JP2016097652A - 膨張部ないし破裂部を有する多層フィルム及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】近年用いられることが多い多層フィルムで、バブル（破裂部）を形成しようとすると、成型できない層の存在のため、実際上多層フィルムにバブル（破裂部）を形成することができないことが確認されており、そのままではバブルシールの製造が困難であるという問題が提起されている。【解決手段】本願発明に係る少なくとも１つの破裂部（バブル）を備える包装体の形成のため少なくとも１つの膨張部を有する多層フィルムの製造方法は、複数の層を重ね合わせ多層フィルムを形成し、該多層フィルムの、前記破裂部（バブル）を成型する領域において当該複数の層のうちの少なくとも一部を除去し、当該破裂部（バブル）を形成する部分の、除去された層以外の層を加熱し、少なくとも１つの膨張部を成型することを特徴とする。【選択図】図７

Description

本発明は、破裂部（バブル）を備える包装体の形成のため膨張部を有する多層フィルム及びその製造方法、並びに、破裂部（バブル）を有する包装体を製造するための方法に関する。

従来より、様々な包装体、包装容器が開発されている。包装体・包装容器内の内容物の保護のため、各種のフィルムやアルミ箔などが使用され、また、シール性の観点から、その多くは、内容物の外部への意図しない流出をどのように回避するかに主眼が置かれた。しかしながら、消費者は、これらの容器内に格納された内容物へのアクセスのため、はさみ等により切断するか、開封に過度な力が必要となるという問題があった。この点、各種のイージーピール素材が目的に応じて使用されているが、それでも開封容易性が十分でない包装製品が多いというのが実態である。

こうした状況において、米国特許第４８７２５５６号明細書は、貯蔵された液体又は流体製品の排出を制御するための２つの破断シールを備えた容器に係る発明を開示している。貯蔵チャンバ内の製品に提供される圧力は、２つのチャンバの間の内部貯蔵シールを破断させ、貯蔵チャンバから排出チャンバへの流体流れを生ぜしめ、貯蔵チャンバ流体への継続された圧力は、外部排出シールを破断させ、流体を排出チャンバから大気中へ排出させる。しかしながら、やはり貯蔵シール及び排出シールを破断させるために大きな圧力を加える必要があり、開封容易性を担保するのに十分とはいい難いという問題があった。

こうした開封の容易性を高めるため、本願と同じ出願人によるポップパック社特許(例えば日本国特許第４４９０２７２号)に開示の発明により、消費者にとり容易に開封することが可能なパッケージ用バブルシールを提供することが可能となった。また、当該発明は、バブルが弾ける際の音の発生により包装製品の開封のタイミングを認識するだけでなく、開封自体の面白さ・楽しさをも消費者に伝えることを可能とした。

米国特許第４８７２５５６号明細書

しかしながら、近年用いられることが多い多層フィルムで、バブル（破裂部）を形成しようとすると、成型できない層の存在のため、実際上多層フィルムにバブル（破裂部）を形成することができないことが確認されており、技術的にポップパック社特許発明を具現化するバブルシールの製造が困難であるという問題が提起されている。

そこで、本願発明は、消費者にとり容易に開封することが可能なパッケージ用バブルシールを形成するため、近年用いられることの多い多層フィルムを用いた場合においても、バブル（破裂部）を形成することが可能な多層フィルム及びその製造方法、並びに、包装体の製造方法を提供することを目的とする。

前述の課題を解決するため、本願発明に係る少なくとも１つの破裂部（バブル）を備える包装体の形成のため少なくとも１つの膨張部を有する多層フィルムの製造方法は、複数の層を重ね合わせ多層フィルムを形成し、該多層フィルムの、前記破裂部（バブル）を成型する領域において当該複数の層のうちの少なくとも一部を除去し、当該破裂部（バブル）を形成する部分の、除去された層以外の層を加熱し、少なくとも１つの膨張部を成型することを特徴とする。

また、本願発明に係る少なくとも１つの破裂部（バブル）を有する包装体を製造するための方法は、複数の層を重ね合わせ多層フィルムを形成し、該多層フィルムの、前記破裂部（バブル）を成型する領域の少なくとも一部の領域において当該複数の層のうちの少なくとも一部を除去し、当該破裂部（バブル）を形成する部分の、除去された層以外の層を加熱し、膨張部を成型し、該膨張部の開放側端部を覆うことにより少なくとも１つの当該破裂部（バブル）を形成することを特徴とする。当該破裂部（バブル）の面積と膨張部に成型された底面積は、必ずしも同じである必要性はなく、底面が丸、楕円、ハート型等任意の形状でも構わない。また、破裂しやすい形状に工夫されてもよい。

本願発明の上記製造方法において、当該複数の層のうちの少なくとも一部の除去は、打ち抜き加工又はレーザー加工により行ってもよい。前記多層フィルムの形成の際、前記破裂部を成型する領域の少なくとも一部の領域において、剥離材が塗布されてもよい。

また、本願発明に係る少なくとも１つの破裂部（バブル）を有する包装体を製造するための方法は、複数の層を重ね合わせ多層フィルムを形成し、該多層フィルムの、前記破裂部（バブル）を成型する領域において当該複数の層のうちの少なくとも一部の層をそれ以外の層から部分的に分離し、当該破裂部（バブル）を形成する部分の、除去された層以外の層を加熱し、少なくとも１つの膨張部を成型し、該膨張部の開放側端部を覆うことにより少なくとも１つの当該破裂部（バブル）を形成することを特徴とする。さらに、包装体に形成する破裂部（バブル）の面積に合わせた、一部の層のそれ以外の層からの部分的な分離は、該一部の層にミシン目を形成することにより行ってもよい。

本願発明に係る多層フィルムにおける当該複数の層は、ＰＥＴ、アルミ箔、紙、印刷層、接着層、共押出し多層フィルム又は貼り合せ複合フィルム、の少なくともいずれかを含む。また、本願発明に係る多層フィルムにおける当該一部の層は、ＰＥＴ、アルミ箔、紙、印刷層、接着層の少なくともいずれかを含む。

本願発明に係る少なくとも１つの破裂部（バブル）を有する包装体を形成するための膨張部を有する多層フィルムは、複数の層により形成された多層フィルムが、該多層フィルムの、前記破裂部（バブル）を成型する領域で当該複数の層のうちの少なくとも一部の層が除去された部分を有し、当該多層フィルムの該部分に当該一部の層以外の層が膨張して成型された少なくとも１つの膨張部が形成されている。

本願発明の少なくとも１つの破裂部（バブル）を有する包装体を形成するための少なくとも１つの膨張部を有する多層フィルム及びその製造方法、並びに、包装体の製造方法により、近年用いられることが多い多層フィルムでバブル（破裂部）を形成することが可能となることで、ポップパック社特許発明に係るバブルシールの実用化を可能ならしめた。これにより、様々な多層フィルムを用いて開封容易性を実現した所望のバブルシールの形成が初めて可能となった。

本発明の多層フィルムの一実施形態を示した断面図である。 本発明の層の一部が取り除かれた多層フィルムの一実施形態を示した断面図である。 本発明の層の一部が部分的に取り除かれた多層フィルムの一実施形態を示した断面図である。 本発明の層の一部が取り除かれた多層フィルムの一実施形態を示した平面図である。 本発明の層の一部が部分的に取り除かれた多層フィルムの一実施形態を示した平面図である。 本発明の２箇所で層の一部が取り除かれた多層フィルムの一実施形態を示した平面図である。 本発明の膨張部を有する多層フィルムの一実施形態を示した断面図である。 本発明の破裂部を有する多層フィルムの一実施形態を示した断面図である。 本発明の破裂部及び膨張部を形成する製袋成型機の一実施形態を示した正面図である。 本発明の破裂部及び膨張部を形成する深絞り成型機の一実施形態を示した正面図である。 本発明の破裂部を有する包装体の一実施形態を示した平面図である。 本発明の破裂部を有する包装体の一実施形態を示した平面図である。 本発明の破裂部を有する包装体の一実施形態を示した平面図である。 本発明の破裂部を有する包装体の一実施形態を示した平面図である。 本発明の破裂部を有する包装体の一実施形態を示した平面図である。 本発明の破裂部を有する包装体の一実施形態を示した平面図である。

本願発明に係る少なくとも１つの破裂部（バブル）を備える包装体の形成のため少なくとも１つの膨張部を有する多層フィルムに用いる多層フィルムとして、包装体の内容物や用途などにより、様々な層を組み合わせた多層フィルムが用いられる。なお、多層フィルムの厚さによっては、これを多層シートと呼ぶ場合がある。本願明細書では、厚さの如何を問わず、多層フィルムとして記載する。そのため、多層フィルムとの記載であっても、厚さにより多層シートをも包含する場合があるものと理解されたい。多層フィルムの一例として、ＰＥＴフィルム（ポリエステルフィルム）、印刷層、接着剤、共押出し多層フィルムや紙、アルミ箔などをラミネートした層の各層を重ね合わせたものが挙げられるが、多層フィルムの構成はこれに限定されるものではない。共押出し多層フィルムは、例えば、異なる樹脂を２つ以上のスリットから共に押出し、製膜が行われ形成されることができる。

図１に、多層フィルムの横断面の一例を示す。図１には、多層フィルム１を構成する各層が重ね合わされた様子が示されており、上から順に、ＰＥＴフィルム２、印刷層３、接着剤４、共押出し多層フィルム５が各層として形成されている。共押出し多層フィルムに代えて、貼り合せ複合フィルムであってもよい。また、多層フィルムの構成は任意であり、内容物、目的、用途により数々の組み合わせが存在し得る。多層フィルムにおける各層の組み合わせを表１に示す。言及するまでもなく、本願発明は、これらに限定されるものではない。

表１に示すように、内容物として、スナック、シャンプー・リンス、ジャム、調味料が考えられ、内容物毎に考え得る多層フィルムの各層の構成が右欄に記載されている。例えば、スナックでは、ＯＰＰ（Ｏｒｉｅｎｔｅｄ Ｐｏｌｙｐｒｏｐｙｌｅｎｅ、二軸延伸ポリプロピレン)２０μｍ、Ｐｒｉｎｔ（印刷層）、ＰＥ（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ、ポリエチレン）１３μｍ、ＶＭ−ＰＥＴ（アルミ蒸着ポリエチレンテレフタラート）、ＰＥ（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ、ポリエチレン）１３μｍ、ＣＰＰ（Ｃａｓｔ Ｐｏｌｙｐｒｏｐｙｌｅｎｅ、無延伸ポリプロピレン)１８μｍの順に各フィルム層が積み重ねられた多層フィルムが用いられる。数字の部分は、層の厚さを表している。また、ＰＥＴ１６、印刷層、接着剤層、ＶＭ−ＣＰＰ２５μｍから構成される多層フィルム、ＯＰＰ２０、印刷層、ＰＥ１４μｍ、Ａｌ（アルミ箔）９μｍ、ＰＥ２０μｍから構成される多層フィルムも用いられる。なお、その他の用途では、ＯＮ（延伸ナイロン）、Ｎｙ（ナイロン）、Ｎｙ−ＥＶＯＨ（ナイロン−エチレン・ビニルアルコール共重合樹脂）などが使用されている。

前述のように、このような多層フィルムが、破裂部を形成するために使用される。このような多層フィルムに膨張部を成型するにあたり、多層フィルムをそのまま加熱成型し、膨張部を成型できればよいが、このような方法により多層フィルムに膨張部を成型することが困難であることが数々の実験により明らかとなっている。様々な実験方法により明らかとなったことは、多層フィルムを構成する各層のうち、膨張部の成型を難しくする層を後述する方法にて取り除き、その上で当該部分を加熱成型することで、残された層により構成される膨張部を成型することが可能となったことである。

図２は、多層フィルムに１つの膨張部を形成するため、該膨張部の大きさ（面積）に合わせた大きさ（必要な面積）に亘って、層の一部が取り除かれた様子を示している。当該一部の層を取り除くべき部分（除去部６）の大きさ（必要な面積）は、成型したい膨張部の大きさ（面積）によるが、通常、膨張部の外周より一回りくらい大きくてよく、数％以上、数十％以下であると良好な結果が得られている。例えば、取り除くべき部分が円形の場合、その直径が円形に成型したい膨張部の直径の大きさに加えて１０％前後くらいの直径であると良いが、特に限定するものではない。ここでは、多層フィルム１を構成する各層、ＰＥＴフィルム２、印刷層３、接着剤４、共押出し多層フィルム５のうち、ＰＥＴフィルム２、印刷層３が取り除かれた様子が示されている。取り除くべき層の取り除き容易性を確保するため、例えば、ＰＥＴフィルム２の印刷時に、接着剤からの剥離性を高めるための剥離性インキを印刷することが可能である。剥離インキの性能によっては、ＰＥＴフィルム２への剥離部のインキの接着が弱くなり取り除きが容易になる。あるいは、剥離性インキのために接着剤の接着力が弱く剥離性インキとの間で剥離しやすく取り除きが容易になる。上記層の一部を取り除く方法は、ハーフカットの装置などを用いて、所定の面積・形状や打ち抜きたい層の深さに合わせて、刃の深さ等を調整し、打ち抜きを行い、その後バキュウムなどで打ち抜きされた部分を剥ぎ取ることで、所望の大きさ及び深さで打ち抜きたい層を取り除くことができる。打ち抜きを行う方法に代えて、レーザカットにより行うことも可能である。その他、適宜その他適切な方法により剥離を行ってもよい。

図３は、多層フィルムに１つの膨張部を形成するため、該膨張部の大きさ（面積）に合わせた大きさ（必要な面積）の一部について、層の一部が取り除かれた様子を示している。すなわち、図３は、図２の場合とは異なり、除去部６が、最終的に取り除くべき面積の一部の領域について、層の一部が取り除かれた場合の様子を示している。前述の通り、最終的に取り除くべき部分の大きさ（必要な面積）は、成型したい膨張部の大きさ（面積）によるが、通常、膨張部の外周より一回りくらい大きくてよく、数％以上、数十％以下であると良好な結果が得られている。例えば、取り除くべき部分が円形の場合、その直径が円形に成型したい膨張部の直径の大きさに加えて１０％前後くらいの直径であるとよいが、特に限定するものではない。

図３では、多層フィルム１を構成する各層、ＰＥＴフィルム２、印刷層３、接着剤４、共押出し多層フィルム５のうち、ＰＥＴフィルム２、印刷層３、接着剤４が取り除かれた様子が示されている。上記層の一部を取り除く方法も、前述と同様であり、ハーフカットの装置などを用いて、所定の面積・形状や打ち抜きたい層の深さに合わせて、刃の深さ等を調整し、打ち抜きを行い、その後バキュウムなどで打ち抜きされた部分を剥ぎ取ることで、所望の大きさ及び深さで打ち抜きたい層を取り除くことができる。この場合、最終的に膨張部成型のため層の一部を取り除きたい部分の面積と、実際に打ち抜かれた部分の面積は異なることになるが、後述のように、膨張部の成型の際又は成型前に、打ち抜かれていない層も容易に分離できる程度に、打ち抜く部分の面積を決定すればよい。

破裂部（バブル）の面積に合わせた、一部の層のそれ以外の層からの部分的な分離を断続的に行うことで、取り除かれていない層と取り除かれた層が交互にミシン目のように形成することも可能である。また、打ち抜かれていない層の下層からの分離（剥離）は、次のような方法によっても行うことができる。これらの層のそれ以外の層からの剥離を、例えば、多層フィルムに剥離剤を塗布することにより実現可能である。この場合、ＰＥＴ層、印刷層、剥離剤の順となり、接着剤は、剥離剤の面に密着しないため、貼り合わせ（ラミネーション）の際貼り合わされるフィルム面で接着しないため、打ち抜きにより、容易に膨張部を形成する部分におけるＰＥＴ層、印刷層を剥離し取り除くことができる。

剥離剤を使用する場合のより具体的な方法として、以下の方法が考えられる。
（１）ＰＥＴ１２μｍ、印刷層、ドライラミ接着剤、ナイロン・ポリエチレン多層フィルム１００μｍの場合
ＰＥＴに印刷するときに所定のグラフィックデザインの刷り色に剥離性インキを1色分追加して同時に印刷する。膨張部を形成する箇所に剥離性インキを印刷する。通常の印刷方法で印刷するが、印刷の見当合わせのために薄く着色したほうがよい。剥離性のインキは、ＰＥＴ用インキのメジューム（顔料が入っていないインキ）に少量のシリコンなどの剥離剤を配合し、更に印刷の見当合わせのため、若干の薄い色になるよう顔料を添加してもよい。
次の工程のドライラミネーションで印刷されたＰＥＴフィルムにドライラミ接着剤をコーティングし、ナイロン・ポリエチレン多層フィルム１００μｍとドライラミして所定の温度で硬化させる。次にＰＥＴ１２μｍ、印刷層を打ち抜くために、１２μｍよりやや深い刃を持った抜きロールでピッチを合わせて所定の膨張部を打ち抜き、真空で抜きかすを取り去る。

（２）ＰＥＴ１２μｍ、印刷層、ドライラミ接着剤、アルミ箔９μｍ、ドライラミ接着剤、ナイロン・ポリエチレン多層フィルム１００μｍの場合
まず、ＰＥＴ１２μｍ、印刷層、ドライラミ接着剤、アルミ箔９μｍの仕様の巻き取りを作る。次に印刷層の追い刷り装置を使用して、ＰＥＴ１２μｍに印刷されたデザインと位置を合わせながら、膨張部となるアルミ箔９μｍの裏面に剥離性インキを印刷する。この場合、通常のグラビア印刷の見当合わせ精度、例えば、所定のピッチ±０．５ｍｍでなくても±１ｍｍでも構わない。以後、同様にナイロン・ポリエチレン多層フィルム１００μｍをドライラミして硬化後に、（１）の方法と同様に膨張部のＰＥＴ１２μｍ、印刷層、ドライラミ接着剤、アルミ箔９μｍを打ち抜く。

層を取り除くにあたり、抜き刃による方法以外に、レーザーカット（レーザー加工）の利用も可能である。ＰＥＴ１２μｍ、グラビア印刷、ドライラミ接着剤、ナイロン・ポリエチレン多層フィルム１００μｍの場合、レーザーの出力と深さを調整して、ＰＥＴ１２μｍ、グラビア印刷の層を取り去ることも可能である。レーザーの出力を調整するために、ナイロン・ポリエチレン多層フィルム100μｍの下層にエネルギー吸収層などを置くことも可能である。

図４は、図２において、打ち抜きされた部分を、ＰＥＴフィルム２の上方からみたものであり、当該打ち抜き部分は円形の形状を有している。後述するば、図５は、図３において、打ち抜きされた部分を、ＰＥＴフィルム２の上方からみたものであり、当該打ち抜き部分は、円周及び円周の２点を結ぶ３本の直線状に形成されている。無論、いずれの場合においても、打ち抜き部分の形状は、これに限定されるものではなく、所望の破裂部の形状により、種々の形状を取ることができる。

図６は、多層フィルムに複数の膨張部を形成するため、必要な面積に合わせて複数個所において、層の一部が取り除かれた様子を示している。この場合、それぞれの打ち抜き部分６に膨張部が成型されることとなる。例えば、２つの膨張部を有するダブルバブルの場合、２つの膨張部の間は、貫通していてもよい。または、２つの膨張部の間は、貫通し、２つの膨張部の両サイドは、一部が弱シールであってもよい。２つの膨張部の背面同士を重ねて２つの膨張部を同時に潰し、当該膨張部の両サイドの弱シール部が剥離するようにすることも可能である。例えば、包装品が液体、粘体の場合、中身を２箇所の剥離した部分と、貫通部を通して取り出すことができる。この場合、ヒートシールされる内装フィルムは、イージーピール性を片面若しくは両面に有することが望ましい。

図５は、多層フィルムに１つの膨張部を成型するため、必要な面積に合わせて層の一部が部分的に取り除かれた様子をＰＥＴフィルム２の上方からみたものである。この例では、図４の場合と比べて、膨張部成型に必要な面積の一部が、打ち抜き部分６として、部分的に打ち抜きされた様子が示されている。この場合、当該面積のうち打ち抜き部分６以外の部分は依然として剥離されずに残されたままであるが、膨張部の加熱成型の際に自然に剥がれ落ちる若しくは少々の力で剥離することを可能ならしめるものである。また、打ち抜かれていない層の下層からの分離（剥離）は、次のような方法によっても行うことができる。これらの層のそれ以外の層からの剥離を、例えば、多層フィルムに剥離剤を塗布することにより実現可能である。図示しないが、複数の膨張部を成型する場合には、その数に合わせて、図６に示す部分的な打ち抜きがなされる。無論、複数の膨張部の場合、その一部は、図４のような態様で打ち抜きを行い、残りの一部に、図６に示す態様で行ってもよく、その組み合わせは適宜行うことができる。

前述のような態様で、多層フィルムに少なくとも１つの膨張部成型のための打ち抜き・剥離若しくは部分的な打ち抜き・剥離又はその組み合わせを形成した後、取り除かれていない残された層を加熱成型し、膨張部を成型することとなる。膨張部を成型するために使用する加熱成型機は、膨張部の成型を達成することが可能なその他考えうる所望の成型機を使用することができる。膨張部を成型する代表的な機械は、現在、広く使用されている真空成形機、圧空成形機、真空・圧空併用機におけるごとく、多層フィルムを加熱するヒーター装置、加熱された多層フィルムを成型する真空あるいは圧空、真空・圧空併用可能な成型部、真空ポンプ、あるいは圧空ポンプを有する通常の機械で成型できる。成型条件は、成型される多層フィルムの厚さにより異なるが、１２０〜１４０℃程度の温度で、例えば、ナイロンとポリエチレンの多層フィルムで１２０ミクロンの場合は、１３０℃であり、エアー使用量は、０．６ＭＰａで約１２０Ｌ／ショットである。成型型の大きさにより、エアー使用量は異なる。１０〜２０ショット／分の速度でバブルの成型は可能である。

例えば、バブルの成型法は、深絞り成型品の場合、真空成型機、圧空成型機など従来より使用している深絞り成型機において、成型金型部分に所定の形状のバブルを設けることにより実現可能である。

図７には、上述した成型機を用いて、多層フィルム１に加熱成型を行った後の様子を示している。図７では、多層フィルム１の各層のうち、接着剤３、多層フィルムが、上方に変形し、多層フィルム１の上層から突出することで、膨張部９が成型されている。なお、図示しないが、複数の膨張部が成型機により成型される場合があることはいうまでもない。

図８は、膨張部９が成型された多層フィルム１の共押出し多層フィルム５側を覆うことで、最終的に破裂部（バブル）１０が形成された様子を示している。この場合、多層フィルム１を覆う素材として、イージーピール性のあるヒートシール材がよく、ポリエチレンあるいはポリプロピレン他、ヒートシール性のあるフィルムを使用することができる。多層フィルムをヒートシール材（ヒートシール層７）などで覆うだけでなく、さらに、密封包材８で覆うこともできる。当該密封包材８として、ナイロンやイージーピール性のあるヒートシール材（ＰＥ層）が挙げられる。その他、ＰＥＴ１２μｍ、イージーピールＰＥ５０μｍ、ＯＮ１５μｍ、ＥＶＯＨ１５μｍ、イージーピールＰＥ３０μｍの多層包材、 ＯＰＰ２０μｍ、紙 １００ｇ／ｍ２、イージーピールＰＥ５０μｍの多層包材、ＰＥＴ１２μｍ、アルミ箔１２μｍ、イージーピールＰＥ５０μｍの多層包材など目的・用途により最適に選定できる。いずれにしても、イージーピール性を有するシーラント層を使用することが好ましい。図８では、上記ヒートシール層７及び密封包材８で覆われた多層フィルムを示し、その中心近傍に破裂部１０（バルブ部）が形成されている様子を示している。この破裂部１０（バブル部）内には、通常空気や窒素ガスが封入されている。目的によっては、液体、粘体、おみくじ等の固体、印刷物が挿入されてもよい。

このような破裂部１０（バブル）を形成するため、膨張部９が成型された多層フィルム１に、真空包装機や真空・圧空成形機を用いて、空気や窒素ガスをフラッシュし、多層フィルムの開口側を前述のイージーピール性ヒートシール材で覆うことで、破裂部１０（バブル部）を形成するものである。破裂部１０に空気や窒素ガス等の封入は必ずしも必要ではないが、破裂部１０のより良好な膨らみを確保し、開封時に破裂部を指でより簡単に潰すことができる点でガスの封入は有効である。また、上記ヒートシール材を用いずに、それ以外の密封材料を用いる方法もあるが、開封の容易性や安定性から、ヒートシール材を用いることがより有効であることが判明している。ヒートシール材の強度は、バブルの大きさや包材の形状等により、調整可能である。７〜１０Ｎ／１５ｍｍが好ましいが、使用目的により強度の調整は可能である。

バブルを成型するには、次の方法がある。１つは、膨張部を成型する部分を予め打ち抜き取った状態の多層フィルム（複合ラミネートフィルム）を供給し、膨張部成型機にかける。膨張部成型機は、膨張部を加熱するヒーターを備え、次の工程で加熱された膨張部を真空あるいは圧空あるいは真空と圧空併用で所定の膨張部を成型する。フィルムの成型のし易さに応じこれらの方法は選定出来る。

次に、膨張部を有する多層フィルム（複合ラミネートフィルム）は、凹みの膨張部を閉じるために、膨張部の上に同じ多層フィルム（複合ラミネートフィルム）あるいは、別の巻き取りを繰り出して、膨張部に被せ、熱板でヒートシールする。このときにそのままヒートシールしてもよいが、膨張部をより膨らますためには、エアーあるいは、窒素ガスを封入しながらヒートシールするとよい。一般的に、ガス充填包装されている食品用の深絞り包装機と同じ構造であり、上下から空洞構造体が、成型された膨張部を有するフィルムと被せる多層フィルム（複合ラミネートフィルム）を押さえ込み、エアーあるいは窒素ガスが漏れない空洞構造体（キャビティ）にて行う。このとき、膨張部が成型された多層フィルム（複合ラミネートフィルム）あるいは後から膨張部に被せる多層フィルム（複合ラミネートフィルム）は、どちらかがイージーピール性のシーラントを有することが好ましい。

以下に、製袋成型機２０の場合の一例を図９に示す。製袋成型機２０は、印刷巻取り部２１、膨張成型部のヒーティング及び真空成型部２２、膨張部強シール部２６、膨張部弱シール部２７、パウチ形状打ち抜き部２８からなる。印刷巻取り部２１では、事前に膨張部成型のため、必要な面積に亘って打ち抜きその他の方法により成型できない層の一部が取り除かれた多層フィルムが印刷巻取り部２１にセットされる。多層フィルムは、印刷巻取り部２１から、膨張成型部のヒーティング及び真空成型部２２に搬送され、ヒーター２３及び膨張部成型金型２４により、多層フィルムに膨張部９が成型される。次に、当該膨張部９に破裂部１０を形成するため、膨張部強シール部２６に搬送され、ガス又はエアーフラッシュ部２５により、ガス封入を行い、膨張部強シール部２６で膨張部９の開口側端部をシール材で覆う。必要に応じて、膨張部弱シール部２７により更なるシールを行い、パウチ形状打ち抜き部２８で、所望の大きさのパウチに打ち抜く。

もう１つの例として、深絞り成型機３０を用いる場合を図１０に示す。深絞り成型機３０は、印刷巻取り部３１、膨張成型部のヒーティング及び真空成型部３２、内容物充填部３５、強シール部３７、弱シール部３８、深絞り成型品打ち抜き部３９からなる。印刷巻取り部３１では、事前に膨張部成型のため、必要な面積に亘って打ち抜きその他の方法により成型できない層の一部が取り除かれた多層フィルムが印刷巻取り部３１にセットされる。多層フィルムは、印刷巻取り部３１から、膨張成型部のヒーティング及び真空成型部３２に搬送され、ヒーター３３及び膨張部成型金型３４により、多層フィルムに膨張部９が成型される。内容物充填部３５において、封入したい内容物の充填が行なわれ、強シール部３７で、膨張部シール材２９により、内容物のシールが行なわれる。次に、当該膨張部９に破裂部１０を形成するため、膨張部弱シール部３８に搬送され、ガス又はエアーフラッシュ部３６により、ガス封入を行い、膨張部９の開口側端部をシール材で覆う。深絞り成型品打ち抜き部３９では、所望の大きさの深絞り成型品に打ち抜く。

なお、破裂部（バブル）は、１つだけでなく、複数個が横に並列あるいは、任意の配列で配置されることもできる。複数個並列の場合は、破裂部（バブル）が破裂すると、開封部の幅が広がり、より開けやすくなる。図９に、破裂部を２つ有する包装体の一例を示す。このように、破裂部（バブル）が２つ距離をおいて設けられていると、リクローズ性の機能も発揮できる。２個のバブルの間隔は、３ｍｍから１００ｍｍの範囲であると良好であるが、バブルのサイズや場所など様々な制約を受けるため、任意に決めることができる。

図１１において、２個のバブルの両サイドは、一部に弱シール部１１があり、バブル１０をその間の中心線で折り曲げて重ねて押しつぶすと、バブル１０がはじけて、両サイドの弱シール部１１が剥離する。２つの弱シール部１１の片方はパッケージ（包装体）１２の端部を、もう一方のそれは、パッケージ１２（包装体）の内容物が出される側を構成する。例えば、内容物格納部１３（パウチ）を押すと、剥離したところから内容物が押し出され、２つの貫通部を通り、端部の剥離した弱シールより、押し出すことができる。２つのバブルの間は、ヒートシールされていないことが望ましいが、内容物を取り出すときの力で容易に剥離する程度の弱いシール状態を形成してもよい。

このようなバブル１０は、事前に別工程でバブル１０の部分だけを製造し、注出スパウトを付ける要領で、パウチ１３の孔の開いた部分に挿入してヒートシールで接着させて最終的に包装体を製造することができる。バブル１０の大きさは、適用する包装体の大きさなどにより任意に設定してよい。バブル１０が２個又はそれ以上形成される場合、バブル１０の大きさが全て同じであってもよいし、大きさがそれぞれ又は部分的に異なってもよい。

次に、図１２においては、２個のバブル１０の両サイドから上下方向に、それぞれ弱シール部１１が形成されており、正面左のバブルから下方に１つ、同右のバブルから上方に１つ形成されている。この２つのバブル１０を押しつぶすと、バブル１０がはじけて、両サイドの当該弱シール部１１が剥離する。２つの弱シール部１１の片方はパッケージ（包装体）１２の端部を、もう一方のそれは、パッケージ１２（包装体）の内容物が出される側を構成する。例えば、内容物格納部１３（パウチ）を押すと、剥離したところから内容物が押し出され、破裂部を通り、端部の剥離した弱シールより、内容物を押し出すことができる。２つのバブルの間は、貫通していてもよいが、適宜ヒートシールされていないか、内容物を取り出すときの力で容易に剥離する程度の弱いシール状態を形成してもよい。なお、バブル１０の位置・大きさ・形・個数はそれぞれ任意に設定すればよい。

図１３では、図１２とはバブル１０の位置、弱シール部の位置１１に変更が加えられている。図１３では、２個のバブル１０の両サイドから上下方向に、それぞれ弱シール部１１が形成されており、正面左のバブルから上方に１つ、同右のバブルから下方に１つ形成されている。図１２の場合と同様、図１３の場合も、この２つのバブル１０を押しつぶすと、バブル１０がはじけて、両サイドの当該弱シール部１１が剥離する。２つの弱シール部１１の片方はパッケージ（包装体）１２の端部を、もう一方のそれは、パッケージ１２（包装体）の内容物が出される側を構成する。同様に、例えば、内容物格納部１３（パウチ）を押すと、剥離したところから内容物が押し出され、破裂部を通り、端部の剥離した弱シールより、内容物を押し出すことができる。２つのバブルの間は、貫通していてもよいが、適宜ヒートシールされていないか、内容物を取り出すときの力で容易に剥離する程度の弱いシール状態を形成してもよい。なお、バブル１０の位置・大きさ・形・個数はそれぞれ任意に設定すればよい。

図１４では、パッケージ１２の左上隅に、２つのバブル１０が上下に並べられている。下側のバブル１０からは下方に弱シール部１１が、上側のバブル１０から斜め左に弱シール部１１が形成されている。図１５においても、パッケージ１２の左上隅に、２つのバブル１０が斜めに並べられている。下側のバブル１０からは同じく斜め下右方向に弱シール部１１が、上側のバブル１０から斜め上左方向に弱シール部１１が形成されている。これらにおいても、２つのバブル１０を押しつぶすと、バブル１０がはじけて、両サイドの当該弱シール部１１が剥離する。２つの弱シール部１１の片方はパッケージ（包装体）１２の端部を、もう一方のそれは、パッケージ１２（包装体）の内容物が出される側を構成する。同様に、例えば、内容物格納部１３（パウチ）を押すと、剥離したところから内容物が押し出され、破裂部を通り、端部の剥離した弱シールより、内容物を押し出すことができる。２つのバブルの間は、貫通していてもよいが、適宜ヒートシールされていないか、内容物を取り出すときの力で容易に剥離する程度の弱いシール状態を形成してもよい。なお、バブル１０の位置・大きさ・形・個数はそれぞれ任意に設定すればよい。

図１６においては、バブル１０が５つ設けられたパッケージ１２を示している。図１６では、内容物格納部１３の上方側の上段に３つのバブル１０が、その下段に２つのバブル１０が形成されている。当該上段部分の折り返し線で当該下段部分に折ることで、上段、下段のバブル１０を同時に２つ以上潰すこともできる。内容物格納部１３の内容物の大きさによっては、このようにバブルを形成することで、取り出しの際内容物が通過可能な程度に十分な大きさの通路を形成せしめることができる点で有効である。もちろん、バブル１０の位置・大きさ・形・個数はそれぞれ任意に設定すればよい。また、上段のバブルで開放の容易性を確保すると共に、下段にはバブル（破裂部）を形成せずに、バブルと同様の形状を持って、内容物に混ぜるフレーバーや香辛料などを格納する格納部として構成することもできる。

図１６では、上段のバブル１０のそれぞれから上方向へ３つの弱シール部１１が形成され、下段のバブル１０のそれぞれからも下方向へ２つの弱シール部１１が形成されている。バブル１０と同様、弱シール部１１の位置・大きさ・形・個数はそれぞれ任意に設定することが可能である。バブルの間は、完全に閉じられていてもよいが、場合により、貫通しているか、適宜ヒートシールされていないか、内容物を取り出すときの力で容易に剥離する程度の弱いシール状態を形成してもよい。また、上段のバブルと下段のバブルの間においても同様に、完全に閉じられているもよいし、場合により、貫通しているか、適宜ヒートシールされていないか、内容物を取り出すときの力で容易に剥離する程度の弱いシール状態を形成してもよい。

上述のように、破裂部（バブル）を２つ以上形成する場合、各バブルの片側部について、バブルを潰して、内容物を取り出し、利用後にバブルを重ねて内容物が漏れ出すのを防ぐ場合、各バブルの片側を剥離しやすくするためにバブルの周辺のヒートシール強度より弱くシールしておくことが望ましい。この場合、弱シール用のヒートシール部を更に設けるとよい。破裂部（バブル）が２個ある、所謂ダブルバブルを有する包装体を製造する場合は、多層フィルム（複合ラミネートフィルム）の内面のイージーピールシーラントは、ヒートシール温度により、異なる安定した強度を有するシーラント材が望ましい。具体的には、例えば、ヒートシール温度が、９０〜１２０℃では、６Ｎ／１５ｍｍ で、１２０〜１４０℃では、１０〜４０Ｎ／１５ｍｍ の強度を有するシーラント材が使用できる。このようなヒートシール材を使用すると、ダブルバブルを有する包装体では、中身を取り出し更にバブル部を折り曲げて保存するような用途には適している。

また、破裂部（バブル）を容易に抜き取り出来る仕様の多層フィルム（複合ラミネートフィルム）を前述と同じような動作をする前に、その動作の前段階で機械に装備された打ち抜き部で抜き取り、以下前述と同様に破裂部を有する包装体を製造する。予め、破裂部（バブル）を取った巻き取りを供給するか、その機能を有した巻き取りを供給し、インラインで取り去るかの違いである。更に、破裂部（バブル）を予め別工程で成型し、更に上部をヒートシールした、膨張部品として供給し、多層フィルム（複合ラミネートフィルム）の所定の箇所を打ち抜き、その膨張部品を挿入してヒートシールし、バブル部を有する目的の包装体を作ることができる。商品のロットや製造条件によってはこの方法でも破裂部（バブル）を有する包装体を製造することができる。

１ 多層フィルム
２ ＰＥＴフィルム
３ 印刷層
４ 接着剤
５ 共押出し多層フィルム
６ 打ち抜き部分
７ ヒートシール層
８ 密封包材
９ 膨張部
１０ 破裂部
１１ 弱シール部
１２ パッケージ１２
１３ 内容物格納部
２０ 製袋成型機
２１ 印刷巻取り部
２２ 膨張成型部のヒーティング及び真空成型部
２６ 膨張部強シール部
２７ 膨張部弱シール部
２８ パウチ形状打ち抜き部
２９ 膨張部シール材
３０ 深絞り成型機
３１ 印刷巻取り部
３２ 膨張成型部のヒーティング及び真空成型部
３３ ヒーター
３４ 膨張部成型金型
３５ 内容物充填部
３７ 強シール部
３８ 弱シール部
３９ 深絞り成型品打ち抜き部

Claims (7)

1. 破裂部を備える包装体の形成のため少なくとも１つの膨張部を有する多層フィルムを製造する方法であって、
   複数の層を重ね合わせ多層フィルムを形成し、
   該多層フィルムの、前記破裂部を成型する領域において前記複数の層のうちの少なくとも一部を除去し、
   前記破裂部を形成する部分の、除去された層以外の層を加熱し、少なくとも１つの膨張部を成型することを特徴とする膨張部を有する多層フィルムを製造する方法。
2. 少なくとも１つの破裂部を有する多層フィルムを製造するための方法であって、
   複数の層を重ね合わせ多層フィルムを形成し、
   該多層フィルムの、前記破裂部を成型する領域の少なくとも一部の領域において前記複数の層のうちの少なくとも一部を除去し、
   前記破裂部を形成する部分の、除去された層以外の層を加熱し、少なくとも１つの膨張部を成型し、
   該膨張部の開放側端部を覆うことにより少なくとも１つの前記破裂部を形成することを特徴とする少なくとも１つの破裂部を有する多層フィルムを製造するための方法。
3. 前記複数の層のうちの少なくとも一部の除去は、打ち抜き加工又はレーザー加工により行うことを特徴とする請求項１又は２に記載の方法。
4. 前記多層フィルムの形成の際、前記破裂部を成型する領域の少なくとも一部の領域において、剥離材が塗布されることを特徴とする請求項１から３までのいずれか１項に記載の方法。
5. 前記複数の層は、ＰＥＴ、アルミ箔、紙、印刷層、接着層、共押出し多層フィルム又は貼り合せ複合フィルム、の少なくともいずれかを含むことを特徴とする請求項１から４までのいずれか１項に記載の方法。
6. 前記一部の層は、ＰＥＴ、アルミ箔、紙、印刷層、接着層の少なくともいずれかを含むことを特徴とする請求項１から５までのいずれか１項に記載の方法。
7. 少なくとも１つの破裂部を有する包装体を形成するための膨張部を有する多層フィルムであって、
   該多層フィルムの、前記破裂部を形成する領域で前記複数の層のうちの少なくとも一部の層が除去された部分を有し、前記破裂部を形成する領域に前記一部の層以外の層が膨張して成型された少なくとも１つの膨張部が形成されていることを特徴とする少なくとも１つの膨張部を有する多層フィルム。

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