JP2016147270A - ホットプレス装置用金型 - Google Patents

Abstract

【課題】複数の金型構成部材に渡って延びる冷却媒体の通路を形成してシール材を配設する場合に、成形時の熱によるシール材の劣化を抑制してシール材の交換サイクルを長期化する。
【解決手段】シール手段２０は、通路９の周方向に延びるように形成され、金型の継ぎ目部分において第３金型駒１３側から第４金型駒１４側に渡るように配置される金属製部材２０を備えている。シール材２３、２４は、金型の継ぎ目部分から通路９の延びる方向に離れて配置されている。
【選択図】図４

Description

本発明は、加熱された部材をプレス成形しながら冷却するホットプレス装置に使用される金型に関するものである。

従来より、例えば自動車部品等を製造する際にホットプレス装置が使用されている。ホットプレス装置は、焼き入れ温度まで加熱した板材を金型でプレス成形しながら型内冷却することで成形品に焼き入れを行うことができるように構成されている。ホットプレス装置を使用することで高強度、かつ、軽量な部品を得ることができるので、ホットプレス装置の適用範囲が拡大しており、例えば大型の部品をホットプレス成形する場合がある。この場合、部品の大きさに対応するように金型を大型化することになるのであるが、そのような大きな金型を一体物として得るのは困難であることから、例えば特許文献１に開示されているように複数の金型駒を組み合わせて１つの金型を構成することが行われている。

特許文献１の金型駒の内部には、冷却水が流通する冷水配管がそれぞれ配設されている。冷水配管はＵ字状に折り曲げ加工された状態で金型駒の内部に挿入されており、外部から冷却水が供給されて金型の成形面を冷却することができるようになっている。

特開２０１４−１１３６０２号公報

ところが、特許文献１では、Ｕ字状に折り曲げ加工された冷水配管を各金型駒の内部に配設しているので、冷水配管は互いに隣接する金型駒の継ぎ目部分からは離れてしまう。このため、金型駒の繋ぎ目部分近傍の冷却度合いと、金型駒の中央部分近傍の冷却度合いと比較すると、繋ぎ目部分近傍の冷却度合いが低くなり、このことで成形面の温度が不均一になり、ひいては均質な成形品が得られなくなる恐れがある。

これに対して、例えば図１１に示すように、金型を構成する第１金型駒１０１と第２金型駒１０２とを貫通するように冷却水の通路１０３を形成することが考えられる。これにより、第１金型駒１０１における第２金型駒１０２との継ぎ目部分及び第２金型駒１０２における第１金型駒１０１との継ぎ目部分が、各金型駒１０１、１０２の中央部分と同様に冷却されるので、成形面の温度の均一化を図ることができる。

しかしながら、第１金型駒１０１と第２金型駒１０２との継ぎ目部分には冷却水の漏れを防止するためのシール材１０４を配設する必要がある。この場合、高温状態にある板材１０５を成形するときの熱気が第１金型駒１０１と第２金型駒１０２との間にできた隙間から吹き出してシール材１０４に直接触れることになるので、シール材１０４の劣化を早めて漏水が起こりやすくなる。したがって、シール材１０４の交換サイクルが短くなるという問題がある。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、複数の金型構成部材に渡って延びる冷却媒体の通路を形成してシール材を設ける場合に、成形時の熱によるシール材の劣化を抑制してシール材の交換サイクルを長期化することにある。

上記目的を達成するために、本発明では、金型構成部材の継ぎ目部分に、成形時の熱気を直接受ける金属製部材を配置し、継ぎ目部分から離れたところにシール材を配置するようにした。

第１の発明は、
加熱された部材をプレス成形しながら冷却するホットプレス装置で使用されるホットプレス装置用金型において、
上記金型は、少なくとも第１金型構成部材と第２金型構成部材とが互いに隣接するように配置されて連続する成形面を形成するように構成され、
上記金型には、上記成形面を冷却するための冷却媒体が流通する通路が、上記第１金型構成部材の内部から上記第２金型構成部材の内部に渡って延びるように設けられ、
上記第１金型構成部材と上記第２金型構成部材との継ぎ目部分には、シール手段が設けられ、
上記シール手段は、上記通路の周方向に延びるように形成され、上記継ぎ目部分において上記第１金型構成部材側から上記第２金型構成部材側に渡るように配置される金属製部材と、上記継ぎ目部分から上記通路の延びる方向に離れて配置され、上記通路からの冷却媒体の漏れを抑制するためのシール材とを備えていることを特徴とする。

この構成によれば、冷却媒体が流通する通路が第１金型構成部材の内部から第２金型構成部材の内部に渡って延びているので、第１金型構成部材や第２金型構成部材の中央部分だけでなく、第１金型構成部材と第２金型構成部材との継ぎ目部分近傍も十分に冷却される。よって、成形面の温度の均一化が図られる。

また、加熱された部材を成形面で成形する際には、熱気が第１金型構成部材と第２金型構成部材との隙間から通路側へ吹き出すことがある。このとき、金属製部材が第１金型構成部材側から第２金型構成部材側に渡るように継ぎ目部分に配置されているので、通路側へ吹き出した熱気は金属製部材に直接触れることになる。金属製部材はシール材よりも耐熱性が高いので熱気がシール性に悪影響を与えにくくなる。一方、シール材は、継ぎ目部分から通路の延びる方向に離れて配置されているので、熱気が直接触れることはない。よって、シール材の劣化が抑制される。

第２の発明は、第１の発明において、
上記第１金型構成部材における上記第２金型構成部材側の面には、上記通路を囲むように第１凹部が形成され、
上記第２金型構成部材における上記第１金型構成部材側の面には、上記通路を囲むように第２凹部が形成され、
上記金属製部材は、上記第１凹部から上記第２凹部に渡って収容されることを特徴とする。

この構成によれば、金属製部材が第１金型構成部材の第１凹部と第２金型構成部材の第２凹部とに収容された状態で位置決めされる。これにより、第１金型構成部材と第２金型構成部材との隙間から通路側へ吹き出した熱気が金属製部材に確実に触れることになるので、熱気がシール材に直接触れないようにすることが可能になる。

第３の発明は、第２の発明において、
上記シール手段は、第１シール材と第２シール材とを備え、
上記第１シール材は、上記金属製部材の外周面を囲むように形成されて上記第１凹部内に配置され、上記金属製部材の外周面と上記第１凹部の内周面との間をシールするように形成され、
上記第２シール材は、上記金属製部材の外周面を囲むように形成されて上記第２凹部内に配置され、上記金属製部材の外周面と上記第２凹部の内周面との間をシールするように形成され、
上記金属製部材の外周面には、上記第１シール材及び上記第２シール材がそれぞれ嵌合する第１嵌合溝及び第２嵌合溝が形成されていることを特徴とする。

この構成によれば、第１シール材と第２シール材とが金属製部材の第１嵌合溝及び第２嵌合溝に嵌合しているので、第１シール材と第２シール材の位置ずれが抑制される。

第４の発明は、第２の発明において、
上記シール手段は、上記第１凹部に収容される第１シール材と、上記第２凹部に収容される第２シール材とを備え、
上記金属製部材は、上記第１シール材と上記第２シール材との間に配置され、
上記第１シール材、上記金属製部材及び上記第２シール材は、上記第１凹部の底面と、上記第２凹部の底面とで挟持されていることを特徴とする。

この構成によれば、第１シール材、金属製部材及び第２シール材が互いに密着するとともに、第１シール材が第１凹部の底面に密着し、さらに、第２シール材が第２凹部の底面に密着する。これにより、第１シール材と第２シール材とによるシール性が確実に得られるようになる。

第５の発明は、第１の発明において、
上記金属製部材は、上記通路に臨むように配置され、
上記シール材は、上記金属製部材に保持されていることを特徴とする。

この構成によれば、金属製部材が通路に臨むように配置されているので、冷却媒体によって冷却されやすくなる。そして、この金属製部材にシール材を保持することで、シール材の温度上昇を効果的に抑制することが可能になる。

第１の発明によれば、冷却媒体が流通する通路が、第１金型構成部材の内部から第２金型構成部材の内部に渡って設けられているので、成形面の温度の均一化を図ることができ、均質な成形品を得ることができる。そして、成形時に第１金型構成部材と第２金型構成部材との隙間から通路側へ吹き出した熱気がシール材に直接触れなくなるので、シール材の劣化を抑制することができ、シール材の交換サイクルを長期化することができる。

第２の発明によれば、第１金型構成部材に形成した第１凹部から第２金型構成部材に形成した第２凹部に渡って金属製部材を収容するようにしたので、金属製部材を第１凹部及び第２凹部によって位置決めすることができる。これにより、第１金型構成部材と第２金型構成部材との隙間から通路側へ吹き出した熱気が金属製部材に確実に触れることになるので、熱気がシール材に直接触れてしまうのを抑制できる。

第３の発明によれば、金属製部材の外周面に形成した第１嵌合溝及び第２嵌合溝に第１シール材及び第２シール材をそれぞれ嵌合させているので、第１シール材と第２シール材の位置ずれを抑制することができ、第１シール材と第２シール材のシール効果を狙い通りに発揮させることができる。

第４の発明によれば、第１シール材、金属製部材及び第２シール材を第１凹部の底面と第２凹部の底面とで挟持するようにしたので、第１シール材と第２シール材とによるシール性を確実に得ることができる。

第５の発明によれば、通路に臨むように配置した金属製部材にシール材を保持するようにしたので、シール材を効率よく冷却することができ、シール材の劣化を抑制できる。

実施形態１に係るホットプレス装置が型開き状態にある場合の側面図である。 ホットプレス装置が型閉じ状態にある場合の側面図である。 金型駒の拡大図である。 図３におけるIV−IV線断面図である。 実施形態２に係る図４相当図である。 実施形態２に係る金型駒の分解斜視図である。 実施形態３に係る図４相当図である。 実施形態３に係る金型駒の分解斜視図である。 実施形態４に係る図４相当図である。 実施形態４に係る金型駒の分解斜視図である。 従来例に係る金型の断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。

（実施形態１）
図１は、本発明の実施形態１に係るホットプレス装置１が型開き状態にある場合を示す側面図であり、図２は、ホットプレス装置１が型閉じ状態にある場合を示す。ホットプレス装置１は、図示しない加熱装置で加熱された鋼板やパイプ材等の部材をプレス成形しながら冷却して焼き入れされた成型品Ａ（図２に示す）を得ることができるように構成されたものである。

ホットプレス装置１は、固定盤２と、可動盤３と、可動盤３に取り付けられる上側金型４と、可動盤３を駆動する駆動装置５と、固定盤２に取り付けられる下側金型１０と、冷却水供給装置Ｗとを備えている。この実施形態では、ホットプレス装置１が自動車部品を製造する現場に設置されている場合について説明するが、これに限らず、ホットプレス装置１は各種プレス成形品を成形する現場で使用することができる。

固定盤２は、工場等の地面に対して動かないように固定されている。一方、可動盤３は、固定盤２の上方において該固定盤２と対向するように配置されている。可動盤３には、駆動装置５が連結されている。駆動装置５は、例えば流体圧で作動するシリンダ装置等で構成することができ、可動盤３を上下方向、即ち、固定盤２に接離する方向に移動させることができる。上側金型４は、周知の金型材料で構成されており、可動盤３に取り付けられた状態で駆動装置５によって昇降する。上側金型４の下面には、部材を成形するための上側成形面４ａが全体として上方に窪むように形成されている。

また、下側金型１０も周知の金型材料で構成されている。下側金型１０は、固定盤２に取り付けられた状態で上側金型４に対向するように配置される。下側金型１０の上面には、上側金型４の上側成形面４ａに対向する部分に部材を成形するための下側成形面１０ａが全体として上方に膨出するように形成されている。ホットプレス装置１は、図１に示すように駆動装置５によって上側金型４を上昇端位置まで移動させた型開き状態と、図２に示すように駆動装置５によって上側金型４を下降端位置まで移動させた型閉じ状態とに切り替えられる。

下側金型１０は、第１〜第７金型駒１１〜１７を組み合わせることによってなるものである。第１〜第７金型駒１１〜１７は、固定盤２上において水平方向に並び、かつ、隣り合うもの同士が互いに隣接するように配置され、それらの上面に連続する下側成形面１０ａが形成されている。第１金型駒１１は、図１及び図２において左端に配置されて下側金型１０の左部分を構成するものであり、第２〜第７金型駒１２〜１７は、左から右に順に並んでおり、それぞれが下側金型１０の一部分を構成している。このように、下側金型１０を第１〜第７金型駒１１〜１７で構成することで、下側金型１０が大型なものであっても容易に得ることができる。尚、下側金型１０を構成する金型駒の数は上記した数に限られるものではなく、２つの金型駒であってもよいし、８つ以上の金型駒であってもよい。

下側金型１０には、成形面１０ａを冷却するための冷却水（冷却媒体）が流通する断面円形の通路９が設けられている。通路９は、第１金型駒１１の内部から第２金型駒１２の内部、第３金型駒１３の内部、第４金型駒１４の内部、第５金型駒１５の内部、第６金型駒１６の内部、第７金型駒１７の内部に渡って延びるように形成されている。通路９は、成形面１０ａ近傍に位置するように、第１〜第７金型駒１１〜１７の上面近傍に位置している。第１〜第７金型駒１１〜１７の各々に、直線状に延びる孔を削孔によって形成し、第１〜第７金型駒１１〜１７に形成された孔を左右方向に接続することによって該孔により通路９が構成されている。このように、第１〜第７金型駒１１〜１７に形成した孔を組み合わせて通路９を形成することで、各孔は直線状であっても、成形面１０ａに沿うような複雑な形状の通路９とすることが可能になる。尚、通路９は複数設けられている。

通路９の左端部には、冷却水の供給管７の下流側が接続されている。この供給管７の上流側は、冷却水供給装置Ｗの吐出部に接続されている。また、通路９の右端部には、冷却水の排出管８の上流側が接続されている。この排出管８の下流側は、冷却水供給装置Ｗの吸入部に接続されている。冷却水供給装置Ｗは、従来から周知のものであり、所定水圧の冷却水を吐出部から供給管７に供給することができるように構成されている。通路９の冷却水は冷却水供給装置Ｗの吸入部から排水することが可能になっている。

図４に示すように、第３金型駒１３における第４金型駒１４側の側面１３ａには、通路９の形成部位に開口部１３ｂが開口することになる。尚、この実施形態では、第３金型駒１３を本発明の第１金型構成部材とし、第４金型駒１４を本発明の第２金型構成部材として説明するが、他にも互いに隣接する金型駒を第１金型構成部材及び第２金型構成部材として構成することもできる。

第３金型駒１３の側面１３ａには、冷却水流れ方向を基準にして上流側に位置する上流側凹部（第１凹部）１３ｃが通路９を囲むように形成されている。上流側凹部１３ｃは、通路９に連続している。上流側凹部１３ｃの内周面１３ｄは、通路９の中心線を中心として周方向に連続して延びる面で構成されている。また、上流側凹部１３ｃの底面１３ｅは、通路９の中心線に対し径方向に延び、該中心線の周方向に連続している。

第４金型駒１４における第３金型駒１３側の側面１４ａには、通路９の形成部位に開口部１４ｂが開口することになる。したがって、第４金型駒１４の側面１４ａの開口部１４ｂと、第３金型駒１３の側面１３ａの開口部１３ｃとは、第３金型駒１３と第４金型駒１４とを互いに隣接するように配置した状態で一致するようになっている。第４金型駒１４の側面１４ａには、冷却水流れ方向について上記上流側凹部１３ｃよりも下流側に配置される下流側凹部（第２凹部）１４ｃが通路９を囲むように形成されている。下流側凹部１４ｃの内周面１４ｄ及び底面１４ｅは、上流側凹部１３ｃと同様に形成されている。

第３金型駒１３と第４金型駒１４との継ぎ目部分には、シール手段２０が設けられている。シール手段２０は、金属製部材２１と、最上流側シール材（第１シール材）２２と、上流側シール材（第１シール材）２３と、下流側シール材（第２シール材）２４と、最下流側シール材（第２シール材）２５とを備えている。金属製部材２１は、通路９の周方向に延びるように形成された円筒状部材であり、例えばステンレス鋼等のようにシール材２２〜２５に比べて耐熱性の高い金属材料で構成されている。

金属製部材２１は、第３金型駒１３と第４金型駒１４との継ぎ目部分において第３金型駒１３側から第４金型駒１４側に渡るように配置される。金属製部材２１は、通路９と略同心上に配置された状態で、第３金型駒１３と第４金型駒１４との継ぎ目部分を基準にして冷却水流れ方向の上流側に位置する部分が上流側凹部１３ｃに収容され、下流側に位置する部分が下流側凹部１４ｃに収容される。つまり、金属製部材２１は上流側凹部１３ｃから下流側凹部１４ｃに渡って収容されることになる。

金属製部材２１の軸方向の長さは、上流側凹部１３ｃの底面１３ｅと下流側凹部１４ｃの底面１４ｅとの離間寸法よりも若干短めに設定されている。また、金属製部材２１の外径は、上流側凹部１３ｃの内径よりも若干小さめに設定されている。金属製部材２１の内径は、通路９の内径と略同じに設定されており、金属製部材２１の内部を冷却水が流通可能になっている。

最上流側シール材２２、上流側シール材２３、下流側シール材２４及び最下流側シール材２５は、金属製部材２１の外周面を囲むように形成されたＯリングからなるものである。最上流側シール材２２及び上流側シール材２３は、上流側凹部１３ｃ内に配置され、金属製部材２１の外周面と上流側凹部１３ｃの内周面１３ｄとに密着し、金属製部材２１の外周面と上流側凹部１３ｃの内周面１３ｄとの間をシールするように形成されている。また、下流側シール材２４及び最下流側シール材２５は、下流側凹部１４ｃ内に配置され、金属製部材２１の外周面と下流側凹部１４ｃの内周面１４ｄとに密着し、金属製部材２１の外周面と下流側凹部１４ｃの内周面１４ｄとの間をシールするように形成されている。

すなわち、最上流側シール材２２及び上流側シール材２３は、第３金型駒１３と第４金型駒１４との継ぎ目部分から通路９の延びる方向である上流側に離れて配置されており、通路９からの冷却水の漏れを抑制する。また、下流側シール材２４及び最下流側シール材２５は、第３金型駒１３と第４金型駒１４との継ぎ目部分から通路９の延びる方向である下流側に離れて配置されており、通路９からの冷却水の漏れを抑制する。

金属製部材２１の外周面には、冷却水流れ方向上流側に、最上流側シール材２２及び上流側シール材２３がそれぞれ嵌合する最上流側嵌合溝（第１嵌合溝）２１ａ及び上流側嵌合溝（第１嵌合溝）２１ｂが形成されている。また、金属製部材２１の外周面には、冷却水流れ方向下流側に、下流側シール材２４及び最下流側シール材２５がそれぞれ嵌合する下流側嵌合溝（第２嵌合溝）２１ｃ及び最下流側嵌合溝（第２嵌合溝）２１ｄが形成されている。最上流側嵌合溝２１ａ、上流側嵌合溝２１ｂ、下流側嵌合溝２１ｃ及び最下流側嵌合溝２１ｄは、金属製部材２１の周方向に連続している。これにより、最上流側シール材２２、上流側シール材２３、下流側シール材２４及び最下流側シール材２５の位置ずれが抑制される。

同様なシール手段２０が、第１金型駒１１と第２金型駒１２との間、第２金型駒１２と第３金型駒１３との間、第４金型駒１４と第５金型駒１５との間、第５金型駒１５と第６金型駒１６との間、第６金型駒１６と第７金型駒１７との間にも設けられている。

この実施形態１に係るホットプレス装置１では、図１に示す型開き状態にした後、焼き入れが可能な温度状態となるまで加熱された部材を下側金型１０の成形面１０ａに載置する。その後、上側金型４を駆動装置５によって下降させて部材を上側金型４の成形面４ａと下側金型１０の成形面１０ａとでプレス成形する。このプレス成形時には、冷却水供給装置Ｗから供給された冷却水が供給管７を介して供給されているので下側金型１０の通路９には冷却水が流通している。これにより、部材がプレス成形されながら冷却されて焼き入れされた成形品Ａとなる。冷却水が流通する通路９が第１金型駒１１の内部から第７金型駒１７の内部に渡って延びているので、各金型駒１１〜１７の中央部分だけでなく、金型駒１１〜１７の継ぎ目部分近傍も十分に冷却される。よって、成形面１０ａの温度の均一化が図られる。

また、部材の成形中には、部材が加熱されていることから熱気が例えば第３金型駒１３と第４金型駒１４との間の隙間から通路９側へ吹き出してくることがある。このとき、例えば、図４に示すように金属製部材２１が第３金型駒１３側から第４金型駒１４側に渡るように、第３金型駒１３と第４金型駒１４との継ぎ目部分に配置されているので、通路９側へ吹き出した熱気は金属製部材２１に直接触れることになる。金属製部材２１はシール材２２〜２５よりも耐熱性が高いので熱気がシール性に悪影響を与えにくくなる。一方、シール材２２〜２５は、第３金型駒１３と第４金型駒１４との継ぎ目部分から通路９の延びる方向に離れて配置されているので、熱気が直接触れることはない。よって、シール材２２〜２５の劣化が抑制される。他の金型駒１１、１２、１５〜１７の継ぎ目部分についても同様である。

以上説明したように、この実施形態１によれば、冷却水が流通する通路９が、第１金型駒１１の内部から第７金型駒１７の内部に渡って設けられているので、成形面１０ａの温度の均一化を図ることができ、均質な成形品Ａを得ることができる。そして、成形時に金型駒１１〜１７の隙間から通路９側へ吹き出した熱気がシール材２２〜２５に直接触れなくなるので、シール材２２〜２５の劣化を抑制することができ、シール材２２〜２５の交換サイクルを長期化することができる。

（実施形態２）
図５及び図６は、本発明の実施形態２に係る下側金型の一部を示すものである。実施形態２では、シール手段２０の構成が実施形態１のものと異なっている。以下、実施形態１と同じ部分には同じ符号を付して説明を省略し、異なる部分について詳細に説明する。

すなわち、実施形態２では、第３金型駒１３における側面１３ａには、開口部１３ｂから離れた部分において該開口部１３ｂを囲むように上流側凹部（第１凹部）１３ｆが形成されている。上流側凹部１３ｆは、通路９の中心線の周方向に連続している。上流側凹部１３ｆの底面１３ｇは、通路９の中心線に対し径方向に延びている。また、第４金型駒１４における側面１４ａには、同様な下流側凹部（第２凹部）１４ｆが形成されている。下流側凹部１４ｆの底面１４ｇは、上流側凹部１３ｆの底面１３ｇと略平行である。

シール手段２０は、上流側凹部１３ｆに収容される第１シール材２７と、下流側凹部１４ｆに収容される第２シール材２８と、リング状の金属製部材２９とを備えている。第１シール材２７及び第２シール材２８はＯリングであり、第３金型駒１３と第４金型駒１４との継ぎ目部分から通路９の延びる方向に離れて配置される。また、金属製部材２９は、第１シール材２７と第２シール材２８との間に配置されるとともに、第３金型駒１３と第４金型駒１４との継ぎ目部分において第３金型駒１３側から第４金型駒１４側に渡るように配置される。第１シール材２７、金属製部材２９及び第２シール材２８は、上流側凹部１３ｆの底面１３ｇと、下流側凹部１４ｆの底面１４ｇとで挟持されている。これにより、第１シール材２７が上流側凹部１３ｆの内面に全周に渡って密着し、また、第２シール材２８が下流側凹部１４ｆの内面に全周に渡って密着する。さらに、第１シール材２７及び第２シール材２８が金属製部材２９の側面に密着する。よって、通路９からの冷却水の漏れが抑制される。

実施形態２によれば、実施形態１と同様に、成形面１０ａの温度の均一化を図ることができ、均質な成形品Ａを得ることができる。そして、成形時に第３金型駒１３と第４金型駒１４との継ぎ目部分から通路９側へ吹き出た熱気は金属製部材２９の外周面に直接触れることになり、シール材２７、２８には直接触れなくなるので、シール材２７、２８の劣化を抑制することができ、シール材２７、２８の交換サイクルを長期化することができる。

（実施形態３）
図７及び図８は、本発明の実施形態３に係る下側金型の一部を示すものである。実施形態３では、シール手段２０の構成が実施形態１のものと異なっている。以下、実施形態１と同じ部分には同じ符号を付して説明を省略し、異なる部分について詳細に説明する。

実施形態３では、上流側凹部１３ｃ及び下流側凹部１４ｃの深さが実施形態１のものよりも浅く設定されている。シール手段２０は、上流側凹部１３ｃに収容される第１シール材３０と、下流側凹部１４ｃに収容される第２シール材３１と、リング状の金属製部材３２とを備えている。第１シール材３０及び第２シール材３１はＯリングであり、第３金型駒１３と第４金型駒１４との継ぎ目部分から通路９の延びる方向に離れて配置される。また、金属製部材３２は、第１シール材３０と第２シール材３１との間に配置されるとともに、第３金型駒１３と第４金型駒１４との継ぎ目部分において第３金型駒１３側から第４金型駒１４側に渡るように配置される。第１シール材３０、金属製部材３２及び第２シール材３１は、上流側凹部１３ｃの底面１３ｅと、下流側凹部１４ｃの底面１４ｅとで挟持されている。これにより、第１シール材３０が上流側凹部１３ｃの内面に全周に渡って密着し、また、第２シール材３１が下流側凹部１４ｃの内面に全周に渡って密着する。さらに、第１シール材３０及び第２シール材３１が金属製部材３２の側面に密着する。よって、通路９からの冷却水の漏れが抑制される。

また、金属製部材３２には、該金属製部材３２の内周面から該金属製部材３２の中心線方向両側にそれぞれ突出する突出板部３２ａ、３２ａが設けられている。突出板部３２ａ、３２ａは金属製部材３２の全周に渡って環状に延びている。第１シール材３０及び第２シール材３１は、突出板部３２ａ、３２ａの外周面を囲むように配置されている。

実施形態３によれば、実施形態１と同様に、成形面１０ａの温度の均一化を図ることができ、均質な成形品Ａを得ることができる。そして、成形時に第３金型駒１３と第４金型駒１４との継ぎ目部分から通路９側へ吹き出た熱気は金属製部材３２の外周面に直接触れることになり、シール材３０、３１には直接触れなくなるので、シール材３０、３１の劣化を抑制することができ、シール材３０、３１の交換サイクルを長期化することができる。

（実施形態４）
図９及び図１０は、本発明の実施形態４に係る下側金型の一部を示すものである。実施形態４では、シール手段２０の構成が実施形態１のものと異なっている。以下、実施形態１と同じ部分には同じ符号を付して説明を省略し、異なる部分について詳細に説明する。

実施形態４では、上流側凹部１３ｃ及び下流側凹部１４ｃの深さが実施形態１のものよりも浅く設定されている。シール手段２０は、第１シール材３４、第２シール材３５及び金属製部材３６を備えている。金属製部材３６は、上流側凹部１３ｃ及び下流側凹部１４ｃに収容されるリング部３６ａと、リング部３６ａの内周面から該リング部３６ａの中心線方向両側へ突出する突出部３６ｂ、３６ｂと、突出部３６ｂ、３６ｂの突出方向先端部から径方向外方へそれぞれ延出する延出部３６ｃ、３６ｃとを備えている。金属製部材３６のリング部３６ａは、第１シール材３４と第２シール材３５との間に配置されるとともに、第３金型駒１３と第４金型駒１４との継ぎ目部分において第３金型駒１３側から第４金型駒１４側に渡るように配置される。また、第１シール材３４及び第２シール材３５は、それぞれ、突出部３６ｂの外周面においてリング部３６ａと延出部３６ｃとの間に配置され、金属製部材３６に保持されている。また、金属製部材３６の突出部３６ｂ、３６ｂ及び延出部３６ｃ、３６ｃは通路９に臨むように配置されて、通路９の内周面から通路９内へ向けて突出している。

実施形態４によれば、実施形態１と同様に、成形面１０ａの温度の均一化を図ることができ、均質な成形品Ａを得ることができる。そして、成形時に第３金型駒１３と第４金型駒１４との継ぎ目部分から通路９側へ吹き出た熱気は金属製部材３６の外周面に直接触れることになり、シール材３４、３５には直接触れなくなるので、シール材３４、３５の劣化を抑制することができ、シール材３４、３５の交換サイクルを長期化することができる。

上述の実施形態はあらゆる点で単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。さらに、特許請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。

以上説明したように、本発明に係るホットプレス装置用金型は、複数の金型構成部材を組み合わせた構造の金型として使用することができる。

１ ホットプレス装置
９ 通路
１０ 下側金型
１０ａ 下側成形面
１３ 第３金型駒（第１金型構成部材）
１４ 第４金型駒（第２金型構成部材）
２０ シール手段
２１ 金属製部材
２１ｂ 上流側嵌合溝（第１嵌合溝）
２１ｃ 下流側嵌合溝（第２嵌合溝）
２３ 上流側シール材（第１シール材）
２４ 下流側シール材（第２シール材）

Claims (5)

1. 加熱された部材をプレス成形しながら冷却するホットプレス装置で使用されるホットプレス装置用金型において、
   上記金型は、少なくとも第１金型構成部材と第２金型構成部材とが互いに隣接するように配置されて連続する成形面を形成するように構成され、
   上記金型には、上記成形面を冷却するための冷却媒体が流通する通路が、上記第１金型構成部材の内部から上記第２金型構成部材の内部に渡って延びるように設けられ、
   上記第１金型構成部材と上記第２金型構成部材との継ぎ目部分には、シール手段が設けられ、
   上記シール手段は、上記通路の周方向に延びるように形成され、上記継ぎ目部分において上記第１金型構成部材側から上記第２金型構成部材側に渡るように配置される金属製部材と、上記継ぎ目部分から上記通路の延びる方向に離れて配置され、上記通路からの冷却媒体の漏れを抑制するためのシール材とを備えていることを特徴とするホットプレス装置用金型。
2. 請求項１に記載のホットプレス装置用金型において、
   上記第１金型構成部材における上記第２金型構成部材側の面には、上記通路を囲むように第１凹部が形成され、
   上記第２金型構成部材における上記第１金型構成部材側の面には、上記通路を囲むように第２凹部が形成され、
   上記金属製部材は、上記第１凹部から上記第２凹部に渡って収容されることを特徴とするホットプレス装置用金型。
3. 請求項２に記載のホットプレス装置用金型において、
   上記シール手段は、第１シール材と第２シール材とを備え、
   上記第１シール材は、上記金属製部材の外周面を囲むように形成されて上記第１凹部内に配置され、上記金属製部材の外周面と上記第１凹部の内周面との間をシールするように形成され、
   上記第２シール材は、上記金属製部材の外周面を囲むように形成されて上記第２凹部内に配置され、上記金属製部材の外周面と上記第２凹部の内周面との間をシールするように形成され、
   上記金属製部材の外周面には、上記第１シール材及び上記第２シール材がそれぞれ嵌合する第１嵌合溝及び第２嵌合溝が形成されていることを特徴とするホットプレス装置用金型。
4. 請求項２に記載のホットプレス装置用金型において、
   上記シール手段は、上記第１凹部に収容される第１シール材と、上記第２凹部に収容される第２シール材とを備え、
   上記金属製部材は、上記第１シール材と上記第２シール材との間に配置され、
   上記第１シール材、上記金属製部材及び上記第２シール材は、上記第１凹部の底面と、上記第２凹部の底面とで挟持されていることを特徴とするホットプレス装置用金型。
5. 請求項１に記載のホットプレス装置用金型において、
   上記金属製部材は、上記通路に臨むように配置され、
   上記シール材は、上記金属製部材に保持されていることを特徴とするホットプレス装置用金型。

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