JP2016189821A - 外装シート及び外装シートの製造方法 - Google Patents

外装シート及び外装シートの製造方法 Download PDF

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【課題】弾性伸縮部材の収縮時にシートの外面に形成される襞の頂部の曲率半径が大きい外装体およびその製造方法を提供する。【解決手段】弾性伸縮部材の幅方向の両側部を、２枚のシートの両側部にそれぞれ固定し、２枚のシートを、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の一側の弾性伸縮部材の上側に形成した幅方向に延在する第１結合部と、一側の弾性伸縮部材の下側に形成した幅方向に延在する第２結合部にて固定し、第１結合部を、第１間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第１結合部位で形成し、第２結合部を、第２間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第２結合部位で形成し、幅方向に直交する側面視において、第１間欠間隔に第２結合部位を位置させ、第２間欠間隔に第１結合部位を位置させ、第１結合部位と第２結合部位を幅方向に連続して形成することにより解決される。【選択図】図７

Description

本発明は、外装体及び外装体の製造方法に関するものであり、特に、使い捨ておむつに使用される外装体及び外装体の製造方法に関するものである。
従来、パンツタイプ使い捨ておむつの吸収体を有する内装体を支持する外装体には、装着者の肌に接触することから柔軟性があり触感性能が高い外装体が求められている。
柔軟性があり触感性能が高い外装体としては、２枚のシートの間に複数の弾性伸縮部材を配置して、２枚のシートの幅方向の両側部において弾性伸縮部材を固定すると共に、２枚のシートと弾性伸縮部材を幅方向に所定の間隔を隔てて設けられた接合で固定した外装体が提案されている。（特許文献１，２）
特開２００５−０８０８５９号公報 特開２００７−１４８０２号公報
しかし、特許文献１に開示された外装体においては、シート材に剛軟度が高いＳＭＳ不織布、ＳＭＭＳ不織布を使用した場合に、弾性伸縮部材の収縮時にシートの外面に形成される襞の頂部の曲率半径が小さく、装着者の肌を傷つける恐れがある。
そこで、本発明の主たる課題は、弾性伸縮部材の収縮時にシートの外面に形成される襞の頂部の曲率半径が大きい外装体およびその製造方法を提供することにある。
上記課題を解決した本発明は次記のとおりである。
請求項１に係る発明は、２枚のシートと、前記２枚のシートの間に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設けた外装シートであって、
前記弾性伸縮部材の幅方向の両側部を、前記２枚のシートの両側部にそれぞれ固定し、
前記２枚のシートを、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の一側の弾性伸縮部材の上側に形成した幅方向に延在する第１結合部と、前記一側の弾性伸縮部材の下側に形成した幅方向に延在する第２結合部にて固定し、
前記第１結合部を、第１間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第１結合部位で形成し、
前記第２結合部を、第２間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第２結合部位で形成し、
幅方向に直交する側面視において、前記第１間欠間隔に第２結合部位を位置させ、前記第２間欠間隔に第１結合部位を位置させ、前記第１結合部位と第２結合部位を幅方向に連続して形成したことを特徴とする外装シートである。
請求項２に係る発明は、幅方向において、前記第１間欠間隔と第１結合部位の第１長さを同一長さに形成し、前記第２間欠間隔と第２結合部位の第２長さを同一長さに形成し、前記第１長さと第２長さを同一長さに形成した請求項１記載の外装シートである。
請求項３に係る発明は、前記第１長さと第２長さを３〜１０ｍｍに設定した請求項１又は２記載の外装シートである。
請求項４に係る発明は、前記一側の弾性伸縮部材と第１結合部の間隔、及び前記一側の弾性伸縮部材と第２結合部の間隔を、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の間隔の１／２間隔に設定した請求項１〜３のいずれか１項に記載の外装シートである。
請求項５に係る発明は、前記２枚のシートを、ＳＭＳ不織布又はＳＭＭＳ不織布で形成した請求項１〜４のいずれか１項に記載された外装シートである。
請求項６に係る発明は、２枚のシートと、前記２枚のシートの間に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設けた外装シートであって、
前記弾性伸縮部材の幅方向の両側部を、前記２枚のシートの両側部にそれぞれ固定し、 前記２枚のシートを、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の一側の弾性伸縮部材の上側に形成した幅方向に延在する第１結合部と、前記一側の弾性伸縮部材の下側に形成した幅方向に延在する第２結合部と、前記上下方向に隣接する弾性伸縮部材の他側の弾性伸縮部材の下側に形成した幅方向に延在する第３結合部にて固定し、前記第１結合部を、第１間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第１結合部位で形成し、前記第２結合部を、第２間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第２結合部位で形成し、前記第３結合部を、第３間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第３結合部位で形成し、幅方向に直交する側面視において、前記第１間欠間隔に第２結合部位と第３結合部位を位置させ、前記第２間欠間隔に第１結合部位と第３結合部位を位置させ、前記第３間欠間隔に第１結合部位と第２結合部位を位置させ、前記第１結合部位と第２結合部位と第３結合部位を幅方向に連続して形成したことを特徴とする外装シートである。
請求項７に係る発明は、幅方向において、前記第１間欠間隔を第１結合部位の第１長さの２倍長さに形成し、前記第２間欠間隔を第２結合部位の第２長さの２倍長さに形成し、前記第３間欠間隔を第３結合部位の第３長さの２倍長さに形成し、前記第１長さと第２長さと第３長さを同一長さに形成した請求項６記載の外装シートである。
請求項８に係る発明は、前記第１長さと第２長さと第３長さを３〜１０ｍｍに設定した請求項６又は７記載の外装シートである。
請求項９に係る発明は、前記一側の弾性伸縮部材と第１結合部の間隔、前記一側の弾性伸縮部材と第２結合部の間隔、及び前記他側の弾性伸縮部材と第３結合部の間隔を、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の間隔の１／２間隔に設定した請求項６〜８のいずれか１項に記載の外装シートである。
請求項１０に係る発明は、前記２枚のシートを、ＳＭＳ不織布又はＳＭＭＳ不織布で形成した請求項６〜９のいずれか１項に記載された外装シートである。
請求項１１に係る発明は、２枚のシートと、前記２枚のシートの間に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設けた外装シートの製造方法であって、
前記２枚のシートの一側のシートの内面に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設け、前記２枚のシートの他側のシートの外面を、前記一側のシートの内面に上載せて、前記一側のシートと、前記他側のシートと、前記弾性伸縮部材の両側部をシール手段により固定し、前記２枚のシートにおける上下方向に隣接する前記弾性伸縮部材の一側の弾性伸縮部材の上側と下側に位置する部位に、シール手段によりそれぞれ第１結合部と第２結合部を形成し、前記第１結合部を、第１間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第１結合部位で形成し、前記第２結合部を、第２間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第２結合部位で形成し、幅方向に直交する側面視において、前記第１間欠間隔に第２結合部位を位置させ、前記第２間欠間隔に第１結合部位を位置させ、前記第１結合部位と第２結合部位を幅方向に連続して形成することを特徴とする外装シートの製造方法である。
請求項１２に係る発明は、２枚のシートと、前記２枚のシートの間に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設けた外装シートの製造方法であって、
前記２枚のシートの一側のシートの内面に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設け、前記２枚のシートの他側のシートの外面を、前記一側のシートの内面に上載せて、前記一側のシートと、前記他側のシートと、前記弾性伸縮部材の両側部をシール手段により固定し、前記２枚のシートにおける上下方向に隣接する前記弾性伸縮部材の一側の弾性伸縮部材の上側と下側に位置する部位と、前記上下方向に隣接する前記弾性伸縮部材の他側の弾性伸縮部材の下側に位置する部位に、シール手段によりそれぞれ第１結合部と第２結合部と第３結合部を形成して前記２枚のシートを固定し、 前記第１結合部を、第１間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第１結合部位で形成し、前記第２結合部を、第２間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第２結合部位で形成し、前記第３結合部を、第３間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第３結合部位で形成し、幅方向に直交する側面視において、前記第１間欠間隔に第２結合部位と第３結合部位を位置させ、前記第２間欠間隔に第１結合部位と第３結合部位を位置させ、前記第３間欠間隔に第１結合部位と第２結合部位を位置させ、前記第１結合部位と第２結合部位と第３結合部位を幅方向に連続して形成することを特徴とする外装シートの製造方法である。
請求項１記載の発明によれば、弾性伸縮部材の幅方向の両側部を、２枚のシートの両側部にそれぞれ固定し、２枚のシートを、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の一側の弾性伸縮部材の上側に形成した幅方向に延在する第１結合部と、一側の弾性伸縮部材の下側に形成した幅方向に延在する第２結合部にて固定し、第１結合部を、第１間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第１結合部位で形成し、第２結合部を、第２間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第２結合部位で形成し、幅方向に直交する側面視において、第１間欠間隔に第２結合部位を位置させ、第２間欠間隔に第１結合部位を位置させ、第１結合部位と第２結合部位を幅方向に連続して形成しているので、弾性伸縮部材の収縮力によって、一側のシートの外面には、平面視（外装体の側面視に対応）において略ひし形形状の襞が形成され、他側のシートの内面には、平面視において略ひし形形状の襞が形成されて触感性能を高めることができ、また、略ひし形形状の襞が幅方向と上下方向に整列するために外観性能も高めることができる。
請求項２記載の発明によれば、請求項１記載の発明による効果に加えて、幅方向において、第１間欠間隔と第１結合部位の第１長さを同一長さに形成し、第２間欠間隔と第２結合部位の第２長さを同一長さに形成し、第１長さと第２長さを同一長さに形成しているので、２枚のシートの上下方向、幅方向の剛性を均等にすることができる。
請求項３記載の発明によれば、請求項１又は２記載の発明による効果に加えて、第１長さと第２長さを３〜１０ｍｍに設定しているので、第１結合部と第２結合部に起因する異物感を抑制することができ、襞の頂部の曲率半径を大きく形成することができる。
請求項４記載の発明によれば、請求項１〜３のいずれか１項に記載の発明による効果に加えて、一側の弾性伸縮部材と第１結合部の間隔、及び一側の弾性伸縮部材と第２結合部の間隔を、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の間隔の１／２間隔に設定しているので、均一な襞を形成することができる。
請求項５記載の発明によれば、請求項１〜４のいずれか１項に記載の発明による効果に加えて、２枚のシートを、ＳＭＳ不織布又はＳＭＭＳ不織布で形成しているので、弾性伸縮部材の収縮力によって、より大きな襞を形成することができる。
請求項６記載の発明によれば、弾性伸縮部材の幅方向の両側部を、前記２枚のシートの両側部にそれぞれ固定し、２枚のシートを、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の一側の弾性伸縮部材の上側に形成した幅方向に延在する第１結合部と、一側の弾性伸縮部材の下側に形成した幅方向に延在する第２結合部と、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の他側の弾性伸縮部材の下側に形成した幅方向に延在する第３結合部にて固定し、第１結合部を、第１間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第１結合部位で形成し、第２結合部を、第２間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第２結合部位で形成し、第３結合部を、第３間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第３結合部位で形成し、幅方向に直交する側面視において、第１間欠間隔に第２結合部位と第３結合部位を位置させ、第２間欠間隔に第１結合部位と第３結合部位を位置させ、第３間欠間隔に第１結合部位と第２結合部位を位置させ、第１結合部位と第２結合部位と第３結合部位を幅方向に連続して形成しているので、一側のシートの外面には、平面視（外装体の側面視に対応）において略平行四辺形形状の襞が形成され、他側のシートの内面には、平面視において略平行四辺形形状の大きく当接時に変形が容易な襞が形成されて触感性能を高めることができ、また、略平行四辺形形状の襞が幅方向と上下方向に整列するために外観性能も高めることができる。
請求項７記載の発明によれば、請求項６記載の発明による効果に加えて、幅方向において、第１間欠間隔を第１結合部位の第１長さの２倍長さに形成し、第２間欠間隔を第２結合部位の第２長さの２倍長さに形成し、第３間欠間隔を第３結合部位の第３長さの２倍長さに形成し、第１長さと第２長さと第３長さを同一長さに形成しているので、２枚のシートの上下方向、幅方向の剛性を均等にすることができる。
請求項８記載の発明によれば、請求項６又は７記載の発明による効果に加えて、第１長さと第２長さと第３長さを３〜１０ｍｍに設定しているので、第１結合部と第２結合部と第３結合部に起因する異物感を抑制することができ、襞の頂部の曲率半径を大きく形成することができる。
請求項９記載の発明によれば、請求項６〜８のいずれか１項に記載の発明による効果に加えて、一側の弾性伸縮部材と第１結合部の間隔、一側の弾性伸縮部材と第２結合部の間隔、及び他側の弾性伸縮部材と第３結合部の間隔を、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の間隔の１／２間隔に設定しているので、均一な襞を形成することができる。
請求項１０記載の発明によれば、請求項６〜９のいずれか１項に記載の発明による効果に加えて、２枚のシートを、ＳＭＳ不織布又はＳＭＭＳ不織布で形成しているので、より大きな襞を形成することができる。
請求項１１記載の発明によれば、２枚のシートの一側のシートの内面に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設け、２枚のシートの他側のシートの外面を、一側のシートの内面に上載せて、一側のシートと、他側のシートと、弾性伸縮部材の両側部をシール手段により固定し、２枚のシートにおける上下方向に隣接する弾性伸縮部材の一側の弾性伸縮部材の上側と下側に位置する部位に、シール手段によりそれぞれ第１結合部と第２結合部を形成し、第１結合部を、第１間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第１結合部位で形成し、第２結合部を、第２間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第２結合部位で形成し、幅方向に直交する側面視において、第１間欠間隔に第２結合部位を位置させ、第２間欠間隔に第１結合部位を位置させ、第１結合部位と第２結合部位を幅方向に連続して形成するので、弾性伸縮部材の収縮力によって、一側のシートの外面には、断面形状において略山形形状の襞が形成され、他側のシートの内面には、断面形状において略逆山形形状の襞が形成されて触感性能が高い外装シートを効率よく製造することができる。
請求項１２記載の発明によれば、２枚のシートの一側のシートの内面に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設け、２枚のシートの他側のシートの外面を、一側のシートの内面に上載せて、一側のシートと、他側のシートと、弾性伸縮部材の両側部をシール手段により固定し、２枚のシートにおける上下方向に隣接する弾性伸縮部材の一側の弾性伸縮部材の上側と下側に位置する部位と、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の他側の弾性伸縮部材の下側に位置する部位に、シール手段によりそれぞれ第１結合部と第２結合部と第３結合部を形成して２枚のシートを固定し、第１結合部を、第１間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第１結合部位で形成し、第２結合部を、第２間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第２結合部位で形成し、第３結合部を、第３間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第３結合部位で形成し、幅方向に直交する側面視において、第１間欠間隔に第２結合部位と第３結合部位を位置させ、第２間欠間隔に第１結合部位と第３結合部位を位置させ、第３間欠間隔に第１結合部位と第２結合部位を位置させ、第１結合部位と第２結合部位と第３結合部位を幅方向に連続して形成するので、弾性伸縮部材の収縮力によって、一側のシートの外面には、断面形状において略山形形状の大きく当接時に変形が容易な襞が形成され、他側のシートの内面には、断面形状において略逆山形形状の大きく当接時に変形が容易な襞が形成されて触感性能が高い外装シートを効率よく製造することができる。
パンツタイプ使い捨ておむつの斜視図である。 パンツタイプ使い捨ておむつを展開した内面平面図である。 パンツタイプ使い捨ておむつを展開した外面平面図である。 図２のＸ１−Ｘ１断面図である。 図２のＸ２−Ｘ２断面図である。 図２のＸ３−Ｘ３断面図である。 外装体の第１製造方法の説明図である。 外装体の内面平面図である。 図８のＸ１−Ｘ１断面図である。 外装体の第１製造方法の変形例の説明図である。 外装体の第２製造方法の説明図である。 第２製造方法で製造された外装体の内面平面図である。 図１２のＸ１−Ｘ１断面図である。 外装体の第２製造方法の変形例の説明図である。
＜パンツタイプ使い捨ておむつ＞
本発明の外装体１２の理解を容易にするために、先ずパンツタイプ使い捨ておむつ１００について添付図面を参照して詳説する。
図１に示すように、パンツタイプ使い捨ておむつ１００は、製品の外面をなす外装体１２と、外装体１２の内面に貼り付けられた内装体２００とから形成されている。
（内装体）
図２に示すように、内装体２００は、平面視において長方形に形成されているが、任意の形状にすることもできる。なお、本明細書において「前後方向」とは、腹側と背側を結ぶ方向を言い、「幅方向」とは、前後方向と直交する方向を言い、「上下方向」とは、パンツタイプ使い捨ておむつ１００の装着状態において胴回り方向と直交する方向を言うものとする。
図４に示すように、内装体２００は、身体側となる表面シート３０と、液不透過性シート１１と、これらの間に介在された吸収要素５０とを備えている。また、表面シート３０を透過した液を速やかに吸収要素５０へ移行させるために、表面シート３０と吸収要素５０との間には、中間シート４０が設けられ、内装体２００の両脇に排泄物が漏れるのを防止するために、内装体２００の両側は、身体側に起立する立体ギャザー６０が設けられている。なお、図４等の点模様部分は各構成部材を接合する接合部分を示しており、ホットメルト接着剤などのベタ、ビード、カーテン、サミットまたはスパイラル塗布などにより形成されるものである。
（表面シート）
表面シート３０は、液を透過する性質を有するものであり、例えば、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシートなどを例示することができる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンボンド法、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、エアスルー法、ポイントボンド法、サーマルボンド法が、好ましい加工方法である。
（中間シート）
中間シート４０は、表面シート３０と同様の素材や、スパンレース、スパンボンド、ＳＭＳ、パルプ不織布、パルプとレーヨンとの混合シート、ポイントボンド又はクレープ紙を例示できる。特にエアスルー不織布が嵩高であるため好ましい。エアスルー不織布には芯鞘構造の複合繊維を用いるのが好ましく、この場合芯に用いる樹脂はポリプロピレン（ＰＰ）でも良いが剛性の高いポリエステル（ＰＥＴ）が好ましい。目付けは２０〜８０ｇ／ｍ2が好ましく、２５〜６０ｇ／ｍ2がより好ましい。不織布の原料繊維の太さは２．２〜１０ｄｔｅｘであるのが好ましい。不織布を嵩高にするために、原料繊維の全部又は一部の混合繊維として、芯が中央にない偏芯の繊維や中空の繊維、偏芯且つ中空の繊維を用いるのも好ましい。なお、目付けとは、次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態（試験場所は、温度２０±５℃、相対湿度６５％以下）の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を相対湿度１０〜２５％、温度５０℃を超えない環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が０．０％の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から米坪板(２００ｍｍ×２５０ｍｍ、±２ｍｍ)を使用し、２００ｍｍ×２５０ｍｍ（±２ｍｍ）の寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、２０倍して１平米あたりの重さを算出し、目付けとする。
（液不透過性シート）
液不透過性シート１１は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂等からなるプラスチックフィルムや、不織布の表面にプラスチックフィルムを設けたラミネート不織布、プラスチックフィルムに不織布等を重ねて接合した積層シートなどを例示することができる。液不透過性シート１１には、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている不透液性かつ透湿性を有する素材を用いることが好ましい。透湿性を有するプラスチックフィルムとしては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性プラスチックフィルムが広く用いられている。このほかにも、マイクロデニール繊維を用いた不織布、熱や圧力をかけることで繊維の空隙を小さくすることによる防漏性強化、高吸水性樹脂または疎水性樹脂や撥水剤の塗工といった方法により、プラスチックフィルムを用いずに液不透過性としたシートも、液不透過性シート１１として用いることができる。
（立体ギャザー）
立体ギャザー６０は、内装体２００の前後方向長さに等しい長さを有する帯状のギャザーシート６２を幅方向に折り返して二つに折り重ねるとともに、折り返し部分及びその近傍のシート間に、細長状弾性伸縮部材６３を長手方向に沿って伸長状態で、幅方向に間隔をあけて複数本固定してなるものである。立体ギャザー６０のうち幅方向において折り返し部分と反対側の端部は内装体２００の側縁部の裏面に固定された取付部分６５とされ、この取付部分６５以外の部分は取付部分６５から突出する突出部分６６とされている。
ギャザーシート６２は、スパンボンド不織布（ＳＳ、ＳＳＳ等）やＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）、メルトブロー不織布等の柔軟で均一性・隠蔽性に優れた不織布に、必要に応じてシリコンなどにより撥水処理を施したものを好適に用いることができ、繊維目付けは１０〜３０ｇ／ｍ2程度とするのが好ましい。細長状弾性伸縮部材６３としては糸ゴム等を用いることができる。スパンデックス糸ゴムを用いる場合は、太さは４７０〜１２４０ｄｔｅｘが好ましく、６２０〜９４０ｄｔｅｘがより好ましい。固定時の伸長率は、１５０〜３５０％が好ましく、２００〜３００％がより好ましい。なお、用語「伸長率」は自然長を１００％としたときの値を意味する。
立体ギャザー６０の自由部分に設けられる細長状弾性伸縮部材６３の本数は２〜６本が好ましく、３〜５本がより好ましい。配置間隔は３〜１０ｍｍが適当である。このように構成すると、細長状弾性伸縮部材６３を配置した範囲で肌に対して面で当たりやすくなる。先端側だけでなく付け根側にも細長状弾性伸縮部材６３を配置しても良い。
（吸収要素）
吸収要素５０は、吸収体５６と、吸収体５６を包む包装シート５８とから形成されている。
（吸収体）
吸収体５６は、繊維の集合体により形成することができる。この繊維集合体としては、綿状パルプや合成繊維等の短繊維を積繊したものの他、セルロースアセテート等の合成繊維のトウ（繊維束）を必要に応じて開繊して得られるフィラメント集合体も使用できる。繊維目付けとしては、綿状パルプや短繊維を積繊する場合は、例えば１００〜３００ｇ／ｍ2程度とすることができ、フィラメント集合体の場合は、例えば３０〜１２０ｇ／ｍ2程度とすることができる。合成繊維の場合の繊度は、例えば、１〜１６ｄｔｅｘ、好ましくは１〜１０ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１〜５ｄｔｅｘである。フィラメント集合体の場合、フィラメントは、非捲縮繊維であってもよいが、捲縮繊維であるのが好ましい。捲縮繊維の捲縮度は、例えば、１インチ当たり５〜７５個、好ましくは１０〜５０個、さらに好ましくは１５〜５０個程度とすることができる。また、均一に捲縮した捲縮繊維を用いる場合が多い。吸収体５６中には高吸収性ポリマー粒子を分散保持させるのが好ましい。
図２に示すように、吸収体５６は、平面視において長方形に形成されているが、任意の形状にすることもできる。例えば、前端部、後端部及びこれらの間に位置し、前端部及び後端部と比べて幅が狭い括れ部とを有する砂時計形状を成していると、吸収体５６自体と立体ギャザー６０の、脚回りへのフィット性が向上するため好ましい。平面視において長方形に形成されているが、任意の形状にすることもできる。
（高吸収性ポリマー粒子）
吸収体５６には、その一部又は全部に高吸収性ポリマー粒子を含有させることができる。高吸収性ポリマー粒子とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子の粒径は、この種の吸収性物品に使用されるものをそのまま使用でき、１０００μｍ以下、特に１５０〜４００μｍのものが望ましい。高吸収性ポリマー粒子の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量が４０ｇ／ｇ以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、でんぷん−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸（塩）重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。
高吸収性ポリマー粒子としては、吸水速度が４０秒以下のものが好適に用いられる。吸水速度が４０秒を超えると、吸収体５６内に供給された液が吸収体５６外に戻り出てしまう所謂逆戻りを発生し易くなる。
また、高吸収性ポリマー粒子としては、ゲル強度が１０００Ｐａ以上のものが好適に用いられる。これにより、嵩高な吸収体５６とした場合であっても、液吸収後のべとつき感を効果的に抑制できる。なお、ゲル強度とは、次のようにして測定されるものである。人工尿（尿素：２０ｗｔ％、食塩：８ｗｔ％、塩化カルシウム二水和物：０．３ｗｔ％、酸化マグネシウム七水和物：０．８ｗｔ％、純水：７０．０１ｗｔ％）４９．０ｇに、高吸収性ポリマーを１．０ｇ加え、スターラーで攪拌させる。生成したゲルを４０℃×６０％ＲＨの恒温恒湿槽内に３時間放置したあと常温にもどし、カードメーター（Ｉ．ｔｅｃｈｎｏ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ社製：Ｃｕｒｄｍｅｔｅｒ−ＭＡＸ ＭＥ−５００）でゲル強度を測定する。
高吸収性ポリマー粒子の目付け量は、当該吸収体５６の用途で要求される吸収量に応じて適宜定めることができる。したがって一概には言えないが、５０〜３５０ｇ／ｍ2とすることができる。ポリマーの目付け量が５０ｇ／ｍ2未満では、吸収量を確保し難くなる。３５０ｇ／ｍ2を超えると、効果が飽和する。
（包装シート）
包装シート５８は、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン／ポリプロピレン複合材などを使用できる。目付けは、５〜４０ｇ／ｍ2、特に１０〜３０ｇ／ｍ2のものが望ましい。
（外装体）
図３に示すように、外装体１２は、装着者の後身頃を覆うに略長方形状の背側シート２０と、装着者の前身頃を覆う略長方形状の腹側シート２１から形成されている。背側シート２０の両側部２０Ａ，２０Ａと腹側シート２１の両側部２１Ａ，２１Ａをヒートシール、超音波シール等によって接合することのよって、図１に示すように、装着者の胴を通すためのウエスト開口部ＷＯと、脚を通すための左右一対の脚開口部ＬＯが形成される。
装着者のお尻を覆う背側シート２０の上下方向の長さは、腹側シート２１の上下方向の長さよりも長く形成されている。また、背側シート２０の両側部２０Ａ，２０Ａの下部には、幅方向の中心部に向かって円弧状に形成された切欠き部２２，２２が形成されている。これにより、装着者が装着したパンツタイプ使い捨ておむつ１００の脚開口部ＬＯの近傍部位のゴアゴア感を取り除き、パンツタイプ使い捨ておむつ１００の見栄えを高めることができる。
切欠き部２２は、背側シート２０の側部２０の下部に位置する切欠き部２２の起点から幅方向中心部に向かって略円弧状に切欠かれた後、腹側方向に向かって直線状に切欠かれている。これにより、内装体２００が切欠かれるのを防止することができる。なお、切欠き部２２の形状には、特に制限はなく、背側シート２０の側部２０の下部に位置する切欠き部２２の起点から幅方向中心部に向かって直線状に切欠くこともできる。
図５，６に示すように、背側シート２０は、二枚の第１シート（請求項における「シート」）２０Ｂと第２シート（請求項における「シート」）２０Ｃを接合して形成されている。内側に位置する第１シート２０Ｂはウエスト開口部ＷＯの縁までしか延在していないが、外側に位置する第２シート２０Ｃは第１シート２０Ｂのウエスト側の縁を回り込んでその内側に折り返されている。また、第１シート２０Ｂと第２シート２０Ｃの間には、ウエスト縁部Ｗに配置されるウエスト縁部弾性伸縮部材（請求項における「弾性伸縮部材」）１７と、ウエスト下部Ｕに配置されるウエスト下部弾性伸縮部材（請求項における「弾性伸縮部材」）１５と、切欠き部２２が形成された部位に配置される中間部弾性伸縮部材（請求項における「弾性伸縮部材」）１６が固定されている。
第１シート２０Ｂは、ポリピロピレン製の不織布によって形成されたスパンボンド製の不織布と、ポリピロピレン製の極細繊維不織布によって形成されたマイクロウエッブ不織布を積層した厚さが約０．１６ｍｍ、目付け量が約１３ｇ／ｍ2、ＭＤ方向の剛軟度が約４２ｍｍ、ＣＤの方向の剛軟度が約３２ｍｍのＳＭＳ不織布、ＳＭＭＳ不織布で形成するのが好適である。これにより、第１シート２０Ｂの内面にウエスト縁部弾性伸縮部材１７等の収縮力によって襞２８が形成され、触感性能を高めることができる。なお、剛軟度は、カンチレバー試験機によって計測した測定値である。
同様に、第２シート２０Ｃも厚さが約０．１６ｍｍ、目付け量が約１３ｇ／ｍ2、ＭＤ方向の剛軟度が約４２ｍｍ、ＣＤの方向の剛軟度が約３２ｍｍのＳＭＳ不織布、ＳＭＭＳ不織布で形成するのが好適である。これにより、第２シート２０Ｃの外面にウエスト縁部弾性伸縮部材１７等の収縮力によって襞２８が形成され、触感性能を高めることができる。
腹側シート２１は、二枚の第１シート（請求項における「シート」）２１Ｂと第２シート（請求項における「シート」）２１Ｃを接合して形成されている。内側に位置する第１シート２１Ｂはウエスト開口部ＷＯの縁までしか延在していないが、外側に位置する第２シート２１Ｃは第１シート２１Ｂのウエスト側の縁を回り込んでその内側に折り返されている。また、第１シート２１Ｂと第２シート２１Ｃの間には、ウエスト縁部Ｗに配置されるウエスト縁部弾性伸縮部材１７と、ウエスト下部Ｕに配置されるウエスト下部弾性伸縮部材１５が固定されている。
第１シート２１Ｂは、厚さが約０．１６ｍｍ、目付け量が約１３ｇ／ｍ2、ＭＤ方向の剛軟度が約４２ｍｍ、ＣＤの方向の剛軟度が約３２ｍｍのＳＭＳ不織布、ＳＭＭＳ不織布で形成するのが好適である。これにより、第１シート２１Ｂの内面にウエスト縁部弾性伸縮部材１７等の収縮力によって襞２８が形成され、触感性能を高めることができる。
同様に、第２シート２１Ｃも厚さが約０．１６ｍｍ、目付け量が約１３ｇ／ｍ2、ＭＤ方向の剛軟度が約４２ｍｍ、ＣＤの方向の剛軟度が約３２ｍｍのＳＭＳ不織布、ＳＭＭＳ不織布で形成するのが好適である。これにより、第２シート２１Ｃの外面にウエスト縁部弾性伸縮部材１７等の収縮力によって襞２８が形成され、触感性能を高めることができる。
ウエスト縁部弾性伸縮部材１７は、ウエスト開口部ＷＯの近傍部位に、幅方向全体にわたり連続するように、上下方向に所定の間隔を隔てて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で固定されている。ウエスト縁部弾性伸縮部材１７は、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ2、特に０．１〜１．０ｍｍ2程度）の糸ゴムを、４〜１２ｍｍの間隔で３〜２２本程度、それぞれ伸長率１５０〜４００％、特に２２０〜３２０％程度で固定するのが好ましい。なお、ウエスト縁部弾性伸縮部材１７における内装体２００側に配置された数本のウエスト縁部弾性伸縮部材１７を内装体２００と重ねて配置することもできる。
ウエスト下部弾性伸縮部材１５は、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いて、幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり連続するように、上下方向に所定の間隔を隔てて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で固定されている。また、ウエスト下部弾性伸縮部材１５としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ2、特に０．１〜１．０ｍｍ2程度）の糸ゴムを、１〜１５ｍｍ、特に３〜８ｍｍの間隔で５〜３０本程度、それぞれ伸長率２００〜３５０％、特に２４０〜３００％程度で固定するのが好ましい。
中間部弾性伸縮部材１６は、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いて、その幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり連続するように、上下方向に所定の間隔を隔てて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で固定されている。また、中間部弾性伸縮部材１６としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ2、特に０．１〜１．０ｍｍ2程度）の糸ゴムを、５〜４０ｍｍ、特に５〜２０ｍｍの間隔で２〜１０本程度、それぞれ伸長率１５０〜３００％、特に１８０〜２６０％で固定するのが好ましい。
＜外装体の製造方法＞
（第１製造方法）
次に、第１製造方法について説明する。なお、外装体１２を形成する背側シート２０の製造方法と腹側シート２１の製造方法は、同一製造方法であるので、以下では、背側シート２０の製造方法を例にとって説明し、腹側シート２１の製造方法の説明は省略する。
図７に示すように、背側シート２０の第１シート２０Ｂの外面と第２シート２０Ｃの内面の間には、上下方向に所定の間隔Ａを隔てて左右方向に延在する複数のウエスト縁部弾性伸縮部材１７が挟持されている。ウエスト縁部弾性伸縮部材１７の左右方向の両側部は、第１シート２０Ｂと第２シート２０Ｃの両側部をヒートシール等で接合する接合部２５に固定されている。一方、ウエスト縁部弾性伸縮部材１７の中間部、すなわち、両側部を除く部位は、第１シート２０Ｂの外面と第２シート２０Ｃの内面に固定されておらず、自由に左右方向に伸縮することができる。
第１シート２０Ｂの外面と第２シート２０Ｃの内面は、上下方向に隣接するウエスト縁部弾性伸縮部材１７，１７の一側のウエスト縁部弾性伸縮部材１７の上側に、熱融着や超音波シールによって形成された左右方向に所定の間隔を隔てて設けられた第１結合部２６と、上下方向に隣接するウエスト縁部弾性伸縮部材１７，１７の一側のウエスト縁部弾性伸縮部材１７の下側に、熱融着や超音波シールによって形成された左右方向に所定の間隔Ｂを隔てて設けられた第２結合部２７によって固定されている。なお、図７の左右方向が上述した幅方向に一致し、上下方向が上述した前後方向に一致する。
これにより、図８に示すように、上下方向に所定の間隔を隔てて設けられたウエスト縁部弾性伸縮部材１７の収縮力によって、第１シート２０Ｂの内側に、平面視において略ひし形形状の襞２８が形成され、同様に第２シート２０Ｃの外面には、平面視において略ひし形形状の襞２８が形成されて装着時における触感性能、外観性能を高めることができる。また、図９に示すように、第１シート２０Ｂの内面に形成される断面形状において略山形形状の襞２８は、隣接する結合部２６Ａ等の間に対向する部位が頂部２８Ａを形成し、結合部２６Ａに対向する部位が基部２８Ｂを形成する。なお、本明細書においてひし形形状とは、上下方向の対角線が左右方向の対角線よりも長く、上下方向に位置する角が左右方向において同一位置にある形状を言う。
上下方向に隣接するウエスト縁部弾性伸縮部材１７，１７の間隔Ａは、５〜１０ｍｍに設定するのが好適である。間隔Ａが５ｍｍ未満の場合は、ウエスト縁部弾性伸縮部材１７の収縮力によって形成される襞２８の大きさが小さく、襞２８で区画される空間２８Ｃの容積が小さくクッション性能が小さく装着性能が低下する恐れがあり、また、ウエスト縁部弾性伸縮部材１７の両側部を接合部２５で固定する効率が低下する恐れがある。一方、間隔Ａが１０ｍｍ超の場合には、ウエスト縁部弾性伸縮部材１７の収縮力によって形成される襞２８が、つぶれて外観性能を低下させる恐れがある。また、本実施形態にあっては、間隔Ａを９ｍｍに設けて製造している。
第１結合部２６は、一側のウエスト縁部弾性伸縮部材１７の上側に、上下方向に隣接するウエスト縁部弾性伸縮部材１７，１７の間隔Ａの１／２の間隔Ｂを隔てて設けられている。また、第１結合部２６は、左右方向に所定の第１間欠間隔Ｃ１を隔てて設けられた左右方向に直線状に延在する複数の第１結合部位２６Ａから形成され、第１間欠間隔Ｃ１は、第１結合部位２６Ａの左右方向の第１長さＤ１と同一長さに設定されている。
第１結合部位２６Ａの左右方向の第１長さＤ１は、３〜１０ｍｍに設定するのが好適である。第１長さＤ１が３ｍｍ未満の場合は、左右方向において第１結合部位２６Ａが密集して装着者が異物感を持つ恐れがある。一方、第１長さＤ１が１０ｍｍ超の場合には、第１シート２０Ｂの内面に形成される略山形形状の襞２８と第２シート２０Ｃの外面に形成される略逆山形形状の襞２８の頂部２８Ａの曲率半径が小さくなり、特に、第１シート２０Ｂの内面に形成される略山形形状の襞２８の頂部２８Ａと接触する装着者の皮膚が傷付く恐れがある。
第１結合部位２６Ａの上下方向の第１長さＥ１は、０．５〜１．５ｍｍに設定するのが好適である。上下方向幅Ｂが０．５ｍｍ未満の場合は、襞２８の立ち上がり起点としなる基部２８Ｂを確実に固定できなく恐れがある。一方、上下方向幅Ｂが１．５ｍｍ超の場合には、第１結合部２６の異物感が増加して触感性能が低下する恐れがある。
第２結合部２７は、一側のウエスト縁部弾性伸縮部材１７の下側に、上下方向に隣接するウエスト縁部弾性伸縮部材１７，１７の間隔Ａの１／２の間隔Ｂを隔てて設けられている。また、第１結合部２６と同様に、第２結合部２７は、左右方向に所定の第２間欠間隔Ｃ２を隔てて設けられた左右方向に直線状に延在する複数の第２結合部位２７Ａから形成され、第２間欠間隔Ｃ２は、第２結合部位２７Ａの左右方向の第２長さＤ２と同一長さに設定されている。
第１結合部位２６Ａと同様に、第２結合部位２７Ａの左右方向の第２長さＤ２は、３〜１０ｍｍに設定するのが好適であり、第２結合部位２７Ａの上下方向の第２長さＥ２は、０．５〜１．５ｍｍに設定するのが好適である。また、本実施形態にあっては、第１結合部２６の第１結合部位２６Ａの第１長さＤ１と第１間欠間隔Ｃ１をそれぞれ５ｍｍに、第２結合部２７の第２結合部位２７Ａの第２長さＤ２と第２間欠間隔Ｃ２をそれぞれ５ｍｍに設定している。これにより、第１シート２０Ｂの外面と第２シート２０Ｃの内面を上下方向、左右方向に均等に固定でき、第１シート２０Ｂと第２シート２０Ｃの上下方向、左右方向の剛性を均等にすることができる。さらに、本実施形態にあっては、第１結合部位２６Ａの第１長さＥ１と第２結合部位２７Ａの第２長さＥ２をそれぞれ１．２５ｍｍに設け、間隔Ａに対して約１４％に設定している。なお、間隔Ａに対して第１長さＥ１，Ｅ２は１０〜１５％にするのが好適である。これにより、図８，９に示すように、上下方向に所定の間隔を隔てて設けられたウエスト縁部弾性伸縮部材１７に収縮力によって、第１シート２０Ｂの内面には、断面形状において略山形形状の襞２８が形成され、第２シート２０Ｃの外面には、断面形状において略逆山形形状の襞２８が形成されて触感性能を高めることができ、また、略ひし形形状の襞が幅方向と上下方向に整列するために外観性能にも優れる背側シート２０を製造することができる。
第１結合部２６を形成する複数の第１結合部位２６Ａと、第２結合部２７を形成する複数の第２結合部位２７Ａは、左右方向に直交する側面視において、連続的に形成されている。すなわち、左右方向に直交する側面視において、左右方向に隣接する第１結合部位２６Ａ，２６Ａを隔てる第１間欠間隔Ｃ１に、第２結合部位２７Ａが位置し、左右方向に隣接する第２結合部位２７Ａ，２７Ａを隔てる第２間欠間隔Ｃ２に、第１結合部位２６Ａが位置して連続的な直線を形成している。これにより、図８，９に示すように、上下方向に所定の間隔を隔てて設けられたウエスト縁部弾性伸縮部材１７の収縮力によって、第１シート２０Ｂの内面には、断面形状において略山形形状の襞２８が形成され、第２シート２０Ｃの外面には、断面形状において略逆山形形状の襞２８が形成されて触感性能を高めることができ、また、略ひし形形状の襞が幅方向と上下方向に整列するために外観性能にも優れる背側シート２０を製造することができる。また、図１０に示すように、第１結合部位２６Ａの左右方向の中心部に、左右方向の長さが０．５〜３ｍｍの第１間欠部Ｆ１を設け、第２結合部位２７Ａの左右方向の中心部に、左右方向の長さが０．５〜３ｍｍの第２間欠部Ｆ２を設けることもできる。これにより、第１結合部２６と第２結合部２７による異物感をより低減することができる。
（第２製造方法）
次に、第２製造方法について説明する。第２製造方法は、第１製造方法によって形成される襞２８をより大きく形成する製造方法である。図１１に示すように、第１シート２０Ｂの外面と第２シート２０Ｃの内面は、上下方向に隣接するウエスト縁部弾性伸縮部材１７，１７の一側のウエスト縁部弾性伸縮部材１７の上側に、熱融着や超音波シールによって形成された左右方向に所定の間隔を隔てて設けられた第１結合部２６と、上下方向に隣接するウエスト縁部弾性伸縮部材１７，１７の一側のウエスト縁部弾性伸縮部材１７の下側に、熱融着や超音波シールによって形成された左右方向に所定の間隔Ｂを隔てて設けられた第２結合部２７と、上下方向に隣接するウエスト縁部弾性伸縮部材１７，１７の他側のウエスト縁部弾性伸縮部材１７の下側に、熱融着や超音波シールによって形成された左右方向に所定の間隔を隔てて設けられた第３結合部２９によって固定されている。なお、第１製造方法と同一部材には、同一符号を付して説明を簡略する。
これにより、図１２に示すように、上下方向に所定の間隔を隔てて設けられたウエスト縁部弾性伸縮部材１７の収縮力によって、第１シート２０Ｂの内側に、平面視において略平行四辺形形状の襞２８が形成され、同様に第２シート２０Ｃの外面には、平面視において略平行四辺形形状の襞２８が形成されて装着時における触感性能、外観性能を高めることができる。また、図１３に示すように、第１シート２０Ｂの内面に、断面形状において第１製造方法において形成される断面形状において略山形形状の襞２８に対比して約１，５倍の高さを有する略山形形状の襞２８が形成され、同様に第２シート２０Ｃの外面には、断面形状において第１製造方法において形成される襞２８に対比して約１，５倍の高さを有する略逆山形形状の襞２８が形成されて装着時における触感性能、外観性能をより高めることができる。なお、本明細書において平行四辺形とは、各対辺が平行であり、上下方向に位置する角が左右方向において左右方向にずれた位置にある形状を言う。
上下方向に隣接するウエスト縁部弾性伸縮部材１７，１７の間隔Ａは、５〜１０ｍｍに設定するのが好適である。また、本実施形態にあっては、間隔Ａを９ｍｍに設けて製造している。
第１結合部２６は、一側のウエスト縁部弾性伸縮部材１７の上側に、上下方向に隣接するウエスト縁部弾性伸縮部材１７，１７の間隔Ａの１／２の間隔Ｂを隔てて設けられている。また、第１結合部２６は、左右方向に所定の第１間欠間隔Ｃ１を隔てて設けられた左右方向に直線状に延在する複数の第１結合部位２６Ａから形成され、第１間欠間隔Ｃ１は、第１結合部位２６Ａの左右方向の第１長さＤ１の２倍の長さに設定されている。
第１結合部位２６Ａの左右方向の第１長さＤ１は、３〜１０ｍｍに設定するのが好適であり、第１結合部位２６Ａの上下方向の第１長さＥ１は、０．５〜１．５ｍｍに設定するのが好適である。
第２結合部２７は、一側のウエスト縁部弾性伸縮部材１７の下側に、上下方向に隣接するウエスト縁部弾性伸縮部材１７，１７の間隔Ａの１／２の間隔Ｂを隔てて設けられている。また、第１結合部２６と同様に、第２結合部２７は、左右方向に所定の第２間欠間隔Ｃ２を隔てて設けられた左右方向に直線状に延在する複数の第２結合部位２７Ａから形成され、第２間欠間隔Ｃ２は、第２結合部位２７Ａの左右方向の第２長さＤ２と同一長さに設定されている。
第１結合部位２６Ａと同様に、第２結合部位２７Ａの左右方向の第２長さＤ２は、３〜１０ｍｍに設定するのが好適であり、第２結合部位２７Ａの上下方向の第２長さＥ２は、０．５〜１．５ｍｍに設定するのが好適である。
第３結合部２９は、他側のウエスト縁部弾性伸縮部材１７の下側に、上下方向に隣接するウエスト縁部弾性伸縮部材１７，１７の間隔Ａの１／２の間隔Ｂを隔てて設けられている。また、第３結合部２９は、左右方向に所定の第３間欠間隔Ｃ３を隔てて設けられた左右方向に直線状に延在する複数の第３結合部位２９Ａから形成され、第３間欠間隔Ｃ３は、第３結合部位２９Ａの左右方向の第３長さＤ３の２倍の長さに設定されている。
第１結合部位２６Ａと同様に、第３結合部位２９Ａの左右方向の第３長さＤ３は、３〜１０ｍｍに設定するのが好適であり、第３結合部位２９Ａの上下方向の第３長さＥ３は、０．５〜１．５ｍｍに設定するのが好適である。また、本実施形態にあっては、第１結合部２６の第１結合部位２６Ａの第１長さＤ１を５ｍｍ、第１間欠間隔Ｃ１を１０ｍｍに、第２結合部２７の第２結合部位２７Ａの第２長さＤ２を５ｍｍ、第２間欠間隔Ｃ２を１０ｍｍに、第３結合部２９の第３結合部位２９Ａの第３長さＤ３を５ｍｍ、第３間欠間隔Ｃ３を１０ｍｍに設定している。これにより、第１シート２０Ｂの外面と第２シート２０Ｃの内面を上下方向、左右方向に均等に固定でき、第１シート２０Ｂと第２シート２０Ｃの上下方向、左右方向の剛性を均等にすることができる。さらに、本実施形態にあっては、第１結合部位２６Ａの第１長さＥ１、第２結合部位２７Ａの第２長さＥ２と第３結合部位２９Ａの第３長さＥ３をそれぞれ１．２５ｍｍに設け、間隔Ａに対して約１４％に設定している。なお、間隔Ａに対して第１長さＥ１〜Ｅ３は１０〜１５％にするのが好適である。これにより、図８，９に示すように、上下方向に所定の間隔を隔てて設けられたウエスト縁部弾性伸縮部材１７に収縮力によって、第１シート２０Ｂの内面には、断面形状において略山形形状の襞２８が形成され、第２シート２０Ｃの外面には、断面形状において略逆山形形状の襞２８が形成されて触感性能を高めることができ、また、略平行四辺形形状の襞が幅方向と上下方向に外観性能にも優れる背側シート２０を製造することができる。
第１結合部２６を形成する複数の第１結合部位２６Ａと、第２結合部２７を形成する複数の第２結合部位２７Ａと、第３結合部２９を形成する複数の第３結合部位２９Ａは、左右方向に直交する側面視において、連続的に形成されている。すなわち、左右方向に直交する側面視において、左右方向に隣接する第１結合部位２６Ａ，２６Ａを隔てる第１間欠間隔Ｃ１に、第２結合部位２７Ａと第３結合部位２９Ａが位置し、左右方向に隣接する第２結合部位２７Ａ，２７Ａを隔てる第２間欠間隔Ｃ２に、第１結合部位２６Ａと第３結合部位２９Ａが位置し、左右方向に隣接する第３結合部位２９Ａ，２９Ａを隔てる第３間欠間隔Ｃ３に、第１結合部位２６Ａと第２結合部位２７Ａが位置して連続的な直線を形成している。これにより、図１２、１３に示すように、上下方向に所定の間隔を隔てて設けられたウエスト縁部弾性伸縮部材１７に収縮力によって、第１シート２０Ｂの内面には、断面形状において第１製造方法において形成される襞２８に対比して約１，５倍の高さを有する略山形形状の襞２８が形成され、第２シート２０Ｃの外面には、断面形状において第１製造方法において形成される襞２８に対比して約１，５倍の高さを有する略逆山形形状の襞２８が形成されてより触感性能を高めることができ、また、略平行四辺形形状の襞が幅方向と上下方向に整列するために外観性能にも優れる背側シート２０を製造することができる。また、図１４に示すように、第１結合部位２６Ａの左右方向の中心部に、左右方向の長さが０．５〜３ｍｍの第１間欠部Ｆ１を設け、第２結合部位２７Ａの左右方向の中心部に、左右方向の長さが０．５〜３ｍｍの第２間欠部Ｆ２を設け、第３結合部位２９Ａの左右方向の中心部に、左右方向の長さが０．５〜３ｍｍの第３間欠部Ｆ３を設けることもできる。これにより、第１結合部２６、第２結合部２７及び第３結合部２９による異物感をより低減することができる。
＜明細書中の用語の説明＞
・「伸長率」は、自然長を１００％としたときの値を意味する。
・「ゲル強度」は次のようにして測定されるものである。人工尿（尿素：２０ｗｔ％、食塩：８ｗｔ％、塩化カルシウム二水和物：０．３ｗｔ％、酸化マグネシウム七水和物：０．８ｗｔ％、純水：７０．０１ｗｔ％）４９．０ｇに、高吸収性ポリマーを１．０ｇ加え、スターラーで攪拌させる。生成したゲルを４０℃×６０％ＲＨの恒温恒湿槽内に３時間放置したあと常温にもどし、カードメーター（Ｉ．ｔｅｃｈｎｏ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ社製：Ｃｕｒｄｍｅｔｅｒ−ＭＡＸ ＭＥ−５００）でゲル強度を測定する。
・「目付け」は次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態（試験場所は、温度２０±５℃、相対湿度６５％以下）の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を相対湿度１０〜２５％、温度５０℃を超えない環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が０．０％の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から米坪板(２００ｍｍ×２５０ｍｍ、±２ｍｍ)を使用し、２００ｍｍ×２５０ｍｍ（±２ｍｍ）の寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、２０倍して１平米あたりの重さを算出し、目付けとする。
・「吸水量」は、ＪＩＳ Ｋ７２２３−１９９６「高吸水性樹脂の吸水量試験方法」によって測定する。
・「吸水速度」は、２ｇの高吸収性ポリマー及び５０ｇの生理食塩水を使用して、ＪＩＳ Ｋ７２２４‐１９９６「高吸水性樹脂の吸水速度試験法」を行ったときの「終点までの時間」とする。
本発明の外装体の製造方法は、パンツタイプ使い捨ておむつ、テープタイプ使い捨ておむつの外装体の製造方法に使用できる。
１５ ウエスト下部弾性伸縮部材（弾性伸縮部材）
１６ 中間部弾性伸縮部材（弾性伸縮部材）
１７ ウエスト縁部弾性伸縮部材（弾性伸縮部材）
２０Ｂ 第１シート（シート）
２０Ｃ 第２シート（シート）
２１Ｂ 第１シート（シート）
２１Ｃ 第２シート（シート）
２６ 第１結合部
２６Ａ 第１結合部位
２７ 第２結合部
２７Ａ 第２結合部位
２９ 第３結合部
２９Ａ 第３結合部位
Ａ 間隔
Ｂ 間隔
Ｃ１ 第１間欠間隔
Ｃ２ 第２間欠間隔
Ｃ３ 第３間欠間隔
Ｄ１ 第１長さ
Ｄ２ 第２長さ
Ｄ３ 第３長さ
本発明は、外装シート及び外装シートの製造方法に関するものであり、特に、使い捨ておむつに使用される外装シート及び外装シートの製造方法に関するものである。
従来、パンツタイプ使い捨ておむつの吸収体を有する内装体を支持する外装体には、装着者の肌に接触することから柔軟性があり触感性能が高い外装体が求められている。
柔軟性があり触感性能が高い外装体としては、２枚のシートの間に複数の弾性伸縮部材を配置して、２枚のシートの幅方向の両側部において弾性伸縮部材を固定すると共に、２枚のシートと弾性伸縮部材を幅方向に所定の間隔を隔てて設けられた接合で固定した外装体が提案されている。（特許文献１，２）
特開２００５−０８０８５９号公報 特開２００７−１４８０２号公報
しかし、特許文献１に開示された外装体においては、シート材に剛軟度が高いＳＭＳ不織布、ＳＭＭＳ不織布を使用した場合に、弾性伸縮部材の収縮時にシートの外面に形成される襞の頂部の曲率半径が小さく、装着者の肌を傷つける恐れがある。
そこで、本発明の主たる課題は、弾性伸縮部材の収縮時にシートの外面に形成される襞の頂部の曲率半径が大きい外装体およびその製造方法を提供することにある。
上記課題を解決した本発明は次記のとおりである。
請求項１に係る発明は、２枚のシートと、前記２枚のシートの間に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設けた外装シートであって、
前記弾性伸縮部材の幅方向の両側部を、前記２枚のシートの両側部にそれぞれ固定し、
前記２枚のシートを、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の一側の弾性伸縮部材の上側に、該弾性伸縮部材の外径よりも大きな間隔を隔てて形成した幅方向に延在する第１結合部と、前記一側の弾性伸縮部材の下側に、該弾性伸縮部材の外径よりも大きな間隔を隔てて形成した幅方向に延在する第２結合部にて固定し、
前記第１結合部を、第１間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第１結合部位で形成し、
前記第２結合部を、第２間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第２結合部位で形成し、
幅方向に直交する側面視において、前記第１間欠間隔に第２結合部位を位置させ、前記第２間欠間隔に第１結合部位を位置させ、前記第１結合部位と第２結合部位を幅方向に連続して形成し、
幅方向において、前記第１間欠間隔と第１結合部位の第１長さを同一長さに形成し、前記第２間欠間隔と第２結合部位の第２長さを同一長さに形成し、前記第１長さと第２長さを同一長さに形成したことを特徴とする外装シートである。
請求項２に係る発明は、前記第１長さと第２長さを３〜１０ｍｍに設定した請求項１記載の外装シートである。
請求項３に係る発明は、前記一側の弾性伸縮部材と第１結合部の間隔、及び前記一側の弾性伸縮部材と第２結合部の間隔を、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の間隔の１／２間隔に設定した請求項１又は２記載の外装シートである。
請求項４に係る発明は、前記２枚のシートを、ＳＭＳ不織布又はＳＭＭＳ不織布で形成した請求項１〜３のいずれか１項に記載された外装シートである。
請求項５に係る発明は、２枚のシートと、前記２枚のシートの間に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設けた外装シートであって、
前記弾性伸縮部材の幅方向の両側部を、前記２枚のシートの両側部にそれぞれ固定し、
前記２枚のシートを、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の一側の弾性伸縮部材の上側に、該弾性伸縮部材の外径よりも大きな間隔を隔てて形成した幅方向に延在する第１結合部と、前記一側の弾性伸縮部材の下側に、該弾性伸縮部材の外径よりも大きな間隔を隔てて形成した幅方向に延在する第２結合部と、前記上下方向に隣接する弾性伸縮部材の他側の弾性伸縮部材の下側に、該弾性伸縮部材の外径よりも大きな間隔を隔てて形成した幅方向に延在する第３結合部にて固定し、
前記第１結合部を、第１間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第１結合部位で形成し、
前記第２結合部を、第２間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第２結合部位で形成し、
前記第３結合部を、第３間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第３結合部位で形成し、
幅方向に直交する側面視において、前記第１間欠間隔に第２結合部位と第３結合部位を位置させ、前記第２間欠間隔に第１結合部位と第３結合部位を位置させ、前記第３間欠間隔に第１結合部位と第２結合部位を位置させ、前記第１結合部位と第２結合部位と第３結合部位を幅方向に連続して形成したことを特徴とする外装シートである。
請求項６に係る発明は、幅方向において、前記第１間欠間隔を第１結合部位の第１長さの２倍長さに形成し、前記第２間欠間隔を第２結合部位の第２長さの２倍長さに形成し、前記第３間欠間隔を第３結合部位の第３長さの２倍長さに形成し、前記第１長さと第２長さと第３長さを同一長さに形成した請求項５記載の外装シートである。
請求項７に係る発明は、前記第１長さと第２長さと第３長さを３〜１０ｍｍに設定した請求項６記載の外装シートである。
請求項８に係る発明は、前記一側の弾性伸縮部材と第１結合部の間隔、前記一側の弾性伸縮部材と第２結合部の間隔、及び前記他側の弾性伸縮部材と第３結合部の間隔を、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の間隔の１／２間隔に設定した請求項５〜７のいずれか１項に記載の外装シートである。
請求項９に係る発明は、前記２枚のシートを、ＳＭＳ不織布又はＳＭＭＳ不織布で形成した請求項５〜８のいずれか１項に記載された外装シートである。
請求項１０に係る発明は、２枚のシートと、前記２枚のシートの間に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設けた外装シートの製造方法であって、
前記２枚のシートの一側のシートの内面に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設け、
前記２枚のシートの他側のシートの外面を、前記一側のシートの内面に上載せて、前記一側のシートと、前記他側のシートと、前記弾性伸縮部材の両側部をシール手段により固定し、
前記２枚のシートにおける上下方向に隣接する前記弾性伸縮部材の一側の弾性伸縮部材の上側と下側に、それぞれ該弾性伸縮部材の外径よりも大きな間隔を隔てて位置する部位に、シール手段によりそれぞれ第１結合部と第２結合部を形成し、
前記第１結合部を、第１間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第１結合部位で形成し、
前記第２結合部を、第２間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第２結合部位で形成し、
幅方向に直交する側面視において、前記第１間欠間隔に第２結合部位を位置させ、前記第２間欠間隔に第１結合部位を位置させ、前記第１結合部位と第２結合部位を幅方向に連続して形成し、
幅方向において、前記第１間欠間隔と第１結合部位の第１長さを同一長さに形成し、前記第２間欠間隔と第２結合部位の第２長さを同一長さに形成し、前記第１長さと第２長さを同一長さに形成することを特徴とする外装シートの製造方法である。
請求項１１に係る発明は、２枚のシートと、前記２枚のシートの間に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設けた外装シートの製造方法であって、
前記２枚のシートの一側のシートの内面に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設け、
前記２枚のシートの他側のシートの外面を、前記一側のシートの内面に上載せて、前記一側のシートと、前記他側のシートと、前記弾性伸縮部材の両側部をシール手段により固定し、
前記２枚のシートにおける上下方向に隣接する前記弾性伸縮部材の一側の弾性伸縮部材の上側と下側に、それぞれ該弾性伸縮部材の外径よりも大きな間隔を隔てて位置する部位と、前記上下方向に隣接する前記弾性伸縮部材の他側の弾性伸縮部材の下側に、該弾性伸縮部材の外径よりも大きな間隔を隔てて位置する部位に、シール手段によりそれぞれ第１結合部と第２結合部と第３結合部を形成して前記２枚のシートを固定し、
前記第１結合部を、第１間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第１結合部位で形成し、
前記第２結合部を、第２間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第２結合部位で形成し、
前記第３結合部を、第３間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第３結合部位で形成し、
幅方向に直交する側面視において、前記第１間欠間隔に第２結合部位と第３結合部位を位置させ、前記第２間欠間隔に第１結合部位と第３結合部位を位置させ、前記第３間欠間隔に第１結合部位と第２結合部位を位置させ、前記第１結合部位と第２結合部位と第３結合部位を幅方向に連続して形成することを特徴とする外装シートの製造方法である。
請求項１記載の発明によれば、弾性伸縮部材の幅方向の両側部を、２枚のシートの両側部にそれぞれ固定し、２枚のシートを、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の一側の弾性伸縮部材の上側に、弾性伸縮部材の外径よりも大きな間隔を隔てて形成した幅方向に延在する第１結合部と、一側の弾性伸縮部材の下側に、弾性伸縮部材の外径よりも大きな間隔を隔てて形成した幅方向に延在する第２結合部にて固定し、第１結合部を、第１間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第１結合部位で形成し、第２結合部を、第２間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第２結合部位で形成し、幅方向に直交する側面視において、第１間欠間隔に第２結合部位を位置させ、第２間欠間隔に第１結合部位を位置させ、第１結合部位と第２結合部位を幅方向に連続して形成し、幅方向において、第１間欠間隔と第１結合部位の第１長さを同一長さに形成し、第２間欠間隔と第２結合部位の第２長さを同一長さに形成し、第１長さと第２長さを同一長さに形成したので、弾性伸縮部材の収縮力によって、一側のシートの外面には、平面視（外装体の側面視に対応）において略ひし形形状の襞が形成され、他側のシートの内面には、平面視において略ひし形形状の襞が形成されて触感性能を高めることができ、また、略ひし形形状の襞が幅方向と上下方向に整列するために外観性能も高めることができる。
さらに、２枚のシートの上下方向、幅方向の剛性を均等にすることができる。
請求項２記載の発明によれば、請求項１記載の発明による効果に加えて、第１長さと第２長さを３〜１０ｍｍに設定しているので、第１結合部と第２結合部に起因する異物感を抑制することができ、襞の頂部の曲率半径を大きく形成することができる。
請求項３記載の発明によれば、請求項１又は２記載の発明による効果に加えて、一側の弾性伸縮部材と第１結合部の間隔、及び一側の弾性伸縮部材と第２結合部の間隔を、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の間隔の１／２間隔に設定しているので、均一な襞を形成することができる。
請求項４記載の発明によれば、請求項１〜３のいずれか１項に記載の発明による効果に加えて、２枚のシートを、ＳＭＳ不織布又はＳＭＭＳ不織布で形成しているので、弾性伸縮部材の収縮力によって、より大きな襞を形成することができる。
請求項５記載の発明によれば、弾性伸縮部材の幅方向の両側部を、２枚のシートの両側部にそれぞれ固定し、２枚のシートを、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の一側の弾性伸縮部材の上側に、弾性伸縮部材の外径よりも大きな間隔を隔てて形成した幅方向に延在する第１結合部と、一側の弾性伸縮部材の下側に、弾性伸縮部材の外径よりも大きな間隔を隔てて形成した幅方向に延在する第２結合部と、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の他側の弾性伸縮部材の下側に、弾性伸縮部材の外径よりも大きな間隔を隔てて形成した幅方向に延在する第３結合部にて固定し、第１結合部を、第１間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第１結合部位で形成し、第２結合部を、第２間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第２結合部位で形成し、第３結合部を、第３間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第３結合部位で形成し、幅方向に直交する側面視において、第１間欠間隔に第２結合部位と第３結合部位を位置させ、第２間欠間隔に第１結合部位と第３結合部位を位置させ、第３間欠間隔に第１結合部位と第２結合部位を位置させ、第１結合部位と第２結合部位と第３結合部位を幅方向に連続して形成しているので、一側のシートの外面には、平面視（外装体の側面視に対応）において略平行四辺形形状の襞が形成され、他側のシートの内面には、平面視において略平行四辺形形状の大きく当接時に変形が容易な襞が形成されて触感性能を高めることができ、また、略平行四辺形形状の襞が幅方向と上下方向に整列するために外観性能も高めることができる。
請求項６記載の発明によれば、請求項５記載の発明による効果に加えて、幅方向において、第１間欠間隔を第１結合部位の第１長さの２倍長さに形成し、第２間欠間隔を第２結合部位の第２長さの２倍長さに形成し、第３間欠間隔を第３結合部位の第３長さの２倍長さに形成し、第１長さと第２長さと第３長さを同一長さに形成しているので、２枚のシートの上下方向、幅方向の剛性を均等にすることができる。
請求項７記載の発明によれば、請求項６記載の発明による効果に加えて、第１長さと第２長さと第３長さを３〜１０ｍｍに設定しているので、第１結合部と第２結合部と第３結合部に起因する異物感を抑制することができ、襞の頂部の曲率半径を大きく形成することができる。
請求項８記載の発明によれば、請求項５〜７のいずれか１項に記載の発明による効果に加えて、一側の弾性伸縮部材と第１結合部の間隔、一側の弾性伸縮部材と第２結合部の間隔、及び他側の弾性伸縮部材と第３結合部の間隔を、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の間隔の１／２間隔に設定しているので、均一な襞を形成することができる。
請求項９記載の発明によれば、請求項５〜８のいずれか１項に記載の発明による効果に加えて、２枚のシートを、ＳＭＳ不織布又はＳＭＭＳ不織布で形成しているので、より大きな襞を形成することができる。
請求項１０記載の発明によれば、２枚のシートの一側のシートの内面に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設け、２枚のシートの他側のシートの外面を、一側のシートの内面に上載せて、一側のシートと、他側のシートと、弾性伸縮部材の両側部をシール手段により固定し、２枚のシートにおける上下方向に隣接する弾性伸縮部材の一側の弾性伸縮部材の上側と下側に、それぞれ弾性伸縮部材の外径よりも大きな間隔を隔てて位置する部位に、シール手段によりそれぞれ第１結合部と第２結合部を形成し、第１結合部を、第１間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第１結合部位で形成し、第２結合部を、第２間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第２結合部位で形成し、幅方向に直交する側面視において、第１間欠間隔に第２結合部位を位置させ、第２間欠間隔に第１結合部位を位置させ、第１結合部位と第２結合部位を幅方向に連続して形成し、幅方向において、第１間欠間隔と第１結合部位の第１長さを同一長さに形成し、第２間欠間隔と第２結合部位の第２長さを同一長さに形成し、第１長さと第２長さを同一長さに形成するので、弾性伸縮部材の収縮力によって、一側のシートの外面には、断面形状において略山形形状の襞が形成され、他側のシートの内面には、断面形状において略逆山形形状の襞が形成されて触感性能が高い外装シートを効率よく製造することができる。また、２枚のシートの上下方向、幅方向の剛性を均等に製造することができる。
請求項１１記載の発明によれば、２枚のシートの一側のシートの内面に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設け、２枚のシートの他側のシートの外面を、一側のシートの内面に上載せて、一側のシートと、他側のシートと、弾性伸縮部材の両側部をシール手段により固定し、２枚のシートにおける上下方向に隣接する弾性伸縮部材の一側の弾性伸縮部材の上側と下側に、それぞれ弾性伸縮部材の外径よりも大きな間隔を隔てて位置する部位と、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の他側の弾性伸縮部材の下側に、弾性伸縮部材の外径よりも大きな間隔を隔てて位置する部位に、シール手段によりそれぞれ第１結合部と第２結合部と第３結合部を形成して２枚のシートを固定し、第１結合部を、第１間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第１結合部位で形成し、第２結合部を、第２間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第２結合部位で形成し、第３結合部を、第３間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第３結合部位で形成し、幅方向に直交する側面視において、第１間欠間隔に第２結合部位と第３結合部位を位置させ、第２間欠間隔に第１結合部位と第３結合部位を位置させ、第３間欠間隔に第１結合部位と第２結合部位を位置させ、第１結合部位と第２結合部位と第３結合部位を幅方向に連続して形成するので、弾性伸縮部材の収縮力によって、一側のシートの外面には、断面形状において略山形形状の大きく当接時に変形が容易な襞が形成され、他側のシートの内面には、断面形状において略逆山形形状の大きく当接時に変形が容易な襞が形成されて触感性能が高い外装シートを効率よく製造することができる。
パンツタイプ使い捨ておむつの斜視図である。 パンツタイプ使い捨ておむつを展開した内面平面図である。 パンツタイプ使い捨ておむつを展開した外面平面図である。 図２のＸ１−Ｘ１断面図である。 図２のＸ２−Ｘ２断面図である。 図２のＸ３−Ｘ３断面図である。 外装体の第１製造方法の説明図である。 外装体の内面平面図である。 図８のＸ１−Ｘ１断面図である。 外装体の第１製造方法の変形例の説明図である。 外装体の第２製造方法の説明図である。 第２製造方法で製造された外装体の内面平面図である。 図１２のＸ１−Ｘ１断面図である。 外装体の第２製造方法の変形例の説明図である。
＜パンツタイプ使い捨ておむつ＞
本発明の外装体１２の理解を容易にするために、先ずパンツタイプ使い捨ておむつ１００について添付図面を参照して詳説する。
図１に示すように、パンツタイプ使い捨ておむつ１００は、製品の外面をなす外装体１２と、外装体１２の内面に貼り付けられた内装体２００とから形成されている。
（内装体）
図２に示すように、内装体２００は、平面視において長方形に形成されているが、任意の形状にすることもできる。なお、本明細書において「前後方向」とは、腹側と背側を結ぶ方向を言い、「幅方向」とは、前後方向と直交する方向を言い、「上下方向」とは、パンツタイプ使い捨ておむつ１００の装着状態において胴回り方向と直交する方向を言うものとする。
図４に示すように、内装体２００は、身体側となる表面シート３０と、液不透過性シート１１と、これらの間に介在された吸収要素５０とを備えている。また、表面シート３０を透過した液を速やかに吸収要素５０へ移行させるために、表面シート３０と吸収要素５０との間には、中間シート４０が設けられ、内装体２００の両脇に排泄物が漏れるのを防止するために、内装体２００の両側は、身体側に起立する立体ギャザー６０が設けられている。なお、図４等の点模様部分は各構成部材を接合する接合部分を示しており、ホットメルト接着剤などのベタ、ビード、カーテン、サミットまたはスパイラル塗布などにより形成されるものである。
（表面シート）
表面シート３０は、液を透過する性質を有するものであり、例えば、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシートなどを例示することができる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンボンド法、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、エアスルー法、ポイントボンド法、サーマルボンド法が、好ましい加工方法である。
（中間シート）
中間シート４０は、表面シート３０と同様の素材や、スパンレース、スパンボンド、ＳＭＳ、パルプ不織布、パルプとレーヨンとの混合シート、ポイントボンド又はクレープ紙を例示できる。特にエアスルー不織布が嵩高であるため好ましい。エアスルー不織布には芯鞘構造の複合繊維を用いるのが好ましく、この場合芯に用いる樹脂はポリプロピレン（ＰＰ）でも良いが剛性の高いポリエステル（ＰＥＴ）が好ましい。目付けは２０〜８０ｇ／ｍ2が好ましく、２５〜６０ｇ／ｍ2がより好ましい。不織布の原料繊維の太さは２．２〜１０ｄｔｅｘであるのが好ましい。不織布を嵩高にするために、原料繊維の全部又は一部の混合繊維として、芯が中央にない偏芯の繊維や中空の繊維、偏芯且つ中空の繊維を用いるのも好ましい。なお、目付けとは、次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態（試験場所は、温度２０±５℃、相対湿度６５％以下）の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を相対湿度１０〜２５％、温度５０℃を超えない環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が０．０％の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から米坪板(２００ｍｍ×２５０ｍｍ、±２ｍｍ)を使用し、２００ｍｍ×２５０ｍｍ（±２ｍｍ）の寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、２０倍して１平米あたりの重さを算出し、目付けとする。
（液不透過性シート）
液不透過性シート１１は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂等からなるプラスチックフィルムや、不織布の表面にプラスチックフィルムを設けたラミネート不織布、プラスチックフィルムに不織布等を重ねて接合した積層シートなどを例示することができる。液不透過性シート１１には、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている不透液性かつ透湿性を有する素材を用いることが好ましい。透湿性を有するプラスチックフィルムとしては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性プラスチックフィルムが広く用いられている。このほかにも、マイクロデニール繊維を用いた不織布、熱や圧力をかけることで繊維の空隙を小さくすることによる防漏性強化、高吸水性樹脂または疎水性樹脂や撥水剤の塗工といった方法により、プラスチックフィルムを用いずに液不透過性としたシートも、液不透過性シート１１として用いることができる。
（立体ギャザー）
立体ギャザー６０は、内装体２００の前後方向長さに等しい長さを有する帯状のギャザーシート６２を幅方向に折り返して二つに折り重ねるとともに、折り返し部分及びその近傍のシート間に、細長状弾性伸縮部材６３を長手方向に沿って伸長状態で、幅方向に間隔をあけて複数本固定してなるものである。立体ギャザー６０のうち幅方向において折り返し部分と反対側の端部は内装体２００の側縁部の裏面に固定された取付部分６５とされ、この取付部分６５以外の部分は取付部分６５から突出する突出部分６６とされている。
ギャザーシート６２は、スパンボンド不織布（ＳＳ、ＳＳＳ等）やＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）、メルトブロー不織布等の柔軟で均一性・隠蔽性に優れた不織布に、必要に応じてシリコンなどにより撥水処理を施したものを好適に用いることができ、繊維目付けは１０〜３０ｇ／ｍ2程度とするのが好ましい。細長状弾性伸縮部材６３としては糸ゴム等を用いることができる。スパンデックス糸ゴムを用いる場合は、太さは４７０〜１２４０ｄｔｅｘが好ましく、６２０〜９４０ｄｔｅｘがより好ましい。固定時の伸長率は、１５０〜３５０％が好ましく、２００〜３００％がより好ましい。なお、用語「伸長率」は自然長を１００％としたときの値を意味する。
立体ギャザー６０の自由部分に設けられる細長状弾性伸縮部材６３の本数は２〜６本が好ましく、３〜５本がより好ましい。配置間隔は３〜１０ｍｍが適当である。このように構成すると、細長状弾性伸縮部材６３を配置した範囲で肌に対して面で当たりやすくなる。先端側だけでなく付け根側にも細長状弾性伸縮部材６３を配置しても良い。
（吸収要素）
吸収要素５０は、吸収体５６と、吸収体５６を包む包装シート５８とから形成されている。
（吸収体）
吸収体５６は、繊維の集合体により形成することができる。この繊維集合体としては、綿状パルプや合成繊維等の短繊維を積繊したものの他、セルロースアセテート等の合成繊維のトウ（繊維束）を必要に応じて開繊して得られるフィラメント集合体も使用できる。繊維目付けとしては、綿状パルプや短繊維を積繊する場合は、例えば１００〜３００ｇ／ｍ2程度とすることができ、フィラメント集合体の場合は、例えば３０〜１２０ｇ／ｍ2程度とすることができる。合成繊維の場合の繊度は、例えば、１〜１６ｄｔｅｘ、好ましくは１〜１０ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１〜５ｄｔｅｘである。フィラメント集合体の場合、フィラメントは、非捲縮繊維であってもよいが、捲縮繊維であるのが好ましい。捲縮繊維の捲縮度は、例えば、１インチ当たり５〜７５個、好ましくは１０〜５０個、さらに好ましくは１５〜５０個程度とすることができる。また、均一に捲縮した捲縮繊維を用いる場合が多い。吸収体５６中には高吸収性ポリマー粒子を分散保持させるのが好ましい。
図２に示すように、吸収体５６は、平面視において長方形に形成されているが、任意の形状にすることもできる。例えば、前端部、後端部及びこれらの間に位置し、前端部及び後端部と比べて幅が狭い括れ部とを有する砂時計形状を成していると、吸収体５６自体と立体ギャザー６０の、脚回りへのフィット性が向上するため好ましい。平面視において長方形に形成されているが、任意の形状にすることもできる。
（高吸収性ポリマー粒子）
吸収体５６には、その一部又は全部に高吸収性ポリマー粒子を含有させることができる。高吸収性ポリマー粒子とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子の粒径は、この種の吸収性物品に使用されるものをそのまま使用でき、１０００μｍ以下、特に１５０〜４００μｍのものが望ましい。高吸収性ポリマー粒子の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量が４０ｇ／ｇ以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、でんぷん−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸（塩）重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。
高吸収性ポリマー粒子としては、吸水速度が４０秒以下のものが好適に用いられる。吸水速度が４０秒を超えると、吸収体５６内に供給された液が吸収体５６外に戻り出てしまう所謂逆戻りを発生し易くなる。
また、高吸収性ポリマー粒子としては、ゲル強度が１０００Ｐａ以上のものが好適に用いられる。これにより、嵩高な吸収体５６とした場合であっても、液吸収後のべとつき感を効果的に抑制できる。なお、ゲル強度とは、次のようにして測定されるものである。人工尿４９．０ｇに、高吸収性ポリマーを１．０ｇ加え、スターラーで攪拌させる。生成したゲルを４０℃×６０％ＲＨの恒温恒湿槽内に３時間放置したあと常温にもどし、カードメーター（Ｉ．ｔｅｃｈｎｏ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ社製：Ｃｕｒｄｍｅｔｅｒ−ＭＡＸ ＭＥ−５００）でゲル強度を測定する。
高吸収性ポリマー粒子の目付け量は、当該吸収体５６の用途で要求される吸収量に応じて適宜定めることができる。したがって一概には言えないが、５０〜３５０ｇ／ｍ2とすることができる。ポリマーの目付け量が５０ｇ／ｍ2未満では、吸収量を確保し難くなる。３５０ｇ／ｍ2を超えると、効果が飽和する。
（包装シート）
包装シート５８は、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン／ポリプロピレン複合材などを使用できる。目付けは、５〜４０ｇ／ｍ2、特に１０〜３０ｇ／ｍ2のものが望ましい。
（外装体）
図３に示すように、外装体１２は、装着者の後身頃を覆うに略長方形状の背側シート２０と、装着者の前身頃を覆う略長方形状の腹側シート２１から形成されている。背側シート２０の両側部２０Ａ，２０Ａと腹側シート２１の両側部２１Ａ，２１Ａをヒートシール、超音波シール等によって接合することのよって、図１に示すように、装着者の胴を通すためのウエスト開口部ＷＯと、脚を通すための左右一対の脚開口部ＬＯが形成される。
装着者のお尻を覆う背側シート２０の上下方向の長さは、腹側シート２１の上下方向の長さよりも長く形成されている。また、背側シート２０の両側部２０Ａ，２０Ａの下部には、幅方向の中心部に向かって円弧状に形成された切欠き部２２，２２が形成されている。これにより、装着者が装着したパンツタイプ使い捨ておむつ１００の脚開口部ＬＯの近傍部位のゴアゴア感を取り除き、パンツタイプ使い捨ておむつ１００の見栄えを高めることができる。
切欠き部２２は、背側シート２０の側部２０の下部に位置する切欠き部２２の起点から幅方向中心部に向かって略円弧状に切欠かれた後、腹側方向に向かって直線状に切欠かれている。これにより、内装体２００が切欠かれるのを防止することができる。なお、切欠き部２２の形状には、特に制限はなく、背側シート２０の側部２０の下部に位置する切欠き部２２の起点から幅方向中心部に向かって直線状に切欠くこともできる。
図５，６に示すように、背側シート２０は、二枚の第１シート（請求項における「シート」）２０Ｂと第２シート（請求項における「シート」）２０Ｃを接合して形成されている。内側に位置する第１シート２０Ｂはウエスト開口部ＷＯの縁までしか延在していないが、外側に位置する第２シート２０Ｃは第１シート２０Ｂのウエスト側の縁を回り込んでその内側に折り返されている。また、第１シート２０Ｂと第２シート２０Ｃの間には、ウエスト縁部Ｗに配置されるウエスト縁部弾性伸縮部材（請求項における「弾性伸縮部材」）１７と、ウエスト下部Ｕに配置されるウエスト下部弾性伸縮部材（請求項における「弾性伸縮部材」）１５と、切欠き部２２が形成された部位に配置される中間部弾性伸縮部材（請求項における「弾性伸縮部材」）１６が固定されている。
第１シート２０Ｂは、ポリピロピレン製の不織布によって形成されたスパンボンド製の不織布と、ポリピロピレン製の極細繊維不織布によって形成されたマイクロウエッブ不織布を積層した厚さが約０．１６ｍｍ、目付け量が約１３ｇ／ｍ2、ＭＤ方向の剛軟度が約４２ｍｍ、ＣＤの方向の剛軟度が約３２ｍｍのＳＭＳ不織布、ＳＭＭＳ不織布で形成するのが好適である。これにより、第１シート２０Ｂの内面にウエスト縁部弾性伸縮部材１７等の収縮力によって襞２８が形成され、触感性能を高めることができる。なお、剛軟度は、カンチレバー試験機によって計測した測定値である。
同様に、第２シート２０Ｃも厚さが約０．１６ｍｍ、目付け量が約１３ｇ／ｍ2、ＭＤ方向の剛軟度が約４２ｍｍ、ＣＤの方向の剛軟度が約３２ｍｍのＳＭＳ不織布、ＳＭＭＳ不織布で形成するのが好適である。これにより、第２シート２０Ｃの外面にウエスト縁部弾性伸縮部材１７等の収縮力によって襞２８が形成され、触感性能を高めることができる。
腹側シート２１は、二枚の第１シート（請求項における「シート」）２１Ｂと第２シート（請求項における「シート」）２１Ｃを接合して形成されている。内側に位置する第１シート２１Ｂはウエスト開口部ＷＯの縁までしか延在していないが、外側に位置する第２シート２１Ｃは第１シート２１Ｂのウエスト側の縁を回り込んでその内側に折り返されている。また、第１シート２１Ｂと第２シート２１Ｃの間には、ウエスト縁部Ｗに配置されるウエスト縁部弾性伸縮部材１７と、ウエスト下部Ｕに配置されるウエスト下部弾性伸縮部材１５が固定されている。
第１シート２１Ｂは、厚さが約０．１６ｍｍ、目付け量が約１３ｇ／ｍ2、ＭＤ方向の剛軟度が約４２ｍｍ、ＣＤの方向の剛軟度が約３２ｍｍのＳＭＳ不織布、ＳＭＭＳ不織布で形成するのが好適である。これにより、第１シート２１Ｂの内面にウエスト縁部弾性伸縮部材１７等の収縮力によって襞２８が形成され、触感性能を高めることができる。
同様に、第２シート２１Ｃも厚さが約０．１６ｍｍ、目付け量が約１３ｇ／ｍ2、ＭＤ方向の剛軟度が約４２ｍｍ、ＣＤの方向の剛軟度が約３２ｍｍのＳＭＳ不織布、ＳＭＭＳ不織布で形成するのが好適である。これにより、第２シート２１Ｃの外面にウエスト縁部弾性伸縮部材１７等の収縮力によって襞２８が形成され、触感性能を高めることができる。
ウエスト縁部弾性伸縮部材１７は、ウエスト開口部ＷＯの近傍部位に、幅方向全体にわたり連続するように、上下方向に所定の間隔を隔てて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で固定されている。ウエスト縁部弾性伸縮部材１７は、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ2、特に０．１〜１．０ｍｍ2程度）の糸ゴムを、４〜１２ｍｍの間隔で３〜２２本程度、それぞれ伸長率１５０〜４００％、特に２２０〜３２０％程度で固定するのが好ましい。なお、ウエスト縁部弾性伸縮部材１７における内装体２００側に配置された数本のウエスト縁部弾性伸縮部材１７を内装体２００と重ねて配置することもできる。
ウエスト下部弾性伸縮部材１５は、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いて、幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり連続するように、上下方向に所定の間隔を隔てて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で固定されている。また、ウエスト下部弾性伸縮部材１５としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ2、特に０．１〜１．０ｍｍ2程度）の糸ゴムを、１〜１５ｍｍ、特に３〜８ｍｍの間隔で５〜３０本程度、それぞれ伸長率２００〜３５０％、特に２４０〜３００％程度で固定するのが好ましい。
中間部弾性伸縮部材１６は、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いて、その幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり連続するように、上下方向に所定の間隔を隔てて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で固定されている。また、中間部弾性伸縮部材１６としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ2、特に０．１〜１．０ｍｍ2程度）の糸ゴムを、５〜４０ｍｍ、特に５〜２０ｍｍの間隔で２〜１０本程度、それぞれ伸長率１５０〜３００％、特に１８０〜２６０％で固定するのが好ましい。
＜外装体の製造方法＞
（第１製造方法）
次に、第１製造方法について説明する。なお、外装体１２を形成する背側シート２０の製造方法と腹側シート２１の製造方法は、同一製造方法であるので、以下では、背側シート２０の製造方法を例にとって説明し、腹側シート２１の製造方法の説明は省略する。
図７に示すように、背側シート２０の第１シート２０Ｂの外面と第２シート２０Ｃの内面の間には、上下方向に所定の間隔Ａを隔てて左右方向に延在する複数のウエスト縁部弾性伸縮部材１７が挟持されている。ウエスト縁部弾性伸縮部材１７の左右方向の両側部は、第１シート２０Ｂと第２シート２０Ｃの両側部をヒートシール等で接合する接合部２５に固定されている。一方、ウエスト縁部弾性伸縮部材１７の中間部、すなわち、両側部を除く部位は、第１シート２０Ｂの外面と第２シート２０Ｃの内面に固定されておらず、自由に左右方向に伸縮することができる。
第１シート２０Ｂの外面と第２シート２０Ｃの内面は、上下方向に隣接するウエスト縁部弾性伸縮部材１７，１７の一側のウエスト縁部弾性伸縮部材１７の上側に、熱融着や超音波シールによって形成された左右方向に所定の間隔を隔てて設けられた第１結合部２６と、上下方向に隣接するウエスト縁部弾性伸縮部材１７，１７の一側のウエスト縁部弾性伸縮部材１７の下側に、熱融着や超音波シールによって形成された左右方向に所定の間隔Ｂを隔てて設けられた第２結合部２７によって固定されている。なお、図７の左右方向が上述した幅方向に一致し、上下方向が上述した前後方向に一致する。
これにより、図８に示すように、上下方向に所定の間隔を隔てて設けられたウエスト縁部弾性伸縮部材１７の収縮力によって、第１シート２０Ｂの内側に、平面視において略ひし形形状の襞２８が形成され、同様に第２シート２０Ｃの外面には、平面視において略ひし形形状の襞２８が形成されて装着時における触感性能、外観性能を高めることができる。また、図９に示すように、第１シート２０Ｂの内面に形成される断面形状において略山形形状の襞２８は、隣接する結合部２６Ａ等の間に対向する部位が頂部２８Ａを形成し、結合部２６Ａに対向する部位が基部２８Ｂを形成する。なお、本明細書においてひし形形状とは、上下方向の対角線が左右方向の対角線よりも長く、上下方向に位置する角が左右方向において同一位置にある形状を言う。
上下方向に隣接するウエスト縁部弾性伸縮部材１７，１７の間隔Ａは、５〜１０ｍｍに設定するのが好適である。間隔Ａが５ｍｍ未満の場合は、ウエスト縁部弾性伸縮部材１７の収縮力によって形成される襞２８の大きさが小さく、襞２８で区画される空間２８Ｃの容積が小さくクッション性能が小さく装着性能が低下する恐れがあり、また、ウエスト縁部弾性伸縮部材１７の両側部を接合部２５で固定する効率が低下する恐れがある。一方、間隔Ａが１０ｍｍ超の場合には、ウエスト縁部弾性伸縮部材１７の収縮力によって形成される襞２８が、つぶれて外観性能を低下させる恐れがある。また、本実施形態にあっては、間隔Ａを９ｍｍに設けて製造している。
第１結合部２６は、一側のウエスト縁部弾性伸縮部材１７の上側に、上下方向に隣接するウエスト縁部弾性伸縮部材１７，１７の間隔Ａの１／２の間隔Ｂを隔てて設けられている。また、第１結合部２６は、左右方向に所定の第１間欠間隔Ｃ１を隔てて設けられた左右方向に直線状に延在する複数の第１結合部位２６Ａから形成され、第１間欠間隔Ｃ１は、第１結合部位２６Ａの左右方向の第１長さＤ１と同一長さに設定されている。
第１結合部位２６Ａの左右方向の第１長さＤ１は、３〜１０ｍｍに設定するのが好適である。第１長さＤ１が３ｍｍ未満の場合は、左右方向において第１結合部位２６Ａが密集して装着者が異物感を持つ恐れがある。一方、第１長さＤ１が１０ｍｍ超の場合には、第１シート２０Ｂの内面に形成される略山形形状の襞２８と第２シート２０Ｃの外面に形成される略逆山形形状の襞２８の頂部２８Ａの曲率半径が小さくなり、特に、第１シート２０Ｂの内面に形成される略山形形状の襞２８の頂部２８Ａと接触する装着者の皮膚が傷付く恐れがある。
第１結合部位２６Ａの上下方向の第１長さＥ１は、０．５〜１．５ｍｍに設定するのが好適である。第１長さＥ１が０．５ｍｍ未満の場合は、襞２８の立ち上がり起点としなる基部２８Ｂを確実に固定できなく恐れがある。一方、上下方向幅Ｂが１．５ｍｍ超の場合には、第１結合部２６の異物感が増加して触感性能が低下する恐れがある。
第２結合部２７は、一側のウエスト縁部弾性伸縮部材１７の下側に、上下方向に隣接するウエスト縁部弾性伸縮部材１７，１７の間隔Ａの１／２の間隔Ｂを隔てて設けられている。また、第１結合部２６と同様に、第２結合部２７は、左右方向に所定の第２間欠間隔Ｃ２を隔てて設けられた左右方向に直線状に延在する複数の第２結合部位２７Ａから形成され、第２間欠間隔Ｃ２は、第２結合部位２７Ａの左右方向の第２長さＤ２と同一長さに設定されている。
第１結合部位２６Ａと同様に、第２結合部位２７Ａの左右方向の第２長さＤ２は、３〜１０ｍｍに設定するのが好適であり、第２結合部位２７Ａの上下方向の第２長さＥ２は、０．５〜１．５ｍｍに設定するのが好適である。また、本実施形態にあっては、第１結合部２６の第１結合部位２６Ａの第１長さＤ１と第１間欠間隔Ｃ１をそれぞれ５ｍｍに、第２結合部２７の第２結合部位２７Ａの第２長さＤ２と第２間欠間隔Ｃ２をそれぞれ５ｍｍに設定している。これにより、第１シート２０Ｂの外面と第２シート２０Ｃの内面を上下方向、左右方向に均等に固定でき、第１シート２０Ｂと第２シート２０Ｃの上下方向、左右方向の剛性を均等にすることができる。さらに、本実施形態にあっては、第１結合部位２６Ａの第１長さＥ１と第２結合部位２７Ａの第２長さＥ２をそれぞれ１．２５ｍｍに設け、間隔Ａに対して約１４％に設定している。なお、間隔Ａに対して第１長さＥ１，Ｅ２は１０〜１５％にするのが好適である。これにより、図８，９に示すように、上下方向に所定の間隔を隔てて設けられたウエスト縁部弾性伸縮部材１７に収縮力によって、第１シート２０Ｂの内面には、断面形状において略山形形状の襞２８が形成され、第２シート２０Ｃの外面には、断面形状において略逆山形形状の襞２８が形成されて触感性能を高めることができ、また、略ひし形形状の襞が幅方向と上下方向に整列するために外観性能にも優れる背側シート２０を製造することができる。
第１結合部２６を形成する複数の第１結合部位２６Ａと、第２結合部２７を形成する複数の第２結合部位２７Ａは、左右方向に直交する側面視において、連続的に形成されている。すなわち、左右方向に直交する側面視において、左右方向に隣接する第１結合部位２６Ａ，２６Ａを隔てる第１間欠間隔Ｃ１に、第２結合部位２７Ａが位置し、左右方向に隣接する第２結合部位２７Ａ，２７Ａを隔てる第２間欠間隔Ｃ２に、第１結合部位２６Ａが位置して連続的な直線を形成している。これにより、図８，９に示すように、上下方向に所定の間隔を隔てて設けられたウエスト縁部弾性伸縮部材１７の収縮力によって、第１シート２０Ｂの内面には、断面形状において略山形形状の襞２８が形成され、第２シート２０Ｃの外面には、断面形状において略逆山形形状の襞２８が形成されて触感性能を高めることができ、また、略ひし形形状の襞が幅方向と上下方向に整列するために外観性能にも優れる背側シート２０を製造することができる。また、図１０に示すように、第１結合部位２６Ａの左右方向の中心部に、左右方向の長さが０．５〜３ｍｍの第１間欠部Ｆ１を設け、第２結合部位２７Ａの左右方向の中心部に、左右方向の長さが０．５〜３ｍｍの第２間欠部Ｆ２を設けることもできる。これにより、第１結合部２６と第２結合部２７による異物感をより低減することができる。
（第２製造方法）
次に、第２製造方法について説明する。第２製造方法は、第１製造方法によって形成される襞２８をより大きく形成する製造方法である。図１１に示すように、第１シート２０Ｂの外面と第２シート２０Ｃの内面は、上下方向に隣接するウエスト縁部弾性伸縮部材１７，１７の一側のウエスト縁部弾性伸縮部材１７の上側に、熱融着や超音波シールによって形成された左右方向に所定の間隔を隔てて設けられた第１結合部２６と、上下方向に隣接するウエスト縁部弾性伸縮部材１７，１７の一側のウエスト縁部弾性伸縮部材１７の下側に、熱融着や超音波シールによって形成された左右方向に所定の間隔Ｂを隔てて設けられた第２結合部２７と、上下方向に隣接するウエスト縁部弾性伸縮部材１７，１７の他側のウエスト縁部弾性伸縮部材１７の下側に、熱融着や超音波シールによって形成された左右方向に所定の間隔を隔てて設けられた第３結合部２９によって固定されている。なお、第１製造方法と同一部材には、同一符号を付して説明を簡略する。
これにより、図１２に示すように、上下方向に所定の間隔を隔てて設けられたウエスト縁部弾性伸縮部材１７の収縮力によって、第１シート２０Ｂの内側に、平面視において略平行四辺形形状の襞２８が形成され、同様に第２シート２０Ｃの外面には、平面視において略平行四辺形形状の襞２８が形成されて装着時における触感性能、外観性能を高めることができる。また、図１３に示すように、第１シート２０Ｂの内面に、断面形状において第１製造方法において形成される断面形状において略山形形状の襞２８に対比して約１，５倍の高さを有する略山形形状の襞２８が形成され、同様に第２シート２０Ｃの外面には、断面形状において第１製造方法において形成される襞２８に対比して約１，５倍の高さを有する略逆山形形状の襞２８が形成されて装着時における触感性能、外観性能をより高めることができる。なお、本明細書において平行四辺形とは、各対辺が平行であり、上下方向に位置する角が左右方向において左右方向にずれた位置にある形状を言う。
上下方向に隣接するウエスト縁部弾性伸縮部材１７，１７の間隔Ａは、５〜１０ｍｍに設定するのが好適である。また、本実施形態にあっては、間隔Ａを９ｍｍに設けて製造している。
第１結合部２６は、一側のウエスト縁部弾性伸縮部材１７の上側に、上下方向に隣接するウエスト縁部弾性伸縮部材１７，１７の間隔Ａの１／２の間隔Ｂを隔てて設けられている。また、第１結合部２６は、左右方向に所定の第１間欠間隔Ｃ１を隔てて設けられた左右方向に直線状に延在する複数の第１結合部位２６Ａから形成され、第１間欠間隔Ｃ１は、第１結合部位２６Ａの左右方向の第１長さＤ１の２倍の長さに設定されている。
第１結合部位２６Ａの左右方向の第１長さＤ１は、３〜１０ｍｍに設定するのが好適であり、第１結合部位２６Ａの上下方向の第１長さＥ１は、０．５〜１．５ｍｍに設定するのが好適である。
第２結合部２７は、一側のウエスト縁部弾性伸縮部材１７の下側に、上下方向に隣接するウエスト縁部弾性伸縮部材１７，１７の間隔Ａの１／２の間隔Ｂを隔てて設けられている。また、第１結合部２６と同様に、第２結合部２７は、左右方向に所定の第２間欠間隔Ｃ２を隔てて設けられた左右方向に直線状に延在する複数の第２結合部位２７Ａから形成され、第２間欠間隔Ｃ２は、第２結合部位２７Ａの左右方向の第２長さＤ２と同一長さに設定されている。
第１結合部位２６Ａと同様に、第２結合部位２７Ａの左右方向の第２長さＤ２は、３〜１０ｍｍに設定するのが好適であり、第２結合部位２７Ａの上下方向の第２長さＥ２は、０．５〜１．５ｍｍに設定するのが好適である。
第３結合部２９は、他側のウエスト縁部弾性伸縮部材１７の下側に、上下方向に隣接するウエスト縁部弾性伸縮部材１７，１７の間隔Ａの１／２の間隔Ｂを隔てて設けられている。また、第３結合部２９は、左右方向に所定の第３間欠間隔Ｃ３を隔てて設けられた左右方向に直線状に延在する複数の第３結合部位２９Ａから形成され、第３間欠間隔Ｃ３は、第３結合部位２９Ａの左右方向の第３長さＤ３の２倍の長さに設定されている。
第１結合部位２６Ａと同様に、第３結合部位２９Ａの左右方向の第３長さＤ３は、３〜１０ｍｍに設定するのが好適であり、第３結合部位２９Ａの上下方向の第３長さＥ３は、０．５〜１．５ｍｍに設定するのが好適である。また、本実施形態にあっては、第１結合部２６の第１結合部位２６Ａの第１長さＤ１を５ｍｍ、第１間欠間隔Ｃ１を１０ｍｍに、第２結合部２７の第２結合部位２７Ａの第２長さＤ２を５ｍｍ、第２間欠間隔Ｃ２を１０ｍｍに、第３結合部２９の第３結合部位２９Ａの第３長さＤ３を５ｍｍ、第３間欠間隔Ｃ３を１０ｍｍに設定している。これにより、第１シート２０Ｂの外面と第２シート２０Ｃの内面を上下方向、左右方向に均等に固定でき、第１シート２０Ｂと第２シート２０Ｃの上下方向、左右方向の剛性を均等にすることができる。さらに、本実施形態にあっては、第１結合部位２６Ａの第１長さＥ１、第２結合部位２７Ａの第２長さＥ２と第３結合部位２９Ａの第３長さＥ３をそれぞれ１．２５ｍｍに設け、間隔Ａに対して約１４％に設定している。なお、間隔Ａに対して第１長さＥ１〜Ｅ３は１０〜１５％にするのが好適である。これにより、図８，９に示すように、上下方向に所定の間隔を隔てて設けられたウエスト縁部弾性伸縮部材１７に収縮力によって、第１シート２０Ｂの内面には、断面形状において略山形形状の襞２８が形成され、第２シート２０Ｃの外面には、断面形状において略逆山形形状の襞２８が形成されて触感性能を高めることができ、また、略平行四辺形形状の襞が幅方向と上下方向に外観性能にも優れる背側シート２０を製造することができる。
第１結合部２６を形成する複数の第１結合部位２６Ａと、第２結合部２７を形成する複数の第２結合部位２７Ａと、第３結合部２９を形成する複数の第３結合部位２９Ａは、左右方向に直交する側面視において、連続的に形成されている。すなわち、左右方向に直交する側面視において、左右方向に隣接する第１結合部位２６Ａ，２６Ａを隔てる第１間欠間隔Ｃ１に、第２結合部位２７Ａと第３結合部位２９Ａが位置し、左右方向に隣接する第２結合部位２７Ａ，２７Ａを隔てる第２間欠間隔Ｃ２に、第１結合部位２６Ａと第３結合部位２９Ａが位置し、左右方向に隣接する第３結合部位２９Ａ，２９Ａを隔てる第３間欠間隔Ｃ３に、第１結合部位２６Ａと第２結合部位２７Ａが位置して連続的な直線を形成している。これにより、図１２、１３に示すように、上下方向に所定の間隔を隔てて設けられたウエスト縁部弾性伸縮部材１７に収縮力によって、第１シート２０Ｂの内面には、断面形状において第１製造方法において形成される襞２８に対比して約１，５倍の高さを有する略山形形状の襞２８が形成され、第２シート２０Ｃの外面には、断面形状において第１製造方法において形成される襞２８に対比して約１，５倍の高さを有する略逆山形形状の襞２８が形成されてより触感性能を高めることができ、また、略平行四辺形形状の襞が幅方向と上下方向に整列するために外観性能にも優れる背側シート２０を製造することができる。また、図１４に示すように、第１結合部位２６Ａの左右方向の中心部に、左右方向の長さが０．５〜３ｍｍの第１間欠部Ｆ１を設け、第２結合部位２７Ａの左右方向の中心部に、左右方向の長さが０．５〜３ｍｍの第２間欠部Ｆ２を設け、第３結合部位２９Ａの左右方向の中心部に、左右方向の長さが０．５〜３ｍｍの第３間欠部Ｆ３を設けることもできる。これにより、第１結合部２６、第２結合部２７及び第３結合部２９による異物感をより低減することができる。
＜明細書中の用語の説明＞
・「伸長率」は、自然長を１００％としたときの値を意味する。
・「ゲル強度」は次のようにして測定されるものである。人工尿４９．０ｇに、高吸収性ポリマーを１．０ｇ加え、スターラーで攪拌させる。生成したゲルを４０℃×６０％ＲＨの恒温恒湿槽内に３時間放置したあと常温にもどし、カードメーター（Ｉ．ｔｅｃｈｎｏ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ社製：Ｃｕｒｄｍｅｔｅｒ−ＭＡＸ ＭＥ−５００）でゲル強度を測定する。
・「目付け」は次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態（試験場所は、温度２０±５℃、相対湿度６５％以下）の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を相対湿度１０〜２５％、温度５０℃を超えない環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が０．０％の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から米坪板(２００ｍｍ×２５０ｍｍ、±２ｍｍ)を使用し、２００ｍｍ×２５０ｍｍ（±２ｍｍ）の寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、２０倍して１平米あたりの重さを算出し、目付けとする。
・「吸水量」は、ＪＩＳ Ｋ７２２３−１９９６「高吸水性樹脂の吸水量試験方法」によって測定する。
・「吸水速度」は、２ｇの高吸収性ポリマー及び５０ｇの生理食塩水を使用して、ＪＩＳ Ｋ７２２４‐１９９６「高吸水性樹脂の吸水速度試験法」を行ったときの「終点までの時間」とする。
本発明の外装体の製造方法は、パンツタイプ使い捨ておむつ、テープタイプ使い捨ておむつの外装体の製造方法に使用できる。
１５ ウエスト下部弾性伸縮部材（弾性伸縮部材）
１６ 中間部弾性伸縮部材（弾性伸縮部材）
１７ ウエスト縁部弾性伸縮部材（弾性伸縮部材）
２０Ｂ 第１シート（シート）
２０Ｃ 第２シート（シート）
２１Ｂ 第１シート（シート）
２１Ｃ 第２シート（シート）
２６ 第１結合部
２６Ａ 第１結合部位
２７ 第２結合部
２７Ａ 第２結合部位
２９ 第３結合部
２９Ａ 第３結合部位
Ａ 間隔
Ｂ 間隔
Ｃ１ 第１間欠間隔
Ｃ２ 第２間欠間隔
Ｃ３ 第３間欠間隔
Ｄ１ 第１長さ
Ｄ２ 第２長さ
Ｄ３ 第３長さ

Claims (12)

  1. ２枚のシートと、前記２枚のシートの間に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設けた外装シートであって、
    前記弾性伸縮部材の幅方向の両側部を、前記２枚のシートの両側部にそれぞれ固定し、
    前記２枚のシートを、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の一側の弾性伸縮部材の上側に形成した幅方向に延在する第１結合部と、前記一側の弾性伸縮部材の下側に形成した幅方向に延在する第２結合部にて固定し、
    前記第１結合部を、第１間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第１結合部位で形成し、
    前記第２結合部を、第２間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第２結合部位で形成し、
    幅方向に直交する側面視において、前記第１間欠間隔に第２結合部位を位置させ、前記第２間欠間隔に第１結合部位を位置させ、前記第１結合部位と第２結合部位を幅方向に連続して形成したことを特徴とする外装シート。
  2. 幅方向において、前記第１間欠間隔と第１結合部位の第１長さを同一長さに形成し、前記第２間欠間隔と第２結合部位の第２長さを同一長さに形成し、前記第１長さと第２長さを同一長さに形成した請求項１記載の外装シート。
  3. 前記第１長さと第２長さを３〜１０ｍｍに設定した請求項１又は２記載の外装シート。
  4. 前記一側の弾性伸縮部材と第１結合部の間隔、及び前記一側の弾性伸縮部材と第２結合部の間隔を、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の間隔の１／２間隔に設定した請求項１〜３のいずれか１項に記載の外装シート。
  5. 前記２枚のシートを、ＳＭＳ不織布又はＳＭＭＳ不織布で形成した請求項１〜４のいずれか１項に記載された外装シート。
  6. ２枚のシートと、前記２枚のシートの間に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設けた外装シートであって、
    前記弾性伸縮部材の幅方向の両側部を、前記２枚のシートの両側部にそれぞれ固定し、
    前記２枚のシートを、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の一側の弾性伸縮部材の上側に形成した幅方向に延在する第１結合部と、前記一側の弾性伸縮部材の下側に形成した幅方向に延在する第２結合部と、前記上下方向に隣接する弾性伸縮部材の他側の弾性伸縮部材の下側に形成した幅方向に延在する第３結合部にて固定し、
    前記第１結合部を、第１間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第１結合部位で形成し、
    前記第２結合部を、第２間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第２結合部位で形成し、
    前記第３結合部を、第３間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第３結合部位で形成し、
    幅方向に直交する側面視において、前記第１間欠間隔に第２結合部位と第３結合部位を位置させ、前記第２間欠間隔に第１結合部位と第３結合部位を位置させ、前記第３間欠間隔に第１結合部位と第２結合部位を位置させ、前記第１結合部位と第２結合部位と第３結合部位を幅方向に連続して形成したことを特徴とする外装シート。
  7. 幅方向において、前記第１間欠間隔を第１結合部位の第１長さの２倍長さに形成し、前記第２間欠間隔を第２結合部位の第２長さの２倍長さに形成し、前記第３間欠間隔を第３結合部位の第３長さの２倍長さに形成し、前記第１長さと第２長さと第３長さを同一長さに形成した請求項６記載の外装シート。
  8. 前記第１長さと第２長さと第３長さを３〜１０ｍｍに設定した請求項６又は７記載の外装シート。
  9. 前記一側の弾性伸縮部材と第１結合部の間隔、前記一側の弾性伸縮部材と第２結合部の間隔、及び前記他側の弾性伸縮部材と第３結合部の間隔を、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の間隔の１／２間隔に設定した請求項６〜８のいずれか１項に記載の外装シート。
  10. 前記２枚のシートを、ＳＭＳ不織布又はＳＭＭＳ不織布で形成した請求項６〜９のいずれか１項に記載された外装シート。
  11. ２枚のシートと、前記２枚のシートの間に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設けた外装シートの製造方法であって、
    前記２枚のシートの一側のシートの内面に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設け、
    前記２枚のシートの他側のシートの外面を、前記一側のシートの内面に上載せて、前記一側のシートと、前記他側のシートと、前記弾性伸縮部材の両側部をシール手段により固定し、
    前記２枚のシートにおける上下方向に隣接する前記弾性伸縮部材の一側の弾性伸縮部材の上側と下側に位置する部位に、シール手段によりそれぞれ第１結合部と第２結合部を形成し、
    前記第１結合部を、第１間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第１結合部位で形成し、
    前記第２結合部を、第２間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第２結合部位で形成し、
    幅方向に直交する側面視において、前記第１間欠間隔に第２結合部位を位置させ、前記第２間欠間隔に第１結合部位を位置させ、前記第１結合部位と第２結合部位を幅方向に連続して形成することを特徴とする外装シートの製造方法。
  12. ２枚のシートと、前記２枚のシートの間に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設けた外装シートの製造方法であって、
    前記２枚のシートの一側のシートの内面に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設け、
    前記２枚のシートの他側のシートの外面を、前記一側のシートの内面に上載せて、前記一側のシートと、前記他側のシートと、前記弾性伸縮部材の両側部をシール手段により固定し、
    前記２枚のシートにおける上下方向に隣接する前記弾性伸縮部材の一側の弾性伸縮部材の上側と下側に位置する部位と、前記上下方向に隣接する前記弾性伸縮部材の他側の弾性伸縮部材の下側に位置する部位に、シール手段によりそれぞれ第１結合部と第２結合部と第３結合部を形成して前記２枚のシートを固定し、
    前記第１結合部を、第１間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第１結合部位で形成し、
    前記第２結合部を、第２間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第２結合部位で形成し、
    前記第３結合部を、第３間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第３結合部位で形成し、
    幅方向に直交する側面視において、前記第１間欠間隔に第２結合部位と第３結合部位を位置させ、前記第２間欠間隔に第１結合部位と第３結合部位を位置させ、前記第３間欠間隔に第１結合部位と第２結合部位を位置させ、前記第１結合部位と第２結合部位と第３結合部位を幅方向に連続して形成することを特徴とする外装シートの製造方法。
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