JP2016083702A - 連続鋳造鋳片の切断方法 - Google Patents

Abstract

【課題】連続鋳造鋳片を切断して切り出されるスラブの端部に付着する溶断ノロの除去処理の対象領域を減少させ、除去処理の作業負担を低減できると共に、スラブの先端部又は尾端部に板厚変動を生じさせることなく、圧延設備や幅圧下設備の負担増加を回避できる。【解決手段】連続鋳造鋳片の切断方法は、連続鋳造鋳片３の上面を連続鋳造鋳片３の長手方向に垂直となる方向に沿って、選択的に切削して上面溝１を形成する工程と、上面溝１の底部に沿って連続鋳造鋳片３を溶断するとともに、この溶断によって生じる上流側の溶融物７及び下流側の溶融物８の高さを、連続鋳造鋳片３の上面以下の高さで上面溝１の内側に貯留させる工程と、を含み、溶融物７，８が連続鋳造鋳片３の上面に付着することを防止する。【選択図】図２

Description

本発明は、連続して鋳造された鋳片の切断方法に関する。

製鉄所では、連続して鋳造された連続鋳造鋳片（以下、単に「鋳片」ともいう。）を切断機によって所定の長さに切断して、連続鋳造スラブ（以下、単に「スラブ」ともいう。）を生産する連続鋳造工程が行われる。通常、鋳片の切断方法として、鋳片の上面上の所定の切断位置に溶断用のトーチからガスを噴射して溶断するガス溶断が行われる。溶断により、切断部における鋳片の端部及びスラブの端部のそれぞれの上下面及び端面には、溶断バリやノロ、溶融ダレと呼ばれる溶着物（以下、これらを総称して「溶断ノロ」という。）が付着する。

尚、以下の説明では、溶断処理によって鋳片が除去されて発生する生成物について、主に鋳片の溶断中で流動性が比較的高い状態のものを「溶融物」と称するとともに、溶断後で凝固して鋳片又はスラブの端部に付着した状態のものを「溶断ノロ」と称する。更に「溶断ノロ」のうち、これが主に長手方向端面に付着している場合を「端面ノロ」、スラブ端部の上面や下面に付着している場合を「上下面ノロ」と称する。

溶断ノロがスラブ端部に付着した状態のまま、後工程の圧延工程が施された場合、溶断ノロは粗圧延処理後のクロップ切断処理でも除去しきれず、結果、仕上圧延処理後に巻き取られた熱延コイルの端部に「ヘゲ」とよばれる欠陥として残る状態となる。ヘゲは熱延コイルの端部と完全に一体化した状態ではなく、その後、更に圧延されると熱延コイルの端部に不完全な圧着部をなす。更に熱延コイルを薄板へと圧延を進めると、この圧着部が熱延コイルの端部から剥離し、圧延ライン内の搬送ロールや圧延ロールの端部に噛み込まれたり、ロール表面を傷つけたりする。その後、更にめっき工程に進むと、この圧着部は、表面剥離等の不具合を生じさせる原因となる。一方、ヘゲが残らないようにクロップ切断する方法も考えられるが、その場合、例えば長手方向に３００ｍｍ程度といった具合に相当長く切断する必要が生じ、歩留まりが悪化してしまう。

溶断ノロを除去する方法として、鋳片からスラブを切り出した後、スラブの切断部の端部の上下辺及び端面の計３箇所を対象領域とした上で、フライスカッターによりこれら３箇所を切削して面取りし、溶断ノロを除去する処理方法が提案されている（特許文献１参照）。特許文献１に記載の発明では、３箇所の溶断ノロに対応して、同時に３台のフライスカッターにより別々に除去する方法と、１台のフライスカッターを上下及び左右方向に移動させ３箇所を順々に除去する方法の２通りの方法が開示されている。

また溶断ノロの付着を制御する方法として、スラブの切断予定位置に対応する下面に予め逆Ｖ字形状の溝を形成し、形成した溝を用いてガス溶断する処理方法が提案されている（特許文献２参照）。特許文献２に記載の発明では、鋳片を長手方向に分割する際、側面から見て逆Ｖ字形状のローラを鋳片の下面に下側から押し当てて、鋳片の長手方向（縦方向）に沿って移動させることで鋳片を塑性変形させ、移動の軌跡に沿って逆Ｖ字形状の溝を形成し、その後、形成した溝の上側から溝に沿ってガス溶断することにより、溶断厚さを小さくする。特許文献２では、ガス溶断厚さが小さくなることにより溶断速度が向上すると共に、ガス溶断時に発生するスラグ（溶断ノロ）を、溝の傾斜部に付着させるように制御することが企図されている。

特開２０１４−７３５０７号公報 特開平０８−２８１３９８号公報

しかし、特許文献１に記載の発明の３台のフライスカッターにより別々に除去する方法の場合、連続鋳造機の下流側であって熱間圧延設備の上流側に、３台のフライスカッターを配置することとなり、配置可能な空間は限られたスペースであることが多いため、レイアウトが困難になる。また特許文献１に記載の発明の１台のフライスカッターで面取りを行う場合、上下方向にフライスカッターの大きなストロークが生じるとともに加工パス数が多くなるため、耐久性の観点から、複数台のフライスカッターでローテーションを行う必要が生じる。よって設備投資が嵩むとともに、複数台のフライスカッターを配置するスペースが別途必要となる。またフライスカッターの加工速度を速めて加工時間を短縮し、作業効率の向上を図る場合、厳しい切削条件となるため、１台ではフライスカッターの寿命が短くなるという問題がある。そのため、溶断ノロを除去する処理の負担を低減できる技術が求められている。

また特許文献２に記載の技術を用いる場合、逆Ｖ字形状の溝をロールで形成するには、特許文献２の図３に示されたものと同様に、平滑部と逆Ｖ字形状の突起部とが隣接しているロールを用いる方法と、平滑部を有さず逆Ｖ字形状の突起部のみを有するロールを用いる方法とがある。いずれのロールを用いる方法であっても、ロールが鋳片の幅方向に横断走行すると、溝を形成するためにロールに押し出された鋳片の領域が溝の周囲に盛り上がれる。このとき、鋳片の溝掘り部分より長手方向先端側の領域は、鋳片を下側から支持して搬送する搬送ローラにより、所定の速度で移動するように一定の力で拘束されている。そのため、逆Ｖ字形状のロールの食い込みにより押し出された鋳片の一部の領域は、鋳片の長手方向に沿って吸収される量は少なくなる。すなわち鋳片は先端側に十分に伸びることはできない。

また鋳片の溝掘り部分より長手方向後端側の領域も、連続鋳造機から逐次的に流れ出てくる鋳片の領域に押し出されるので、ロールの食い込みにより押し出された鋳片の一部の領域は、鋳片の長手方向に沿って吸収される量は少なくなる。結果、鋳片の溝掘り部分から押し出され、溝の両側に盛り上がった領域により、切り出されたスラブの先端部及び後端部の厚みがロールの食い込み体積に応じて増加する。

元々、スラブの先端部が圧延設備の圧延ロールへ突入する時の圧延荷重は定常時に比べて高く、圧延ロールへの負荷が大きいため、先端部の板厚が増加すると、圧延ロール突入時の負荷が更に増大する。このことは、例えば粗圧延設備で圧延ロールを駆動する電動機や、電動機から圧延ロールまでの動力伝達機構といった設備の寿命の減少につながる。特にスピンドル部の応力増加による疲労からの設備寿命の減少は著しくなる。このように板厚の増加は、設備の劣化要因となるため許容することができない。

また近年、鋳造能率の改善を図るため、スラブの加熱後から粗圧延までの間にサイジングプレスなどの幅圧下設備をライン内に設け、連続鋳造機での鋳造幅を変更する作業を減少させるように操業する場合がある。このときスラブの先端部又は後端部の板厚が大きいと、幅圧下設備の負荷が増大するだけでなく、幅圧下時の板厚変動が大きくなって、幅圧下後のスラブの先端部及び後端部が非定常な形状に変形する場合がある。先端部の形状が変形したスラブを粗圧延すると、粗圧延設備にかかる負荷も増大する。また先端部及び後端部が変形したスラブにより、粗圧延設備における通板性が悪化するリスクが生じる。

更に加えて特許文献２に記載の発明の場合、溝を形成するのは鋳片の下面のみであるため、鋳片の上面は平坦なままであり、この上面に溶断トーチ等の火炎を噴射すると、溶融物が上面の噴射位置周辺に堆積し易くなり、スラブの切り出し後に上面ノロとして残存することを回避できない場合も生じる。

本発明は上記の問題に着目して為されたものであって、連続鋳造鋳片を切断して切り出されるスラブの端部に付着する溶断ノロの除去処理の対象領域を減少させ、除去処理の作業負担を低減できると共に、スラブの先端部又は尾端部に板厚変動を生じさせることなく、圧延設備や幅圧下設備の負担増加を回避できる技術を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の連続鋳造鋳片の切断方法に係るある態様は、連続鋳造鋳片の上面を、連続鋳造鋳片の長手方向に垂直となる方向に沿って、選択的に切削して上面溝を形成する工程と、上面溝の底部に沿って連続鋳造鋳片を溶断するとともに、この溶断によって生じる溶融物の高さを連続鋳造鋳片の上面以下の高さで上面溝の内側に貯留させる工程と、を含むことを要旨とする。

尚、本発明の連続鋳造鋳片の切断方法に係るある態様によれば、鋳片の上面を選択的に切削して溝を形成するため、鋳片の下面に例えば逆Ｖ字形状のローラを押し当てて変形させて溝を形成する場合に比べると、溝の切削による切り屑または切り粉が発生し、状況によってはこの切り屑または切り粉が、スラブ表面に付着することも生じる。しかし切り屑または切り粉は薄く細かいので、スラブを熱間圧延処理する前に加熱炉で高温に加熱した後に、スケールなどの酸化鉄となる。そして加熱後、搬送中にスラブに伝達される振動により、または圧延前のスラブの表面のデスケーリング（高圧水噴射）により、酸化鉄となった切り屑または切り粉はスラブ表層から剥がされることになるため、スラブを鋳片から切り出す際のスラブ表面への切り屑または切り粉の付着は、問題とならない。

したがって本発明の連続鋳造鋳片の切断方法によれば、連続鋳造鋳片を切断して切り出されるスラブの端部に付着する溶断ノロの除去処理の対象領域を減少させ、除去処理の作業負担を低減できる。また本発明の連続鋳造鋳片の切断方法によれば、スラブの先端部又は尾端部に板厚変動を生じさせることなく、圧延設備や幅圧下設備の負担増加を回避できる。

本発明の実施の形態に係る連続鋳造鋳片の切断方法が適用される連続鋳造設備の概略を模式的に示す側面図である。 図２（ａ）は切削された溝を説明する側面図であり、図２（ｂ）は溶融される領域を模式的に説明する側面図であり、図２（ｃ）は溶断中の溝の状態を模式的に説明する側面図である。 図３（ａ）〜（ｃ）は、本発明の実施の形態に係る連続鋳造鋳片の切断方法を概略的に説明する斜視図である（その１）。 図４（ａ）〜（ｃ）は、本発明の実施の形態に係る連続鋳造鋳片の切断方法を概略的に説明する斜視図である（その２）。 図５（ａ）及び図５（ｂ）は比較例に係る連続鋳造鋳片の切断方法を概略的に説明する斜視図である。 図６（ａ）〜（ｃ）は、本発明の第１変形例に係る連続鋳造鋳片の切断方法を概略的に説明する斜視図である（その１）。 図７（ａ）〜（ｃ）は、本発明の第１変形例に係る連続鋳造鋳片の切断方法を概略的に説明する斜視図である（その２）。 図８（ａ）〜（ｃ）は、本発明の第２変形例に係る連続鋳造鋳片の切断方法を概略的に説明する斜視図である。

以下に本発明の実施の形態を説明する。以下の図面の記載において、同一又は類似の部分には同一又は類似の符号を付している。但し、図面は模式的なものであり、厚みと平面寸法との関係、各装置や各部材の厚みの比率等は現実のものとは異なることに留意すべきである。したがって、具体的な厚みや寸法は以下の説明を参酌して判断すべきものである。また図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることは勿論である。また以下の説明における「左右」や「上下」の方向は、単に説明の便宜上の定義であって、本発明の技術的思想を限定するものではない。よって、例えば、紙面を９０度回転すれば「左右」と「上下」とは交換して読まれ、紙面を１８０度回転すれば「左」が「右」に、「右」が「左」になることは勿論である。

（連続鋳造鋳片の切断装置）
本発明の実施の形態に係る連続鋳造鋳片の切断方法に用いる切断装置は、図１に示すように、連続鋳造鋳片３（鋳片３）の出側である連続鋳造機の下流側（図１中の右側）に配置された切削装置１０と、切削装置１０より更に下流側に設けられた溶断装置２０とを備える。

まず連続鋳造機では、溶鋼は、上流側（図１中の左上側）の取鍋３１へ注入された後、タンディッシュ３２において介在物等が分離・除去された上で鋳型へと注入される。溶鋼は鋳型３３で冷却され凝固し、所定の形状に鋳込まれ、鋳片３として連続鋳造機の下流側へ連続的に送り出される。

送り出された鋳片３の端部が切断装置によって、搬送ロール３４_ｊ−１，３４_ｊ，３４_ｊ＋１，…上で所定の寸法に切断されることによりスラブ４が形成される。切断は鋳片３の流れに併せて連続的に行われ、切り出されたスラブ４は、図１中の右向き矢印で示すように、後工程の熱間圧延工程に逐次的に送り込まれる。すなわち図１に例示する製鋼工程では、連続鋳造機による連続鋳造処理後、比較的高温を保ったままスラブ４を加熱炉に装入する方法や、スラブ４を再加熱することなく、熱間圧延設備に直接搬送して熱間圧延処理を行う直送圧延法（ＨＤＲ：Hot Direct Rolling）が行われ、エネルギー効率の高い操業を行う場合がある。尚、切断後のスラブ４を冷却してストックヤードに貯蔵する等、ＨＤＲ以外の処理工程が行われてもよい。

切削装置１０は、直径０．５ｍ〜１．５ｍ程度の回転する鋸刃１２と、鋸刃１２を上下方向及び鋳片３の幅方向（図１の紙面の表側から裏側に貫通する向き）に移動自在にして、鋸刃１２を回転可能に支持する支持装置１１と、鋸刃１２の回転軸（符号を不図示）に接続された図示しない駆動装置とを備えた、いわゆる鋸刃カッターである。尚、説明のため、図中では鋸刃１２の刃先部の詳細な形状の図示は省略する。

鋸刃１２の刃先部の先端部は、例えばタングステンカーバイド等の超硬素材、また廉価にはＳ５０Ｃなどの炭素鋼でできており、刃先部が回転することによって、７００〜８００℃程度の高温の鋳片３の上面が切削される。回転する鋸刃１２の刃先部の周速は、炭素鋼の場合、概ね１，０００ｍ／分以上であり、鋸刃１２が高速回転することにより、鋳片３の上面に、図１に示すように、鋳片３の幅方向に沿った上面溝１が形成される。

鋸刃１２の回転方向の垂直方向となる刃先部の断面形状を適宜変更することで、上面溝１の断面形状を設定することが可能である。上面溝１の断面形状は、Ｕ字型やＶ字型等適宜設定されてよいが、上面溝１の内側に鋳片３の溶断中に生じる溶融物を効率的に留める観点で、図２（ａ）に示すように、上面溝１の底部１ａの上面はＵ字型がより好ましい。上面溝１をＵ字型に形成するためには、例えば、刃先部を厚み方向（鋳片３の搬送方向）から見た場合に略矩形状に形成されたチップ等を備えた刃先部を用いればよい。鋸刃１２の刃先部の厚みは、所望の上面溝１の幅ｗに応じて設定される。

また切削装置１０は図示しない冷却装置を備える。鋳片３の切削中は、被削材である鋳片３が高温であるとともに切削加工による熱が発生し、鋸刃１２及び鋸刃１２に近接する部位の温度が上昇する。そのため冷却装置により鋸刃１２の冷却が行われる。冷却は、例えば鋸刃１２に対して冷却水を噴射する等の方法により行われる。噴射される冷却水は、冷却水に接触する切削装置１０の近くに位置する鋳片３及びスラブ４が、所定の温度以下に低下しない程度に調節されている。

また切削装置１０は図示しない移動手段を備え、鋳片３の搬送速度（約２〜３ｍ／分程度）と同期した速度で移動するように制御されている。すなわち鋳片３の走行途中に切削装置１０も鋳片３と同方向に走行する走間切削が可能である。そのため切削装置１０と鋳片３との相対速度は略ゼロ（零）であり、鋳片３が移動しても、回転する鋸刃１２の位置が搬送方向にぶれ、上面溝１が歪むことがない。
尚、切削装置１０としては鋸刃カッターに限定されず、鋳片３に窪みを有する溝を形成できる限り、エンドミル等の他の手段を用いてもよい。また砥石を回転させて研削するグラインダー加工であってもよい。ただし回転する鋸刃カッターの場合、加工速度の面で有利である。

上面溝１は、図２（ａ）に示すように、搬送テーブルと平行な水平面を有する底部１ａと、底部１ａの搬送方向の上流側の末端から垂直に立ち上がる第１側壁１ｂと、底部１ａの搬送方向の下流側の末端から垂直に立ち上がる第２側壁１ｃと、を有する段差構造である。第１側壁１ｂ及び第２側壁１ｃは、いずれも平坦面に形成され、互いに正対している。上面溝１は、鋳片３を切断してスラブ４を切り出す際の切断ラインをなすものであり、溶断の際には、底部１ａの中央が鋳片３の幅方向に沿って溶断される。上面溝１の内側の空間に、溶断により生じる溶融物を貯留するので、鋳片３及びスラブ４の上面に溶断ノロが付着することを防止できる。上面溝１については、後で詳細に説明する。

溶断装置２０は、一対のトーチ２２ａ，２２ｂ（図３（ｃ）参照）と、この一対のトーチ２２ａ，２２ｂを上下方向及び鋳片３の幅方向に移動自在に支持する支持装置２１とを備える。一対のトーチ２２ａ，２２ｂは例えば、酸素とアセチレンガスの混合ガスを着火燃焼させ、一対のトーチ２２ａ，２２ｂのそれぞれの先端の火口から被溶断物に対して火炎を噴射できる構造のガス溶断トーチを用いることができる。尚、トーチに用いる可燃性のガスとしては、製鉄所内のコークス炉等の設備で発生する副生ガスに由来するガスを用いてもよい。一対のトーチ２２ａ，２２ｂは、支持装置２１により上下方向に移動自在に支持され、一対のトーチ２２ａ，２２ｂと鋳片３との間隔が制御される。また一対のトーチ２２ａ，２２ｂは、いずれも鋳片３の幅方向に進退自在に支持され、互いに近接離間できるように構成されている（図４（ａ）及び図４（ｂ）参照）。

また溶断装置２０は、図３（ｃ）において図示を省略した移動手段を備え、切削装置１０と同様に、鋳片３の搬送速度と同期した速度で移動するように制御されている。溶断装置２０と鋳片３との相対速度は略ゼロ（零）であるため、溶断ラインを上面溝１の内側からずらすことなく鋳片３を切断し、スラブ４を切り出すことができる。

（溝の構造）
次に、本発明の実施の形態に係る上面溝１の幅ｗ及び深さｄ（図２（ａ）参照）について、詳細に説明する。上面溝１の幅ｗは、鋸刃１２の厚みに応じて形成され、上面溝１の深さｄは、鋳片３を切削する際の、鋳片３の上面から内部への鋸刃１２の侵入深さに応じて形成される。尚、上面溝１の幅ｗは、鋳片３の搬送方向の長さと定義する。よって本明細書では「上面溝１の幅ｗ」方向と「鋳片３の幅（スラブ４の幅）」方向とは、互いに直交する。

上面溝１の幅ｗ及び深さｄは、大きく分けて、溶断装置２０の溶断によって生じる溶融物の堆積による制約条件（１）と、その他の制約条件（２）とを満たすように設定される。
（１）溶融物の堆積による制約条件
上面溝１の幅ｗ及び深さｄは、溶融物が鋳片３及びスラブ４の上面上に溢れないように設定される。具体的には、まず図２（ｂ）に示すように、トーチの火炎によって溶融させる底部１ａの中央の領域Ａを設定する。領域Ａは、例えば、上端部が底部１ａの幅ｗの方向の中央に位置し、下端部が鋳片３の下面側に位置する、図２（ｂ）に例示したような下に凸状の領域を設定できる。このとき上面溝１の幅ｗは、溶融される中央の領域Ａの上端部の最大幅ｗ０と、底部１ａにおける領域Ａ以外の領域における第１側壁１ｂ側の幅ｗ１と、第２側壁１ｃ側の幅ｗ２とに分かれ、上面溝１の幅ｗは、ｗ＝ｗ０＋ｗ１＋ｗ２で表される。

領域Ａを溶融させる場合、図２（ｃ）に示すように、領域Ａを構成する鋳片３の体積に基づいて、第１側壁１ｂ側の溶融物７と、第２側壁１ｃ側の溶融物８とが、トーチ２２ａの火炎の両側に発生する。上面溝１の内側における第１側壁１ｂ側の溶融物７の堆積形状と、第２側壁１ｃ側の溶融物８の堆積形状は左右対称であり、第１側壁１ｂ側の溶融物７の体積と、第２側壁１ｃ側の溶融物８の体積とは略等しいものとする。

第１側壁１ｂ側の溶融物７は、底部１ａの領域Ａ以外の領域における上流側の領域に、底部１ａの上面より隆起して堆積する。また第２側壁１ｃ側の溶融物８は、底部１ａの領域Ａ以外における下流側の領域に、底部１ａの上面より隆起して堆積する。すなわち第１側壁１ｂ側の溶融物７の下端部の最大幅ｗ７は、上流側の第１側壁１ｂ側の幅ｗ１と略等しい（ｗ１＝ｗ７）とともに、第２側壁１ｃ側の溶融物８の下端部の最大幅ｗ８は、下流側の第２側壁１ｃ側の幅ｗ２と略等しい（ｗ２＝ｗ８）。このとき上面溝１の幅ｗは、ｗ＝ｗ０＋ｗ７＋ｗ８で表される。

ここでトーチの火炎によって溶融される底部１ａの中央の領域Ａの体積の変化と、第１側壁１ｂ側の溶融物７の体積の変化と、第２側壁１ｃ側の溶融物８の体積の変化との関係を、図２（ｂ）及び図２（ｃ）に示すように鋳片３を側面視した場合の２次元的な領域の面積の変化を用いて解析する。このとき、第１側壁１ｂ側の溶融物７によって示される領域（図２（ｃ）中に井桁状のハッチングが施された左側の領域）と第２側壁１ｃ側の溶融物８によって示される領域（図２（ｃ）中に井桁状のハッチングが施された右側の領域）とは、略左右対称である。そして第１側壁１ｂ側の溶融物７が示す領域の面積と、第２側壁１ｃ側の溶融物８が示す領域の面積との和が、溶融によって除去される中央の領域Ａ（図２（ｂ）参照）が示す断面領域の面積Ｓ_２と略等しい。

よって第１側壁１ｂ側の溶融物７の最大幅ｗ７と同じ長さを有する一方の辺と、上面溝１の深さｄと同じ長さを有する他方の辺を備える矩形を仮定し、矩形の面積Ｓ_１Ｌ＝ｗ７×ｄが、中央の領域Ａの面積Ｓ_２の半分以上となるように、中央の領域Ａの上端の最大幅ｗ０及び領域Ａ以外の領域の第１側壁１ｂ側の幅ｗ１が設定される。

また第１側壁１ｂ側と同様に、第２側壁１ｃ側の溶融物８の最大幅ｗ８と同じ長さを有する一方の辺と、上面溝１の深さｄと同じ長さを有する他方の辺とを備える矩形を仮定し、矩形の面積Ｓ_１Ｒ＝ｗ２×ｄが、中央の領域Ａの面積Ｓ_２の半分以上となるように、中央の領域Ａの上端の最大幅ｗ０及び領域Ａ以外の領域の第２側壁１ｃ側の幅ｗ２が設定される。

中央の領域Ａの上端の最大幅ｗ０と、領域Ａ以外の領域の第１側壁１ｂ側の幅ｗ１及び第２側壁１ｃ側の幅ｗ２が設定されることにより、上面溝１の幅ｗが設定される。第１側壁１ｂ側の矩形の面積Ｓ_１Ｌと、第２側壁１ｃ側の矩形の面積Ｓ_１Ｒを用いて上面溝１の幅ｗを設定することにより、第１側壁１ｂ側と同様に、第２側壁１ｃ側の溶融物８が鋳片３の上面に溢れない。

このとき、中央の領域Ａの深さ（鋳片の厚み方向の最大長さ）として、例えば、上面溝１が形成された部分の鋳片３の厚みの値を用いることができる。すなわち、領域Ａにおいて下方向への溶融が僅かでも進行すると、上面溝１の底部１ａと鋳片３の下面とが貫通する状態の領域Ａの深さである。上面溝１が形成された部分の鋳片３の厚みは、鋳片３の厚み（図１中の上下方向の長さ）から上面溝１の深さｄを引いた値ｄ^＊となる。そして中央の領域Ａの面積Ｓ_２として、中央の領域Ａの最大幅ｗ０と同じ長さの一方の辺と、上面溝１が形成された部分の鋳片３の厚みｄ^＊と同じ長さの他方の辺とを備える矩形の面積を用いることができる。上面溝１が形成された部分の鋳片３の厚みの値を用いることにより、溶融開始時点から貫通時点までの間に発生する、第１側壁１ｂ側の溶融物７の量と第２側壁１ｃ側の溶融物８の量を考慮して、領域Ａの深さを設定できる。

（２）その他の制約条件
その他の制約条件として、（ａ）〜（ｃ）の４点を以下に記す。
（ａ）切断後の端面に残存する段差
上面溝１の幅ｗが長すぎると、鋳片３の切断後、鋳片３の端部の角部に、切断後の段差（不図示）が形成されるとともに、スラブ４の端部の角部にも、切断後の段差（不図示）が形成される。そのため熱間圧延工程の前に、スラブ４の端部の溶断ノロに加え、鋳片３の切断後の段差及びスラブ４の切断後の段差を切削して除去する処理が付帯して生じることとなり、フライスカッターの移動の軌跡を大きく変化させる等、作業負担が増加する。よって上面溝１の幅ｗの上限値は、鋳片３及びスラブ４にそれぞれ切断後の段差が生じないように設定される。切断後の段差が生じないことにより、例えばフライスカッターを用いてスラブ４の端部の溶断ノロの除去と同時に、切断後の各段差を除去可能となり、処理負担が実質的に増加しない。

（ｂ）衝突噴流による溶融物の飛散
トーチによる鋳片３の切断幅が短い程、溶融物の発生量が小さくなり、溶融物が鋳片３又はスラブ４の上面に溢れることが抑えられる。しかし、切断幅を短くする代償にトーチのガス噴射圧力を高める場合には、噴射ガスの衝突噴流圧力が高まり、鋳片３の溶断中に火炎の近傍の溶融物が衝突噴流に巻き上げられて飛散し、鋳片３の上面に付着する場合がある。よって中央の領域Ａの最大幅ｗ０の下限値は、溶融物が衝突噴流に巻き上げられない程度のガス噴射圧力及び火炎の径によって形成される長さに設定される。

（ｃ）鋸刃の強度低下
上面溝１の幅ｗを比較的小さく形成する場合、鋸刃１２の厚さが薄すぎると、鋸刃１２の強度が不足して、切削不良や鋸刃１２の損傷が発生する可能性が高まる。また切削時には、被削材である鋳片３が高温であるため、鋸刃１２の厚さが薄すぎると、鋸刃１２の温度が急速に上昇し、更に鋸刃１２の強度低下が顕著になる。

また上面溝１の幅ｗを比較的大きく形成する場合、鋸刃１２の厚さが厚すぎると、鋸刃１２の厚さに比例して切削加工時の発熱量が大きくなるため、刃先部に対して必要な冷却量が不足し、強度が低下する可能性がある。例えば略円形の鋸刃１２に対しては、通常、円の側面に対して冷却水が噴射され冷却が行われる。このとき冷却効率を高めるためには、冷却水が噴射される円の面積すなわち鋸刃１２の径を大きくする方法がある。しかし、鋸刃１２を大径化すると切削装置１０自体が大きくなり、製鉄所のレイアウト上、配置が困難であることが多い。新規設備投資の場合は、負担が増加する。また既存の冷却装置を用いて鋸刃１２に接触させる冷却水の量を増加させると、鋳片３やスラブ４が冷却水に接触することにより、鋳片３やスラブ４の温度低下が生じる場合がある。よって上面溝１の幅ｗの上限値及び下限値は、鋸刃１２の強度の低下を考慮して設定される。

上記した（１）、及び（２）の（ａ）〜（ｃ）の制約条件に応じて、例えば鋳片３の厚みが２００〜３００ｍｍ程度の場合、上面溝１の幅ｗは１０ｍｍ以上５０ｍｍ以下に形成するとともに、上面溝１の深さは２０ｍｍ以上１００ｍｍ以下に形成することが可能である。

尚、上面溝１の幅ｗ及び深さｄは、例えば、上記した制約条件に応じて各々の値を適宜変更しながら鋳片３の切断試験を複数回行い、試験結果の中から有効な値を抽出することにより設定することが可能である。またシミュレーション解析等により算出してもよい。また中央の領域Ａの最大幅ｗ０、領域Ａ以外の領域の第１側壁１ｂ側の幅ｗ１及び第２側壁１ｃ側の幅ｗ２を、個別に設定することも可能である。また設定された中央の領域Ａの最大幅ｗ０に応じて、底部１ａの上面に接触させるトーチの火炎の径が設定される。

例えば、厚み２００ｍｍ程度の鋳片３の平坦な上面を、上面溝１を形成することなくトーチで切断した場合、鋳片３及びスラブ４の切断部の端部の上面に形成される溶断ノロの断面積の概略寸法を、幅４０ｍｍ×高さ１０ｍｍ以内程度であるとする。この場合、上面溝１の幅ｗは約５０ｍｍ、深さｄは約２０ｍｍに形成することができる。上面溝１の幅ｗの約５０ｍｍのうち、底部１ａの中央の溶融する領域Ａの最大幅ｗ０を約１０ｍｍ、領域Ａ以外の領域の第１側壁１ｂ側の幅ｗ１及び第２側壁１ｃ側の幅ｗ２をいずれも約２０ｍｍに設定する。

また、上面溝１の幅ｗ及び深さｄの他の設定例として、予め厚みｄと底部１ａの切断幅とを設定し、設定された厚みｄと底部１ａの切断幅とを用いて底部１ａの中央の領域Ａの断面積を算出することによって、幅ｗを設定してもよい。例えば、厚み２２０ｍｍ程度の鋳片３の上面に形成する上面溝１の深さｄを、鋳片３の厚みの半分程度である１００ｍｍに予め設定する。このとき上面溝１が形成された部分の鋳片３の厚みｄ^＊は１２０ｍｍ程度となる。またトーチの火炎による底部１ａの切断幅を、例えば１０ｍｍと設定する。そして上面溝１が形成された部分の鋳片３の厚みｄ^＊に等しい長さを有する一方の辺と、底部１ａの切断幅に等しい長さを有する他方の辺とを備える矩形を仮定し、この矩形の面積を、溶融されて除去される領域の面積とみなす。溶融される領域の矩形の面積は、１２０ｍｍ×１０ｍｍ＝１２００ｍｍ^２となる。

次に、１２００ｍｍ^２の矩形の面積を、第１側壁１ｂ側に仮定する矩形と、第２側壁１ｃ側に設定する矩形とで６００ｍｍ^２ずつ等分する。両方の側壁側に仮定されるそれぞれの矩形は、いずれも一辺の長さが側壁の高さ（上面溝１の深さｄ）に対応するとともに、他方の辺の長さが、上面溝１の底部１ａの幅ｗのうち切断幅を除いた長さの半分に対応する。上面溝１の深さｄは１００ｍｍであるので、一方の側壁側の矩形の他辺の長さについては、６００ｍｍ÷１００ｍｍ＝６ｍｍ、という値が一旦、仮の長さとして導かれる。この仮の長さに、更に上記（２）の（ｂ）、（ｃ）で説明したような上面溝１の幅ｗの下限値に関する制約条件を満たすように設定された補正値を加える。例えば、片側の側壁側の他辺の長さを１０ｍｍと設定する。このとき上面溝１の幅ｗは、切断幅（１０ｍｍ）に、第１側壁１ｂ側に仮定する矩形の他辺の長さ（１０ｍｍ）と、第２側壁１ｃ側に仮定する矩形の他辺の長さ（１０ｍｍ）とを加えて、３０ｍｍという値に設定することができる。

（連続鋳造鋳片の切断方法）
次に、本発明の実施の形態に係る連続鋳造鋳片の切断方法を説明する。尚、図３及び図４中、鋸刃１２以外の切削装置１０の構造と、一対のトーチ２２ａ，２２ｂ以外の溶断装置２０の構造は、説明のため図示を省略する。まず、連続鋳造機から下流側に送り出された鋳片３の先端側の切断予定位置の上方に鋸刃１２が位置するように、切削装置１０を鋳片３の移動に同期させて配置する。このとき溶断装置２０は、切削装置１０より更に下流側に配置する。

次に、図３（ａ）に示すように、鋸刃１２を回転させつつ鋳片３の上面に接触させ、更に鋸刃１２を下降させ鋳片３の内部に侵入させ、鋳片３の上部に所定の深さの上面溝１を形成する。次に、鋸刃１２の高さを一定に保持して所定の深さを維持し、鋸刃１２を回転させながら、図３（ａ）中の矢印で示すように、鋳片３の長手方向に垂直となる方向に沿って一端側から他端側へ移動させ、鋳片３の上面を選択的に切削する。そして図３（ｂ）に示すように、所定の幅ｗ及び深さｄを有する直線状の上面溝１を形成する。

次に切削装置１０を、上面溝１の上方に移動させるとともに上面溝１より上流側に移動させ上面溝１から離間させる。尚、上面溝１から離間した切削装置１０は、鋳片３の上面上において、相対的に一定距離移動した位置で、新たな上面溝を切削することとなる。次に、溶断装置２０を移動させ、切削装置１０が離間した後の上面溝１の上方に一対のトーチ２２ａ，２２ｂが位置するように、溶断装置２０を鋳片３の移動に同期させて配置する。また溶断装置２０は、一方のトーチ２２ａの先端の火口が上面溝１の一端上に位置するとともに、他方のトーチ２２ｂの先端の火口が上面溝１の他端上に位置するように配置される。

次に、図３（ｃ）に示すように、一対のトーチ２２ａ，２２ｂの先端からそれぞれ火炎を噴出させて、上面溝１の底部１ａの両端部を同時に溶融する。このときトーチの火炎は、底部１ａにおける上面溝１の幅方向の中央の領域の鋳片３に対して噴射され、鋳片３を溶融させる。溶融により、図４（ａ）に示すように、鋳片３の両端部における上面溝１の底部１ａが溶融し、上面溝１の内側で、火炎の両側に第１側壁側の溶融物７と、第２側壁側の溶融物８とが発生する。このとき第１側壁側の溶融物７及び第２側壁側の溶融物８のそれぞれの高さは、鋳片３の上面以下に抑えられ、溶融物が鋳片３の上面に溢れない。

次に、一対のトーチ２２ａ，２２ｂの火口をそれぞれ下方へ移動させる又は火炎を伸長させることにより、鋳片３の溶融部を下方へ拡大させ、上面溝１の底部１ａと鋳片３の下面とを貫通させる。溶融開始から貫通までの間、第１側壁側の溶融物７及び第２側壁側の溶融物８のそれぞれの高さは、鋳片３の上面以下に抑えられている。尚、貫通により、発生する溶融物が鋳片３の下面側へ移動する経路が形成されるので、貫通後は、第１側壁側の溶融物７及び第２側壁側の溶融物８の高さの上昇は抑制される。

次に、上面溝１の両端部を溶融させた段階において一対のトーチ２２ａ，２２ｂをそれぞれ下方へ移動させていた場合には、一対のトーチ２２ａ，２２ｂを再度上昇させる。そして、一対のトーチ２２ａ，２２ｂの火口の先端の位置を、図４（ｂ）に示すように、上面溝１の内側において、更に鋳片３の幅方向の内側に向かって所定量移動させる。そして再び、一対のトーチ２２ａ，２２ｂの火口の先端からそれぞれ火炎を噴出させて、上面溝１の底部１ａを溶融する。

次に、一対のトーチ２２ａ，２２ｂの火口をそれぞれ下方へ移動させる又は火炎を伸長させることにより、鋳片３の溶融部を下方へ拡大させ、上面溝１の底部１ａと鋳片３の下面とを貫通させることにより、鋳片３の貫通部分を上面溝１の両端部から中央部に向かって拡大させる。そして一対のトーチ２２ａ，２２ｂの火口の先端の位置を、上面溝１の内側において、更に鋳片３の幅方向の内側に向かって所定量移動させ…の処理を、上面溝１の両端部の貫通部が中央部で合流するまで繰り返すことにより、図４（ｃ）に示すように、鋳片３を切断する。

尚、鋳片３の切断後、切削装置１０と同様に、溶断装置２０を切断部の上流側に一定距離移動させ、切削装置１０により形成された後続の上面溝に対して、上記した上面溝１に対する溶断処理と同様に溶断処理を行うことにより、鋳片３の搬送に同期して、連続してスラブ４を切り出す。

切断部の鋳片３の端面及び下面には、溶融物７が凝固して付着することにより、溶断ノロが形成されるが、鋳片３の上面には鋳片３の幅方向に亘って溶断ノロが付着しない。また切断部のスラブ４の端面及び下面には、鋳片３の端面及び下面と同様に、溶融物８による溶断ノロが形成されるが、スラブ４の上面にはスラブ４の幅方向に亘って溶断ノロが付着しない。

尚、スラブ４の端面の溶断ノロに対しては、例えば、特開２００８‐１８３６１０号に示すような、往復移動するハンマーを用いて多針タガネ束を打撃させて除去することが可能である。またスラブ４の下面の溶断ノロに対しては、例えば特開平１０‐２４３５３号に示すような、回転揺動刃を用いて除去することが可能である。すなわちスラブの端面及び下面の溶断ノロについては比較的容易に除去できる一方、スラブの上面の溶断ノロに対しては、容易な除去方法が確立されていない。

本発明の実施の形態に係る連続鋳造鋳片の切断方法によれば、スラブ４の上面に対する溶断ノロの付着を防止するので、熱間圧延工程に投入する前に施されるスラブ４の端部の溶断ノロの除去処理において、上面に施すべき処理量を極めて少なくするとともに、スラブ４の端面及び下面の溶断ノロだけを容易な除去方法を用いて処理できる。よって溶断ノロの除去処理を、スラブ４の端部全体で見たとき、作業時間や作業負担を従来に比し著しく低減させることができる。

一方、比較例として、図３及び図４に示す鋳片３と同寸法の鋳片３に、上面溝１を形成することなく、鋳片３を切断する場合の状態を図５（ａ）に示す。鋳片３の上面と下面とが貫通しない溶断処理の初期段階において、溶断処理中に発生する上流側の溶融物２７と下流側の溶融物２８とが鋳片３の下面側へ流れることができず、鋳片３の上面上に溢れる。そのため、図５（ｂ）に示すように、切断後の鋳片３の端部においては溶断ノロ３７が鋳片３の上面に付着するとともに、切断後のスラブ４の端部においても、溶断ノロ３８がスラブ４の上面に付着する。

尚、本発明の実施の形態に係る連続鋳造鋳片の切断方法を用いて切り出したスラブ４に対しては、スラブ４の端面及び下面の溶断ノロの除去処理を施すことなく、後工程の熱間圧延工程中のクロップ処理で、溶断ノロをクロップ部分に含めて切断し除去してもよい。スラブ４の上面での溶断ノロの発生が防止されるため、スラブ４の端部の溶断ノロの除去処理自体を省略しても、ヘゲの発生を許容範囲に抑えることが可能であり、作業の簡略化を図ることができる。

またスラブ４の端部の溶断ノロの除去処理において、更に溶断ノロの除去率を高めるため、スラブ４の端部に切り込ませて面取り処理を行うフライスカッター等の切削装置を別途設け、端部の切り込みと同時に、上面、端面及び下面に付着した溶断ノロを除去する場合がある。このとき本発明の実施の形態に係る切断方法で得られたスラブ４に対しては、スラブ４の端面と下面とに対して互いに独立した回転軸を有するフライスカッターを設けるのみでよく、上面用のフライスカッターの回転軸を設ける必要がない。よって、切削装置の台数を減らし、切削装置１０を省スペースにレイアウトできる。また切削装置１０の設備投資を抑えることができる。

またスラブ４の上面と端面と下面とを同一の回転軸を有するフライスカッターを上下昇降させて面取りする場合、上面の面取りプロセスが無い分、回転軸の上下昇降ストロークを小さくできる。また、溶断ノロの除去処理の工程数が２分の１又は３分の２程度に減少するので、処理能力の増加や、切削速度及び切削条件の緩和を図ることができる。そのため切削装置の台数を減らすとともに、切削装置の寿命を延ばすことができる。

本発明の実施の形態に係る連続鋳造鋳片の切断方法によれば、鋳片３の溶断前に、予め鋳片３の上面を切削して上面溝１を設け、上面溝１の内側に、溶断処理中に発生する溶融物を、鋳片３の上面以下の高さとなるように貯留する。すなわち溶融物の付着や流動を上面溝１の範囲内で抑える。そのため、鋳片３の上面と下面とが未貫通状態の溶断処理の初期段階において、下面側へ流れることができない溶融物が、鋳片３の上面に溢れて流出することを防止する。よって溶断後の鋳片３及びスラブ４のそれぞれの上面に溶断ノロが付着することを防止し、鋳片３を切断して切り出したスラブ４の端部における溶断ノロの除去処理の対象領域をスラブ４の端面と下面とに抑制し、除去処理の作業負担を低減できる。

また本発明の実施の形態に係る連続鋳造鋳片の切断方法によれば、鋳片を押し出して変形させて溝を形成するのではなく、鋳片の一部を選択的に切削して鋳片本体から除去することにより溝を形成するので、押し出された領域が盛り上がって堆積し、鋳片から切り出したスラブの先端部及び後端部で板厚増加が発生しない。よって鋳片から切り出したスラブを圧延設備や幅圧下設備に突入させても、圧延設備や幅圧下設備にかかる負担増加を回避できる。

また本発明の実施の形態に係る連続鋳造鋳片の切断方法によれば、鋳片３の厚みの一部を切削して上面溝１を形成し、形成された上面溝１に沿って溶断を行う。鋳片３の厚さをすべて切削する全厚さ切削の場合に比べて切削量が少なくなり、切削装置１０の出力や切削装置１０に加わる反力を抑えることが可能となり、切削装置１０の構成を簡素化することができる。

また鋳片３の厚みすべてを鋸刃１２で切削するのではなく、一部の切削に留めることにより、鋸刃１２の鋳片３への侵入深さが抑えられるので、鋸刃１２の刃先部において鋳片３の外側に露出する部位の比率が高まり、刃先部の冷却が容易になる。そのため、冷却能力に比べて、切削速度を全厚さ切削に比べて高く設定できる。また鋸刃１２の冷却時間を短縮できるため、鋸刃１２の直径を小さくし、切削装置１０をコンパクト化することができる。

また本発明の実施の形態に係る連続鋳造鋳片の切断方法によれば、鋳片３の上面だけを切削し、下面を切削しないので、鋳片３の上面側にのみ鋸刃１２を配置すれば済む。よって鋳片３の下側に位置する搬送ロール３４_ｊ−１，３４_ｊ，３４_ｊ＋１，…と、下面側の鋸刃との干渉を避けることができる。

本発明は上記のとおり開示した実施の形態によって説明したが、この開示の一部をなす論述及び図面は、本発明を限定するものであると理解すべきではない。この開示から当業者には様々な代替実施の形態、実施例及び運用技術が明らかになると考えられるべきである。例えば上面溝１の幅ｗ及び深さｄの設定は、上記した（１）及び（２）の制約条件に応じた設定に限定されず、上記した制約条件の一部を用いたり、上記以外の他の制約条件を適宜用いたりしてもよい。溶断処理中に発生する溶融物が、上面溝１の内側で、鋳片３の上面の高さ以下に貯留されるように、上面溝１が構成されればよい。

（その他の実施の形態：第１変形例）
また鋳片３の上下両面に予め溝を形成した上で、鋳片３を切断してもよい。図６及び図７に、第１変形例として、鋳片３の上面に上面溝１を形成するとともに、下面に下面溝２を形成する場合の鋳片３の切断方法を示す。第１変形例に係る切削装置は、図６（ａ）に示すように、図３に示す鋳片３の上側に配置された鋸刃１２に加え、更に鋳片３の下側に配置された鋸刃１３を備える。鋸刃１３は、上面溝１の形成に用いた鋸刃１２と同様の構造を有する。尚、図６及び図７中、上面側の鋸刃１２及び下面側の鋸刃１３以外の切削装置の構造と、一対のトーチ２２ａ，２２ｂ以外の溶断装置の構造は、説明のため図示を省略する。

第１変形例に係る鋳片３の切断方法では、まず、図６（ａ）に示すように、上面側の鋸刃１２を回転させつつ、鋳片３の長手方向に垂直となる方向に沿って一端側から他端側へ移動させることにより、鋳片３の上面を切削し、上面溝１を形成する。同時に、下面側の鋸刃１３を回転させつつ、鋳片３の長手方向に垂直となる方向に沿って一端側から他端側へ移動させることにより、鋳片３の下面を選択的に切削し、上面溝１に対向させて下面溝２を形成する。上面溝１と下面溝２とは、図６（ｂ）に示すように、上下対称的に形成されており、下面溝２は、図中に符号を付さないが、上面溝１と同様に、底部と、底部の両端から立ち上がる２つの側壁を有する。

その後、図６（ｃ）に示すように、上面溝１の両端部に一対のトーチ２２ａ，２２ｂの火炎を接触させ、同時に上面溝１の底部１ａを溶融させる。次に、一対のトーチ２２ａ，２２ｂをそれぞれ下方へ移動させる又は火炎を伸長させることにより、図７（ａ）に示すように、鋳片３の溶融部を下方へ拡大させ、上面溝１の底部１ａと下面溝２の底部とを貫通させる。次に、図７（ｂ）に示すように、一対のトーチ２２ａ，２２ｂをそれぞれ上面溝１の内側へ移動させつつ貫通部を拡大する。そして図７（ｃ）に示すように、鋳片３を切断してスラブ４を切り出す。

第１変形例では、鋳片３に上面溝１と下面溝２とが形成されていることにより、鋳片３を上下方向に貫通させるために除去すべき鋳片３の体積が低減し、発生する溶融物の量が抑えられる。また鋳片３を貫通するまでの作業時間が短縮する。よって第１変形例では、図７（ｃ）に示すように、鋳片３の切断部の端面には溶断ノロ１７ａが付着するが、上面及び下面には付着しない。またスラブ４の切断部の端面には溶断ノロ１８ａが付着するが、上面及び下面には付着しない。

尚、上面溝１と下面溝２とは、図６（ａ）中では同時に形成されるが、形成の時期は若干ずれても構わない。また上面溝１と下面溝２とは互いに上下対称的に形成されているが、深さが同じである必要はなく、例えば下面溝２の深さが、上面溝１の深さより短く構成されてもよい。ただし上面溝１の幅の中央位置と下面溝２の幅の中央位置とが、上下でずれることなく互いに重なるように形成されることが好ましい。よって鋳片３の上側の鋸刃１２を支持する支持装置（不図示）と、下側の鋸刃１３を支持する支持装置（不図示）とは機械的に連結され、鋳片３の移動速度と同期して構成されることが好ましい。

（その他の実施の形態：第２変形例）
また切削装置１０と溶断装置２０とを、搬送方向に沿って直列に配置する構成（図１参照）に変えて、搬送方向に直交し、且つ同一直線上に配置する構成としてもよい。すなわち、図８（ａ）に示すように、上面溝１を形成する鋸刃１２に追従してトーチ２２ａを、鋸刃１２と同一方向に移動させるように、切削装置１０と溶断装置２０とを一体的に構成する。尚、図８中、鋸刃１２以外の切削装置１０の構造及びトーチ２２ａ以外の溶断装置２０の構造は、説明のため、図示を省略する。

第２変形例の場合、図８（ａ）に示すように、鋳片３の一端側から鋸刃１２を回転させつつ移動させて鋳片３の上面を選択的に切削し、上面溝１を形成すると同時に、形成された上面溝１の一端側からトーチ２２ａにより上面溝１の底部１ａを溶融する。そして、鋸刃１２が鋳片３の他端側へ移動して、上面溝１が鋳片３の両端間に亘って形成された時点で、上面溝１の溶融部を下方へ拡大させるように構成できる。そして上面溝１の底部１ａと下面溝２の底部とを貫通させた後、図８（ｂ）に示すように、トーチ２２ａを上面溝１の他端側へ移動させつつ貫通部を拡大する。そして図８（ｃ）に示すように、鋳片３を切断してスラブ４を切り出す。鋳片３の端部には、溶断ノロ１７が端面と下面とに付着するが、上面には形成されない。またスラブ４の端部には、溶断ノロ１８が端面と下面とに付着するが、上面には形成されない。

第２変形例では、切削装置１０と溶断装置２０とを一体的に構成することにより、鋳片３の切断方法に係る切断装置をコンパクト化することができる。また、このとき鋸刃１２を、図８（ａ）中の半時計回りの矢印で示すように、トーチ２２ａに近い側から鋳片３の上面に接触する向きの回転方向に設定することで、鋳片３の上面から削り出されて飛散する切削物がトーチ２２ａに衝突して溶断処理に干渉することを抑制できる。

以上のように、本発明は、本明細書及び図面に記載していない様々な実施の形態等を含むとともに、本発明の技術的範囲は、上記の説明から妥当な特許請求の範囲に係る発明特定事項によってのみ定められるものである。

１ 上面溝
２ 下面溝
３ 連続鋳造鋳片
４ スラブ
７ 溶融物
８ 溶融物
１０ 切削装置
１２ 鋸刃
１３ 鋸刃
２０ 溶断装置

Claims (3)

1. 連続鋳造鋳片の上面を、前記連続鋳造鋳片の長手方向に垂直となる方向に沿って、選択的に切削して上面溝を形成する工程と、
   前記上面溝の底部に沿って前記連続鋳造鋳片を溶断するとともに、該溶断によって生じる溶融物の高さを前記連続鋳造鋳片の上面以下の高さで前記上面溝の内側に貯留させる工程と、
   を含むことを特徴とする連続鋳造鋳片の切断方法。
2. 更に、前記連続鋳造鋳片の下面を前記上面溝に対向させて選択的に切削して下面溝を形成する工程を含み、
   前記上面溝と前記下面溝とを貫通させるように、前記連続鋳造鋳片を溶断する処理を行うこと、を特徴とする請求項１に記載の連続鋳造鋳片の切断方法。
3. 前記上面溝を形成する工程及び前記下面溝を形成する工程のうち少なくとも一方の工程は、回転する鋸刃を前記垂直となる方向に移動することによって前記連続鋳造鋳片の上面及び下面のうち少なくとも一方を切削して行うこと、を特徴とする請求項２に記載の連続鋳造鋳片の切断方法。

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