JP2016139476A - 電池モジュール - Google Patents
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Abstract
【課題】電池モジュールの長さのばらつきを抑制することができると共に、経時的な電池性能劣化の抑制が図られた電池モジュールを提供する。【解決手段】電池モジュールは、複数配列する単位セル2と、単位セル2間に配置された弾性部材21と、単位セル2間に配置され、弾性部材21よりも剛性が高い定寸法部材5と、単位セル2間に弾性部材21と定寸法部材5と配置した状態で、配列する複数の単位セル2を拘束する拘束具とを備え、単位セル2は、ケース30と、ケース30内に収容された電極体31とを含み、電極体31は、反応部位46と非反応部位とを含み、弾性部材21は、ケース30の反応部位46が位置する部分に配置され、定寸法部材5は、ケース30のうち非反応部位が位置する部分と、ケース30のうち電極体31が位置していない部分との少なくとも一方に配置される。【選択図】図5
Description
本願発明は、電池モジュールに関し、特に、複数の電池セルを拘束して形成された電池モジュールに関する。
従来、電池モジュールを搭載したハイブリッド車両、電気自動車などが着目されている。下記特許文献1に記載された組電池は、単位セルおよびスペーサ部材を交互に積層した電池群と、一対のエンドプレートと、拘束バンドとを備える。
単位セルは、ケースと、ケース内に収容された電極体と、電極体に接続された電極端子とを含む。たとえば、電極体は、正極と負極とセパレータとを順次重ねて、巻回することで形成されている。そして、スペーサ部材は、ケースのうち、電極体が位置する部分を押圧するように配置されている。
ここで、正極および負極の製造過程において、活物質などの膜厚を正確に制御することは困難である。その結果、正極および負極の厚さに関して製造ばらつきが生じる。これにより、電極体ごとに電極体の寸法に差が生じる。たとえば、正極および負極が厚い電極体をケースに収容すると、ケースのうち電極体が位置する部分が膨らんだ状態となる。そして、スペーサ部材をケースのうち電極体が位置する部分に配置した状態で、拘束バンドで電池セルを締め付けて各ケースに拘束力を付与すると、電池セルごとに変形量に差が生じる。その結果、電池ジュールごとに、電池モジュールの長さに差が生じ、電池モジュールによっては車両搭載が困難となる場合が生じる。
また、一般的に、スペーサ部材は、ポリプロピレン樹脂やポリエチレン樹脂などの樹脂によって形成されている。このため、時間の経過とともに、スペーサ部材のクリープ変形が大きくなる傾向がある。スペーサ部材がクリープ変形すると、各単位セルに付加されている拘束力が小さくなる。
単位セルに加えられる拘束力が小さくなると、たとえば、拘束力によって薄くなるように変形していたセパレータの厚さが元の厚さに戻ろうとする。その結果、正極と負極との間の距離が大きくなり、正極および負極間の抵抗が大きくなる。これにより、電池モジュールの電池性能が劣化することにある。
本発明は、上記のような課題に鑑みてなされたものであって、電池モジュールの長さのばらつきを抑制することができると共に、経時的な電池性能劣化の抑制が図られた電池モジュールを提供することである。
本発明に係る電池モジュールは、単位セル間に配置された弾性部材と、単位セル間に配置され、弾性部材よりも剛性が高い定寸法部材と、単位セル間に弾性部材と定寸法部材と配置した状態で、複数の単位セルを拘束する拘束具とを備える。上記単位セルは、ケースと、ケース内に収容された電極体とを含み、電極体は、反応部位と非反応部位とを含む。上記弾性部材は、ケースの反応部位が位置する部分に配置される。上記定寸法部材は、ケースのうち非反応部位が位置する部分と、ケースのうち電極体が位置していない部分との少なくとも一方に配置される。
上記の構成において、非反応部位の厚さは、製造過程において殆ど製造誤差が生じ難い。そのため、ケースのうち非反応領域が位置する部分に定寸法部材を配置した状態で単位セルに拘束力を加えると、各単位セルごとの変形量は略一定となる。これにより、各単位セル間の距離は略一定となる。また、ケースのうち電極体が位置していない部分においても、製造ばらつきが生じ難く、ケースのうち電極体が位置していない部分の寸法は一定に維持される。そのため、ケースのうち電極体が位置していない部分に定寸法部材を配置して、単位セルに拘束力を加えると、各単位セルごとの変形量は略一定となる。これにより、各単位セル間の距離は一定となる。そして、定寸法部材は剛性が高いため、経時的に変形することが抑制されており、長期間に亘って、単位セル間の距離が一定に維持される。これにより、電池モジュールの長さ寸法にばらつきが生じることが抑制される。
単位セル間の距離が長期間に亘って一定に維持されるため、弾性部材から各電極体に加えられる荷重も長期化に亘って一定に維持される。これにより、各電極体および電池モジュールの電池性能が経時的に劣化することを抑制することができる。
本願発明に係る電池モジュールによれば、電池モジュールの長さにばらつきが生じることを抑制することができると共に、経時的な電池性能の劣化を抑制することができる。
(実施の形態1)
図1から図9を用いて、実施の形態1に係る電池モジュール1について説明する。図1は、実施の形態1に係る電池モジュール1を示す平面図である。この図1に示すように、電池モジュール1は、複数配列する電池セル2と、複数配列する電池セル2を拘束する拘束具3とを備える。
図1から図9を用いて、実施の形態1に係る電池モジュール1について説明する。図1は、実施の形態1に係る電池モジュール1を示す平面図である。この図1に示すように、電池モジュール1は、複数配列する電池セル2と、複数配列する電池セル2を拘束する拘束具3とを備える。
図2は、電池モジュール1の一部を示す側面図であり、図2に示すように、電池モジュール1は、電池セル2間に配置されたスペーサ4と、電池セル2間に配置され、スペーサ4よりも剛性の高い定寸法部材5とを備える。図1において、拘束具3は、電池セル2の間にスペーサ4および定寸法部材5を配置した状態で、複数の電池セル2を拘束する。電池セル2が複数配列することで電池群6が形成されており、拘束具3は、電池群6の一端に配置されたエンドプレート7と、電池群6の他端に配置されたエンドプレート8と、エンドプレート7およびエンドプレート8を連結する連結部材9,10と、筒状部材17,18とを含む。
連結部材9は、表面にネジ部が形成され、エンドプレート7およびエンドプレート8を貫通する軸部11と、エンドプレート7側に配置されて軸部11に取り付けられたナット12と、エンドプレート8側に配置されて軸部11に取り付けられたナット13とを含む。
連結部材10は、表面にネジ部が形成され、エンドプレート7およびエンドプレート8を貫通する軸部14と、エンドプレート7側に配置されて軸部14に取り付けられたナット15と、エンドプレート8側に配置されて軸部14に取り付けられたナット16とを含む。
そして、ナット12,13,15,16が巻かれることで、エンドプレート7とエンドプレート8との間の距離が短くなり、電池群6が拘束されることになる。筒状部材17および筒状部材18は、いずれも樹脂などの絶縁材料によって形成されており、筒状部材17および筒状部材18は、エンドプレート7およびエンドプレート8の間に配置されている。筒状部材17の内部には軸部14が挿入されており、筒状部材18の内部には軸部11が挿入されている。
図3は、電池モジュール1の一部を示す平面図であり、図2および図3に示すように、スペーサ4は、板状に形成されたベースプレート20と、ベースプレート20の表面および背面にアレイ状に配置された複数の弾性部材21とを含む。弾性部材21としては、PEEK樹脂(ポリエーテルエーテルケトン樹脂)やGFRP樹脂(ガラス繊維強化プラスチック樹脂)などから形成された樹脂バネを採用することができる。なお、樹脂バネ以外にも、金属バネに樹脂コーティングした絶縁コーティング金属バネも採用することができる。なお、芯材となる金属バネは、たとえば、金属バネ(SW−C(硬鋼線))、SWP−A(ピアノ線A種)、SWP−B(ピアノ線B種)、SUS304WPB(ばね用ステンレス鋼線)、SWOSC−B(ばね用シリコンクロム鋼オイルテンパー線)などから形成する。ベースプレート20は、たとえば、金属プレートに樹脂コーティングが施すことで形成されている。
図2において、定寸法部材5は、たとえば、金属部材の表面に樹脂コーティングを施すことで形成されており、スペーサ4よりも剛性が高く、スペーサ4よりも変形し難くなっている。
図4に示すように、電池セル2は、ケース30と、このケース30内に収容された電極体31と、ケース30に設けられた正極用の外部端子32および負極用の外部端子33と、電極体31に接続された正極用の集電端子34と、負極用の集電端子35とを含む。なお、ケース30内には、電解液が収容されており、電極体31の少なくとも一部が電解液に浸されている。
ケース30は、上方が開口するように形成されたケース本体30Aと、このケース本体30Aの開口部を閉塞するように設けられた蓋30Bとを含む。外部端子32および外部端子33は、蓋30Bの上面に設けられている。
電極体31は、シート状の正極36と、シート状のセパレータ37Aと、シート状の負極38と、シート状のセパレータ37Bを順次積層して、その後、巻回することで形成されている。
正極36は、金属箔の表裏面に正極活物質を塗布することで形成されており、正極36には、正極活物質などが塗布された塗布部位40と、正極活物質などが塗布されず金属箔が露出した露出部位41とを含む。集電端子34は、露出部位41および外部端子32を接続するように設けられている。
負極38は、金属箔の表裏面に負極活物質などを塗布することで形成されており、負極38には、負極活物質などが塗布された塗布部位42と、負極活物質などが塗布されたおらず金属箔が露出した露出部位43とを含む。集電端子35は、露出部位43と外部端子33とを接続するように設けられている。
そして、正極36の塗布部位40と、負極38の塗布部位42とは、セパレータ37Aまたはセパレータ37Bを間に挟んで対向するように配置されており、塗布部位40および塗布部位42の間で充放電反応が行われる。その一方で、露出部位41および露出部位43は、充放電反応がなされない。このため、電極体31は、充放電反応がなされる反応部位46と、充電放電反応がなされない非反応部位47および非反応部位48とを含む。なお、反応部位46は塗布部位40,42が位置する部分であり、非反応部位47,48は、露出部位41,43が位置する部分である。
ここで、正極36の製造過程において、塗布部位40の厚さを正確に制御することは困難であり、また、負極38の製造過程において、塗布部位42の厚さを正確に制御することは困難である。そのため、図5に示すように、電極体31ごとに、反応部位46の厚さTにばらつきが生じる。このため、反応部位46の厚さTが厚い電極体31がケース30内に収容されると、ケース30のうち反応部位46が位置する部分が膨らむことになる。また、反応部位46の厚さTが薄い電極体31が収容されると、反応部位46とケース30との間に隙間が生じることになる。
その一方で、非反応部位47,48が位置する部分は、活物質が塗布されていないため、電極体31ごとに製造ばらつきは殆どない状態である。このように形成された電極体31は、ケース30の底板から間隔をあけて配置されている。
そして、定寸法部材5は、ケース30のうち、電極体31が位置していない部分に配置されている。反応部位46の厚さTにばらつきが生じたとしても、ケース30のうち電極体31が位置していない部分は、各電池セル2ごとに同じ厚さであり、また、略同じ剛性である。そのため、定寸法部材5から加えられる拘束力によって、仮に、ケース30のうち、定寸法部材5によって押圧される部分が変形したとしても、各ケース30は同じように変形することになる。
このため、この電池モジュール1によれば、電極体31の製造過程において、反応部位46の厚さTにばらつきが生じたとしても、各電池セル2間の間隔は定寸法部材5によって均一とされる。その結果として、各電池モジュール1ごとに長さ寸法を所定寸法にすることができ、電池モジュール1ごとに寸法ばらつきが生じることを抑制することができる。その結果、たとえば、電池モジュール1を車両に組み付ける際に、電池モジュール1の寸法ばらつきによって生じる弊害を回避することができる。
また、各定寸法部材5の剛性は高いため、拘束具3からの拘束力によってクリープなどの変形が生じ難い。その結果、長期間、拘束具3による拘束力が電池セル2および定寸法部材5に加えられたとしても、各電池セル2同士間の距離は一定に維持される。
図5に示されるように、ケース30のうち、電極体31が位置する部分には、複数の弾性部材21が配置されている。上述のように各電池セル2間の距離は均一なものとなっており、長期間経過したとしても、各電池セル2間の距離は均一な状態が維持される。
このため、長期間経過したとしても、弾性部材21から電極体31に加えられる荷重に差が生じ難くなっている。電極体31に加えられる荷重が経時的に変化し難いため、長期間にわたって、電極体31のセパレータ37の厚さが変化せず、正極36の塗布部位40と負極38の塗布部位42との間の距離が殆ど変化しなくなる。これにより、電極体31の抵抗に変化が生じ難く、長期間に亘って、電極体31の電気性能を維持することができる。
ここで、図6から図9を用いて、本実施の形態1に係る電池モジュール1と、比較例に係る電池モジュール60とを比較して、電池モジュール1の効果について説明する。
図6は、比較例に係る電池モジュール60を示す平面図である。この図6に示すように、電池モジュール60は、複数の電池セル62が配列して形成された電池群66と、この電池群66を拘束する拘束具63とを備える。図7に示すように、各電池セル62間には、スペーサ64が配置されている。スペーサ64は、樹脂材料によって形成されている。スペーサ64は、電池セル62を押圧する本体部80と、本体部80の各側面から外方に向けて張り出す張出部81A,81Bを備える。張出部81Aには、貫通孔83が形成されている。
図6において、拘束具63は、各電池セル62間にスペーサ64が配置された状態で、電池群66を拘束している。拘束具63は、電池群66の一端側に配置されたエンドプレート67と、電池群66の他端側に配置されたエンドプレート68と、エンドプレート67およびエンドプレート68を接続する接続部材69,70とを含む。
接続部材69,70は、エンドプレート67およびエンドプレート68を貫通するように形成された軸部71,74と、軸部71,74に設けられたナット72,73,75,76とを含む。そして、各ナット72,73,75,76を巻き締めることで、電池群66に加えられる拘束力を高めることができる。なお、軸部71は、図7に示す張出部81Aの貫通孔83を通るように配置されている。
図8は、実施の形態1に係る電池モジュール1に設けられた定寸法部材5の幅寸法と、比較例に係る電池モジュール60のスペーサ64の幅寸法とについて、経時的な変化を示すグラフである。
グラフの実線は、図2に示す定寸法部材5の幅寸法L1を示し、初期状態における定寸法部材5の幅寸法を100としたときに、日数が経過したときにおける定寸法部材5の幅寸法L1の変化を示す。グラフの点線は、図7に示す本体部80の幅寸法L2を示し、初期状態における本体部80の幅寸法を100としたときに、日数が経過したときにおける本体部80の幅寸法L2の変化を示す。
この図8に示すように、定寸法部材5の幅寸法L1は、日数が経過したも初期状態の幅寸法L1を略維持することができることが分かる。その一方で、本体部80の幅寸法L2は、日数が経過するにつれて小さくなることが分かる。すなわち、本実施の形態1に係る電池モジュール1によれば、各電池セル2間の距離を略一定に維持し続けることができることが分かる。
図9は、日数が経過したときにおける電池モジュール1の電池容量および電池モジュール60の電池容量の変化について示すグラフである。グラフの実線は、電池モジュール1の電池容量を示し、点線は、電池モジュール60の電池容量を示す。図9からも明らかなように、本実施の形態1に係る電池モジュール1は、初期状態の電池容量を100としたときに、日数が経過しても、電池容量が略100に維持されることが分かる。その一方で、電池モジュール60においては、初期状態の電池容量を100としたときに、日数の経過と共に電池容量が低下することが分かる。したがって、本実施の形態1に係る電池モジュールは、電池容量の経時的な劣化が抑制されていることが分かる。
(実施の形態2)
図10から図12を用いて、本実施の形態2に係る電池モジュール1Aについて説明する。なお、図10から図12に示す構成において、図1から図9に示す構成と同一または実質的に同一の構成については、同一の符号を付してその説明を省略する場合がある。
(実施の形態2)
図10から図12を用いて、本実施の形態2に係る電池モジュール1Aについて説明する。なお、図10から図12に示す構成において、図1から図9に示す構成と同一または実質的に同一の構成については、同一の符号を付してその説明を省略する場合がある。
図10は、実施の形態2に係る電池モジュール1Aを示す平面図である。この図10に示すように各電池セル2間には、定寸法部材5A,5Bが設けられている。
図11に示すように、定寸法部材5A,5Bは、電池セル2の両端側に配置されている。具体的には、図12の二点鎖線で示すように、定寸法部材5Aは、ケース30のうち、非反応部位48が位置する部分に配置されている。また、定寸法部材5Bは、非反応部位47が位置する部分に配置されている。
ここで、非反応部位47,48には露出部位41,43と集電端子34,35が位置しており、正極活物質や負極活物質などが形成されていない。このため、正極36や負極38の製造過程において、塗布部位40や塗布部位42の厚さに差が生じたとしても、ケース30のうち、非反応部位47,48が位置する部分の寸法に大きな影響はない。
このため、ケース30のうち非反応部位47,48が位置する部分は、いずれの電池セル2においても略同じ幅寸法になる。したがって、電池モジュール1Aにおいても、各電池セル2間の距離は、定寸法部材5A,5Bによって規定され、各電池セル2間の距離は均一なものとなり、電池モジュール1Aの長さ寸法は略設計値とすることができる。
また、定寸法部材5A、5Bも剛性の高い部材であり、たとえば、金属の表面に樹脂コーティングを施することで形成されている。
このため、長期間経過したとしても、電池セル2間の間隔は長期化に亘って維持され、電池モジュール1Aの電池容量も長期間、一定に維持することができる。
以上、本発明に基づいた各実施の形態および各実施例について説明したが、今回開示された事項はすべての点で例示であって制限的なものではない。本発明の技術的範囲は特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
本発明は、複数の電池セルを備えた電池モジュールに適用することができる。
1,1A,60 電池モジュール、2,62 電池セル、3,63 拘束具、4,64 スペーサ、5,5A,5B 定寸法部材、6,66 電池群、7,8,67,68 エンドプレート、9,10 連結部材、11,14,71,74 軸部、12,13,15,16,72,73,75,76 ナット、20 ベースプレート、21 弾性部材、30 ケース、30A ケース本体、30B 蓋、31 電極体、32,33 外部端子、34,35 集電端子、36 正極、37 セパレータ、38 負極、40,42 塗布部位、41,43 露出部位、46 反応部位、47,48 非反応部位、69,70 接続部材、80 本体部、81A,81B 張出部、83 貫通孔。
Claims (1)
- 複数配列する単位セルと、
前記単位セル間に配置された弾性部材と、
前記単位セル間に配置され、前記弾性部材よりも剛性が高い定寸法部材と、
前記単位セル間に前記弾性部材と前記定寸法部材と配置した状態で、配列する複数の前記単位セルを拘束する拘束具と、
を備え、
前記単位セルは、ケースと、前記ケース内に収容された電極体とを含み、
前記電極体は、反応部位と非反応部位とを含み、
前記弾性部材は、前記ケースの前記反応部位が位置する部分に配置され、
前記定寸法部材は、前記ケースのうち前記非反応部位が位置する部分と、前記ケースのうち前記電極体が位置していない部分との少なくとも一方に配置された、電池モジュール。
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Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP2018098095A (ja) * | 2016-12-15 | 2018-06-21 | トヨタ自動車株式会社 | 二次電池スタックの製造方法 |
JP2019153448A (ja) * | 2018-03-02 | 2019-09-12 | トヨタ自動車株式会社 | 電池拘束具 |
CN115066796A (zh) * | 2020-10-05 | 2022-09-16 | 株式会社Lg新能源 | 包括用于防止电池电芯损坏的缓冲垫的电池模块和包括该电池模块的电池组 |
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JP7431990B2 (ja) | 2020-10-05 | 2024-02-15 | エルジー エナジー ソリューション リミテッド | 電池セルの損傷を防止するための緩衝パッドを含む電池モジュールおよびそれを含む電池パック |
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