JP2016136467A - 難着雪撚線導体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】撚線導体に難着雪リングを強固に接着できるとともに、使用時にコロナ放電を発生させる樹脂のはみ出し部を容易に取り除くことができる難着雪撚線導体の製造方法を提供する。
【解決手段】撚線導体の表面に熱硬化性樹脂を成形して難着雪リングを一体に形成する難着雪撚線導体の製造方法において、前記撚線導体の表面に熱硬化性樹脂を金型でリング状に形成し、前記金型を開放した後に連続してリング部を再加熱する工程と、前記再加熱の後に前記リング部上のはみ出し部を除去する工程とを備える。
【選択図】図４

Description

本発明は、難着雪撚線導体の製造方法に関する。

従来技術として、架空送電線又は架空地線として使用される撚線導体に、その長手方向に所定の間隔をおいて、樹脂成形によって難着雪リングを一体に形成した難着雪撚線導体が知られている（例えば、特許文献１参照）。
また、難着雪撚線導体の製造方法として、撚線導体の表面に高圧空気流で微粒子を吹き付けて表面の油分を除去するとともに表面を粗面化した後、この撚線導体の表面に熱硬化性樹脂の接着促進材剤を塗布し、続いて、熱硬化性樹脂の硬化を促進するために撚線導体を加熱してから、熱硬化性樹脂を成形して難着雪リングを撚線導体上に一体に形成及び固化させ、その後、冷却装置で撚線導体を冷却するものが知られている（例えば、特許文献２参照）。

特開平０５−３８０３２号公報 特開２００２−０２５３４７号公報

ところで、撚線導体に予め難着雪リングが取り付けられた難着雪撚線導体上には、架線工事の際に延線車や金車などの通過物が通るため、通過物が難着雪リングに当たった場合には、難着雪リングが破損することが考えられる。難着雪リングの破損を防止するためには、難着雪リングを撚線導体の表面に強固に接着しておくことが重要である。しかし、上記従来の製造方法では、難着雪リングは、金型による成形後、直ちに水等によって常温まで冷却されるため、樹脂の硬化が不十分となり、リングの形が崩れたり、撚線導体の表面への接着力が不足したりすることが考えられる。このような硬化及び接着力が不十分な難着雪リングは、撚線導体をドラムに巻き取る際に変形や剥離などの品質低下の要因となる。このため、製造ラインにおいては、不良箇所の難着雪リングを撚線導体から一旦取り除き、再度樹脂成形をやり直すことになり、生産性に影響がある。また、難着雪リングの硬化時間を長くすることで十分な硬化をさせることができるが、硬化時間を確保するためには、金型による成形時間を長くしたり、その後の冷却までの時間を長くしたりする必要があり、硬化時間を長くすることは生産性に影響がある。
また、金型によって難着雪リングを成形した際には、金型への熱硬化性樹脂の供給口等に樹脂のはみ出し部が少なからず形成される。このはみ出し部は、架空送電線としての使用時にコロナ騒音の原因となるため、従来はドラムに巻き取られる前にハサミなどで切断・除去されている。しかし、硬化不足の難着雪リングでは、はみ出し部は、柔らかく粘りがあるため、切断が困難で作業に時間がかかるなど、生産性を低下させる要因となっていた。
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、撚線導体に難着雪リングを強固に接着できるとともに、使用時にコロナ放電を発生させる樹脂のはみ出し部を容易に取り除くことができる難着雪撚線導体の製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明は、撚線導体の表面に熱硬化性樹脂を成形して難着雪リングを一体に形成する難着雪撚線導体の製造方法において、前記撚線導体の表面に熱硬化性樹脂を金型でリング状に形成し、前記金型を開放した後に連続してリング部を再加熱する工程と、前記再加熱の後に前記リング部上のはみ出し部を除去する工程とを備えることを特徴とする。
本発明によれば、難着雪撚線導体の製造方法は、撚線導体の表面に熱硬化性樹脂を金型でリング状に形成し、金型を開放した後に連続してリング部を再加熱する工程と、再加熱の後にリング部上のはみ出し部を除去する工程とを備える。これにより、金型を開放した後に連続してリング部を再加熱する工程によって、リング部を十分に硬化させて撚線導体の表面に強固に接着でき、再加熱後にはみ出し部を除去する工程では、再加熱により十分に硬化して除去が容易になったはみ出し部を容易に除去することができる。
また、本発明は、前記再加熱を行う工程では、前記撚線導体の表面温度は、１００℃以上２００℃以下の範囲に調整されることを特徴とする。
本発明によれば、再加熱を行う工程では、撚線導体の表面温度は、１００℃以上２００℃以下の範囲に調整されるため、リング部を十分に硬化させて撚線導体に強固に接着できるとともに、はみ出し部を容易に除去できる。

本発明の難着雪撚線導体の製造方法によれば、撚線導体に難着雪リングを強固に接着できるとともに、使用時にコロナ放電を発生させる樹脂のはみ出し部を容易に取り除くことができる。

本発明の実施の形態に係る難着雪撚線導体の側面図である。 図１のＩＩ−ＩＩ断面図である。 難着雪リングを金型で成形する際に形成されるはみ出し部の模式図である。 難着雪撚線導体の製造方法を示すブロック図である。 従来の難着雪撚線導体の製造方法を示すブロック図である。

以下、図面を参照して本発明の一実施の形態について説明する。
図１は、本発明の実施の形態に係る難着雪撚線導体の側面図である。図２は、図１のＩＩ−ＩＩ断面図である。
難着雪撚線導体１は、架空送電線又は架空地線として用いられる電線であり、例えば鉄塔間に架け渡される。
難着雪撚線導体１は、撚線導体２と、撚線導体２の表面に固着される難着雪リング３とを備える。撚線導体２は、鋼線等により構成される心線部４と、心線部４の外周に複数のアルミ合金製の線材をらせん状に撚り合わせて形成される導体部５とを備え、断面略円形に構成される。
難着雪リング３は、撚線導体２の長手方向に所定の間隔をおいて複数設けられる。難着雪リング３は、熱硬化性樹脂製であり、金型を用いた樹脂成形によって、撚線導体２の表面に一体に形成される。

図３は、難着雪リング３を金型で成形する際に形成されるはみ出し部６の模式図である。
はみ出し部６は、金型で難着雪リング３を形成する際に、金型における熱硬化性樹脂の供給口等に熱硬化性樹脂がはみ出した部分であり、難着雪リング３の外面に一体に形成される。すなわち、難着雪リング３は、金型による成形の直後には、撚線導体２の外周に嵌合するように形成されるリング状のリング部７と、リング部７の外面に形成されるはみ出し部６とを備える。

図４は、難着雪撚線導体１の製造方法を示すブロック図である。図５は、従来の難着雪撚線導体の製造方法を示すブロック図である。図５では、図４と同一の工程については同一の符号が付されている。
本実施の形態の難着雪撚線導体１の製造工程では、まず、供給装置８から送り出した撚線導体２を一定速度設定装置９に通し、撚線導体２の走行速度を一定に保つ。
次いで、撚線導体２を表面粗面化装置１０に通す。表面粗面化装置１０では、撚線導体２の表面に高圧空気流で珪砂、酸化アルミナ等の微粒子を吹き付けて、表面に付着している油分を除去すると同時に、撚線導体２の表面を粗面化する。

次に、撚線導体２を接着促進剤塗布装置１１に通す。接着促進剤塗布装置１１では、接着促進用のプライマーを撚線導体２の表面に薄く均一に塗布する。ここで、プライマーは、シリコーン系のもので、ノマルヘキサン等の有機溶剤で希釈したものを使用する。粗面化された撚線導体２の表面に接着促進剤を塗布することにより、撚線導体２と熱硬化性樹脂との接着性をさらに高めることができる。
次に、撚線導体２を加熱装置１２に通して撚線導体２を加熱する。熱硬化性樹脂で難着雪リング３を形成する場合には、熱硬化性樹脂との接着性を高め、熱硬化性樹脂の硬化を促進するために、撚線導体２を予め加熱しておくことが好ましい。このときの加熱温度は、撚線導体２の機械的強度等に影響を与えないように、８０〜１８０℃にすることが好ましい。

次に、撚線導体２を樹脂成形装置１３に通して難着雪リング３を形成する。樹脂成形装置１３は、熱硬化性樹脂が注入される金型を備え、撚線導体２の外周を囲うように配置される金型によって、熱硬化性樹脂を撚線導体２の表面にリング状に一体に形成する。
難着雪リング３には、ある程度の変形性、変形後の復元力、耐候性、耐熱性、耐引き裂き特性、及び、高い伸び特性が要求される。また、難着雪リング用の樹脂は、製造速度を高めるために、短時間で成形できる樹脂であることが好ましい。このような諸特性を満足する樹脂としては、シリコーン樹脂と硬化剤とからなる２液混合型の熱硬化性樹脂を用いると良い。また、フッ素系樹脂を用いることもできる。

従来の製造方法では、樹脂を注入した後、金型内で樹脂を短時間で硬化させるためには、金型温度を１２０〜１８０℃とし、金型内の樹脂圧力を１０〜３０秒保持するように設定していた。
本実施の形態においても、金型温度及び樹脂圧力の条件は同じであるが、従来の製造方法の金型の設定条件のみでは樹脂の硬化が不十分であったことから、本実施の形態では、以下の硬化促進用再加熱装置１４による再加熱を行う。
金型により難着雪リング３を形成した後、金型を開放し、難着雪リング３と共に撚線導体２を硬化促進用再加熱装置１４に通して難着雪リング３を再加熱し、難着雪リング３の硬化を促進させる。このときの加熱方法としては、温風循環型の管状炉等が有効であり、再加熱の際の撚線導体２の表面温度は１００℃以上２００℃以下である。また、再加熱の時間は、生産性に支障のない範囲で長く設定することが良く、５秒以上に設定され、好ましくは、１０〜３０秒程度である。

再加熱が１００℃未満では、難着雪リング３の硬化は十分とはならないため、成形及び硬化不良の発生率が高くなり、次工程のはみ出し部除去装置１５において、はみ出し部６とともにリング部７が撚線導体２から剥がれてしまうなどのトラブルが増え、生産性を悪化させてしまう。
一方、再加熱が２００℃を超えると、アルミ合金製の撚線導体２の機械的強度等に影響を与える可能性が高くなる。このため、再加熱の温度は、表面温度が１００℃以上２００℃以下となる範囲となるように調整される。
硬化促進用再加熱装置１４を設けることで、金型内で樹脂の成形時間を長くとる場合よりも、温度や加熱時間等の調整が容易であるとともに、設備も簡単化して安価にできる。

撚線導体２及び難着雪リング３を硬化促進用再加熱装置１４に通した後、はみ出し部除去装置１５に通すことで、はみ出し部６を除去する。除去方法は、回転する砥石を利用した研磨等が望ましい。ここでは、前工程の硬化促進用再加熱装置１４において、リング部７及びはみ出し部６が完全に硬化しているため、例えば、回転する砥石等を利用した研磨方法の場合、砥石への未硬化樹脂の付着や難着雪リング３そのものの剥離・損傷を防止でき、安定した除去作業が可能となる。
最後に、難着雪リング３が一体に形成された撚線導体２は、冷却装置１６を通って常温まで冷却され、巻取装置１７によってドラム１８に巻き取られる。

以上説明したように、本発明を適用した実施の形態によれば、難着雪撚線導体１の製造方法は、撚線導体２の表面に熱硬化性樹脂を金型でリング状に形成し、金型を開放した後に連続してリング部７を再加熱する工程と、再加熱の後にリング部７上のはみ出し部６を除去する工程とを備える。これにより、金型を開放した後に連続してリング部７を再加熱する工程によって、リング部７を十分に硬化させて撚線導体２の表面に強固に接着でき、再加熱後にはみ出し部６を除去する工程では、再加熱により十分に硬化して除去が容易になったはみ出し部６を容易に除去することができる。はみ出し部６を除去することで、エッジ状の部分を無くすことができ、コロナ放電の発生を効果的に抑制できる。
また、再加熱を行う工程では、撚線導体２の表面温度は、１００℃以上２００℃以下の範囲に調整されるため、リング部７を十分に硬化させて撚線導体２に強固に接着できるとともに、はみ出し部６を容易に除去できる。

１ 難着雪撚線導体
２ 撚線導体
３ 難着雪リング
６ はみ出し部
７ リング部

Claims (2)

1. 撚線導体の表面に熱硬化性樹脂を成形して難着雪リングを一体に形成する難着雪撚線導体の製造方法において、
   前記撚線導体の表面に熱硬化性樹脂を金型でリング状に形成し、前記金型を開放した後に連続してリング部を再加熱する工程と、前記再加熱の後に前記リング部上のはみ出し部を除去する工程とを備えることを特徴とする難着雪撚線導体の製造方法。
2. 前記再加熱を行う工程では、前記撚線導体の表面温度は、１００℃以上２００℃以下の範囲に調整されることを特徴とする請求項１記載の難着雪撚線導体の製造方法。

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