JP2016221960A - 熱プレス用クッション材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】吸引搬送が可能であり、プレス盤等との離型性が良好で、且つ、プレス対象物の反りを生じさせない熱プレス用クッション材及びその製造方法を提供する。【解決手段】少なくとも２層のゴム層４と、ゴム層４同士の間に介在する多重織クロスからなる中間層５と、が積層された積層体２との表面に積層される表面層６を織物６０で形成する。織物６０は、空隙率が１０〜８０％であり、その表面及び内部に含浸量が１００〜２００ｇ／ｍとなるように耐熱性樹脂６３が含浸され、３６０〜４３０℃の温度下において予め加熱処理が施されて形成される。織物６０は、空隙率が１０〜８０％となるように、経糸６１及び緯糸６２の織糸の径が３００〜６００μｍであって、且つ、織り密度が経糸６１及び緯糸６２共に２５〜１００本／ｉｎとなるように製織される。尚、表面層６は、編物で形成されても良い。【選択図】図２

Description

本発明は、プレス盤とプレス対象物との間に介在させて用いる熱プレス用クッション材及びその製造方法に関する。

一般的に、銅張積層板、フレキシブルプリント基板、層積層板等のプリント基板、ＩＣカード、セラミックス積層板、液晶表示板等、積層構造を持つ積層板の製造工程において、プレス成形又は熱圧着のために熱プレスが行われる。熱プレスを行う際には、プレス対象物に対して均一に熱と圧力を加えるため、プレス盤とプレス対象物との間に平板状の熱プレス用クッション材及びステンレス板からなる鏡面板が配置される。このような熱プレス用クッション材には、クッション性、熱伝導性、耐熱性及び耐久性が要求される。このような熱プレス用クッション材としては、フッ素ゴム等からなるゴム層と、ガラス繊維や芳香族ポリアミド繊維等の耐熱性繊維の多重織クロスからなる中間層と、ガラス繊維や芳香族ポリアミド繊維等の繊維部材からなる表面の表面層が積層されたものが一般的である。このような熱プレス用クッション材を製造する際には、通常、ゴム層となるゴムシートと中間層となる多重織クロスや表面層となる繊維部材を組み合わせて積層し、加硫により一体化させる。その後、所定のプレス盤に適合するサイズに切断する。

そして、熱プレス用クッション材の表面層に用いられる部材には、自動積層装置等で吸引搬送される場合の気密性、熱プレス後のプレス盤や鏡面板との離型性等の特性が求められると共に、熱プレス用クッション材としての高いクッション性が求められる。ここで、離型性とは、プレス盤や鏡面板といった型からの取り外しやすさをいう。具体的は、離型性は、表面に粘着や焼き付きを起こさない性質を表し、非粘着性ともいう。このような熱プレス用クッション材としては、例えば、特許文献１には、中間層であるガラス繊維クロスの両面に、耐熱性良好なフッ素ゴムのゴム層を形成し、その上部にアラミド繊維等の耐熱性良好な全芳香族繊維からなる表面層が積層された熱プレス用クッション材が記載されている。また、特許文献２には、フッ素樹脂を含有した離型性塗膜を表面層に被覆させた熱プレス用クッション材の作製について記載されている。この熱プレス用クッション材は、図４（ａ）に示すように、離型性塗膜が表面層を構成する繊維を完全に被覆しているため、表面層の気密性が高く、吸引搬送が可能である。

しかし、特許文献１に記載の熱プレス用クッション材は、表面層の気密性が不十分であるため、自動積層装置などで吸引搬送する場合に落下するなどの不具合があり、更なる改善が求められていた。

また、特許文献２に記載の熱プレス用クッション材は、表面層を構成する繊維部材の織り目などの凹凸が表面全体に亘って凹凸が現れた上で、表面のひけやへこみが発生しないように、塗布された離型性塗膜の量が調整されているが、表面層全体が完全に離型性塗膜で被覆されてしまっているため、表面層の表面粗さが小さくなるという問題がある。そして、表面粗さが小さい熱プレス用クッション材をプレスに使用すると、熱プレス用クッション材とプレス盤等との間に空気が入りにくいため、熱プレス用クッション材がプレス盤等に粘着してしまい、プレス盤等との離型性が悪くなるという問題がある。尚、プレス盤等とは、プレス盤や鏡面板の他、熱プレスの際に熱プレス用クッション材と密着させて用いられるものを含むものである。また、繰り返しプレスで使用した場合には、図４（ｂ）に示すように、凹凸がつぶれて表面粗さがさらに小さくなるため、プレス盤等との真空密着により、離型できなくなるという問題がある。

更に、表面層の表面粗さが小さい熱プレス用クッション材においては、熱プレス用クッション材の硬度が比較的高く、これらの硬度が高いクッション材を用いてプレス対象物をプレス成形すると、クッション材表面がプレス対象物に追随しにくく、圧力が均等にかかりにくいため、プレス対象物に反りが生じやすいという問題がある。特に、プレス対象物の厚みが小さい場合には、反りが目立って発生しやすいという問題が生じる。

特開平６−３０５０９１号公報 特開２００４−３４４９６２号公報

本発明は、上記のような課題を解決するものであり、吸引搬送が可能であり、プレス盤等との離型性が良好で、且つ、プレス対象物の反りを生じさせない熱プレス用クッション材及びその製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明に係る熱プレス用クッション材は、プレス盤とプレス対象物との間に介在させて用いる熱プレス用クッション材であって、少なくとも２層のゴム層と、前記ゴム層同士の間に介在する嵩高性の多重織クロスからなる中間層と、が積層された積層体と、耐熱性繊維部材からなる糸を有する織物または編物からなり、前記積層体の最外側の前記ゴム層の両側に積層された表面層と、を備え、前記表面層は、前記糸の内部に含浸され、且つ、前記糸が交差して表面に形成された凹凸を覆わない程度の薄さで前記織物または編物の表面に付着された耐熱性樹脂を有し、更に、３６０〜４３０℃の温度下において予め加熱処理が施される。

本発明の熱プレス用クッション材によれば、表面層が、耐熱性繊維部材からなる糸を有する織物または編物からなる。また、表面層は、糸の内部に含浸され、且つ、糸が交差して表面に形成された凹凸を覆わない程度の薄さで織物または編物の表面に付着した耐熱性樹脂を有する。尚、糸が交差して表面に形成された凹凸を覆わない程度に付着するとは、糸が交差する部分において、耐熱性樹脂が、糸の形状に沿って糸の表面に付着することを意味する。これにより、表面層に糸が交差して形成された隙間が耐熱性樹脂に被覆されずに存在しているため、表面層の表面粗さが大きくなり、プレス盤等との離型性を良好にすることができる。そして、熱プレス用クッション材を繰り返し使用した後でも、糸が交差して表面層の表面に形成された凹凸が消失しにくいため、プレス盤等との離型性を良好に維持することができる。また、表面層が、３６０〜４３０℃の温度下において予め加熱処理が施されている。これにより、従来と比較して高い温度で加熱処理を施すことで、表面層に耐熱性樹脂を含浸する際に添加される分散剤等の接着性の高い有機成分を十分に除去することができると共に、耐熱性樹脂の結晶化度を高くして、表面層の表面をより硬く形成することができ、プレス盤等との離型性をより良好に維持することができる。また、表面層の表面粗さが大きく、表面層に隙間が多く存在するが、表面層に含浸された耐熱性樹脂と表面層の内側に積層されているゴム層のアンカー効果により、ゴム層のゴムが表面層の隙間に滲入され、表面層の隙間が塞がれて通気が遮断され、気密性を高くすることができ、吸引搬送が可能となる。更に、織り密度が小さく、耐熱性樹脂の量が少ないため、熱プレス用クッション材の硬度が小さくなり、熱プレス用クッション材の柔軟性を備えて、プレス対象物に反りが生じるのを防止することができる。

または、本発明に係る熱プレス用クッション材は、プレス盤とプレス対象物との間に介在させて用いる熱プレス用クッション材であって、少なくとも２層のゴム層と、前記ゴム層同士の間に介在する嵩高性の多重織クロスからなる中間層と、が積層された積層体と、耐熱性繊維部材からなる糸を有する織物または編物からなり、前記積層体の最外側の前記ゴム層の両側に積層された表面層と、を備え、前記表面層は、前記糸の内部に含浸され、且つ、前記糸が交差して表面に形成された凹凸を覆わない程度の薄さで前記織物または編物の表面に付着する耐熱性樹脂を有し、更に、示差走査熱量計により窒素雰囲気下で加熱速度１０℃／ｍｉｎで４０℃から４２０℃までの温度範囲で測定される融解曲線において、前記耐熱性樹脂の融点付近に現れる融解ピーク温度から算出される融解熱量が４．０ｍＪ／ｍｇ以上であり、且つ、前記表面をＸ線回折法により測定される結晶化度が８０％以上である。

本発明の熱プレス用クッション材によれば、表面層が、耐熱性繊維部材からなる糸を有する織物または編物からなる。また、表面層は、糸の内部に含浸され、且つ、糸が交差して表面に形成された凹凸を覆わない程度の薄さで織物または編物の表面に付着した耐熱性樹脂を有する。尚、糸が交差して表面に形成された凹凸を覆わない程度に付着するとは、糸が交差する部分において、耐熱性樹脂が、糸の形状に沿って糸の表面に付着することを意味する。これにより、表面層に糸が交差して形成された隙間が耐熱性樹脂に被覆されずに存在しているため、表面層の表面粗さが大きくなり、プレス盤等との離型性を良好にすることができる。そして、熱プレス用クッション材を繰り返し使用した後でも、糸が交差して表面層の表面に形成された凹凸が消失しにくいため、プレス盤等との離型性を良好に維持することができる。また、表面層が、耐熱性樹脂の融点付近に現れる溶融ピーク温度から算出される融解熱量が４．０ｍＪ／ｍｇ以上であり、且つ、表面をＸ線回折法により測定した結晶化度が８０％以上である。これにより、耐熱性樹脂の融点付近に現れるピークの融解熱が高いため、表面層の表面に接着性の高い有機成分が残留せず除去されると共に、表面に付着した耐熱性樹脂の結晶化度が高いため、表層層の表面が硬くなる。従って、熱プレス用クッション材がプレス盤等へ貼り付かず、プレス盤等との離型性が更に向上する。また、表面層の表面粗さが大きく、表面層に隙間が多く存在するが、表面層に含浸された耐熱性樹脂と表面層の内側に積層されているゴム層のアンカー効果により、ゴム層のゴムが表面層の隙間に滲入され、表面層の隙間が塞がれて通気が遮断され、気密性を高くすることができ、吸引搬送が可能となる。更に、織り密度が小さく、耐熱性樹脂の量が少ないため、熱プレス用クッション材の硬度が小さくなり、熱プレス用クッション材の柔軟性を備えて、プレス対象物に反りが生じるのを防止することができる。

上記熱プレス用クッション材において、前記表面層は、前記織物または編物の空隙率が、１０〜８０％であり、且つ、前記耐熱性樹脂の含浸量が１００〜２００ｇ／ｍ²であって良い。
表面層を構成する織物または編物の空隙率が、１０〜８０％であり、且つ、耐熱性樹脂の含浸量が１００〜２００ｇ／ｍ²であることにより、表面層を構成する耐熱性繊維部材からなる糸を有する織物または編物の空隙率を、表面に凹凸が形成される程度に調整すると共に、耐熱性樹脂の含浸量を、繊維部材の内部に含浸され、且つ、表面の凹凸を覆わない程度の薄さで織物または編物の表面に付着する程度に調整することができる。
ここで、空隙率とは、実体積と見かけの体積の差から算出される物質内にある空間の割合を意味する。

上記熱プレス用クッション材において、前記織物の経糸及び緯糸の織り密度または前記編物の編み密度が、２５〜１００本／ｉｎであり、且つ、前記糸の経が、３００〜６００μｍであって良い。
織物または編物の空隙率は、織物の織り密度または編物の編み密度、糸の径によって変化する。そのため、織物の経糸及び緯糸の織り密度または編物の編み密度を、２５〜１００本／ｉｎとし、且つ、糸の経を、３００〜６００μｍとすることにより、表面層を構成する織物または編物の空隙率を、１０〜８０％に調整することができる。

上記熱プレス用クッション材において、前記熱プレス用クッション材全体の通気度が１．０ｃｍ³／ｃｍ²・ｓ以下であって良い。
熱プレス用クッション材全体の通気度を１．０ｃｍ³／ｃｍ²・ｓ以下とすることにより、気密性を確保して吸引搬送を可能とすることができる。

上記熱プレス用クッション材において、前記熱プレス用クッション材のたわみ量が５〜１５０ｍｍであって良い。
たわみ量が５ｍｍ未満では、熱プレス用クッション材の柔軟性が低く、プレス対象物に追従しにくく、反りが生じる。一方、たわみ量が１５０ｍｍを超えると、柔軟性が高すぎて、吸引搬送できない。即ち、熱プレス用クッション材が自重で垂れ下がり吸着パッドから落下する。そこで、熱プレス用クッション材のたわみ量が５〜１５０ｍｍとすることにより、熱プレス用クッション材の柔軟性（プレス対象物の反り防止）と吸引搬送性とを両立させることができる。

上記熱プレス用クッション材において、前記表面層の表面粗さは、算術平均粗さＲａ２０μｍ以上であり、且つ、Ｒａ６０μｍ以下、より好ましくはＲａ５０μｍ以下であって良い。
表面層の表面粗さを算術平均粗さＲａ２０μｍ以上とすることにより、プレス盤等との離型性を良好にすることができる。そして、表面層の表面粗さをＲａ６０μｍ、より好ましくはＲａ５０μｍ以下とすることにより、吸引搬送性を確保することができる。従って、表面層の表面粗さをＲａ２０以上であり、且つ、Ｒａ６０μｍ以下、より好ましくはＲａ５０μｍ以下とすることにより、離型性と吸引搬送性とを両立させることができる。算術平均粗さＲａは、ＪＩＳ Ｂ ００３１で規定されている。

上記熱プレス用クッション材において、前記耐熱性繊維部材がガラス繊維であって良い。
耐熱性繊維部材がガラス繊維であることから、耐熱性が優れ、高強度、高弾性を有する表面層を構成することができる。

上記熱プレス用クッション材において、前記耐熱性樹脂がフッ素樹脂であって良い。
耐熱性樹脂がフッ素樹脂であることから、耐熱性、低圧縮永久歪み性に優れた表面層を構成することができる。

本発明の熱プレス用クッション材の製造方法は、上記熱プレス用クッション材の製造方法であって、前記表面層は、前記耐熱性樹脂を含浸させた前記織物または編物を、３６０〜４３０℃の温度下において予め加熱処理を施して形成されることを特徴とする。
表面層が、３６０〜４３０℃の温度下において予め加熱処理が施されている。これにより、従来と比較して高い温度で加熱処理を施すことで、表面層に耐熱性樹脂を含浸する際に添加される分散剤等の接着性の高い有機成分を十分に除去することができると共に、耐熱性樹脂の結晶化度を高くして、表面層の表面をより硬く形成することができ、プレス盤等との離型性をより良好に維持することができる。また、表面層の表面粗さが大きく、表面層に隙間が多く存在するが、表面層に含浸された耐熱性樹脂と表面層の内側に積層されているゴム層のアンカー効果により、ゴム層のゴムが表面層の隙間に滲入され、表面層の隙間が塞がれて通気が遮断され、気密性を高くすることができ、吸引搬送が可能となる。更に、織り密度が小さく、耐熱性樹脂の量が少ないため、熱プレス用クッション材の硬度が小さくなり、熱プレス用クッション材の柔軟性を備えて、プレス対象物に反りが生じるのを防止することができる。

以上の説明に述べたように、本発明によれば、吸引搬送が可能であり、プレス盤等との離型性が良好で、且つ、プレス対象物の反りを生じさせない熱プレス用クッション材及びその製造方法を提供することができる。

本実施形態に係る熱プレス用クッション材を用いた熱プレスを説明する模式図である。 本実施形態に係る熱プレス用クッション材の断面を示す模式図である。 本実施形態に係る熱プレス用クッション材の表面層の断面を示す模式図であり、（ａ）がプレス前の状態を示し、（ｂ）が繰り返しプレスに用いた後の状態を示す。 従来技術に係る熱プレス用クッション材の表面層の断面を示す模式図であり、（ａ）がプレス前の状態を示し、（ｂ）が繰り返しプレスに用いた後の状態を示す。

本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
本実施形態に係る熱プレス用クッション材は、銅張積層板、フレキシブルプリント基板、層積層板等のプリント基板、ＩＣカード、セラミックス積層板、液晶表示板等、積層構造を持つ積層板の製造工程において、プレス成形又は熱圧着のための熱プレスに用いられる。

［熱プレス］
まず、図１に基づいて、本実施形態に係る熱プレス用クッション材を用いた熱プレスについて説明する。

図１に示すように、本実施形態に係る熱プレス用クッション材１を使用して、プレス対象物２１をプレス盤２０によってプレス成形する一例を示している。

図１に示すように、２枚のプレス盤２０の間に、平板状の２枚の熱プレス用クッション材１が配置され、さらに、その２枚の熱プレス用クッション材１の間にステンレス板２２を介してプレス対象物２１が配置される。即ち、２枚のプレス盤２０とプレス対象物２１との間に、それぞれ、熱プレス用クッション材１及びステンレス板２２が介在する。この状態で、プレス盤２０によって、熱と圧力が加えられる。プレス条件は、例えば、温度が常温〜２６０℃で、加圧力０．５〜１００ＭＰａ、プレス時間１〜３時間である。熱プレス用クッション材１は、プレス対象物２１に対して均一に圧力と熱を加える目的で用いられる。

［熱プレス用クッション材］
次に、図２及び図３に基づいて、本実施形態に係る熱プレス用クッション材１について説明する。

図２に示すように、熱プレス用クッション材１は、ゴム層４と中間層５と表面層６とが積層されて形成される。本実施形態に係る熱プレス用クッション材１は、積層体２と、表面層６とから構成される。積層体２は、３層のゴム層４及びゴム層４同士の間に介在する２層の中間層５が積層される。積層体２の最外側の両側には、ゴム層４が配置される。２層の表面層６は、積層体２の最外側のゴム層４の両側に積層される。

即ち、熱プレス用クッション材１は、表面層６、ゴム層４、中間層５、ゴム層４、中間層５、ゴム層４、表面層６の順で図２に示す紙面の上下方向に積層されたものである。尚、中間層５及びゴム層４は、それぞれ、２層及び３層に限定されるものではない。例えば、中間層５を１層とし、２層のゴム層４同士の間に介在させて積層体２を構成してもよい。また、中間層５を３層とし、４層のゴム層４同士の間に介在させて積層体２を構成としてもよい。

ゴム層４は、ゴム組成物から構成される。ゴム成分としては、耐熱性、低圧縮永久歪み性に優れた、フッ素ゴム又はシリコンゴムを用いることができる。圧縮永久歪み性が小さいと耐久性が向上する。また、ゴム組成物は未加硫状態で最低ムーニー粘度Ｖｍ値が２５〜７５であることが好ましい。最低ムーニー粘度は、ムーニー粘度計で測定する。ゴム層４に最低ムーニー粘度Ｖｍ値が２５〜７５の未加硫ゴム組成物を用い、ゴムの流動性をコントロールすることで、アンカー効果により、ゴムを中間層５の表面付近でせき止めて、中間層５の内部の空隙を確保することができ、クッション性を確保することができる。また、アンカー効果により、ゴム層４のゴムが表面層６の隙間に浸入しやすくなり、通気を遮断して気密性を確保することができる。つまり、ゴム層４に用いる未加硫ゴム組成物は、最低ムーニー粘度Ｖｍ値が２５〜７５の範囲であると、クッション性と気密性の両立が図れる。未加硫ゴム組成物とは、未加硫状態でのゴム組成物のことを意味する。尚、ゴム層４に用いる未加硫ゴム組成物は、最低ムーニー粘度Ｖｍ値が２５未満の場合、ゴムの流動性が高くなる。そのため、ゴム層４のゴムが表面層６の糸が交差して形成された隙間に浸入しやすくなり、通気を遮断して気密性を確保することができる。その反面、ゴムを中間層５の表面付近でせき止めることができず、中間層５の内部の空隙を確保することができなくなり、クッション性が低くなる。また、ゴム層４に用いる未加硫ゴム組成物は、最低ムーニー粘度Ｖｍ値が７５を超えると、ゴムの流動性が低くなる。そのため、ゴム層４のゴムを中間層５の微細な表面の凹凸に適度に浸入させて、アンカー効果により、ゴムを中間層５の表面付近でせき止めて、中間層５の内部の空隙を確保することができ、クッション性が高くなる。その反面、ゴム層４のゴムが表面層６の糸が交差して形成された隙間に浸入しにくくなり、通気を遮断できず気密性を確保することができなくなる。尚、表面層６の隙間とは、後述する織物６０が有する織糸が交差して形成された隙間のことを意味する。また、フッ素ゴムの種類としては、含フッ素アクリレートの重合体、フッ化ビニリデンの共重合体、含フッ素珪素ゴム、含フッ素ポリエステルゴムなどが挙げられる。
ここで、最低ムーニー粘度Ｖｍ値は、ＪＩＳ Ｋ６３００（２０１３）の規格により測定した値である。

また、ゴム層４にフッ素ゴム組成物を用いる場合、架橋剤としてジアシルパーオキサイド、パーオキシエステル、ジアリルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、２・５−ジメチル−２・５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−ヘキサン−３、１・３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−イソプロピル）ベンゼン、１・１−ジ−ブチルパーオキシ−３、３、５−トリメチルシクロヘキサン等の有機過酸化物系架橋剤、ヘキサメチレンカルバメート、Ｎ，Ｎ'−ジシアニルジエン−１、６−ヘキサジアミン、ビスフェノールＡＦ、ベンジルトリフェニルホスフォニウムクロライド等のポリオール系架橋剤、およびトリエチレンテトラミン（ＴＥＴＡ）、トリエチレンペンタミン（ＴＥＰＡ）、ヘキサメチレンジアミン（ＨＭＤＡ）等のアミン系架橋剤といった、フッ素ゴムの架橋剤として公知のものを使用することができる。

また、ゴム層４にシリコンゴム組成物を用いる場合、架橋剤として、公知の有機過酸化物系架橋剤を使用することができる。

また、ゴム層４を構成するゴム組成物には、必要に応じて、充填剤、可塑剤、安定剤、加工助剤、着色剤のような通常のゴム配合物に使用されるものが含有される。さらに、ゴム補強のために、ゴム組成物に短繊維を含ませてもよい。短繊維としては、ガラス繊維、アラミド繊維、ＰＢＯ（ポリベンゾビスオキサゾール）繊維等の耐熱性繊維を用いる。

ここで、未加硫時の熱プレス用クッション材１において、ゴム層４の一層当たりの平均的な厚さ、即ち、加圧積層する前のゴム層４となるゴムシート１枚の平均厚さは、プレス用クッション材１全体の厚さの４〜１０％であることが好ましい。４％を下回るとゴム層４と中間層５（または表面層６）との接着強度が低下する虞があるからである。また、１０％を上回ると、材料コストが嵩むうえに、熱プレス用クッション材１の全厚が増した分だけ熱伝達性が低下する虞があるからである。

中間層５は、多重織クロスから構成される。多重織クロスとしては、二重織クロス、三重織クロス又は四重織クロス等があり、捲縮加工糸で織られたもの、又は、クロス状態で嵩高加工したものを用いることができる。

多重織クロスとは、複数組の緯糸及び経糸を用いた多層構造の織物である。例えば、二重織クロスは、上下２組の緯糸を、１組の経糸に絡ませた二重織りの構成になっている。多重織クロスの内部では空隙が多く存在する。また、構成糸を捲縮加工したり、クロス状態で嵩高加工したりすることにより、さらにクロス内部の空隙が多くなる。このように中間層５は、内部に空隙が多く存在する構造を備えるため、高いクッション性と、プレスを繰り返した際の変形を阻止する機能を有する。

また、中間層５を構成する多重織クロスの構成糸としては、ガラス繊維、カーボン繊維、セラミックス繊維、アラミド繊維、ＰＢＯ（ポリベンゾビスオキサゾール）繊維等が用いられる。好ましくはガラス繊維、カーボン繊維、セラミックス繊維等の無機繊維が挙げられる。これらは、耐熱性が優れ、高強度、高弾性を有する。そのため、ゴム組成物からなるゴム層４を補強することが可能となる。

尚、中間層５を構成する多重織クロスの構成糸としてガラス繊維を用いる場合、多重織クロスの表面にシランカップリング剤による処理を施してもよい。シランカップリング剤としては、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス（β−メトキシエトキシ）シラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−アニリノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β−アミノエチル−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−ビニルベンジル−アミノエチル−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン（塩酸塩）、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシランなど、公知のものを用いることができる。多重織クロスの表面をシランカップリング剤で処理することにより、ゴム層４をフッ素ゴム組成物で構成した場合に、ゴム層４と中間層５の接着性が向上する。

図３に示すように、表面層６は、耐熱性繊維部材からなる織糸（経糸６１及び緯糸６２）で製織された織物６０で構成される。つまり、織物６０は、経糸６１及び緯糸６２を有する。尚、本実施形態では、表面層６が織物６０で構成されているが、それに限らず、表面層６が耐熱性繊維部材からなる糸で編まれた編物で構成されていてもよい。織物６０は、平織や綾織、朱子織等の織物からなる。特に、綾織が、伸縮性、柔軟性の観点から好ましい。織物６０は、表面層６の表面に凹凸が存在する程度に、所定の空隙率を備えるように製織される。尚、空隙率とは、実体積と見かけの体積の差から算出される物質内にある空間の割合を意味する。ここで、織物６０の所定の空隙率は、小さすぎると、織糸（経糸６１及び緯糸６２）の間が密になりすぎる。織糸の間が密になりすぎると、表面層６の表面粗さが小さく、熱プレス用クッション材１の硬度が大きくなり、熱プレス用クッション材１の離型性及び柔軟性の観点から好ましくない。一方、織物６０の所定の空隙率は、大きすぎると、織糸の間に大きな隙間ができてしまう。織糸の間に大きな隙間ができると、熱プレス用クッション材１の通気度が大きくなり、吸引搬送性の観点から好ましくない。そこで、所定の空隙率は、表面層６の表面に凹凸が存在する程度であって、織糸の間に隙間ができる空隙率よりも小さく、且つ、織糸の間が密になりすぎる空隙率よりも小さな織り密度となる。具体的には、所定の空隙率は、例えば、１０〜８０％である。

そして、織物６０の空隙率は、織糸の径と織り密度によって変化するため、織物６０は、所定の空隙率を備えるように、所定の径を有する経糸６１と緯糸６２とが、所定の織り密度で製織される。ここで、織糸の径とは、フィラメントを束ねた状態の糸の径のことを意味する。織糸の径は、大きすぎると、織糸の間が密になりすぎて空隙率が小さくなり、小さすぎると、織糸の間に隙間ができて空隙率が大きくなる。また、織り密度は、大きすぎると、織糸の間が密になりすぎて空隙率が小さくなり、小さすぎると、織糸の間に隙間ができて空隙率が大きくなる。具体的には、所定の織糸の径は、３００〜６００μｍである。また、所定の織り密度は、例えば、経糸６１及び緯糸６２ともに、２５〜１００本／ｉｎである。

織糸（経糸６１及び緯糸６２）の基材となる耐熱性繊維部材としては、ガラス繊維、カーボン繊維、セラミックス繊維、アラミド繊維、ＰＢＯ繊維、フッ素繊維等が用いられる。熱プレス用クッション材１の表面層６を、耐熱性繊維部材からなる織糸で製織された織物６０で構成することにより、熱プレス用クッション材１の表面に傷が付きにくいため、均一にプレスすることができる。特に、耐熱性繊維部材として、耐熱性が優れ、高強度、高弾性を有するガラス繊維が好ましい。耐熱性繊維部材にガラス繊維を使用した場合、成形される熱プレス用クッション材１がある程度の硬度をもつため、数メートル×数メートルの大きさで熱プレス用クッション材１を成形しても、自重で垂れ下がることなく、吸引搬送装置から落下しない利点がある。また、ガラス繊維と耐熱性樹脂の接着力が、アラミド繊維等の他の耐熱性繊維を使用した場合のように弱くなく、高温でも接着力が強いため、２６０℃まで使用することができる（本発明では１８０〜２４０℃の範囲で使用することを想定）利点がある。また、高温の熱プレスにおいても繊維が劣化することなく、毛羽などが発生しないという利点がある。

また、織物６０には、耐熱性樹脂６３が含浸される。耐熱性樹脂６３としては、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、フッ素樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、ポリイミド樹脂、熱硬化性アクリル樹脂、フラン樹脂、ユリア樹脂、ジアリルフタレート樹脂等の単体、ブレンド系または共重合体が挙げられる。中でも、耐熱性、低圧縮永久歪み性等が良好なフッ素樹脂が最も好ましい。

表面層６は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）により窒素雰囲気下で加熱速度１０℃／ｍｉｎで４０℃から４２０℃までの温度範囲で測定される融解曲線において、耐熱性樹脂６３の融点付近に現れる融解ピーク温度から算出される融解熱量が４．０ｍＪ／ｍｇ以上であるように構成される。また、表面層６は、Ｘ線回折法により測定されるその表面の結晶化度が８０％以上であるように構成される。尚、結晶化度は、例えば、Ｘ線回折法のθ−２θ法を用いて、次式により算出する。

結晶化度（％）＝（結晶性散乱強度／全散乱強度）×１００
ここで、全散乱強度＝結晶性散乱強度＋非晶性散乱強度

耐熱性樹脂６３は、織物６０に、所定の含浸量で含浸させる。所定の含浸量とは、プレス前の図３（ａ）及び繰り返しプレスに用いた後の図３（ｂ）に示すように、織物６０を構成する織糸（経糸６１，緯糸６２）の内部に含浸され、且つ、経糸６１と緯糸６２とが交差して表面に形成された凹凸を覆わない程度（凹凸を保持する程度）に薄く付着する量である。尚、経糸６１と緯糸６２とが交差して表面に形成された凹凸を覆わない程度に付着するとは、経糸６１と緯糸６２とが交差する部分において、耐熱性樹脂６３が、経糸６１及び緯糸６２の形状に沿って、経糸６１及び緯糸６２の表面に付着することをいう（図３参照）。ここで、耐熱性樹脂６３の含浸量は、小さすぎると、織糸の内部への含浸及び織物の表面の付着が不十分となり、表面層６の気密性が足りず、熱プレス用クッション材１の通気度が大きくなり、吸引搬送性の観点から好ましくなく、また、大きすぎると、経糸６１と緯糸６２とが交差して表面に形成された凹凸がつぶれてしまい（図４参照）、表面層６の表面の表面粗さが小さく、熱プレス用クッション材１の硬度が大きくなり、熱プレス用クッション材１の離型性及び柔軟性の観点から好ましくない。そこで、所定の含浸量は、織物６０を構成する織糸（経糸６１，緯糸６２）の内部に含浸され、織物６０の表面に形成された凹凸を覆わず、凹凸を保持する程度に薄く付着する量に調整される。具体的には、所定の含浸量は、例えば、１００〜２００ｇ／ｍ²である。

また、織物６０への耐熱性樹脂６３の含浸は、ブレードコーティング、ナイフコーティング、キャストコーティング等の公知のコーティング・ディッピング技術を用いて行うことができる。ここで、耐熱性樹脂６３は、粒子状の耐熱性樹脂を水中に分散させて液体状のディスパージョン（または、エマルジョン。以下、「ディスパージョン」と略する。）として含浸に用いられる。液体状のディスパージョンには、耐熱性樹脂の分散を高めるために、有機成分が分散剤（界面活性剤）として添加される。

表面層６は、３６０〜４３０℃の温度下において予め加熱処理が施される。即ち、表面層６は、織物６０へ耐熱性樹脂６３の含浸された後に、３６０〜４３０℃の温度下において加熱処理が施される。具体的には、表面層６は、織物６０の熱処理工程を行った後、織物６０への耐熱性樹脂６３の含浸工程、表面層６の水分を除去する乾燥工程、表面層６の有機成分を除去する熱処理工程、表面層６に含浸された耐熱性樹脂６３同士を融着させる焼成工程、表面層６の冷却工程を繰り返すことにより形成されるが、この表面層６の熱処理工程において、３６０〜４３０℃の温度下において加熱処理が施される。

［熱プレス用クッション材の製造方法］
次に、本実施形態に係る熱プレス用クッション材を製造する製造方法について説明する。

まず、上述の通り、表面層６となる２枚の耐熱性樹脂６３を含浸させた織物６０は、３６０〜４３０℃の温度下において予め加熱処理が施して、形成される。

そして、ゴム層４となる３枚の未加硫ゴムシートと、中間層５となる２枚の多重織クロスとを、ゴムシートが外側になるように交互に積層して積層体２を成形する。次に、この積層体２の表面の両側（つまり、最外側のゴムシートの両側）から、表面層６となる２枚の耐熱性樹脂を含浸させた織物６０ではさんで積層する。そして、加熱下（温度１５０〜１８０℃）において、無圧状態で０．２〜１５分間放置した後、ゴム層４の架橋反応が作用し始めた直後に、温度を維持した状態で面圧を０．１〜５．０ＭＰａに加圧して、プレス時間１０〜４０分の条件でプレス加硫し、一体化させる。そして、所定のプレス盤に適合するサイズに切断して熱プレス用クッション材１を作製する。

尚、圧縮永久歪み性を向上させるために、所定のサイズに切断する前の熱プレス用クッション材１に対して、アフターキュアを２００〜２５０℃、３０分〜４時間実施してもよい。

以上のように、本実施形態に係る熱プレス用クッション材１によれば、表面層６が、耐熱性繊維部材からなる織糸（経糸６１及び緯糸６２）を有する織物または編物６０からなる。表面層６は、耐熱性樹脂６３が、織糸の内部に含浸され、且つ、織糸が交差して表面に形成された凹凸を覆わない程度の薄さで織物または編物の表面に付着した耐熱性樹脂を有する（図３（ａ）参照）。これにより、表面層６に織糸が交差して形成された隙間が耐熱性樹脂６３に被覆されずに存在しているため、表面層６の表面粗さが大きくなり、プレス盤等との離型性を良好にすることができる。そして、熱プレス用クッション材１を繰り返し使用した後でも、図３（ｂ）に示すように、織糸が交差して表面層６の表面に形成された凹凸が消失しにくいため、プレス盤等との離型性を良好に維持することができる。

また、表面層６が、３６０〜４３０℃の温度下において予め加熱処理が施されている。これにより、従来と比較して高い温度で加熱処理を施すことで、表面層６に耐熱性樹脂６３を含浸する際に添加される分散剤等の接着性の高い有機成分を十分に除去することができると共に、耐熱性樹脂６３の結晶化度を高くして、表面層６の表面をより硬く形成することができ、プレス盤等との離型性をより良好に維持することができる。

また、表面層６が、耐熱性樹脂６３の融点付近に現れる溶融ピーク温度から算出される融解熱量が４．０ｍＪ／ｍｇ以上であり、且つ、表面をＸ線回折法により測定した結晶化度が８０％以上である。これにより、耐熱性樹脂６３の融点付近に現れるピークの融解熱が高いため、表面層６の表面に接着性の高い有機成分が残留せず除去されると共に、表面に付着した耐熱性樹脂６３の結晶化度が高いため、表層層６の表面が硬くなる。従って、熱プレス用クッション材１がプレス盤へ貼り付かず、プレス盤との離型性が更に向上する。

また、表面層６を構成する織物または編物６０の空隙率が、１０〜８０％であり、且つ、耐熱性樹脂６３の含浸量が１００〜２００ｇ／ｍ²である。これにより、表面層６を構成する耐熱性繊維部材からなる織糸（経糸６１及び緯糸６２）を有する織物または編物６０の空隙率を、表面に凹凸が形成される程度に調整すると共に、耐熱性樹脂６３の含浸量を、繊維部材の内部に含浸され、且つ、表面の凹凸を覆わない程度の薄さで織物または編物６０の表面に付着する程度に調整することができる。

また、表面層６の表面粗さが大きく、表面層６に隙間が多く存在するが、表面層６に含浸された耐熱性樹脂と表面層６の内側に積層されているゴム層４のアンカー効果により、ゴム層４のゴムが表面層６の隙間に滲入され、表面層６の隙間が塞がれて通気が遮断され、気密性を高くすることができ、吸引搬送が可能となる。更に、表面層６に用いる織物６０の織り密度が小さく、耐熱性樹脂の量が少ないため、熱プレス用クッション材の硬度が小さくなり、表面層６が柔軟性を備えて、プレス対象物に反りが生じるのを防止することができる。

以上、本発明の実施形態について図面に基づいて説明したが、具体的な構成は、これらの実施形態及び実施例に限定されるものでないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態及び実施例の説明だけではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。

本実施形態では、表面層６が織物６０で構成されているが、それに限らない。表面層６が耐熱性繊維部材からなる糸で編まれた編物で構成されていてもよい。この場合、上記説明における「織糸」が「糸」に相当する。そして、表面層６を構成する編物は、糸の径が３００〜６００μｍであり、編み密度が２５〜１００本／ｉｎであるように形成される。

本実施形態では、熱プレスの際に、プレス盤２０に密着させるように熱プレス用クッション材１を配置しているがそれに限らない。例えば、熱プレスの際に、プレス盤２０と熱プレス用クッション材１の間に鏡面板等を配置してもよい。つまり、プレス盤２０の間に介在する鏡面板等に密着させるように熱プレス用クッション材１を配置してもよい。

［熱プレス用クッション材の材料］
実施例及び比較例では、図２に示す本実施形態に係る熱プレス用クッション材１として、３層のゴム層４と、ゴム層４同士の間に介在する２層の中間層５と、が積層された積層体２と、積層体２の表面に積層される２層の表面層６とから構成された熱プレス用クッション材１を用いた。

ゴム層４で用いる未加硫ゴムシートとして、ポリオール架橋系のフッ素ゴム組成物（デュポン社製のバイトン（登録商標）Ｖ９００６）による平均厚み０．２ｍｍの未加硫ゴムシートを使用した。また、中間層５で用いる多重織クロスとして、捲縮加工した繊維からなる２重織りガラスクロス（日東紡製のＫＳ４３２５）を使用した。また、表面層６で用いる耐熱性樹脂６３を含浸させた織物６０として、ＰＴＦＥ含浸ガラスクロス（朱子織）を使用した。ここで、ＰＴＦＥ含浸ガラスクロスとは、ガラス繊維を基材とする織糸（経糸６１及び緯糸６２）で製織した織布（クロス）にフッ素樹脂を含浸させたガラスクロスである。ガラス繊維のため、耐熱性に優れ、高強度、高弾性を有すると共に、フッ素樹脂が含浸されているため、耐熱性、低圧縮永久歪み性に優れた表面層６を構成することができる。本実施例では、織糸の径、織り密度、ＰＴＦＥの含浸量の異なる複数種類のガラスクロスを表面層６として使用した。これらのゴム層４、中間層５及び表面層６を積層し、通常のプレス加硫装置に温度１７０℃で１２分間、無圧状態で放置した後、そのままの温度で面圧を１．６ＭＰａに高め、プレス時間１２分間の条件でこれらをプレス加硫し、織り密度、ＰＴＦＥの含浸量の異なる複数種類のガラスクロスを表面層６とした実施例及び比較例の熱プレス用クッション材１（２ｍ×１ｍ）を作製した。

［表面層のガラスクロスの織糸の径、織り密度、ＰＴＦＥ含浸量を変化させた場合の吸引搬送性、プレス盤との離型性、柔軟性の評価試験］
まず、比較例１〜１５の熱プレス用クッション材１について、表面層６のガラスクロスの織糸の径、織り密度、ＰＴＦＥ含浸量を変化させた場合の吸引搬送性、プレス盤との離型性、柔軟性の評価試験を実施した。尚、比較例１〜１５の熱プレス用クッション材１は、表面層６として用いるＰＴＦＥ含浸ガラスクロスのＰＴＦＥ含浸加工時の加熱処理温度を３５０℃とした。

（表面層の測定試験）
比較例１〜１５の熱プレス用クッション材１について、それぞれ、表面層６に用いられるガラスクロスの織糸の径、織り密度、ＰＴＦＥ含浸量、表面層６の表面粗さＲａを測定した。ここで、ガラスクロスの織糸の径は、ガラスクロス１枚からガラス繊維の写真を撮影し、短径と長径の平均値より、ガラス織糸１本の径を算出し、算出した１０本の径から平均値を算出した。ガラスクロスの織り密度は、一辺５ｃｍの試料の織り密度をＪＩＳ Ｌ １０９６に準拠した方法により測定し、単位インチ（ｉｎ）あたりの値を算出した。ガラスクロスのＰＴＦＥ含浸量は、示差熱熱重量同時測定装置を用いて６５０℃昇温後の重量変化により測定した。表面層６の表面粗さは、表面性状測定機（（株）ミツトヨ製ＳＵＲＦ ＴＥＳＴ５００、標準スタイラス型番９９６１３３）を用いて、表面層を経糸方向に倣い速度２ｍｍ／ｓで４０ｍｍの範囲を計測し、表面粗さＲａ（ＪＩＳ Ｂ ００３１で規定された算術平均粗さ）を測定した。比較例１〜１５の熱プレス用クッション材１について、表面層６に用いられるガラスクロスの織り密度、ＰＴＦＥ含浸量、表面層６の表面粗さＲａの測定結果を、表１に示す。

（熱プレス用クッション材の測定試験）
比較例１〜１５の熱プレス用クッション材１について、それぞれ、ＰＴＦＥの除いたガラスクロスの空隙率を求めた。比較例１〜１５の熱プレス用クッション材１について、ガラスクロスの空隙率の計算結果を、表１に示す。尚、ガラスクロスの空隙率は、下記の手順に従って計算した。
・ＰＴＦＥ含浸ガラスクロスから一辺１０ｃｍの試料を切り出し、重量を測定する。
・測定した重量とＰＴＦＥ含浸量の差より、ガラスクロスのみの重量を算出する。
・切り出した試料の面積に厚みを乗じて、ガラスクロスの体積を算出する。
・算出したガラスクロスの体積とガラス繊維の比重から、空隙率０％の場合の重量を算出する。
・算出したガラスクロスのみの重量と算出した空隙率０％の場合の重量からガラスクロスの占める割合を算出し、そこから空隙率を求める。

また、比較例１〜１５の熱プレス用クッション材１について、それぞれ、熱プレス用クッション材１の気密性（通気度）を測定した。ここで、熱プレス用クッション材１の通気度は、ＪＩＳ Ｒ ３４２０（２００６年）に準拠した方法でフラジール試験機により測定した。比較例の熱プレス用クッション材１について、通気度の測定結果を、表１に示す。

また、比較例１〜１５の熱プレス用クッション材１について、それぞれ、熱プレス用クッション材１の全厚を測定した。プレス用クッション材１の全厚は、任意に測定した５点より平均値を算出した。比較例の熱プレス用クッション材１についての全厚の測定結果を、表１に示す。

また、比較例１〜１５の熱プレス用クッション材１について、それぞれ、熱プレス用クッション材１のたわみ量を測定した。たわみ量は、３００ｍｍ×５０ｍｍの熱プレス用クッション材（試験片）を２５０ｍｍ突き出した状態で、押え板で固定し、突き出した自由端の垂れ量（たわみ量）を測定した。比較例の熱プレス用クッション材１についてのたわみ量の測定結果を、表１に示す。

（吸引搬送性、プレス盤との離型性、柔軟性の評価試験）
次に、比較例１〜１５の熱プレス用クッション材１について、それぞれ、吸引搬送性、プレス盤との離型性、柔軟性について評価を行う評価試験を実施した。

吸引搬送性の評価試験では、比較例１〜１５の各熱プレス用クッション材１（２ｍ×１ｍ）を、自動積層装置（熱プレス用クッション材を吸着パッドで吸引して搬送し、積層する装置）などで吸引搬送して、熱プレス用クッション材１が落下しないかどうかに基づいて、吸引搬送性を評価した。この評価では、吸着パッドを２０個並列（熱プレス用クッション材１表面の端部（端から１５０ｍｍ程度）を除いて、等間隔に並列）して吸引した。吸引搬送性の評価は各熱プレス用クッション材について５回ずつ行い、吸引搬送した際に、５回全て搬送できた場合は◎、５回の内に搬送できたりできなかったりした場合には○、５回の内に１回も搬送できなかった場合は×の３段階で判定した。

プレス盤との離型性の評価試験では、比較例１〜１５の各熱プレス用クッション材１について、２５０ｍｍ×２５０ｍｍの試験片を真空プレス試験機のプレス盤の間に挟み、４ＭＰａまで加圧した後、１時間かけて２３０℃まで昇温して、２３０℃で１時間保持し、３０分間かけて５０℃まで冷却後、０ＭＰａに減圧するという工程を１サイクルとして、この工程を１００サイクル繰り返したときに、熱プレス用クッション材１がプレス盤に貼り付かず離型できるかどうかに基づいて、プレス盤との離型性（１００サイクル）を評価した。離型性（１００サイクル）の評価は３段階であり、熱プレス用クッション材１がプレス盤２０に貼り付かなければ○、熱プレス用クッション材１がプレス盤２０に貼り付いても人手により離型することができれば△、熱プレス用クッション材１がプレス盤２０に貼り付いて人手によっても離型することができなければ×とした。また、上記工程を２００サイクル繰り返した際に熱プレス用クッション材１が貼り付かず離型するかどうかに基づいて、プレス盤との離型性（２００サイクル）を評価した。離型性（２００サイクル）の評価は、２段階であり、熱プレス用クッション材１がプレス盤２０に貼り付かなければ○、熱プレス用クッション材１がプレス盤２０に貼り付いたら×とした。

柔軟性の評価試験では、比較例１〜１５の各熱プレス用クッション材１を使用した場合に、プレス対象物に反りが生じるかどうかに基づいて、プレス対象物の反りの有無を評価すると共に、プレス対象物の反りの程度に基づいて、柔軟性を評価した。柔軟性の評価は３段階であり、プレス対象物に反りが生じなければ○、プレス対象物に反りが生じており、反りの程度が小さければ△、プレス対象物に反りが生じており、反りの程度が大きければ×とした。

比較例１〜１５の熱プレス用クッション材１について、吸引搬送性、プレス盤との離型性、柔軟性の評価結果を、表１に示す。

表１の結果に基づいて、熱プレス用クッション材１の通気度、たわみ量及び表面粗さと、吸引搬送性との関係を検討した。その結果、通気性が１．０ｃｍ³／ｃｍ²・ｓ以下とほとんどない比較例１〜６，９，１１〜１３，１５の熱プレス用クッション材１は、吸引搬送が可能であり、吸引搬送性が高いことが分かった。一方、通気性が１．０ｃｍ³／ｃｍ²・ｓより大きい比較例７，８，１０，１４の熱プレス用クッション材１は、吸引搬送することができず、吸引搬送性が低いことが分かった。また、たわみ量が１５０ｍｍ以上である比較例７の熱プレス用クッション材１は、吸引搬送できず、吸引搬送性が低いことが分かった。また、表面粗さＲａが６０μｍより大きい比較例７，８，１０，１４の熱プレス用クッション材１は、吸引搬送することができず、吸引搬送性が低いことが分かった。この結果に基づいて、比較例１〜１５それぞれの熱プレス用クッション材１を検証してみた。すると、比較例１〜６，９，１１〜１３，１５の熱プレス用クッション材１は、ガラスクロスの織糸の径の最小値が３００μｍ以上で、または、ガラスクロスの織り密度が経糸及び緯糸共に２５本／ｉｎ以上で、且つ、ＰＴＦＥ含浸量が１００ｇ／ｍ²以上であり、織糸の内部への含浸及び織物の表面の付着が適切であると考えられ、気密性に優れており、通気性がほとんどなくなっていることが想定される。尚、本明細書において、「織糸の内部への含浸及び織物の表面の付着が適切である」とは、耐熱性樹脂６３が織糸（経糸６１及び緯糸６２）の内部に含浸され、且つ、織糸（経糸６１及び緯糸６２）が交差して表面に形成された凹凸を覆わない程度の薄さで織物６０の表面に付着していることを意味している。一方、比較例７，８の熱プレス用クッション材１は、空隙率が８０％以下であるが、ＰＴＦＥ含浸量が１００ｇ／ｍ²未満と小さく、織糸の内部への含浸及び織物の表面の付着が不十分であると考えられ、気密性が低く、表面粗さＲａも粗すぎて、通気性が高くなっていることが想定される。また、比較例１０の熱プレス用クッション材１は、ガラスクロスの織り密度が経糸及び緯糸共に２５本／ｉｎ未満と小さく、また、比較例１４の熱プレス用クッション材１は、ガラスクロスの織糸の径が３００μｍ未満と小さく、共に、空隙率が８０％より大きいため、織糸の間に大きな隙間ができていると考えられ、気密性が低く、表面粗さＲａも粗すぎて、通気性が高くなっていることが想定される。更に、比較例７の熱プレス用クッション材１は、ＰＴＦＥ含浸量が０ｇ／ｍ²であるため、熱プレス用クッション材１のたわみ量が大きく、熱プレス用クッション材１が大きくたわんでしまい、自動積層装置で表面層６を吸引して保持できなかったことが想定される。

また、表１の結果に基づいて、表面層６の表面粗さＲａと、プレス盤との離型性（１００サイクル）との関係について検討した。その結果、表面粗さＲａが２０μｍ以上の比較例１〜８，１０，１４の熱プレス用クッション材１は、１００サイクル繰り返し使用した場合でもプレス盤に貼り付かず、プレス盤との離型性（１００サイクル）が高いことが分かった。一方、表面粗さＲａが１０μｍ以上２０μｍ未満の比較例１１，１２の熱プレス用クッション材１は、プレス盤に貼り付いていたが、力をかけて引っ張ると剥がすことができて△と評価され、プレス盤との離型性（１００サイクル）が十分に高くないことが分かった。また、表面粗さＲａが１０μｍ未満の比較例９，１３，１５の熱プレス用クッション材１は、プレス盤に完全に貼り付いてしまい、剥がすことができずに×と評価されプレス盤との離型性（１００サイクル）が低いことが分かった。この結果に基づいて、比較例１〜１５それぞれの熱プレス用クッション材１を検証してみた。すると、比較例１〜８，１０，１４の熱プレス用クッション材１は、ガラスクロスの空隙率が１０％以上（即ち、ガラスクロスの最大値の織糸の径が６００μｍ以下、または、ガラスクロスの織り密度が経糸及び緯糸共に１００本／ｉｎ以下）で、且つ、ＰＴＦＥ含浸量が２００ｇ／ｍ²以下であり、織糸の内部への含浸及び織物の表面の付着が適切であると考えられ、表面粗さＲａが粗く、プレス盤との離型性（１００サイクル）が高くなっていることが想定される。一方、比較例１１，１２の熱プレス用クッション材１は、ガラスクロスの織り密度が経糸及び緯糸共に１００本／ｉｎより多く、また、空隙率が１０％未満と小さいため、織糸の間が密になりすぎていると考えられ、表面粗さＲａが密であり、プレス盤との離型性（１００サイクル）が十分に高くなっていないことが想定される。また、比較例９，１３，１５の熱プレス用クッション材１は、ガラスクロスのＰＴＦＥ含浸量が２００ｇ／ｍ²より多く、織物６０の表面に形成された凹凸がつぶれてしまっているからであると考えられ、表面粗さＲａが密になりすぎ、プレス盤との離型性（１００サイクル）が低くなっていることが想定される。

また、表１の結果に基づいて、表面層６の表面粗さＲａと、プレス盤との離型性（２００サイクル）との関係について検討した。その結果、比較例１〜１５のいずれの熱プレス用クッション材１も、２００サイクルもつことなく、プレス盤に貼り付いてしまった。この結果に基づいて、比較例１〜１５それぞれの熱プレス用クッション材１を検証してみた。すると、表面層６の表面粗さＲａとは関係なく、比較例１〜１５のいずれの熱プレス用クッション材１も、表面層６として用いるＰＴＦＥ含浸ガラスクロスのＰＴＦＥ含浸加工時の加熱処理温度を３５０℃としたためであると考えられる。即ち、比較例１〜１５のいずれの熱プレス用クッション材１も、表面層６として用いるＰＴＦＥ含浸ガラスクロスのＰＴＦＥ含浸加工時の加熱処理温度を３５０℃であるため、表面層６に耐熱性樹脂を含浸する際に添加される分散剤等の接着性の高い有機成分を十分に除去することができなかったためであると考えられる。

また、表１の結果に基づいて、熱プレス用クッション材１のたわみ量と、熱プレス用クッション材１の柔軟性との関係について検討した。その結果、たわみ量が５ｍｍ以上である比較例１〜８，１０，１１，１４の熱プレス用クッション材１は、その熱プレス用クッション材１を使用してプレスを行っても、プレス対象物に反りは見られず、柔軟性が高いことがわかった。一方、たわみ量が５ｍｍ未満である比較例９，１２，１３，１５の熱プレス用クッション材１は、その熱プレス用クッション材１を使用してプレスを行った場合にはプレス対象物に反りが見られ、柔軟性が低いことがわかった。この結果に基づいて、比較例１〜１５それぞれの熱プレス用クッション材１を検証してみた。すると、比較例１〜８，１０，１１，１４の熱プレス用クッション材１は、ガラスクロスの空隙率が１０％以上（即ち、ガラスクロスの織糸の径の最大値が６００μｍ以下、または、ガラスクロスの織り密度が経糸及び緯糸共に１００本／ｉｎ以下）で、且つ、ＰＴＦＥ含浸量が２００ｇ／ｍ²以下であり、織糸の内部への含浸及び織物の表面の付着が適切であると考えられ、プレス時に適度にたわむため、プレス対象物に反りは見られず、柔軟性が高くなっていることが想定される。一方、比較例９，１３，１５の熱プレス用クッション材１は、ＰＴＦＥ含浸量が２００ｇ／ｍ²より多く、織物６０自体が耐熱性樹脂であるＰＴＦＥにより硬くなってしまうと考えられ、プレス時に適度にたわむことがないため、プレス対象物に反りは見られ、柔軟性が低くなっていることが想定される。また、比較例１２の熱プレス用クッション材１は、ガラスクロスの織り密度が１００本／ｉｎより多く、織糸の間が密になりすぎていると考えられ、プレス時に適度にたわむことがないため、プレス対象物に反りは見られ、柔軟性が低くなっていることが想定される。

尚、比較例１〜１５の熱プレス用クッション材１の各試料を用いた場合、プレス対象物に反り以外で外観や物性などに変化がないか確認を行ったが、違いは見られなかった。

（吸引搬送性、プレス盤との離型性、柔軟性の評価試験についての考察）
上述の吸引搬送性、プレス盤との離型性、柔軟性の評価試験より、以下のことが明らかになった。

吸引搬送性の評価試験の結果より、熱プレス用クッション材１の通気度が１．０ｃｍ³／ｃｍ²・ｓ以下であり、たわみ量が１５０ｍｍ以下であり、且つ、表面粗さＲａが６０μｍ以下であれば、吸引搬送性に優れていることが確認できた。また、ガラスクロスの空隙率が８０％を超えると、吸引搬送性を備えないことが確認できた。そのためには、熱プレス用のクッション材１のガラスクロスの織糸の径の最小値が３００μｍ以上、または、織り密度が経糸及び緯糸共に２５本／ｉｎ以上で、且つ、ＰＴＦＥ含浸量が１００ｇ／ｍ²以上であればよいことが確認できた。

また、プレス盤との離型性の評価試験の結果より、熱プレス用クッション材１が表面層６の表面粗さＲａが２０μｍ以上であれば、プレス盤との離型性（１００サイクル）に優れていることが確認できた。また、ガラスクロスの空隙率が１０％未満であると、プレス盤との離型性（１００サイクル）を満足しないことが確認できた。そのためには、熱プレス用クッション材１のガラスクロスの織糸の径の最大値が６００μｍ以下、または、ガラスクロスの織り密度が経糸及び緯糸共に１００本／ｉｎ以下で、且つ、ＰＴＦＥ含浸量が２００ｇ／ｍ²以下であればよいことが確認できた。

更に、柔軟性の評価試験の結果より、熱プレス用クッション材１のたわみ量が５ｍｍ以上であれば、プレス対象物に反りは見られず、柔軟性が高いことが確認できた。そのためには、熱プレス用クッション材１のガラスクロスの織糸の径の最大値が６００μｍ以下、または、ガラスクロスの織り密度が経糸及び緯糸共に１００本／ｉｎ以下で、且つ、ＰＴＦＥ含浸量が２００ｇ／ｍ²以下であればよいことが確認できた。

以上より、吸引搬送が可能であり、プレス盤等との離型性（１００サイクル）が良好で、且つ、プレス対象物の反りを生じさせないためには、熱プレス用クッション材１の通気度が１．０ｃｍ³／ｃｍ²・ｓ以下であり、表面層６の表面粗さＲａが２０μｍ以上６０μｍ以下であり、熱プレス用クッション材１のたわみ量が５〜１５０ｍｍであるように、熱プレス用クッション材１を形成すればよい。従って、ガラスクロスの空隙率が１０〜８０％（即ち、ガラスクロスの織糸の径が３００〜６００μｍであり、且つ、ガラスクロスの織り密度が経糸及び緯糸共に２５〜１００本／ｉｎ）で、且つ、ＰＴＦＥ含浸量が１００〜２００ｇ／ｍ²となるように、熱プレス用クッション材１を形成すればよいことが明らかとなった。

但し、表１に示す比較例１〜１５の熱プレス用クッション材１では、表面粗さＲａと吸引搬送性の相関関係が十分に検討されていないため、以下において、表面粗さＲａを変化させて、吸引搬送性との相関関係を検討する。また、表１に示す比較例１〜１５のいずれの熱プレス用クッション材１もプレス盤との離型性（２００サイクル）は満足していないため、以下において、表面層６として用いるＰＴＦＥ含浸ガラスクロスのＰＴＦＥ含浸加工時の加熱処理温度を変化させて、プレス盤との離型性（２００サイクル）との相関関係を検証する。

［表面層の表面粗さＲａを変化させた場合の吸引搬送性の評価試験］
そして、比較例１及び比較例１６〜１９の熱プレス用クッション材１について、表面層６の表面粗さＲａと吸引搬送性との相関関係を検証した。尚、比較例１６〜１９の熱プレス用クッション材１については、まず、比較例１の表面層６として用いたものと同様のガラスクロスに対して、プレス盤に挟んで圧縮するプレス時間を変えて、表面粗さの異なる４種類のガラスクロスを作製した。この４種類のガラスクロスの表面粗さは、比較例１の熱プレス用クッション材１よりも表面層６の表面粗さＲａが小さくなるように変量させた。その後、この４種類のガラスクロスを表面層６として、比較例１６〜１９の熱プレス用クッション材１を、比較例１と同様に作製した。尚、比較例１６〜１９の熱プレス用クッション材１の表面層６の表面粗さは、熱プレス用クッション材１の作製後に、表面性状測定機（（株）ミツトヨ製ＳＵＲＦ ＴＥＳＴ５００、標準スタイラス型番９９６１３３）を用いて、表面層６を経糸方向に倣い速度２ｍｍ／ｓで４０ｍｍの範囲を計測し、表面粗さＲａ（ＪＩＳ Ｂ ００３１で規定された算術平均粗さ）を測定した。

（吸引搬送性の評価試験）
吸引搬送性を簡易的に評価するために、アスピレータ（アルバック製ＭＤＡ−０１５）に吸引評価用の吸着パッド（型式ＰＣＧ−３０）を装着した簡易吸引装置を使用して、簡易吸引試験を行った。そして、先ず、吸引力の基準を明確にするため、この簡易吸引装置を表面粗さＲａが５μｍ以下のステンレス製平板に吸着させて、真空計が０．０２ＭＰａになる様、簡易吸引装置の吸引力を調整した。続けて、比較例１及び比較例１６〜１９の各熱プレス用クッション材１の簡易吸引試験を実施し、真空計の値を記録し、吸引力の指標とした。

そして、吸引搬送性の評価試験として、比較例１及び比較例１６〜１９の各熱プレス用クッション材１を、自動積層装置（熱プレス用クッション材を吸着パッドで吸引して搬送し、積層する装置）などで吸引搬送して、熱プレス用クッション材１が落下しないかどうかに基づいて、吸引搬送性を評価した。吸引搬送性の評価は各熱プレス用クッション材について５回ずつ行い、吸引搬送した際に、５回全て搬送できた場合は◎、５回の内に搬送できたりできなかったりした場合には○、５回の内に１回も搬送できなかった場合は×の３段階で判定した。

（プレス盤との離型性の評価試験）
表面粗さＲａと吸引搬送性の相関関係に加えて、表面粗さＲａとプレス盤との離型性の相関関係についても評価した。プレス盤との離型性の評価試験では、比較例１及び比較例１６〜１９の各熱プレス用クッション材１について、２５０ｍｍ×２５０ｍｍの試験片を真空プレス試験機のプレス盤の間に挟み、４ＭＰａまで加圧した後、１時間かけて２３０℃まで昇温して、２３０℃で１時間保持し、３０分間かけて５０℃まで冷却後、０ＭＰａに減圧するという工程を１サイクルとして、この工程を１００サイクル繰り返したときに、熱プレス用クッション材１がプレス盤に貼り付かず離型できるかどうかに基づいて、プレス盤との離型性（１００サイクル）を評価した。プレス盤との離型性（１００サイクル）の評価は３段階であり、熱プレス用クッション材１がプレス盤２０に貼り付かなければ○、熱プレス用クッション材１がプレス盤２０に貼り付いても人手により離型することができれば△、熱プレス用クッション材１がプレス盤２０に貼り付いて人手によっても離型することができなければ×とした。

比較例１及び比較例１６〜１９のクッション材１について、簡易吸引試験、吸引搬送性、プレス盤との離型性の評価結果を、表２に示す。

表２の結果に基づいて、表面層６の表面粗さＲａを変化させた場合の表面層６の表面粗さＲａと吸引搬送性との相関関係を検討した。その結果、表面粗さＲａが５０μｍ以下となる比較例１８、１９が、表面粗さＲａが５０μｍ〜６０μｍである比較例１、１６、１７と比較して、吸引搬送性がより優れていた。

また、表２の結果に基づいて、表面層６の表面粗さＲａを変化させた場合の表面層６の表面粗さＲａとプレス盤との離型性との相関関係を検討した。その結果、表面粗さＲａが２０μｍ以上である比較例１６〜１９は、比較例１と同様に、プレス盤との離型性に優れていた。

（吸引搬送性とプレス盤との離型性の評価試験についての考察）
上述の表面層６の表面粗さＲａを変化させた場合の吸引搬送性とプレス盤との離型性の評価試験より、以下のことが明らかになった。

プレス盤との離型性の評価試験の結果より、上述の表１に示すプレス盤との離型性の評価試験の結果と同様に、表面層６の表面粗さＲａを２０μｍ以上とすると、プレス盤との離型性に問題ないことが確認できた。

また、吸引搬送性の評価試験の結果より、表面層６の表面粗さＲａが６０μｍ以下であると、吸引搬送性を備えることが分かる。更に、表面層６の表面粗さＲａを５０μｍ以下に仕上げることにより、表面層と吸引搬送装置の吸着パッドとの間で高い気密性が十分に確保され、安定した吸引搬送が実現でき、優れた吸引搬送性を備えることがわかる。

以上から、プレス盤との離型性と吸引搬送性とを両立させ得るためには表面層６の表面粗さＲａが２０〜６０μｍ、特に、表面層６の表面粗さＲａが２０〜５０μｍであることがより好ましい範囲であることが明らかとなった。

但し、表２に示す比較例１６〜１９の熱プレス用クッション材１では、プレス盤との離型性は１００サイクルでしか評価試験を行っていないため、以下において、表面層６として用いるＰＴＦＥ含浸ガラスクロスのＰＴＦＥ含浸加工時の加熱処理温度を変化させて、プレス盤との離型性（２００サイクル）との相関関係を検証する。

［表面層の加熱処理温度を変化させた場合の吸引搬送性、プレス盤との離型性、柔軟性の評価試験］
更に、実施例１〜３及び比較例１の熱プレス用クッション材１について、表面層６に耐熱性樹脂を含浸加工させた時の加熱処理温度を変化させて、プレス盤等とのプレス盤との離型性（２００サイクル）との相関関係を検証した。そこで、比較例１の熱プレス用クッション材１を基準として、表面層６として用いるＰＴＦＥ含浸ガラスクロスのＰＴＦＥ含浸加工時の加熱処理温度を変化させた実施例１〜３の３種類の熱プレス用クッション材１を作製した。加熱処理温度は、実施例１の熱プレス用クッション材１が４００℃、実施例２の熱プレス用クッション材１が３８０℃、実施例３の熱プレス用クッション材１が３６０℃とした。また、比較のために、比較例１の熱プレス用クッション材１も作製した。比較例１の熱プレス用クッション材１の加熱処理温度は上述の通りが３５０℃である。また、吸引搬送性及び柔軟性の評価試験も実施した。

（表面層の測定試験）
実施例１〜３及び比較例１の熱プレス用クッション材１の表面層６として用いるガラスクロスについて、示差走査熱量計（ＤＳＣ）により、窒素雰囲気下で加熱速度１０℃／ｍｉｎで４０℃から４２０℃までの温度範囲で測定される融解曲線において、耐熱性樹脂６３の融点付近に現れる融解ピーク温度から算出される融解熱量を測定した。また、実施例１〜３及び比較例１の熱プレス用クッション材１の表面層６として用いるガラスクロスについて、Ｘ線回折法により測定されるその表面の結晶化度を算出した。尚、算出方法は、上述の通り、例えばＸ線回折法のθ−２θ法を用いて算出する。実施例１〜３及び比較例１の熱プレス用クッション材１それぞれの、融解熱量と結晶化度の測定結果を、表３に示す。

（熱プレス用クッション材の測定試験）
そして、実施例１〜３及び比較例１の熱プレス用クッション材１について、それぞれ、熱プレス用クッション材１の表面硬度と、気密性（通気度）と、たわみ量とを測定した。尚、実施例１〜３及び比較例１の熱プレス用クッション材１の表面層６に用いられるガラスクロスの織糸の径、織り密度、空隙率、ＰＴＦＥ含浸量、表面層６の表面粗さＲａについては、上述の比較例１の熱プレス用クッション材１の測定結果と同様であり、その説明を省略した。実施例１〜３及び比較例１の熱プレス用クッション材１の、熱プレス用クッション材１の通気度と、たわみ量の測定結果を、表３に示す。

（吸引搬送性、プレス盤との離型性、柔軟性の評価試験）
次に、実施例１〜３及び比較例１の熱プレス用クッション材１について、それぞれ、プレス盤との離型性について評価を行う評価試験を実施した。

吸引搬送性の評価試験では、実施例及び比較例の各熱プレス用クッション材１（２ｍ×１ｍ）を、自動積層装置（熱プレス用クッション材を吸着パッドで吸引して搬送し、積層する装置）などで吸引搬送して、熱プレス用クッション材１が落下しないかどうかに基づいて、吸引搬送性を評価した。吸引搬送性の評価は各熱プレス用クッション材について５回ずつ行い、吸引搬送した際に、５回全て搬送できた場合は◎、５回の内に搬送できたりできなかったりした場合には○、５回の内に１回も搬送できなかった場合は×の３段階で判定した。

プレス盤との離型性の評価試験では、実施例及び比較例の各熱プレス用クッション材１について、２５０ｍｍ×２５０ｍｍの試験片を真空プレス試験機のプレス盤の間に挟み、４ＭＰａまで加圧した後、１時間かけて２３０℃まで昇温して、２３０℃で１時間保持し、３０分間かけて５０℃まで冷却後、０ＭＰａに減圧するという工程を１サイクルとして、この工程を２００サイクル繰り返したときに、熱プレス用クッション材１が貼り付かず離型するかどうかに基づいて、プレス盤との離型性を評価した。プレス盤との離型性の評価は２段階であり、２００サイクル繰り返す過程において、熱プレス用クッション材１がプレス盤２０に一度も貼り付かなければ○、熱プレス用クッション材１がプレス盤２０に一度でも貼り付けば×とした。

尚、このプレス盤との離型性の評価試験は、上述する表１に示す比較例１〜１３に対して行ったプレス盤との離型性の評価試験（２００回）と同じである。即ち、上述する表１に示す比較例１〜１３に対して行った緩い条件で判定するプレス盤との離型性の評価試験（１００回）では、比較例１〜８、比較例１０〜１２、１４の熱プレス用クッション材１が○または△であったのに対して、厳しい条件で判定するプレス盤との離型性の評価試験（２００回）では、これらの熱プレス用クッション材１が×になったことを検討するものである。従って、表面層６として用いるＰＴＦＥ含浸ガラスクロスのＰＴＦＥ含浸加工時の加熱処理温度を３５０℃としたことが、プレス盤との離型性と関係があるかどうかを評価するために、表面層６として用いるＰＴＦＥ含浸ガラスクロスのＰＴＦＥ含浸加工時の加熱処理温度を変化させた実施例１〜３の熱プレス用クッション材１に対してプレス盤との離型性の評価試験（２００回）を行い、プレス盤との離型性を評価した。

柔軟性の評価試験では、実施例及び比較例の各熱プレス用クッション材１（２ｍ×１ｍ）を使用した場合に、プレス対象物に反りが生じるかどうかに基づいて、プレス対象物の反りの有無を評価すると共に、プレス対象物の反りの程度に基づいて、柔軟性を評価した。柔軟性の評価は３段階であり、プレス対象物に反りが生じなければ○、プレス対象物に反りが生じており、反りの程度が小さければ△、プレス対象物に反りが生じており、反りの程度が大きければ×とした。

実施例１〜３及び比較例１の熱プレス用クッション材１について、吸引搬送性、プレス盤との離型性、柔軟性の評価結果を、表３に示す。

表３に基づくと、ＰＴＦＥ含浸加工時の加熱処理温度と、結晶化度、融解熱量との間には相関が見られた。具体的には、加熱処理温度が４００℃である実施例１の熱プレス用クッション材１のガラスクロスは、結晶化度８６％、融解熱エネルギー５．６０ｍＪ／ｍｇと最も高くなった。また、加熱処理温度が３８０℃である実施例２の熱プレス用クッション材１のガラスクロスは、結晶化度８４％、融解熱エネルギー４．４２ｍＪ／ｍｇとなった。また、加熱処理温度が３６０℃である実施例３の熱プレス用クッション材１のガラスクロスは、結晶化度８１％、融解熱エネルギー４．１３ｍＪ／ｍｇとなった。これらの実施例１〜３の熱プレス用クッション材１は、吸引搬送性、プレス盤との離型性、柔軟性のいずれも良好であった。一方、加熱処理温度が３５０℃である比較例１の熱プレス用クッション材１のガラスクロスは、結晶化度７４％、融解熱エネルギー３．８６ｍＪ／ｍｇと最も低くなった。比較例１の熱プレス用クッション材１は、吸引搬送性は良好であるものの、プレス盤２０への貼り付きによりプレス盤との離型性が不充分であった。

（吸引搬送性、プレス盤との離型性、柔軟性の評価試験についての考察）
上述の吸引搬送性、プレス盤との離型性、柔軟性の評価試験より、以下のことが明らかになった。

吸引搬送性の評価試験より、表面層の加熱処理温度を変化させた場合であっても、上述の通り、熱プレス用クッション材１の通気度が１．０ｃｍ³／ｃｍ²・ｓ以下であり、たわみ量が１５０ｍｍ以下であり、且つ、表面粗さＲａが６０μｍ以下であれば、吸引搬送性に優れていることが確認できた。そのためには、熱プレス用のクッション材１のガラスクロスの織糸の径の最小値が３００μｍ以上、または、織り密度が経糸及び緯糸共に２５本／ｉｎ以上で、且つ、ＰＴＦＥ含浸量が１００ｇ／ｍ²以上であればよいことが確認できた。また、柔軟性の評価試験より、表面層の加熱処理温度を変化させた場合であっても、上述の通り、熱プレス用クッション材１のたわみ量が５ｍｍ以上であれば、プレス対象物に反りは見られず、柔軟性が高いことが確認できた。そのためには、熱プレス用クッション材１のガラスクロスの織糸の径の最大値が６００μｍ以下、または、ガラスクロスの織り密度が経糸及び緯糸共に１００本／ｉｎ以下で、且つ、ＰＴＦＥ含浸量が２００ｇ／ｍ²以下であればよいことが確認できた。

プレス盤との離型性の評価試験の結果より、ＰＴＦＥ含浸加工時に３６０〜４３０℃の温度下において予め加熱処理が施されたガラスクロスを表面層６として用いた熱プレス用クッション材１が、プレス盤との離型性に優れていることが確認できた。これにより、従来（３５０℃）と比較して高い温度で加熱処理を施すことで、表面層６にＰＴＦＥを含浸する際に添加される分散剤等の接着性の高い有機成分を十分に除去することができると共に、ＰＴＦＥの結晶化度を高くして、表面層６の表面をより硬く形成することができ、プレス盤等との離型性をより良好に維持することができていることがわかる。

同様に、プレス盤との離型性の評価試験の結果より、示差走査熱量計により、窒素雰囲気下で加熱速度１０℃／ｍｉｎで４０℃から４２０℃までの温度範囲で測定される融解曲線において、耐熱性樹脂の融点付近に現れる融解ピーク温度から算出される融解熱量が４．０ｍＪ／ｍｇ以上であり、且つ、表面をＸ線回折法により測定される結晶化度が８０％以上であるガラスクロスを表面層６として用いた熱プレス用クッション材１が、プレス盤との離型性に優れていることが確認できた。これにより、ＰＴＦＥの融点付近に現れるピークの融解熱が高いため、表面層６の表面に接着性の高い有機成分が残留せず除去されると共に、表面に付着したＰＴＦＥの結晶化度が高いため、表層層６の表面が硬くなり、熱プレス用クッション材１がプレス盤へ貼り付かず、プレス盤との離型性が更に向上することがわかる。

以上、本発明の実施形態について図面に基づいて説明したが、具体的な構成は、これらの実施形態及び実施例に限定されるものでないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態及び実施例の説明だけではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。

本発明を利用すれば、吸引搬送が可能であり、プレス盤等との離型性が良好で、且つ、プレス対象物の反りを生じさせない熱プレス用クッション材及びその製造方法を提供することができる。

１ 熱プレス用クッション材
２ 積層体
４ ゴム層
５ 中間層
６ 表面層
６０ 織物
６１ 経糸
６２ 緯糸
６３ 耐熱性樹脂

Claims (10)

1. プレス盤とプレス対象物との間に介在させて用いる熱プレス用クッション材であって、
   少なくとも２層のゴム層と、前記ゴム層同士の間に介在する多重織クロスからなる中間層と、が積層された積層体と、
   耐熱性繊維部材からなる糸を有する織物または編物からなり、前記積層体の最外側の前記ゴム層の両側に積層された表面層と、を備え、
   前記表面層は、前記糸の内部に含浸され、且つ、前記糸が交差して表面に形成された凹凸を覆わない程度の薄さで前記織物または編物の表面に付着された耐熱性樹脂を有し、更に、３６０〜４３０℃の温度下において予め加熱処理が施された、熱プレス用クッション材。
2. プレス盤とプレス対象物との間に介在させて用いる熱プレス用クッション材であって、
   少なくとも２層のゴム層と、前記ゴム層同士の間に介在する多重織クロスからなる中間層と、が積層された積層体と、
   耐熱性繊維部材からなる糸を有する織物または編物からなり、前記積層体の最外側の前記ゴム層の両側に積層された表面層と、を備え、
   前記表面層は、前記糸の内部に含浸され、且つ、前記糸が交差して表面に形成された凹凸を覆わない程度の薄さで前記織物または編物の表面に付着された耐熱性樹脂を有し、更に、示差走査熱量計により窒素雰囲気下で加熱速度１０℃／ｍｉｎで４０℃から４２０℃までの温度範囲で測定される融解曲線において、前記耐熱性樹脂の融点付近に現れる融解ピーク温度から算出される融解熱量が４．０ｍＪ／ｍｇ以上であり、且つ、前記表面をＸ線回折法により測定される結晶化度が８０％以上である、熱プレス用クッション材。
3. 前記表面層は、前記織物または編物の空隙率が、１０〜８０％であり、且つ、前記耐熱性樹脂の含浸量が１００〜２００ｇ／ｍ²である、請求項１または２の熱プレス用クッション材。
4. 前記織物の経糸及び緯糸の織り密度または前記編物の編み密度が、２５〜１００本／ｉｎであり、且つ、前記糸の径が、３００〜６００μｍである、請求項３に記載の熱プレス用クッション材。
5. 前記熱プレス用クッション材全体の通気度が１．０ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ以下である、請求項１〜４のいずれか一項に記載の熱プレス用クッション材。
6. 前記熱プレス用クッション材のたわみ量が５〜１５０ｍｍである、請求項１〜５のいずれか一項に記載の熱プレス用クッション材。
7. 前記表面層の表面粗さは、算術平均粗さＲａ２０μｍ以上であり、且つ、Ｒａ６０μｍ以下、より好ましくはＲａ５０μｍ以下である、請求項１〜６のいずれか一項に記載の熱プレス用クッション材。
8. 前記耐熱性繊維部材がガラス繊維である、請求項１〜７のいずれか一項に記載の熱プレス用クッション材。
9. 前記耐熱性樹脂がフッ素樹脂である、請求項１〜８のいずれか一項に記載の熱プレス用クッション材。
10. 請求項１〜９のいずれか一項に記載の熱プレス用クッション材の製造方法であって、
    前記表面層は、前記耐熱性樹脂を含浸させた前記織物または編物を、３６０〜４３０℃の温度下において予め加熱処理を施して形成されることを特徴とする熱プレス用クッション材の製造方法。

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