JP2016130072A - 負圧ブースタおよび出力ロッドの組み付け方法 - Google Patents

Abstract

【課題】出力ロッドの後端部が、弾性体を弁筒との間に介在させて弁筒の前端部の凹部内に挿入され、弁筒の前端面に当接するリテーナおよび前部シェル半体間に弁筒戻しばねが縮設される負圧ブースタにおいて、出力ロッドの軸方向の寸法ばらつきを調節するにあたって部品点数の増大や加工工数の増加を招かないようにしてコスト低減を図る。【解決手段】出力ロッド４９は、軸部４９ａと、軸部４９ａの前端部のピストン当接部４９ｂと、前部シェル半体９の挿入孔５２への挿入を可能としつつ軸部４９ａの後端から半径方向外方に張り出すとともに加工による軸方向厚みの調節を可能とした厚み調節部４９ｃとを一体に有し、リテーナ５０が、弁筒２２の前端面への該リテーナ５０の当接状態で厚み調節部４９ｃの凹部４６への挿入を可能とするとともにその挿入後に厚み調節部４９ｃに係合して弁筒２２の前端部からの離脱を阻止可能として形成される。【選択図】 図２

Description

本発明は、ブレーキマスタシリンダのシリンダボディがその後端部に有する円筒状突部を挿入するようにした挿入孔を中央部に有して前記シリンダボディに結合される前部シェル半体と、後部シェル半体とを相互に結合して構成されるブースタシェルに、負圧源に連なる前側の負圧室と、後側の作動室とに前記ブースタシェル内を区画するブースタピストンが収容され、前記ブースタピストンに連設されて前記後部シェル半体に摺動自在に支持されつつ該後部シェル半体の中央部を気密に貫通する弁筒に、弁ピストンと、該弁ピストンに連結される入力ロッドと、該入力ロッドの前後動に応じて前記作動室を前記負圧室と大気とに連通切換えする制御弁とが配設され、前記ブレーキマスタシリンダのピストンロッドに前端部が連接される出力ロッドの後端部が、前記弁筒の前端部に設けられた凹部内に嵌合されるとともに前記弁ピストンの前端部を当接させ得るようにした弾性体を前記弁筒との間に介在させて前記凹部内に挿入され、前記出力ロッドの後端部が前記弁筒の前記凹部から離脱するのを阻止するようにして前記弁筒の前端面に当接するリテーナと、前記前部シェル半体との間に弁筒戻しばねが縮設される負圧ブースタ、ならびに負圧ブースタが備える出力ロッドの組み付け方法に関する。

後部シェル半体に支持された弁筒の前端面に当接されるとともに前部シェル半体との間に弁筒戻しばねが縮設されるようにしたリテーナで、出力ロッドの後端部の弁筒からの離脱を阻止するようにした負圧ブースタが、特許文献１等で既に知られている。このものでは、後部シェル半体に支持された弁筒の前端面に当接させたリテーナで出力ロッドの後端部の弁筒からの離脱を阻止するようにした状態で、そのリテーナとの間に弁筒戻しばねが介在するようにして前部シェル半体を後部シェル半体に結合してブースタシェルを構成し、その状態で出力ロッドの軸方向の寸法ばらつきを調節するようにしており、その寸法ばらつきの調節を行うための調節機構が、アジャストボルト等を含むようにして前記出力ロッドの前端部に設けられている。

特開２００１−２７８０３５号公報

ところが上記特許文献１で開示されたものでは、出力ロッドの前端部に調節機構が設けられることから、その調節機構を構成するためのアジャストボルト等の部品の点数が多くなり、前記調節機構を構成するための加工を前記出力ロッドの前端部に施す必要があってコスト増を招いている。

本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、出力ロッドの軸方向の寸法ばらつきを調節するにあたって部品点数の増大や加工工数の増加を招かないようにしてコスト低減を図り得るようにした負圧ブースタを提供することを第１の目的とし、出力ロッドを容易に組み付け得るようにした出力ロッドの組み付け方法を提供することを第２の目的とする。

上記第１の目的を達成するために、本発明は、ブレーキマスタシリンダのシリンダボディがその後端部に有する円筒状突部を挿入するようにした挿入孔を中央部に有して前記シリンダボディに結合される前部シェル半体と、後部シェル半体とを相互に結合して構成されるブースタシェルに、負圧源に連なる前側の負圧室と、後側の作動室とに前記ブースタシェル内を区画するブースタピストンが収容され、前記ブースタピストンに連設されて前記後部シェル半体に摺動自在に支持されつつ該後部シェル半体の中央部を気密に貫通する弁筒に、弁ピストンと、該弁ピストンに連結される入力ロッドと、該入力ロッドの前後動に応じて前記作動室を前記負圧室と大気とに連通切換えする制御弁とが配設され、前記ブレーキマスタシリンダのピストンロッドに前端部が連接される出力ロッドの後端部が、前記弁筒の前端部に設けられた凹部内に嵌合されるとともに前記弁ピストンの前端部を当接させ得るようにした弾性体を前記弁筒との間に介在させて前記凹部内に挿入され、前記出力ロッドの後端部が前記弁筒の前記凹部から離脱するのを阻止するようにして前記弁筒の前端面に当接するリテーナと、前記前部シェル半体との間に弁筒戻しばねが縮設される負圧ブースタにおいて、前記出力ロッドは、前記弁ピストンの軸方向に延びる軸部と、前記ピストンロッドに直接当接するようにして前記軸部の前端部に形成されるピストン当接部と、前記前部シェル半体の前記挿入孔への挿入を可能としつつ前記軸部の後端から半径方向外方に張り出して円板状に形成されるとともに加工による軸方向厚みの調節を可能とした厚み調節部とを一体に有するように形成され、前記リテーナが、前記弁筒の前端面への該リテーナの当接状態で前記厚み調節部の前記凹部への挿入を可能とするとともにその挿入後に前記厚み調節部に係合して前記弁筒の前端部からの離脱を阻止し得るように形成されることを第１の特徴とする。

また本発明は、第１の特徴の構成に加えて、前記リテーナが、前記弁筒戻しばねの前記弁筒側の端部を受けるようにして該弁筒の前端面に当接されるとともに前記厚み調節部を挿入可能とした中央孔を有してリング板状に形成されるリテーナ主部と、前記厚み調節部の前記凹部への挿入時に該厚み調節部で押されて前記凹部内に倒れ込む側に撓むことを可能とするとともに前記厚み調節部の通過後には前記厚み調節部に係合することを可能としつつ元の位置に復帰する弾発力を発揮するようにして前記リテーナ主部の内周縁から突出する抜け止め爪部とを一体に有するように形成されることを第２の特徴とする。

本発明は、第２の特徴の構成に加えて、前記抜け止め爪部が、前記凹部への前記厚み調節部の挿入前に前記弁筒の前端面に当接された前記リテーナ主部から前記凹部内に入り込むように、後方に向けて予め曲げられて形成されることを第３の特徴とする。

本発明は、第２または第３の特徴の構成に加えて、前記抜け止め爪部の基部にくびれ部が形成されることを第４の特徴とする。

本発明は、第２〜第４の特徴の構成のいずれかに加えて、前記抜け止め爪部が前記リテーナ主部よりも薄肉に形成されることを第５の特徴とする。

本発明は、第３の特徴の構成に加えて、前記弁筒の前端面に前記リテーナ主部を当接させた状態で前記抜け止め爪部の基部を係合させる係止凹部が、前記凹部の前端部内周に臨んで開口するとともに前記凹部への前記厚み調節部の挿入時に前記厚み調節部で押されるのに応じて撓んだ前記抜け止め爪部を収容し得るようにして前記弁筒に形成されることを第６の特徴とする。

上記第２の目的を達成するために、本発明は、第１〜第６の特徴の構成のいずれかの前記出力ロッドを前記弁筒に組み付けるようにした出力ロッドの組み付け方法であって、前記凹部に前記弾性体を嵌合させた状態にある前記弁筒の前端面への前記リテーナの当接状態で該リテーナとの間に前記弁筒戻しばねを介在させた前記前部シェル半体を前記後部シェル半体に結合して前記ブースタシェルを組み立てるブースタシェル組立工程と、前記前部シェル半体の前記シリンダボディへの結合面および前記弾性体間の長さを前記ブースタシェルの組立状態で計測する計測工程と、その計測工程で計測した前記長さに応じて前記出力ロッドの前記厚み調節部に加工を施して前記出力ロッドの長さを調節する出力ロッド調節処理工程と、長さを調節した前記出力ロッドを前記前部シェル半体の挿入孔から前記ブースタシェル内に挿入して前記弁筒の前端部の凹部内に前記厚み調節部を差し込む出力ロッド挿入工程とを順次実行することを第７の特徴とする。

さらに上記第２の目的を達成するために、本発明は、第１〜第６の特徴の構成のいずれかの前記出力ロッドを前記弁筒に組み付けるようにした出力ロッドの組み付け方法であって、前記出力ロッドの前記厚み調節部に加工を施すことで長さを異ならせた複数の前記出力ロッドを準備する出力ロッド準備工程と、前記凹部に前記弾性体を嵌合させた状態にある前記弁筒の前端面への前記リテーナの当接状態で該リテーナとの間に前記弁筒戻しばねを介在させた前記前部シェル半体を前記後部シェル半体に結合して前記ブースタシェルを組み立てるブースタシェル組立工程と、前記前部シェル半体の前記シリンダボディへの結合面および前記弾性体間の長さを前記ブースタシェルの組立状態で計測する計測工程と、その計測工程で計測した前記長さに応じて前記出力ロッド準備工程で得た複数の出力ロッドから適切な出力ロッドを選択する出力ロッド選択工程と、選択した前記出力ロッドを前記前部シェル半体の挿入孔から前記ブースタシェル内に挿入して前記弁筒の前端部の凹部内に前記厚み調節部を差し込む出力ロッド挿入工程とを順次実行することを第８の特徴とする。

本発明の第１の特徴によれば、ピストンロッドに直接当接するピストン当接部を前端部に一体に有する出力ロッドが、加工による軸方向厚みの調節を可能とした厚み調節部を後端部に一体に有し、弁筒の前端面に当接したリテーナが、弁筒の前端部に形成された凹部への厚み調節部の挿入を可能とするとともにその挿入後に厚み調節部に係合して弁筒の前端部からの離脱を阻止することができるので、加工によって厚み調節部の軸方向厚みを調節することで必要長さとした出力ロッドを、前部シェル半体および後部シェル半体を結合した状態での前部シェル半体の挿入孔から挿入し、厚み調節部を凹部に差し込むことで出力ロッドの組み付けが完了することになり、出力ロッドの軸方向の寸法ばらつきを調節するにあたって部品点数の増大や加工工数の増加を招かないようにしてコスト低減を図ることができる。

また本発明の第２の特徴によれば、リテーナが、弁筒の前端面に当接されるリング板状のリテーナ主部と、厚み調節部の凹部への挿入時に厚み調節部で押されて撓むことを可能とするとともに厚み調節部の通過後には厚み調節部に係合するようにしてリテーナ主部の内周縁から突出する抜け止め爪部とを一体に有するものであるので、出力ロッドの厚み調節部を凹部に差し込むことで出力ロッドの組み付けが完了するようにした構造を容易に構成することができる。

本発明の第３の特徴によれば、抜け止め爪部が、凹部内に入り込むように後方に向けて予め曲げられているので、出力ロッドの厚み調節部を凹部内に挿入し易くなるとともに、曲げの設定によって抜け止め爪部が常に同じ突出量となるため、挿入後には凹部からの離脱が確実に阻止されることになる。

本発明の第４の特徴によれば、抜け止め爪部の基部にくびれ部が形成されるので、抜け止め爪部を撓み易くすることができるとともに、常に同じ位置で抜け止め爪部を曲げることができ、出力ロッドの厚み調節部を凹部内に挿入し易くなる。

本発明の第５の特徴によれば、抜け止め爪部を薄肉とすることで、抜け止め爪部をより撓み易くすることができ、出力ロッドの厚み調節部を凹部内により挿入し易くすることができる。

本発明の第６の特徴によれば、凹部の前端部内周に臨んで開口する係止凹部にリテーナの抜け止め爪部の基部を係合させることによって、弁筒に対するリテーナの相対位置を定めることができ、出力ロッドの抜け止め機能を安定して果たすことができるとともに、出力ロッドの厚み調節部を凹部に差し込む際に撓んだ抜け止め爪部を係止凹部内に収容することができるので、前記厚み調節部の前記凹部への差し込みが容易となる。

本発明の第７の特徴によれば、凹部に弾性体を嵌合させた状態の弁筒の前端面に当接したリテーナとの間に弁筒戻しばねを介在させるようにして前部シェル半体を後部シェル半体に結合したブースタシェル組立状態で、前部シェル半体のシリンダボディへの結合面および弾性体間の長さを計測し、その計測値に応じて厚み調節部に加工を施して出力ロッドの長さを調節し、調節後の出力ロッドを前部シェル半体の挿入孔から挿入して弁筒の凹部内に厚み調節部を差し込むので、軸方向の寸法ばらつきを調節した出力ロッドを、部品点数の増大や加工工数の増加を招かないようにしてコスト低減を図りながら、弁筒に組み付けることができる。

さらに本発明の第８の特徴によれば、出力ロッドの厚み調節部に加工を施すことによって長さを異ならせた複数の出力ロッドを予め準備しておき、凹部に弾性体を嵌合させた状態の弁筒の前端面に当接したリテーナとの間に弁筒戻しばねを介在させるようにして前部シェル半体を後部シェル半体に結合したブースタシェル組立状態で、前部シェル半体のシリンダボディへの結合面および弾性体間の長さを計測し、その計測値に応じた長さを有するとして選択した出力ロッドを前部シェル半体の挿入孔から挿入して弁筒の凹部内に厚み調節部を差し込むので、部品点数の増大や加工工数の増加を招かないようにしてコスト低減を図りながら、速やかに弁筒に組み付けることができる。

負圧ブースタの縦断面図である。 図１の２矢示部拡大図である。 リテーナの正面図である。 図２の４矢示部が出力ロッドの厚み調節部を凹部に差し込む際に変化する状態を順次示す図である。 ブースタシェルに出力ロッドを組み付ける前の状態を示す縦断面図である。 出力ロッドの組み付け完了後の図５に対応した断面図である。

以下、本発明の実施の形態を、添付の図１〜図６を参照しながら説明すると、先ず図１において、負圧ブースタＢのブースタシェル１１は、前部シェル半体９および後部シェル半体１０の対向端を相互に結合して構成され、後部シェル半体１０が自動車の車室前壁Ｄにボルト１２およびナット１３によって固定される。また負圧ブースタＢによって倍力作動するブレーキマスタシリンダＭのシリンダボディ８がその後端部に備えるフランジ部８ａに、前部シェル半体９がボルト１４およびナット１５によって固定される。

ブースタシェル１１には、該ブースタシェル１１内を、前側の負圧室１７と後側の作動室１８とに区画するようにして鋼板により環状に成形されるブースタピストン１６が、前後動可能に収容され、このブースタピストン１６の後面に重ねて結着されるダイヤフラム１９の外周縁部が前記両シェル半体９，１０間に挟止される。前記負圧室１７は、負圧導入管２０を介して負圧源Ｖ（たとえば内燃機関の吸気マニホールドの内部）に接続される。またブースタピストン１６およびダイヤフラム１９の中心部には合成樹脂製の弁筒２２が一体的に結合される。

図２を併せて参照して、前記弁筒２２は、後部シェル半体１０の中心部に突設されて後方に延びる延出筒部２３の後端部に固定される支持リング２４で、気密にかつ摺動自在に支持される。

前記弁筒２２内には、弁ピストン２５と、該弁ピストン２５に連結される入力ロッド２６と、この入力ロッド２６の前後動に応じて作動室１８を負圧室１７と大気とに連通切換えする制御弁２７とが配設され、前記入力ロッド２６の後端にはブレーキペダルＰ（図１参照）が連結される。

前記弁ピストン２５は、前記弁筒２２に設けられたガイド孔２８に摺動自在に嵌合される。この弁ピストン２５の後端には半径方向外方に張り出すフランジ状の大気導入弁座２９が一体に形成される。また前記大気導入弁座２９を囲繞して同心配置される環状の負圧導入弁座３０が前記弁筒２２に形成される。

前記弁ピストン２５には、前記大気導入弁座２９の後端面中央に開口する第１連結凹部３１が設けられる。前記入力ロッド２６の前端に形成されるボールジョイント２６ａが前記第１連結凹部３１に嵌合され、前記弁ピストン２５の一部が前記ボールジョイント２６ａに係合するようにかしめられることで、前記入力ロッド２６が前記弁ピストン２５に首振り可能に連結される。

前記弁筒２２には、環状の弁部３２ａを有する伸縮可能な筒状の弁体３２が弁ホルダ３３により取付けられる。この弁体３２はゴム等の弾性材料によって形成されており、前記弁部３２ａには環状の補強板３４が埋設される。

前記弁部３２ａは、前記大気導入弁座２９および前記負圧導入弁座３０に着座可能に対向して配置される。前記弁部３２ａの前記補強板３４と、前記入力ロッド２６との間には、前記弁部３２ａを前記大気導入弁座２９および前記負圧導入弁座３０に着座させる側に付勢する弁ばね３５が縮設されており、前記制御弁２７は、前記大気導入弁座２９、前記負圧導入弁座３０、前記弁体３２および前記弁ばね３５で構成される。

前記弁ホルダ３３および前記入力ロッド２６間には入力戻しばね３６が縮設され、この入力戻しばね３６が発揮するばね力で、前記入力ロッド２６が後退方向に付勢されるとともに、前記弁ホルダ３３が前記弁筒２２内の固定位置に保持される。

前記弁筒２２には、負圧導入弁座３０を囲繞する前部環状室３７が形成され、この前部環状室３７に前記弁部３２ａの前面が臨む。前記弁部３２ａの外周は、前記前部環状室３７の後方で前記弁筒２２の内周面に摺動可能に密接する。したがって前部環状室３７は、前記弁部３２ａが負圧導入弁座３０に着座したとき閉じられるようになっている。さらに前記弁体３２および前記弁筒２２間には、前記前部環状室３７とは隔絶した後部環状室３８が前記弁部３２ａの背面を臨ませるようにして画成される。

前記前部環状室３７は、前記弁ピストン２５に形成される第１通路（図示せず）を経て前記負圧室１７に連通する。また前記弁ピストン２５には、前記作動室１８に一端を通じさせるとともに他端が前記負圧導入弁座３０および前記大気導入弁座２９間に開口するように形成される第２通路（図示せず）が設けられ、その第２通路は前記後部環状室３８にも連通する。

ブースタシェル１１の後部シェル半体１０における前記延出筒部２３に固定される前記支持リング２４を前端部に一体に有する伸縮可能のブーツ３９が前記弁筒２２を被覆しており、このブーツ３９の後端部は前記入力ロッド２６に取付けられる。このブーツ３９の後端部には、前記弁体３２の内側に連通する大気導入口４０が設けられ、該大気導入口４０に流入する空気を濾過するフィルタ４１が入力ロッド２６の外周面と弁筒２２の内周面との間に介裝され、該フィルタ４１は、入力ロッド２６および弁筒２２の相対移動を阻害することがないように、柔軟性を有する。

また前記弁筒２２には、前記ガイド孔２８の軸方向中間部で該弁筒２２の直径線に沿って延びて作動室１８に開口するキー取付け孔４２が設けられ、前記ブースタピストン１６および弁ピストン２５の後退限を規定するキー４３が前記キー取付け孔４２に挿入される。このキー４３は、前記キー取付け孔４２に対応する位置で前記弁ピストン２５が備える頸部２５ａを両側から挟むようにして二股状に形成されており、前記延出筒部２３に設けられる段部２３ａに当接することを可能として前記弁筒２２の外周から前記キー４３の一部が突出される。

そしてブースタピストン１６の後退時に、前記キー４３が前記段部２３ａに当接することでブースタピストン１６の後退限が規定され、また前記弁ピストン２５の前部に前記キー４３が当接することで前記弁ピストン２５の前記弁筒２２に対する後退限が規定される。

前記弁筒２２の前端部には、前記ガイド孔２８よりも大径にして該ガイド軸２８に同軸に連なる円形の凹部４６が形成されており、前記弁ピストン２５の前端部を当接させ得るようにして円板状に形成されるゴム等の弾性体４７が前記凹部４６内に嵌合される。一方、前記ブレーキマスタシリンダＭのピストンロッド４８に前端部が連接される出力ロッド４９の後端部が、前記弾性体４７を前記弁筒２２との間に介在させて前記凹部４６内に挿入される。また前記弁筒２２の前端面にはリテーナ５０が当接されており、このリテーナ５０と、前記前部シェル半体９との間にコイル状の弁筒戻しばね５１が縮設される。

ところで前記ブレーキマスタシリンダＭの前記シリンダボディ８は、前記フランジ部８ａよりも後方に突出する円筒状突部８ｂを後端部に有しており、前記前部シェル半体９の中央部には、前記円筒状突部８ｂを挿入するようにした挿入孔５２を形成する短円筒部９ａが前記負圧室１７内に突入するようにして一体に設けられており、前記弁筒戻しばね５１の前端部は前記短円筒部９ａの基部を囲むようにして前記前部シェル半体９に当接する。

このような負圧ブースタＢの休止状態では、ブースタピストン１６および入力ロッド２６がそれぞれの後退限に位置しており、前記弁ピストン２５の後端の大気導入弁座２９は弁体３２の弁部３２ａに着座しながら、この弁部３２ａを押圧して負圧導入弁座３０からわずかに離座させている。これによって負圧室１７の負圧が作動室１８に伝達され、両室１７，１８は同圧となるので、ブースタピストン１６および弁筒２２は前記弁筒戻しばね５１の付勢力により後退位置に保持される。

車両を制動すべくブレーキペダルＰを普通の速度で踏込み、入力ロッド２６および弁ピストン２５を前進させれば、弁ピストン２５は、後退位置に保持された状態の弁ピストン２５を伴なって前進する。したがって弁ばね３５の付勢力で、弁体３２は弁部３２ａを負圧導入弁座３０に着座させるように伸びることになり、それと同時に、大気導入弁座２９が弁体３２から離れることにより、大気導入口４０から弁筒２２内に流入した大気が大気導入弁座２９を通過して作動室１８に導入され、作動室１８を負圧室１７より高圧にするので、それらの気圧差に基づく前方推力を得てブースタピストン１６は、弁筒２２、弁ピストン２５および出力ロッド４９を伴いながら前記弁筒戻しばね５１の力に抗して前進し、出力ロッド４９によりブレーキマスタシリンダＭのピストンロッド４８が前方に押圧されるようになる。

本発明に従えば、前記出力ロッド４９は、前記弁ピストン２５の軸方向に延びる軸部４９ａと、前記ピストンロッド４８に直接当接するようにして前記軸部４９ａの前端部に形成されるピストン当接部４９ｂと、前記前部シェル半体９の前記挿入孔５２への挿入を可能としつつ前記軸部４９ａの後端から半径方向外方に張り出して円板状に形成されるとともに切削もしくは研磨等の加工による軸方向厚みの調節を可能とした厚み調節部４９ｃとを一体に有するように形成される。前記ピストンロッド４８には、その後端に開口する第２連結凹部５８が同軸に設けられており、半球状に形成される前記ピストン当接部４９ｂは、前記第２連結凹部５８の閉塞端に当接される。

前記リテーナ５０は、前記弁筒２２の前端面への該リテーナ５０の当接状態で前記厚み調節部４９ｃの前記凹部４６への挿入を可能とするとともにその挿入後に前記厚み調節部４９ｃに係合して前記弁筒２２の前端部からの離脱を阻止し得るように形成される。

図３を併せて参照して、前記リテーナ５０は、前記弁筒戻しばね５１の前記弁筒２２側の端部を受けるようにして該弁筒２２の前端面に当接されるとともに前記厚み調節部４９ｃを挿入可能とした中央孔５３を有してリング板状に形成されるリテーナ主部５０ａと、該リテーナ主部５０ａの内周縁から突出する抜け止め爪部５０ｂとを一体に有するように形成され、前記抜け止め爪部５０ｂは、前記中央孔５３の周方向に間隔をあけた複数箇所たとえば周方向に等間隔をあけた３箇所に配置される。

前記リテーナ主部５０ａには、前記中央孔５３の周囲に等間隔をあけて配置される複数個たとえば３個の円弧状の透孔５４が設けられる。また前記抜け止め爪部５０ｂの基部には、くびれ部５５が形成される。

前記抜け止め爪部５０ｂは、前記凹部４６への前記厚み調節部４９ｃの挿入前には、図４（ａ）で示すように、前記弁筒２２の前端面に当接された前記リテーナ主部５０ａから前記凹部４６内に入り込むように後方に向けて予め曲げられて形成されており、前記厚み調節部４９ｃの前記凹部４６への挿入に伴って前記厚み調節部４９ｃで押されることによって、図４（ｂ）および図４（ｃ）で示すように、前記凹部４６内に倒れ込む側に撓むことが可能であり、さらに前記厚み調節部４９ｃの通過後には、図４（ｄ）で示すように、前記厚み調節部４９ｃに係合することを可能として元の位置に復帰する弾発力を発揮する。

さらに前記抜け止め爪部５０ｂの厚みｄ２は、前記リテーナ主部５０ａの厚みｄ１よりも小さく設定されており、前記抜け止め爪部５０ｂは、前記リテーナ主部５０ａよりも薄肉に形成される。

しかも前記弁筒２２の前端面に前記リテーナ主部５０ａを当接させた状態で前記抜け止め爪部５０ｂの基部を係合させる係止凹部５６が、前記凹部４６の前端部内周に臨んで開口するとともに前記凹部４６への前記厚み調節部４９ｃの挿入時に前記厚み調節部４９ｃで押されるのに応じて撓んだ前記抜け止め爪部５０ｂを、図４（ｃ）で示すように収容することができるようにして前記弁筒２２に形成される。

前記出力ロッド４９を前記弁筒２２に組み付けるにあたっては、ブースタシェル組立工程と、計測工程と、出力ロッド調節処理工程と、出力ロッド挿入工程とを、この順に順次実行する。

前記ブースタシェル組立工程では、前記凹部４６に前記弾性体４７を嵌合させた状態にある前記弁筒２２の前端面への前記リテーナ５０の当接状態で該リテーナ５０との間に前記弁筒戻しばね５１を介在させた前記前部シェル半体９を前記後部シェル半体１０に結合して前記ブースタシェル１１を組み立てるものであり、次の計測工程では、図５で示すように、前記前部シェル半体９の前記シリンダボディ８への結合面５７すなわち前記前部シェル半体９の前記フランジ部９ａへの当接面および前記弾性体４７間の長さＬを前記ブースタシェル１１の組立状態で計測し、前記出力ロッド調節処理工程では、計測した前記長さＬに応じて前記出力ロッド４９の前記厚み調節部４９ｃに切削もしくは研磨処理等の加工を施すことで図５の鎖線で示すように前記厚み調節部４９ｃの一部を除去するようにして前記出力ロッド４９の長さを適切に調節する。

また前記出力ロッド挿入工程では、図６で示すように、長さを調節した前記出力ロッド４９を前記前部シェル半体９の挿入孔５２から前記ブースタシェル１１内に挿入して前記弁筒２２の前端部の凹部４６内に前記厚み調節部４９ｃを差し込む。

次にこの実施の形態の作用について説明すると、ブレーキマスタシリンダＭのピストンロッド４８に前端部が連接される出力ロッド４９の後端部が、弁筒２２の前端部に設けられた凹部４６内に嵌合されるとともに弁ピストン２５の前端部を当接させ得るようにした弾性体４７を前記弁筒２２との間に介在させて前記凹部４６内に挿入されるのであるが、前記出力ロッド４９は、前記弁ピストン２５の軸方向に延びる軸部４９ａと、前記ピストンロッド４８に直接当接するようにして前記軸部４９ａの前端部に形成されるピストン当接部４９ｂと、前記前部シェル半体９の前記挿入孔５２への挿入を可能としつつ前記軸部４９ａの後端から半径方向外方に張り出して円板状に形成されるとともに切削もしくは研磨による軸方向厚みの調節を可能とした厚み調節部４９ｃとを一体に有するように形成され、前記弁筒２２の前端面に当接するリテーナ５０が、前記弁筒２２の前端面への該リテーナ５０の当接状態で前記厚み調節部４９ｃの前記凹部４６への挿入を可能とするとともにその挿入後に前記厚み調節部４９ｃに係合して前記弁筒の前端部からの離脱を阻止し得るように形成されるので、切削もしくは研磨等の加工によって厚み調節部４９ｃの軸方向厚みを調節することで必要長さとした出力ロッド４９を、前部シェル半体９および後部シェル半体１０を結合した状態での前部シェル半体９の挿入孔５２から挿入し、厚み調節部４９ｃを凹部４６に差し込むことで出力ロッド４９の組み付けが完了することになり、出力ロッド４９の軸方向の寸法ばらつきを調節するにあたって部品点数の増大や加工工数の増加を招かないようにしてコスト低減を図ることができる。

また前記リテーナ５０が、前記弁筒戻しばね５１の前記弁筒２２側の端部を受けるようにして該弁筒２２の前端面に当接されるとともに前記厚み調節部４９ｃを挿入可能とした中央孔５３を有してリング板状に形成されるリテーナ主部５０ａと、前記厚み調節部４９ｃの前記凹部４６への挿入時に該厚み調節部４９ｃで押されて前記凹部４６内に倒れ込む側に撓むことを可能とするとともに前記厚み調節部４９ｃの通過後には前記厚み調節部４９ｃに係合することを可能としつつ元の位置に復帰する弾発力を発揮するようにして前記リテーナ主部５０ａの内周縁から突出する抜け止め爪部５０ｂとを一体に有するように形成されるので、出力ロッド４９の厚み調節部４９ｃを凹部４６に差し込むことで出力ロッド４９の組み付けが完了するようにした構造を容易に構成することができる。

また前記抜け止め爪部５０ｂが、前記凹部４６への前記厚み調節部４９ｃの挿入前に前記弁筒２２の前端面に当接された前記リテーナ主部５０ａから前記凹部４６内に入り込むように、後方に向けて予め曲げられて形成されるので、出力ロッド４９の厚み調節部４９ｃを凹部４６内に挿入し易くなるとともに、曲げの設定によって抜け止め爪部５０ｂが常に同じ突出量となるため、挿入後には凹部４６からの離脱が確実に阻止されることになる。

また前記抜け止め爪部５０ｂの基部にくびれ部５５が形成されるので、抜け止め爪部５０ｂを撓み易くすることができ、出力ロッド４９の厚み調節部４９ｃを凹部４６内に挿入し易くなる。

また前記抜け止め爪部５０ｂが前記リテーナ主部５０ａよりも薄肉に形成されるので、抜け止め爪部５０ｂをより撓み易くすることができるとともに、常に同じ位置で抜け止め爪部５０ｂを曲げることができ、出力ロッド４９の厚み調節部４９ｃを凹部４６内により挿入し易くすることができる。

また前記弁筒２２の前端面に前記リテーナ主部５０ａを当接させた状態で前記抜け止め爪部５０ｂの基部を係合させる係止凹部５６が、前記凹部４６の前端部内周に臨んで開口するとともに前記凹部４６への前記厚み調節部４９ｃの挿入時に前記厚み調節部４９ｃで押されるのに応じて撓んだ前記抜け止め爪部５０ｂを収容し得るようにして前記弁筒２２に形成されるので、弁筒２２に対するリテーナ５０の相対位置を定めることができ、出力ロッド４９の抜け止め機能を安定して果たすことができるとともに、出力ロッド４９の厚み調節部４９ｃを凹部４６に差し込む際に撓んだ抜け止め爪部５０ｂを係止凹部５６内に収容することができるので、前記厚み調節部４９ｃの前記凹部４６への差し込みが容易となる。

さらに前記出力ロッド４９を前記弁筒２２に組み付けるにあたっては、前記凹部４６に前記弾性体４７を嵌合させた状態にある前記弁筒２２の前端面への前記リテーナ５０の当接状態で該リテーナ５０との間に前記弁筒戻しばね５１を介在させた前記前部シェル半体９を前記後部シェル半体１０に結合して前記ブースタシェル１１を組み立てるブースタシェル組立工程と、前記前部シェル半体９の前記シリンダボディ１０への結合面５７および前記弾性体４７間の長さＬを前記ブースタシェル１１の組立状態で計測する計測工程と、その計測工程で計測した前記長さＬに応じて前記出力ロッド４９の前記厚み調節部４９ｃに切削もしくは研磨処理等の加工を施して前記出力ロッド４９の長さを調節する出力ロッド調節処理工程と、長さを調節した前記出力ロッド４９を前記前部シェル半体９の挿入孔５２から前記ブースタシェル１１内に挿入して前記弁筒２２の前端部の凹部４６内に前記厚み調節部４９ｃを差し込む出力ロッド挿入工程とを順次実行するので、軸方向の寸法ばらつきを調節した出力ロッド４９を、部品点数の増大や加工工数の増加を招かないようにしてコスト低減を図りながら、弁筒２２に組み付けることができる。

本発明の第２の実施の形態として、前記出力ロッド４９を前記弁筒２２に組み付けるにあたっては、出力ロッド準備工程と、ブースタシェル組立工程と、計測工程と、出力ロッド選択工程と、出力ロッド挿入工程とを、この順に順次実行するようにしてもよい。

前記出力ロッド準備工程では、前記出力ロッド４９の前記厚み調節部４９ｃに切削や研磨等の加工を施すことで長さを異ならせた複数の出力ロッド４９を準備する。また前記ブースタシェル組立工程では、前記凹部４６に前記弾性体４７を嵌合させた状態にある前記弁筒２２の前端面への前記リテーナ５０の当接状態で該リテーナ５０との間に前記弁筒戻しばね５１を介在させた前記前部シェル半体９を前記後部シェル半体１０に結合して前記ブースタシェル１１を組み立てるものであり、次の計測工程では、図５で示したように、前記前部シェル半体９の前記シリンダボディ８への結合面５７すなわち前記前部シェル半体９の前記フランジ部９ａへの当接面および前記弾性体４７間の長さＬを前記ブースタシェル１１の組立状態で計測する。

前記出力ロッド選択工程では、前記出力ロッド準備工程で準備した複数の前記出力ロッド４９のうち、前記計測工程で計測した前記長さＬに応じた長さを有する適切な出力ロッド４９を選択し、前記出力ロッド挿入工程では、図６で示したように、適切な長さの前記出力ロッド４９を前記前部シェル半体９の挿入孔５２から前記ブースタシェル１１内に挿入して前記弁筒２２の前端部の凹部４６内に前記厚み調節部４９ｃを差し込む。

この第２の実施の形態によれば、出力ロッド４９の厚み調節部４９ｃに加工を施すことによって長さを異ならせた複数の出力ロッド４９を予め準備しておき、凹部４６に弾性体４７を嵌合させた状態の弁筒２２の前端面に当接したリテーナ５０との間に弁筒戻しばね５１を介在させるようにして前部シェル半体９を後部シェル半体１０に結合したブースタシェル組立状態で、前部シェル半体９のシリンダボディ８への結合面５７および弾性体４７間の長さＬを計測し、その計測値に応じた長さを有するとして選択した出力ロッド４９を前部シェル半体９の挿入孔５２から挿入して弁筒２２の凹部４６内に厚み調節部４９ｃを差し込むので、部品点数の増大や加工工数の増加を招かないようにしてコスト低減を図りながら、出力ロッド４９を速やかに弁筒２２に組み付けることができる。

以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明を逸脱することなく種々の設計変更を行うことが可能である。

８・・・シリンダボディ
８ｂ・・・円筒状突部
９・・・前部シェル半体
１０・・・後部シェル半体
１１・・・ブースタシェル
１６・・・ブースタピストン
１７・・・負圧室
１８・・・作動室
２２・・・弁筒
２５・・・弁ピストン
２６・・・入力ロッド
２７・・・制御弁
４６・・・凹部
４７・・・弾性体
４８・・・ピストンロッド
４９・・・出力ロッド
４９ａ・・・軸部
４９ｂ・・・ピストン当接部
４９ｃ・・・厚み調節部
５０・・・リテーナ
５０ａ・・・リテーナ主部
５０ｂ・・・抜け止め爪部
５１・・・弁筒戻しばね
５２・・・挿入孔
５３・・・中央孔
５５・・・くびれ部
５６・・・係止凹部
５７・・・結合面
Ｂ・・・負圧ブースタ
Ｌ・・・長さ
Ｍ・・・ブレーキマスタシリンダ
Ｖ・・・負圧源

Claims (8)

1. ブレーキマスタシリンダ（Ｍ）のシリンダボディ（８）がその後端部に有する円筒状突部（８ｂ）を挿入するようにした挿入孔（５２）を中央部に有して前記シリンダボディ（８）に結合される前部シェル半体（９）と、後部シェル半体（１０）とを相互に結合して構成されるブースタシェル（１１）に、負圧源（Ｖ）に連なる前側の負圧室（１７）と、後側の作動室（１８）とに前記ブースタシェル（１１）内を区画するブースタピストン（１６）が収容され、前記ブースタピストン（１６）に連設されて前記後部シェル半体（１０）に摺動自在に支持されつつ該後部シェル半体（１０）の中央部を気密に貫通する弁筒（２２）に、弁ピストン（２５）と、該弁ピストン（２５）に連結される入力ロッド（２６）と、該入力ロッド（２６）の前後動に応じて前記作動室（１８）を前記負圧室（１７）と大気とに連通切換えする制御弁（２７）とが配設され、前記ブレーキマスタシリンダ（Ｍ）のピストンロッド（４８）に前端部が連接される出力ロッド（４９）の後端部が、前記弁筒（２２）の前端部に設けられた凹部（４６）内に嵌合されるとともに前記弁ピストン（２５）の前端部を当接させ得るようにした弾性体（４７）を前記弁筒（２２）との間に介在させて前記凹部（４６）内に挿入され、前記出力ロッド（４９）の後端部が前記弁筒（２２）の前記凹部（４６）から離脱するのを阻止するようにして前記弁筒（２２）の前端面に当接するリテーナ（５０）と、前記前部シェル半体（９）との間に弁筒戻しばね（５１）が縮設される負圧ブースタにおいて、前記出力ロッド（４９）は、前記弁ピストン（２５）の軸方向に延びる軸部（４９ａ）と、前記ピストンロッド（４８）に直接当接するようにして前記軸部（４９ａ）の前端部に形成されるピストン当接部（４９ｂ）と、前記前部シェル半体（９）の前記挿入孔（５２）への挿入を可能としつつ前記軸部（４９ａ）の後端から半径方向外方に張り出して円板状に形成されるとともに加工による軸方向厚みの調節を可能とした厚み調節部（４９ｃ）とを一体に有するように形成され、前記リテーナ（５０）が、前記弁筒（２２）の前端面への該リテーナ（５０）の当接状態で前記厚み調節部（４９ｃ）の前記凹部（４６）への挿入を可能とするとともにその挿入後に前記厚み調節部（４９ｃ）に係合して前記弁筒（２２）の前端部からの離脱を阻止し得るように形成されることを特徴とする負圧ブースタ。
2. 前記リテーナ（５０）が、前記弁筒戻しばね（５１）の前記弁筒（２２）側の端部を受けるようにして該弁筒（２２）の前端面に当接されるとともに前記厚み調節部（４９ｃ）を挿入可能とした中央孔（５３）を有してリング板状に形成されるリテーナ主部（５０ａ）と、前記厚み調節部（４９ｃ）の前記凹部（４６）への挿入時に該厚み調節部（４９ｃ）で押されて前記凹部（４６）内に倒れ込む側に撓むことを可能とするとともに前記厚み調節部（４９ｃ）の通過後には前記厚み調節部（４９ｃ）に係合することを可能としつつ元の位置に復帰する弾発力を発揮するようにして前記リテーナ主部（５０ａ）の内周縁から突出する抜け止め爪部（５０ｂ）とを一体に有するように形成されることを特徴とする請求項１に記載の負圧ブースタ。
3. 前記抜け止め爪部（５０ｂ）が、前記凹部（４６）への前記厚み調節部（４９ｃ）の挿入前に前記弁筒（２２）の前端面に当接された前記リテーナ主部（５０ａ）から前記凹部（４６）内に入り込むように、後方に向けて予め曲げられて形成されることを特徴とする請求項２に記載の負圧ブースタ。
4. 前記抜け止め爪部（５０ｂ）の基部にくびれ部（５５）が形成されることを特徴とする請求項２または３に記載の負圧ブースタ。
5. 前記抜け止め爪部（５０ｂ）が前記リテーナ主部（５０ａ）よりも薄肉に形成されることを特徴とする請求項２〜４のいずれか１項に記載の負圧ブースタ。
6. 前記弁筒（２２）の前端面に前記リテーナ主部（５０ａ）を当接させた状態での前記抜け止め爪部（５０ｂ）の基部を係合させる係止凹部（５６）が、前記凹部（４６）の前端部内周に臨んで開口するとともに前記凹部（４６）への前記厚み調節部（４９ｃ）の挿入時に前記厚み調節部（４９ｃ）で押されるのに応じて撓んだ前記抜け止め爪部（５０ｂ）を収容し得るようにして前記弁筒（２２）に形成されることを特徴とする請求項３に記載の負圧ブースタ。
7. 請求項１〜６のいずれか１項に記載の前記出力ロッド（４９）を前記弁筒（２２）に組み付けるようにした出力ロッドの組み付け方法であって、前記凹部（４６）に前記弾性体（４７）を嵌合させた状態にある前記弁筒（２２）の前端面への前記リテーナ（５０）の当接状態で該リテーナ（５０）との間に前記弁筒戻しばね（５１）を介在させた前記前部シェル半体（９）を前記後部シェル半体（１０）に結合して前記ブースタシェル（１１）を組み立てるブースタシェル組立工程と、前記前部シェル半体（９）の前記シリンダボディ（８）への結合面（５７）および前記弾性体（４７）間の長さ（Ｌ）を前記ブースタシェル（１１）の組立状態で計測する計測工程と、その計測工程で計測した前記長さ（Ｌ）に応じて前記出力ロッド（４９）の前記厚み調節部（４９ｃ）に加工を施して前記出力ロッド（４９）の長さを調節する出力ロッド調節処理工程と、長さを調節した前記出力ロッド（４９）を前記前部シェル半体（９）の挿入孔（５２）から前記ブースタシェル（１１）内に挿入して前記弁筒（２２）の前端部の凹部（４６）内に前記厚み調節部（４９ｃ）を差し込む出力ロッド挿入工程とを順次実行することを特徴とする出力ロッドの組み付け方法。
8. 請求項１〜６のいずれか１項に記載の前記出力ロッド（４９）を前記弁筒（２２）に組み付けるようにした出力ロッドの組み付け方法であって、前記出力ロッド（４９）の前記厚み調節部（４９ｃ）に加工を施すことで長さを異ならせた複数の前記出力ロッド（４９）を準備する出力ロッド準備工程と、前記凹部（４６）に前記弾性体（４７）を嵌合させた状態にある前記弁筒（２２）の前端面への前記リテーナ（５０）の当接状態で該リテーナ（５０）との間に前記弁筒戻しばね（５１）を介在させた前記前部シェル半体（９）を前記後部シェル半体（１０）に結合して前記ブースタシェル（１１）を組み立てるブースタシェル組立工程と、前記前部シェル半体（９）の前記シリンダボディ（８）への結合面（５７）および前記弾性体（４７）間の長さ（Ｌ）を前記ブースタシェル（１１）の組立状態で計測する計測工程と、その計測工程で計測した前記長さ（Ｌ）に応じて前記出力ロッド準備工程で得た複数の出力ロッド（４９）から適切な出力ロッド（４９）を選択する出力ロッド選択工程と、選択した前記出力ロッド（４９）を前記前部シェル半体（９）の挿入孔（５２）から前記ブースタシェル（１１）内に挿入して前記弁筒（２２）の前端部の凹部（４６）内に前記厚み調節部（４９ｃ）を差し込む出力ロッド挿入工程とを順次実行することを特徴とする出力ロッドの組み付け方法。

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