JP2016075411A - 集熱管 - Google Patents
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Abstract
【課題】 可視光を効率よく吸収し熱エネルギーへと変換し、当該熱エネルギーが赤外光として放射されることを低減することができる集熱管を提供すること。
【解決手段】 反射鏡を用いて太陽光を集光し、集光した光を集熱管を備えた集熱器で熱へと変換し、上記熱を利用して発電を行う集光型太陽熱発電に用いられる集熱管であって、上記集熱管は、熱媒体を収容する本体部と、上記本体部の外側に形成された可視光高吸収性−赤外光低吸収性層とからなり、上記可視光高吸収性−赤外光低吸収性層は、波長５００〜８００ｎｍの波長領域において吸収率が９０％以上の波長領域を有してなり、かつ、波長１５００〜１００００ｎｍの全ての波長領域において吸収率が９０％未満であり、上記可視光高吸収性−赤外光低吸収性層は酸化銅を含むことを特徴とする集熱管。
【選択図】 図１
【解決手段】 反射鏡を用いて太陽光を集光し、集光した光を集熱管を備えた集熱器で熱へと変換し、上記熱を利用して発電を行う集光型太陽熱発電に用いられる集熱管であって、上記集熱管は、熱媒体を収容する本体部と、上記本体部の外側に形成された可視光高吸収性−赤外光低吸収性層とからなり、上記可視光高吸収性−赤外光低吸収性層は、波長５００〜８００ｎｍの波長領域において吸収率が９０％以上の波長領域を有してなり、かつ、波長１５００〜１００００ｎｍの全ての波長領域において吸収率が９０％未満であり、上記可視光高吸収性−赤外光低吸収性層は酸化銅を含むことを特徴とする集熱管。
【選択図】 図１
Description
本発明は、集熱管に関する。
太陽を利用した発電方法として、集光型太陽熱発電が知られている。集光型太陽熱発電は、一般に、太陽光を集光して熱へと変換し、この熱により熱媒体を加熱して、これにより製造した蒸気を利用して蒸気タービンを回して発電するものである。このような集光型太陽熱発電は、発電中に温室効果ガスを出さないうえ、蓄熱することで曇天や夜間でも発電できることから、その開発が進められている。
集光型太陽熱発電の方式としては、トラフ型、フレネル型、タワー型、パラボラ・ディッ
シュ型等が知られている。
集光型太陽熱発電の方式としては、トラフ型、フレネル型、タワー型、パラボラ・ディッ
シュ型等が知られている。
これらの集光型態様熱発電の方式のうちタワー型の太陽熱発電は、反射鏡を用いて太陽光をタワーに備えられた集熱器に集光させる方式であり、トラフ型の太陽熱発電は、断面が略円弧状に形成された横長の反射鏡を介して太陽熱を集熱器に集める方式である。このような集熱器内にはＳＵＳ管等の集熱管が配置されている。集熱管の構造は、タワー型及びトラフ型の太陽熱発電で共通している。また、集熱管内には、オイル等の熱媒体が入っている。反射鏡の反射面は、太陽の方に傾けて配置され、集熱管に向けて太陽光を集光して、集光した熱で集熱管に入っている熱媒体を加熱するように、その位置が調整される。また、反射鏡には、モータで軸を回転させることにより、太陽が移動しても反射面が太陽の方向に向き続けることができるように構成されているものもある。加熱された集熱管内の熱媒体は、蒸気タービンに供給され、蒸気タービンを回す事で発電が行われる。
太陽熱発電に用いられる集熱管には、太陽光の熱エネルギーを効率よく集熱管に吸収させてその熱を集熱管内の熱媒体に伝達することが求められている。
このように高効率で熱を集熱管内の熱媒体に伝達するための集熱管として、特許文献１には、熱媒体を収容する本体部と、該本体部の外側表面に形成された室温での波長１〜１５μｍにおける放射率が０．７０〜０．９８であるコーティング層とを有する集熱管が開示されている。
このように高効率で熱を集熱管内の熱媒体に伝達するための集熱管として、特許文献１には、熱媒体を収容する本体部と、該本体部の外側表面に形成された室温での波長１〜１５μｍにおける放射率が０．７０〜０．９８であるコーティング層とを有する集熱管が開示されている。
特許文献１に開示された集熱管では、本体部の外側表面に形成された室温での波長１〜１５μｍにおける放射率が０．７０〜０．９８であるコーティング層を有することにより、太陽光の反射又は散乱を大きく低減させ、効率的に太陽光を吸収し、熱に変換することができる。また、本体部の外側表面がコーティング層で覆われることで、集光された太陽光の熱の放熱を低減することもできる。
このように特許文献１に開示された集熱管では、加熱され、充分に昇温した本体部の熱を効率よく、熱媒体に伝達することができ、効率良く熱媒体を加熱、昇温させることができる。
このように特許文献１に開示された集熱管では、加熱され、充分に昇温した本体部の熱を効率よく、熱媒体に伝達することができ、効率良く熱媒体を加熱、昇温させることができる。
しかしながら、特許文献１に開示された集熱管は、赤外光領域（波長２５００ｎｍ〜１００００ｎｍ）の赤外光吸収率（放射率）が高い。ここで、物体からの単位面積あたりの放射伝熱速度はステファン・ボルツマンの法則に従い、物体の温度の４乗と、物体の吸収率（放射率）との積に比例する。つまり、吸収率（放射率）が高い程、伝熱速度が高いことになる。また、温度が高くなると、放射伝熱速度が上昇する。
集熱管の温度が高くなった場合に、可視光領域（波長２２０〜２５００ｎｍ）の可視光を吸収して変換した熱エネルギーを輻射光として積極的に放出してしまうという問題があった。従って、特許文献１に開示された集熱管では、赤外光として放出する熱エネルギーを抑制するための改良の余地があった。
集熱管の温度が高くなった場合に、可視光領域（波長２２０〜２５００ｎｍ）の可視光を吸収して変換した熱エネルギーを輻射光として積極的に放出してしまうという問題があった。従って、特許文献１に開示された集熱管では、赤外光として放出する熱エネルギーを抑制するための改良の余地があった。
本発明は、上記問題点を鑑みてなされたものであり、本発明の目的は、可視光を効率よく吸収し熱エネルギーへと変換し、当該熱エネルギーが赤外光として放射されることを低減することができる集熱管を提供することである。
上記課題を解決するために、本発明者らは鋭意検討を重ねた結果、集熱管の本体部の外側に可視光高吸収性−赤外光低吸収性層を設けることにより、可視光の吸収が促進され、赤外光の放射が抑制されることを見出し本発明を完成させた。
すなわち、本発明の集熱管は、反射鏡を用いて太陽光を集光し、集光した光を集熱管を備えた集熱器で熱へと変換し、上記熱を利用して発電を行う集光型太陽熱発電に用いられる集熱管であって、上記集熱管は、熱媒体を収容する本体部と、上記本体部の外側に形成された可視光高吸収性−赤外光低吸収性層とからなり、上記可視光高吸収性−赤外光低吸収性層は、波長５００〜８００ｎｍの波長領域において吸収率が９０％以上の波長領域を有してなり、かつ、波長１５００〜１００００ｎｍの全ての波長領域において吸収率が９０％未満であり、上記可視光高吸収性−赤外光低吸収性層は酸化銅を含むことを特徴とする。
本発明の集熱管では、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層が形成されている。
本発明の集熱管が、反射鏡からの太陽光を受ける場合、太陽光には可視光が多く含まれるため、太陽光は可視光高吸収性−赤外光低吸収性層に吸収され熱エネルギーに変換される。そして、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層は、赤外光吸収率（放射率）が低いので、集熱管の温度が上昇したとしても当該熱エネルギーは赤外光として放射されにくく、集熱管に留まることになる。従って、本発明の集熱管では、効率よく太陽光エネルギーを熱エネルギーとして吸収、保持することができる。
本発明の集熱管が、反射鏡からの太陽光を受ける場合、太陽光には可視光が多く含まれるため、太陽光は可視光高吸収性−赤外光低吸収性層に吸収され熱エネルギーに変換される。そして、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層は、赤外光吸収率（放射率）が低いので、集熱管の温度が上昇したとしても当該熱エネルギーは赤外光として放射されにくく、集熱管に留まることになる。従って、本発明の集熱管では、効率よく太陽光エネルギーを熱エネルギーとして吸収、保持することができる。
なお、本発明の集熱管では、上記可視光高吸収性−赤外光低吸収性層は、波長５００〜８００ｎｍの波長領域において吸収率が９０％以上の波長領域を有してなり、かつ、波長１５００〜１００００ｎｍの全ての波長領域において吸収率が９０％未満である。
本発明の集熱管では、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層は、酸化銅を含む。
酸化銅は、可視光高吸収性及び赤外光低吸収性を示すので、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層に好適に用いることができる。
酸化銅は、可視光高吸収性及び赤外光低吸収性を示すので、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層に好適に用いることができる。
本発明の集熱管では、上記本体部と、上記可視光高吸収性−赤外光低吸収性層との間には非晶質無機材層が形成されていることが望ましい。
本体部と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層との間に非晶質無機材層を形成する場合には、非晶質無機材層は溶融して本体部に密着することになる。従って、本体部と非晶質無機材層とは、強固に密着した状態となる。
本体部と可視光高吸収性−赤外光低吸収性層との間に非晶質無機材層があると、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層は非晶質無機材層と密着しやすいので、本体部と可視光高吸収性−赤外光低吸収性層とが強固に密着する。
本体部と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層との間に非晶質無機材層を形成する場合には、非晶質無機材層は溶融して本体部に密着することになる。従って、本体部と非晶質無機材層とは、強固に密着した状態となる。
本体部と可視光高吸収性−赤外光低吸収性層との間に非晶質無機材層があると、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層は非晶質無機材層と密着しやすいので、本体部と可視光高吸収性−赤外光低吸収性層とが強固に密着する。
本発明の集熱管では、上記非晶質無機材層は、アルミナ珪酸ガラス、ポタッシュ鉛ガラス、ソーダ鉛ガラス、ソーダ亜鉛ガラス、ソーダバリウムガラス、バリウムガラス、ボロンガラス、ストロンチウムガラス、高鉛ガラス及びポタッシュソーダ鉛ガラスからなる群から選ばれる少なくとも１種からなる低融点ガラスであることが望ましい。
非晶質無機材層がこれら低融点ガラスであると、上記の本体部と非晶質無機材層とが強固に密着すること、及び、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層と非晶質無機材層とが密着する効果を好適に発揮することができる。
非晶質無機材層がこれら低融点ガラスであると、上記の本体部と非晶質無機材層とが強固に密着すること、及び、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層と非晶質無機材層とが密着する効果を好適に発揮することができる。
本発明の集熱管では、上記可視光高吸収性−赤外光低吸収性層は、非晶質無機材と、酸化銅とからなることが望ましい。
本体部の外側表面に直接可視光高吸収性−赤外光低吸収性層を形成する場合であって、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層が酸化銅のみからなると、本体部の熱膨張率と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層の熱膨張率との間に差が生じやすくなる。そのため、集熱管が高温になると、本体部と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層とが剥離しやすくなる。
しかし、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層が、非晶質無機材と、酸化銅とからなると、この熱膨張率の差を低減することができる。従って、本体部と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層とが剥離することを防ぐことができる。さらに、非晶質無機材と、酸化銅とからなる可視光高吸収性−赤外光低吸収性層を本体部の外側表面に形成する際に、非晶質無機材は溶融して本体部に密着することになる。従って、本体部と可視光高吸収性−赤外光低吸収性層との密着性を向上させることができる。
また、非晶質無機材層の表面に可視光高吸収性−赤外光低吸収性層を形成する場合であって、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層が酸化銅のみからなると、非晶質無機材層の熱膨張率と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層の熱膨張率との間に差が生じやすくなる。そのため、集熱管が高温になると、非晶質無機材層と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層とが剥離しやすくなる。
しかし、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層が、非晶質無機材と、酸化銅とからなると、この熱膨張率の差を低減することができる。従って、非晶質無機材層と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層とが剥離することを防ぐことができる。
本体部の外側表面に直接可視光高吸収性−赤外光低吸収性層を形成する場合であって、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層が酸化銅のみからなると、本体部の熱膨張率と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層の熱膨張率との間に差が生じやすくなる。そのため、集熱管が高温になると、本体部と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層とが剥離しやすくなる。
しかし、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層が、非晶質無機材と、酸化銅とからなると、この熱膨張率の差を低減することができる。従って、本体部と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層とが剥離することを防ぐことができる。さらに、非晶質無機材と、酸化銅とからなる可視光高吸収性−赤外光低吸収性層を本体部の外側表面に形成する際に、非晶質無機材は溶融して本体部に密着することになる。従って、本体部と可視光高吸収性−赤外光低吸収性層との密着性を向上させることができる。
また、非晶質無機材層の表面に可視光高吸収性−赤外光低吸収性層を形成する場合であって、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層が酸化銅のみからなると、非晶質無機材層の熱膨張率と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層の熱膨張率との間に差が生じやすくなる。そのため、集熱管が高温になると、非晶質無機材層と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層とが剥離しやすくなる。
しかし、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層が、非晶質無機材と、酸化銅とからなると、この熱膨張率の差を低減することができる。従って、非晶質無機材層と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層とが剥離することを防ぐことができる。
本発明の集熱管では、前記非晶質無機材は、アルミナ珪酸ガラス、ポタッシュ鉛ガラス、ソーダ鉛ガラス、ソーダ亜鉛ガラス、ソーダバリウムガラス、バリウムガラス、ボロンガラス、ストロンチウムガラス、高鉛ガラス及びポタッシュソーダ鉛ガラスからなる群から選ばれる少なくとも１種からなる低融点ガラスであることが望ましい。
これらの低融点ガラスが可視光高吸収性−赤外光低吸収性層に含まれると、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層を非晶質無機材層の表面、又は、本体部の外側表面に形成する際に、低融点ガラスは溶融して非晶質無機材層の表面、又は、本体部の外側表面に密着することになる。従って、非晶質無機材層の表面又は本体部の外側表面と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層との密着性を向上させることができる。
これらの低融点ガラスが可視光高吸収性−赤外光低吸収性層に含まれると、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層を非晶質無機材層の表面、又は、本体部の外側表面に形成する際に、低融点ガラスは溶融して非晶質無機材層の表面、又は、本体部の外側表面に密着することになる。従って、非晶質無機材層の表面又は本体部の外側表面と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層との密着性を向上させることができる。
以下、本発明の集熱管について具体的に説明する。しかしながら、本発明は、以下の記載に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲において適宜変更して適用することができる。
本発明の集熱管について図面を参照しながら説明する。
図１（ａ）は、本発明の集熱管の一例を模式的に示す斜視図である。図１（ｂ）は、図１（ａ）に示す集熱管の長手方向の垂直な断面であって、外周近傍を模式的に示す断面図である。
図１（ａ）は、本発明の集熱管の一例を模式的に示す斜視図である。図１（ｂ）は、図１（ａ）に示す集熱管の長手方向の垂直な断面であって、外周近傍を模式的に示す断面図である。
図１（ａ）及び（ｂ）に示す集熱管１０は、熱媒体を収容する本体部２０と、本体部２０の外側に形成された可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０とからなる。
集熱管１０において、本体部２０の形状は特に限定されず、筒状であることが望ましく、円筒状であることがより望ましい。
集熱管１０において、本体部２０を構成する管の厚さ（図１（ｂ）中、ｔ１で示す）は、０．５〜３．０ｍｍであることが望ましい。
集熱管１０において、本体部２０の構成材料は特に限定されないが、ステンレス、鋼、鉄、銅等の金属、インコネル、ハステロイ、インバー等のニッケル合金、石英ガラス、アルミナ、炭化珪素、窒化珪素等のセラミック等があげられる。これらの中では、耐熱性、耐衝撃性に優れるステンレスであることが望ましい。
集熱管１０では、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０は、非晶質無機材と、酸化銅とからなることが望ましい。
本体部の外側表面に直接可視光高吸収性−赤外光低吸収性層を形成する場合であって、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層が酸化銅のみからなると、本体部の熱膨張率と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層の熱膨張率との間に差が生じやすくなる。そのため、集熱管が高温になると、本体部と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層とが剥離しやすくなる。
しかし、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０が、非晶質無機材と、酸化銅とからなると、この熱膨張率の差を低減することができる。従って、本体部２０と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０とが剥離することを防ぐことができる。さらに、非晶質無機材と、酸化銅とからなる可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０を本体部２０の外側表面に形成する際に、非晶質無機材は溶融して本体部に密着することになる。従って、本体部２０と可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０との密着性を向上させることができる。
本体部の外側表面に直接可視光高吸収性−赤外光低吸収性層を形成する場合であって、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層が酸化銅のみからなると、本体部の熱膨張率と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層の熱膨張率との間に差が生じやすくなる。そのため、集熱管が高温になると、本体部と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層とが剥離しやすくなる。
しかし、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０が、非晶質無機材と、酸化銅とからなると、この熱膨張率の差を低減することができる。従って、本体部２０と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０とが剥離することを防ぐことができる。さらに、非晶質無機材と、酸化銅とからなる可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０を本体部２０の外側表面に形成する際に、非晶質無機材は溶融して本体部に密着することになる。従って、本体部２０と可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０との密着性を向上させることができる。
図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、集熱管１０は可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０を有している。
集熱管１０が太陽光を受ける場合、太陽光には可視光が多く含まれるため、太陽光は可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０に吸収され熱エネルギーに変換される。そして、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０は、赤外光吸収率（放射率）が低いので、集熱管の温度が上昇したとしても当該熱エネルギーは赤外光として放射されにくく、集熱管に留まることになる。従って、本発明の集熱管では、効率よく太陽光エネルギーを熱エネルギーとして吸収、保持することができる。
集熱管１０が太陽光を受ける場合、太陽光には可視光が多く含まれるため、太陽光は可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０に吸収され熱エネルギーに変換される。そして、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０は、赤外光吸収率（放射率）が低いので、集熱管の温度が上昇したとしても当該熱エネルギーは赤外光として放射されにくく、集熱管に留まることになる。従って、本発明の集熱管では、効率よく太陽光エネルギーを熱エネルギーとして吸収、保持することができる。
集熱管１０では、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０は、２５℃での波長５００〜８００ｎｍの波長領域において吸収率が９０％以上の波長領域を有してなり、かつ、波長１５００〜１００００ｎｍの全ての波長領域において吸収率が９０％未満である。
なお、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層が、波長５００〜８００ｎｍの波長領域のいずれか一部分で９０％以上の吸収率を示せば、その可視光高吸収性−赤外光低吸収性層は、「波長５００〜８００ｎｍの波長領域において吸収率が９０％以上の波長領域を有してなる」ことを満たす。
また、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０は、２５℃での波長５００〜８００ｎｍの波長領域において吸収率が９０〜９８％の波長領域を有してなることが望ましい。
可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０は、２５℃での波長１５００〜１００００ｎｍの全ての波長領域において吸収率が１０％以上、９０％未満であることが望ましい。
なお、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層が、波長５００〜８００ｎｍの波長領域のいずれか一部分で９０％以上の吸収率を示せば、その可視光高吸収性−赤外光低吸収性層は、「波長５００〜８００ｎｍの波長領域において吸収率が９０％以上の波長領域を有してなる」ことを満たす。
また、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０は、２５℃での波長５００〜８００ｎｍの波長領域において吸収率が９０〜９８％の波長領域を有してなることが望ましい。
可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０は、２５℃での波長１５００〜１００００ｎｍの全ての波長領域において吸収率が１０％以上、９０％未満であることが望ましい。
集熱管１０において、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０の厚さ（図１（ｂ）中、ｔ２で示す）は、本体部２０を構成する管の厚さの５〜５０％であることが望ましく、１０〜２０％であることがより望ましい。
可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０の厚さが、本体部２０を構成する管の厚さの５％未満であると、太陽光を可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０により充分に吸収しにくくなる。
可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０の厚さが、本体部２０を構成する管の厚さの５０％を超えると、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０に到達した太陽光が、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０の深部まで届きにくくなる。従って、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０の深部では、太陽光を吸収しにくくなる。そのため、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０の重量当りの太陽光を吸収する量が低下する。
また、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０の厚さは、５〜３０μｍであることが望ましく１０〜２０μｍであることがより望ましい。
可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０の厚さが、本体部２０を構成する管の厚さの５％未満であると、太陽光を可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０により充分に吸収しにくくなる。
可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０の厚さが、本体部２０を構成する管の厚さの５０％を超えると、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０に到達した太陽光が、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０の深部まで届きにくくなる。従って、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０の深部では、太陽光を吸収しにくくなる。そのため、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０の重量当りの太陽光を吸収する量が低下する。
また、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０の厚さは、５〜３０μｍであることが望ましく１０〜２０μｍであることがより望ましい。
集熱管１０では、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０は、酸化銅を含む。
酸化銅は、可視光高吸収性及び赤外光低吸収性を示すので、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０に好適に用いることができる。
また、酸化銅としてはＣｕＯ及びＣｕＯ２があげられる。
酸化銅は、可視光高吸収性及び赤外光低吸収性を示すので、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０に好適に用いることができる。
また、酸化銅としてはＣｕＯ及びＣｕＯ２があげられる。
非晶質無機材としては、特に限定されず、アルミナ珪酸ガラス、ポタッシュ鉛ガラス、ソーダ鉛ガラス、ソーダ亜鉛ガラス、ソーダバリウムガラス、バリウムガラス、ボロンガラス、ストロンチウムガラス、高鉛ガラス及びポタッシュソーダ鉛ガラスからなる群から選ばれる少なくとも１種からなる低融点ガラスがあげられる。これらの中では、ソーダバリウムガラスであることが望ましい。
これらの低融点ガラスが可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０に含まれると、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０を本体部２０の外側表面に形成する際に、低融点ガラスは溶融して本体部２０の外側表面に密着することになる。従って、本体部２０と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０との密着性を向上させることができる。
なお、これらの低融点ガラスは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの低融点ガラスが可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０に含まれると、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０を本体部２０の外側表面に形成する際に、低融点ガラスは溶融して本体部２０の外側表面に密着することになる。従って、本体部２０と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０との密着性を向上させることができる。
なお、これらの低融点ガラスは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０では、酸化銅と非晶質無機材との重量比は特に限定されないが、酸化銅：非晶質無機材＝５：９５〜４０：６０であることが望ましく、５：９５〜２０：８０であることがより望ましい。
非晶質無機材の重量が、酸化銅の重量の１．５倍未満であると、非晶質無機材が含まれることの効果が得られにくい。
非晶質無機材の重量が、酸化銅の重量の１９倍を超えると、酸化銅が少ないことに起因して、可視光の吸収率が低下しやすくなる。従って、可視光を効率よく熱エネルギーに変換しにくくなる。
非晶質無機材の重量が、酸化銅の重量の１．５倍未満であると、非晶質無機材が含まれることの効果が得られにくい。
非晶質無機材の重量が、酸化銅の重量の１９倍を超えると、酸化銅が少ないことに起因して、可視光の吸収率が低下しやすくなる。従って、可視光を効率よく熱エネルギーに変換しにくくなる。
次に、集熱管１０の製造方法の一例を説明する。
集熱管１０の製造方法は、（１−１）本体部準備工程と、（１−２）可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成工程とを含む。
集熱管１０の製造方法は、（１−１）本体部準備工程と、（１−２）可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成工程とを含む。
（１−１）本体部準備工程
まず、集熱管の本体部を準備する。本体部の構成材料は特に限定されないが、ステンレス、鋼、鉄、銅等の金属、インコネル、ハステロイ、インバー等のニッケル合金、石英ガラス、アルミナ、炭化珪素、窒化珪素等のセラミック等があげられる。これらの中では、耐熱性、耐衝撃性に優れるステンレスであることが望ましい。
本体部の望ましい形状は上記の通りであるので、ここでの説明は省略する。
まず、集熱管の本体部を準備する。本体部の構成材料は特に限定されないが、ステンレス、鋼、鉄、銅等の金属、インコネル、ハステロイ、インバー等のニッケル合金、石英ガラス、アルミナ、炭化珪素、窒化珪素等のセラミック等があげられる。これらの中では、耐熱性、耐衝撃性に優れるステンレスであることが望ましい。
本体部の望ましい形状は上記の通りであるので、ここでの説明は省略する。
（１−２）可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成工程
可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成工程を図面を用いて説明する。
図２（ａ）及び（ｂ）は、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成工程を模式的に示す模式図である。
（ｉ）可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液の調製
まず、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層を形成するためのコーティング液を調製する。
可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液の調製は、酸化銅と、非晶質無機材とを湿式混合することで行う。なお、非晶質無機材は、アルミナ珪酸ガラス、ポタッシュ鉛ガラス、ソーダ鉛ガラス、ソーダ亜鉛ガラス、ソーダバリウムガラス、バリウムガラス、ボロンガラス、ストロンチウムガラス、高鉛ガラス及びポタッシュソーダ鉛ガラスからなる群から選ばれる少なくとも１種からなる低融点ガラスであることが望ましい。具体的には、各材料の粉末を、それぞれ所定の粒度、形状等になるように調整し、各粉末を所定の配合比率で乾式混合して、混合粉末を調製し、さらに水を加えて、ボールミルで湿式混合することによりスラリーを調製する。混合粉末と水との配合比は、特に限定されるものでないが、混合粉末の重量と水の重量の比が、混合粉末：水＝５：９５〜４０：６０であることが望ましい。
なお、水の代わりに有機溶媒を用いても良い。また、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液には、メチルセルロース等のバインダー等が含まれていてもよい。
（ｉｉ）可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液の塗布
次に、図２（ａ）に示すように、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液３１を本体部２０の外側表面に塗布する。塗布方法は、均一な厚みに塗布できれば特に限定されないが、スプレーコート、カーテンコート、ディッピング、転写、ハケ塗り等の方法により行うことができる。
（ｉｉｉ）可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液の焼成
次に、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液３１を乾燥させて焼成することにより、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０を形成する。焼成の条件は５００〜９００℃で１〜２時間であることが望ましい。このように、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液３１を焼成することにより図２（ｂ）に示すような可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０を形成することができる。
可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成工程を図面を用いて説明する。
図２（ａ）及び（ｂ）は、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成工程を模式的に示す模式図である。
（ｉ）可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液の調製
まず、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層を形成するためのコーティング液を調製する。
可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液の調製は、酸化銅と、非晶質無機材とを湿式混合することで行う。なお、非晶質無機材は、アルミナ珪酸ガラス、ポタッシュ鉛ガラス、ソーダ鉛ガラス、ソーダ亜鉛ガラス、ソーダバリウムガラス、バリウムガラス、ボロンガラス、ストロンチウムガラス、高鉛ガラス及びポタッシュソーダ鉛ガラスからなる群から選ばれる少なくとも１種からなる低融点ガラスであることが望ましい。具体的には、各材料の粉末を、それぞれ所定の粒度、形状等になるように調整し、各粉末を所定の配合比率で乾式混合して、混合粉末を調製し、さらに水を加えて、ボールミルで湿式混合することによりスラリーを調製する。混合粉末と水との配合比は、特に限定されるものでないが、混合粉末の重量と水の重量の比が、混合粉末：水＝５：９５〜４０：６０であることが望ましい。
なお、水の代わりに有機溶媒を用いても良い。また、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液には、メチルセルロース等のバインダー等が含まれていてもよい。
（ｉｉ）可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液の塗布
次に、図２（ａ）に示すように、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液３１を本体部２０の外側表面に塗布する。塗布方法は、均一な厚みに塗布できれば特に限定されないが、スプレーコート、カーテンコート、ディッピング、転写、ハケ塗り等の方法により行うことができる。
（ｉｉｉ）可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液の焼成
次に、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液３１を乾燥させて焼成することにより、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０を形成する。焼成の条件は５００〜９００℃で１〜２時間であることが望ましい。このように、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液３１を焼成することにより図２（ｂ）に示すような可視光高吸収性−赤外光低吸収性層３０を形成することができる。
以上の工程を経て集熱管１０を製造することができる。
次に、本発明の別の態様の集熱管について図面を参照しながら説明する。
図３は、本発明の集熱管の別の一例を模式的に示す断面図である。
図３は、本発明の集熱管の別の一例を模式的に示す断面図である。
図３に示す集熱管１１０は、熱媒体を収容する本体部１２０と、本体部１２０の外側に形成された可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０とからなり、本体部１２０と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０との間には非晶質無機材層１４０が形成されている。
集熱管１１０において、本体部１２０の望ましい形状等は、上記集熱管１０の本体部２０と同様であるので、ここでの説明は省略する。
図３に示すように、集熱管１１０では、本体部１２０と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０との間には非晶質無機材層１４０が形成されている。
本体部１２０と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０との間に非晶質無機材層１４０が形成されている場合には、非晶質無機材層１４０は溶融して本体部１２０に密着することになる。従って、本体部１２０と非晶質無機材層１４０とは、強固に密着した状態となる。
本体部１２０と可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０との間に非晶質無機材層１４０があると、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０は非晶質無機材層１４０と密着しやすいので、本体部１２０と可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０とが強固に密着する。
本体部１２０と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０との間に非晶質無機材層１４０が形成されている場合には、非晶質無機材層１４０は溶融して本体部１２０に密着することになる。従って、本体部１２０と非晶質無機材層１４０とは、強固に密着した状態となる。
本体部１２０と可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０との間に非晶質無機材層１４０があると、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０は非晶質無機材層１４０と密着しやすいので、本体部１２０と可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０とが強固に密着する。
集熱管１１０において、非晶質無機材層１４０の厚さ（図３中、ｔ３で示す）は、本体部１２０を構成する管の厚さの５〜５０％であることが望ましく、１０〜２０％であることがより望ましい。
非晶質無機材層１４０の厚さが、本体部１２０を構成する管の厚さの５％未満であると、非晶質無機材層１４０を設けることの効果が得られにくくなる。
非晶質無機材層１４０の厚さが、本体部１２０を構成する管の厚さの５０％を超えると、非晶質無機材層１４０に本体部１２０と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０とを密着させる効果が上限に近づくので、経済的に好ましくない。
また、非晶質無機材層１４０の厚さは、５〜３０μｍであることが望ましく１０〜２０μｍであることがより望ましい。
非晶質無機材層１４０の厚さが、本体部１２０を構成する管の厚さの５％未満であると、非晶質無機材層１４０を設けることの効果が得られにくくなる。
非晶質無機材層１４０の厚さが、本体部１２０を構成する管の厚さの５０％を超えると、非晶質無機材層１４０に本体部１２０と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０とを密着させる効果が上限に近づくので、経済的に好ましくない。
また、非晶質無機材層１４０の厚さは、５〜３０μｍであることが望ましく１０〜２０μｍであることがより望ましい。
非晶質無機材層１４０の構成材料としては、特に限定されないが、アルミナ珪酸ガラス、ポタッシュ鉛ガラス、ソーダ鉛ガラス、ソーダ亜鉛ガラス、ソーダバリウムガラス、バリウムガラス、ボロンガラス、ストロンチウムガラス、高鉛ガラス及びポタッシュソーダ鉛ガラスからなる群から選ばれる少なくとも１種からなる低融点ガラスがあげられる。これらの中では、ソーダバリウムガラスであることが望ましい。
図３に示すように、集熱管１１０は可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０を有している。
集熱管１１０が太陽光を受ける場合、太陽光には可視光が多く含まれるため、太陽光は可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０に吸収され熱エネルギーに変換される。そして、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０は、赤外光吸収率（放射率）が低いので、集熱管の温度が上昇したとしても当該熱エネルギーは赤外光として放射されにくく、集熱管に留まることになる。従って、本発明の集熱管では、効率よく太陽光エネルギーを熱エネルギーとして吸収、保持することができる。
集熱管１１０が太陽光を受ける場合、太陽光には可視光が多く含まれるため、太陽光は可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０に吸収され熱エネルギーに変換される。そして、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０は、赤外光吸収率（放射率）が低いので、集熱管の温度が上昇したとしても当該熱エネルギーは赤外光として放射されにくく、集熱管に留まることになる。従って、本発明の集熱管では、効率よく太陽光エネルギーを熱エネルギーとして吸収、保持することができる。
集熱管１１０では、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０は、２５℃での波長５００〜８００ｎｍの波長領域において吸収率が９０％以上の波長領域を有してなり、かつ、波長１５００〜１００００ｎｍの全ての波長領域において吸収率が９０％未満である。
また、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０は、２５℃での波長５００〜８００ｎｍの波長領域において吸収率が９０〜９８％の波長領域を有してなることが望ましい。
可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０は、２５℃での波長１５００〜１００００ｎｍの全ての波長領域において吸収率が１０％以上、９０％未満であることが望ましい。
また、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０は、２５℃での波長５００〜８００ｎｍの波長領域において吸収率が９０〜９８％の波長領域を有してなることが望ましい。
可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０は、２５℃での波長１５００〜１００００ｎｍの全ての波長領域において吸収率が１０％以上、９０％未満であることが望ましい。
集熱管１１０において、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０の厚さ（図３中、ｔ２で示す）は、本体部１２０を構成する管の厚さの５〜５０％であることが望ましく、１０〜２０％であることがより望ましい。
可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０の厚さが、本体部１２０を構成する管の厚さの５％未満であると、太陽光を可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０により充分に吸収しにくくなる。
可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０の厚さが、本体部１２０を構成する管の厚さの５０％を超えると、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０に到達した太陽光が、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０の深部まで届きにくくなる。従って、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０の深部では、太陽光を吸収しにくくなる。そのため、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０の重量当りの太陽光を吸収する量が低下する。
また、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０の厚さは、５〜３０μｍであることが望ましく１０〜２０μｍであることがより望ましい。
可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０の厚さが、本体部１２０を構成する管の厚さの５％未満であると、太陽光を可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０により充分に吸収しにくくなる。
可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０の厚さが、本体部１２０を構成する管の厚さの５０％を超えると、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０に到達した太陽光が、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０の深部まで届きにくくなる。従って、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０の深部では、太陽光を吸収しにくくなる。そのため、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０の重量当りの太陽光を吸収する量が低下する。
また、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０の厚さは、５〜３０μｍであることが望ましく１０〜２０μｍであることがより望ましい。
集熱管１１０では、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０は、非晶質無機材と、酸化銅とからなることが望ましい。
非晶質無機材層の表面に可視光高吸収性−赤外光低吸収性層を形成する場合であって、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層が酸化銅のみからなると、非晶質無機材層の熱膨張率と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層の熱膨張率との間に差が生じやすくなる。そのため、集熱管が高温になると、非晶質無機材層と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層とが剥離しやすくなる。
しかし、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０が、非晶質無機材と、酸化銅とからなると、この熱膨張率の差を低減することができる。従って、非晶質無機材層１４０と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０とが剥離することを防ぐことができる。
非晶質無機材層の表面に可視光高吸収性−赤外光低吸収性層を形成する場合であって、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層が酸化銅のみからなると、非晶質無機材層の熱膨張率と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層の熱膨張率との間に差が生じやすくなる。そのため、集熱管が高温になると、非晶質無機材層と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層とが剥離しやすくなる。
しかし、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０が、非晶質無機材と、酸化銅とからなると、この熱膨張率の差を低減することができる。従って、非晶質無機材層１４０と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０とが剥離することを防ぐことができる。
集熱管１１０では、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０は、酸化銅を含む。
酸化銅は、可視光高吸収性及び赤外光低吸収性を示すので、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０に好適に用いることができる。
また、酸化銅としてはＣｕＯ及びＣｕＯ２があげられる。
酸化銅は、可視光高吸収性及び赤外光低吸収性を示すので、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０に好適に用いることができる。
また、酸化銅としてはＣｕＯ及びＣｕＯ２があげられる。
非晶質無機材としては、特に限定されず、アルミナ珪酸ガラス、ポタッシュ鉛ガラス、ソーダ鉛ガラス、ソーダ亜鉛ガラス、ソーダバリウムガラス、バリウムガラス、ボロンガラス、ストロンチウムガラス、高鉛ガラス及びポタッシュソーダ鉛ガラスからなる群から選ばれる少なくとも１種からなる低融点ガラスがあげられる。これらの中では、ソーダバリウムガラスであることが望ましい。
これらの低融点ガラスが可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０に含まれると、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０を非晶質無機材層１４０の表面に形成する際に、低融点ガラスは溶融して非晶質無機材層１４０に密着することになる。従って、非晶質無機材層１４０と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０との密着性を向上させることができる。
なお、これらの低融点ガラスは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの低融点ガラスが可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０に含まれると、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０を非晶質無機材層１４０の表面に形成する際に、低融点ガラスは溶融して非晶質無機材層１４０に密着することになる。従って、非晶質無機材層１４０と、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０との密着性を向上させることができる。
なお、これらの低融点ガラスは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０では、酸化銅と非晶質無機材との重量比は特に限定されないが、酸化銅：非晶質無機材＝５：９５〜４０：６０であることが望ましく、５：９５〜２０：８０であることがより望ましい。
非晶質無機材の重量が、酸化銅の重量の１．５倍未満であると、非晶質無機材が含まれることの効果が得られにくい。
非晶質無機材の重量が、酸化銅の重量の１９倍を超えると、酸化銅が少ないことに起因して、可視光の吸収率が低下しやすくなる。従って、可視光を効率よく熱エネルギーに変換しにくくなる。
非晶質無機材の重量が、酸化銅の重量の１．５倍未満であると、非晶質無機材が含まれることの効果が得られにくい。
非晶質無機材の重量が、酸化銅の重量の１９倍を超えると、酸化銅が少ないことに起因して、可視光の吸収率が低下しやすくなる。従って、可視光を効率よく熱エネルギーに変換しにくくなる。
次に、集熱管１１０の製造方法の一例を説明する。
集熱管１１０の製造方法は、（２−１）本体部準備工程と、（２−２）非晶質無機材層形成工程と、（２−３）可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成工程とを含む。
集熱管１１０の製造方法は、（２−１）本体部準備工程と、（２−２）非晶質無機材層形成工程と、（２−３）可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成工程とを含む。
（２−１）本体部準備工程
まず、集熱管の本体部を準備する。本体部の構成材料は特に限定されないが、ステンレス、鋼、鉄、銅等の金属、インコネル、ハステロイ、インバー等のニッケル合金、石英ガラス、アルミナ、炭化珪素、窒化珪素等のセラミック等があげられる。これらの中では、耐熱性、耐衝撃性に優れるステンレスであることが望ましい。
本体部の望ましい形状は上記の通りであるので、ここでの説明は省略する。
まず、集熱管の本体部を準備する。本体部の構成材料は特に限定されないが、ステンレス、鋼、鉄、銅等の金属、インコネル、ハステロイ、インバー等のニッケル合金、石英ガラス、アルミナ、炭化珪素、窒化珪素等のセラミック等があげられる。これらの中では、耐熱性、耐衝撃性に優れるステンレスであることが望ましい。
本体部の望ましい形状は上記の通りであるので、ここでの説明は省略する。
（２−２）非晶質無機材層形成工程
（ｉ）非晶質無機材層を形成するためのコーティング液の調製
まず、アルミナ珪酸ガラス、ポタッシュ鉛ガラス、ソーダ鉛ガラス、ソーダ亜鉛ガラス、ソーダバリウムガラス、バリウムガラス、ボロンガラス、ストロンチウムガラス、高鉛ガラス及びポタッシュソーダ鉛ガラスからなる群から選ばれる少なくとも１種からなる低融点ガラス粉末を準備する。次に、低融点ガラス粉末と水とを、ボールミルで湿式混合することによりスラリー（非晶質無機材層形成用コーティング液）を調製する。低融点ガラス粉末と水との配合比は、特に限定されるものでないが、低融点ガラス粉末の重量と水の重量の比が、低融点ガラス粉末：水＝５：９５〜５０：５０であることが望ましい。
なお、水の代わりに有機溶媒を用いても良い。また、非晶質無機材層形成用コーティング液には、メチルセルロース等のバインダー等が含まれていてもよい。
（ｉｉ）非晶質無機材層形成用コーティング液の塗布
次に、非晶質無機材層形成用コーティング液を本体部の外側表面に塗布する。塗布方法は、均一な厚みに塗布できれば特に限定されないが、スプレーコート、カーテンコート、ディッピング、転写、ハケ塗り等の方法により行うことができる。
（ｉｉｉ）非晶質無機材層形成用コーティング液の焼成
次に、非晶質無機材層形成用コーティング液を乾燥させて焼成することにより、非晶質無機材層を形成する。焼成の条件は５００〜９００℃で１〜２時間であることが望ましい。
（ｉ）非晶質無機材層を形成するためのコーティング液の調製
まず、アルミナ珪酸ガラス、ポタッシュ鉛ガラス、ソーダ鉛ガラス、ソーダ亜鉛ガラス、ソーダバリウムガラス、バリウムガラス、ボロンガラス、ストロンチウムガラス、高鉛ガラス及びポタッシュソーダ鉛ガラスからなる群から選ばれる少なくとも１種からなる低融点ガラス粉末を準備する。次に、低融点ガラス粉末と水とを、ボールミルで湿式混合することによりスラリー（非晶質無機材層形成用コーティング液）を調製する。低融点ガラス粉末と水との配合比は、特に限定されるものでないが、低融点ガラス粉末の重量と水の重量の比が、低融点ガラス粉末：水＝５：９５〜５０：５０であることが望ましい。
なお、水の代わりに有機溶媒を用いても良い。また、非晶質無機材層形成用コーティング液には、メチルセルロース等のバインダー等が含まれていてもよい。
（ｉｉ）非晶質無機材層形成用コーティング液の塗布
次に、非晶質無機材層形成用コーティング液を本体部の外側表面に塗布する。塗布方法は、均一な厚みに塗布できれば特に限定されないが、スプレーコート、カーテンコート、ディッピング、転写、ハケ塗り等の方法により行うことができる。
（ｉｉｉ）非晶質無機材層形成用コーティング液の焼成
次に、非晶質無機材層形成用コーティング液を乾燥させて焼成することにより、非晶質無機材層を形成する。焼成の条件は５００〜９００℃で１〜２時間であることが望ましい。
（２−３）可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成工程
可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成工程を図面を用いて説明する。
図４（ａ）及び（ｂ）は、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成工程を模式的に示す模式図である。
（ｉ）可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液の調製
まず、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層を形成するためのコーティング液を調製する。
可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液の調製は、酸化銅と、非晶質無機材とを湿式混合することで行う。なお、非晶質無機材は、アルミナ珪酸ガラス、ポタッシュ鉛ガラス、ソーダ鉛ガラス、ソーダ亜鉛ガラス、ソーダバリウムガラス、バリウムガラス、ボロンガラス、ストロンチウムガラス、高鉛ガラス及びポタッシュソーダ鉛ガラスからなる群から選ばれる少なくとも１種からなる低融点ガラスであることが望ましい。具体的には、各材料の粉末を、それぞれ所定の粒度、形状等になるように調整し、各粉末を所定の配合比率で乾式混合して、混合粉末を調製し、さらに水を加えて、ボールミルで湿式混合することによりスラリーを調製する。混合粉末と水との配合比は、特に限定されるものでないが、混合粉末の重量と水の重量の比が、混合粉末：水＝５：９５〜４０：６０であることが望ましい。
なお、水の代わりに有機溶媒を用いても良い。また、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液には、メチルセルロース等のバインダー等が含まれていてもよい。
（ｉｉ）可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液の塗布
次に、図４（ａ）に示すように、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液１３１を非晶質無機材層１４０の表面に塗布する。塗布方法は、均一な厚みに塗布できれば特に限定されないが、スプレーコート、カーテンコート、ディッピング、転写、ハケ塗り等の方法により行うことができる。
（ｉｉｉ）可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液の焼成
次に、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液１３１を乾燥させて焼成することにより、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０を形成する。焼成の条件は５００〜９００℃で１〜２時間であることが望ましい。このように、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液１３１を焼成することにより図４（ｂ）に示すような可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０を形成することができる。
可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成工程を図面を用いて説明する。
図４（ａ）及び（ｂ）は、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成工程を模式的に示す模式図である。
（ｉ）可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液の調製
まず、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層を形成するためのコーティング液を調製する。
可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液の調製は、酸化銅と、非晶質無機材とを湿式混合することで行う。なお、非晶質無機材は、アルミナ珪酸ガラス、ポタッシュ鉛ガラス、ソーダ鉛ガラス、ソーダ亜鉛ガラス、ソーダバリウムガラス、バリウムガラス、ボロンガラス、ストロンチウムガラス、高鉛ガラス及びポタッシュソーダ鉛ガラスからなる群から選ばれる少なくとも１種からなる低融点ガラスであることが望ましい。具体的には、各材料の粉末を、それぞれ所定の粒度、形状等になるように調整し、各粉末を所定の配合比率で乾式混合して、混合粉末を調製し、さらに水を加えて、ボールミルで湿式混合することによりスラリーを調製する。混合粉末と水との配合比は、特に限定されるものでないが、混合粉末の重量と水の重量の比が、混合粉末：水＝５：９５〜４０：６０であることが望ましい。
なお、水の代わりに有機溶媒を用いても良い。また、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液には、メチルセルロース等のバインダー等が含まれていてもよい。
（ｉｉ）可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液の塗布
次に、図４（ａ）に示すように、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液１３１を非晶質無機材層１４０の表面に塗布する。塗布方法は、均一な厚みに塗布できれば特に限定されないが、スプレーコート、カーテンコート、ディッピング、転写、ハケ塗り等の方法により行うことができる。
（ｉｉｉ）可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液の焼成
次に、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液１３１を乾燥させて焼成することにより、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０を形成する。焼成の条件は５００〜９００℃で１〜２時間であることが望ましい。このように、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液１３１を焼成することにより図４（ｂ）に示すような可視光高吸収性−赤外光低吸収性層１３０を形成することができる。
以上の工程を経て集熱管１１０を製造することができる。
以下に、本発明の集熱管の作用効果について列挙する。
（１）本発明の集熱管が、反射鏡からの太陽光を受ける場合、太陽光には可視光が多く含まれるため、太陽光は可視光高吸収性−赤外光低吸収性層に吸収され熱エネルギーに変換される。そして、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層は、赤外光吸収率（放射率）が低いので、集熱管の温度が上昇したとしても当該熱エネルギーは赤外光として放射されにくく、集熱管に留まることになる。従って、本発明の集熱管では、効率よく太陽光エネルギーを熱エネルギーとして吸収、保持することができる。
（１）本発明の集熱管が、反射鏡からの太陽光を受ける場合、太陽光には可視光が多く含まれるため、太陽光は可視光高吸収性−赤外光低吸収性層に吸収され熱エネルギーに変換される。そして、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層は、赤外光吸収率（放射率）が低いので、集熱管の温度が上昇したとしても当該熱エネルギーは赤外光として放射されにくく、集熱管に留まることになる。従って、本発明の集熱管では、効率よく太陽光エネルギーを熱エネルギーとして吸収、保持することができる。
（２）本発明の集熱管では、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層は、酸化銅を含む。
酸化銅は、可視光高吸収性及び赤外光低吸収性を示すので、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層に好適に用いることができる。
酸化銅は、可視光高吸収性及び赤外光低吸収性を示すので、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層に好適に用いることができる。
（実施例）
以下、本発明の第一実施形態をより具体的に開示した実施例を示す。なお、本発明は、これらの実施例のみに限定されるものではない。
以下、本発明の第一実施形態をより具体的に開示した実施例を示す。なお、本発明は、これらの実施例のみに限定されるものではない。
（実施例１）
（１−１）本体部準備工程
直径４０ｍｍ、全長４０ｍｍ、厚さ１ｍｍの円筒状のＳＵＳ管を準備した。
（１−２）可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成工程
次に、酸化銅（ＣｕＯ）粉末４０重量部、バリウムガラス（ＢａＯ−ＳｉＯ２）６０重量部を乾式混合して混合粉末を調製し、混合粉末１００重量部に対し水を１００重量部加えて、ボールミルで湿式混合することによりスラリー（可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液）を調製した。
次に、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液を、ＳＵＳ管の外側表面にスプレーコートした。
次に、ＳＵＳ管を１００℃で２時間乾燥させた後、空気中、７００℃、１時間加熱して焼成を行った。
以上の工程を経て実施例１に係る集熱管を製造した。
（１−１）本体部準備工程
直径４０ｍｍ、全長４０ｍｍ、厚さ１ｍｍの円筒状のＳＵＳ管を準備した。
（１−２）可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成工程
次に、酸化銅（ＣｕＯ）粉末４０重量部、バリウムガラス（ＢａＯ−ＳｉＯ２）６０重量部を乾式混合して混合粉末を調製し、混合粉末１００重量部に対し水を１００重量部加えて、ボールミルで湿式混合することによりスラリー（可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液）を調製した。
次に、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液を、ＳＵＳ管の外側表面にスプレーコートした。
次に、ＳＵＳ管を１００℃で２時間乾燥させた後、空気中、７００℃、１時間加熱して焼成を行った。
以上の工程を経て実施例１に係る集熱管を製造した。
（実施例２）
（２−１）本体部準備工程
直径４０ｍｍ、全長４０ｍｍ、厚さ１ｍｍの円筒状のＳＵＳ管を準備した。
（２−２）非晶質無機材層形成工程
バリウムガラス（ＢａＯ−ＳｉＯ２）粉末１００重量部と水１００重量部とをボールミルで湿式混合することによりスラリー（非晶質無機材層形成用コーティング液）を調製した。
次に、得られた非晶質無機材層形成用コーティング液をＳＵＳ管の外側表面にスプレーコートした。
スプレーコートにより塗布層が形成されたＳＵＳ管を１００℃で２時間乾燥させた後、空気中、７００℃、１時間加熱して焼成を行った。
（２−３）可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成工程
酸化銅（ＣｕＯ）粉末４０重量部、バリウムガラス（ＢａＯ−ＳｉＯ２）６０重量部を乾式混合して混合粉末を調製し、混合粉末１００重量部に対し水を１００重量部加えて、ボールミルで湿式混合することによりスラリー（可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液）を調製した。
次に、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液を、非晶質無機材層の表面にスプレーコートした。
次に、ＳＵＳ管を１００℃で２時間乾燥させた後、空気中、７００℃、１時間加熱して焼成を行った。
以上の工程を経て実施例２に係る集熱管を製造した。
（比較例１）
（１）本体部準備工程
直径４０ｍｍ、全長４０ｍｍ、厚さ１ｍｍの円筒状のＳＵＳ管を準備した。
（２−１）本体部準備工程
直径４０ｍｍ、全長４０ｍｍ、厚さ１ｍｍの円筒状のＳＵＳ管を準備した。
（２−２）非晶質無機材層形成工程
バリウムガラス（ＢａＯ−ＳｉＯ２）粉末１００重量部と水１００重量部とをボールミルで湿式混合することによりスラリー（非晶質無機材層形成用コーティング液）を調製した。
次に、得られた非晶質無機材層形成用コーティング液をＳＵＳ管の外側表面にスプレーコートした。
スプレーコートにより塗布層が形成されたＳＵＳ管を１００℃で２時間乾燥させた後、空気中、７００℃、１時間加熱して焼成を行った。
（２−３）可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成工程
酸化銅（ＣｕＯ）粉末４０重量部、バリウムガラス（ＢａＯ−ＳｉＯ２）６０重量部を乾式混合して混合粉末を調製し、混合粉末１００重量部に対し水を１００重量部加えて、ボールミルで湿式混合することによりスラリー（可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液）を調製した。
次に、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液を、非晶質無機材層の表面にスプレーコートした。
次に、ＳＵＳ管を１００℃で２時間乾燥させた後、空気中、７００℃、１時間加熱して焼成を行った。
以上の工程を経て実施例２に係る集熱管を製造した。
（比較例１）
（１）本体部準備工程
直径４０ｍｍ、全長４０ｍｍ、厚さ１ｍｍの円筒状のＳＵＳ管を準備した。
（２）二酸化マンガン−バリウムガラス層形成工程
特許文献１のコーティング層として用いられる二酸化マンガン−バリウムガラス層をＳＵＳ管の外側表面に形成した。
具体的には、二酸化マンガン（ＭｎＯ２）粉末６０重量部、バリウムガラス（ＢａＯ−ＳｉＯ２）４０重量部を乾式混合して混合粉末を調製し、混合粉末１００重量部に対し水を１００重量部加えて、ボールミルで湿式混合することによりスラリー（二酸化マンガン−バリウムガラス層形成用コーティング液）を調製した。
次に、得られた二酸化マンガン−バリウムガラス層形成用コーティング液をＳＵＳ管の外側表面にスプレーコートした。
スプレーコートにより塗布層が形成されたＳＵＳ管を１００℃で２時間乾燥させた後、空気中、７００℃、１時間加熱して焼成を行った。
以上の工程を経て比較例１に係る集熱管を作成した。
特許文献１のコーティング層として用いられる二酸化マンガン−バリウムガラス層をＳＵＳ管の外側表面に形成した。
具体的には、二酸化マンガン（ＭｎＯ２）粉末６０重量部、バリウムガラス（ＢａＯ−ＳｉＯ２）４０重量部を乾式混合して混合粉末を調製し、混合粉末１００重量部に対し水を１００重量部加えて、ボールミルで湿式混合することによりスラリー（二酸化マンガン−バリウムガラス層形成用コーティング液）を調製した。
次に、得られた二酸化マンガン−バリウムガラス層形成用コーティング液をＳＵＳ管の外側表面にスプレーコートした。
スプレーコートにより塗布層が形成されたＳＵＳ管を１００℃で２時間乾燥させた後、空気中、７００℃、１時間加熱して焼成を行った。
以上の工程を経て比較例１に係る集熱管を作成した。
（層の厚さの測定）
実施例１及び２に係る集熱管を長手方向に垂直方向に切断し、非晶質無機材層及び可視光高吸収性−赤外光低吸収性層の厚さを測定した。比較例１に係る集熱管についても同様にして二酸化マンガン−バリウムガラス層の厚さを測定した。層の厚さの測定には、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いた。結果を表１に示す。
実施例１及び２に係る集熱管を長手方向に垂直方向に切断し、非晶質無機材層及び可視光高吸収性−赤外光低吸収性層の厚さを測定した。比較例１に係る集熱管についても同様にして二酸化マンガン−バリウムガラス層の厚さを測定した。層の厚さの測定には、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いた。結果を表１に示す。
（吸収率の測定）
実施例１及び２並びに比較例１に係る集熱管から、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層又は二酸化マンガン−バリウムガラス層を取り出し、各層の吸収率を分光光度計（島津製作所製：ＵＶ−３１５０、φ４０ｍｍ積分球使用）を用い全反射率の計測によって測定した。測定により得られた各層の波長５００〜８００ｎｍにおける吸収率の最大値、及び、波長１５００〜１００００ｎｍにおける吸収率の最大値を表１に示す。
また、実施例１に係る集熱管の外側（可視光透過性−赤外光低吸収性層側）から光を照射した際の吸収率を、分光光度計（島津製作所製：ＵＶ−３１５０、φ４０ｍｍ積分球使用）を用い全反射率の計測によって測定した。同様に、比較例１に係る集熱管の外側から光を照射した際の吸収率を測定した。結果を図５に示す。
図５は、本発明の実施例及び比較例に係る集熱管の吸収スペクトルを示す図である。
実施例１及び２並びに比較例１に係る集熱管から、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層又は二酸化マンガン−バリウムガラス層を取り出し、各層の吸収率を分光光度計（島津製作所製：ＵＶ−３１５０、φ４０ｍｍ積分球使用）を用い全反射率の計測によって測定した。測定により得られた各層の波長５００〜８００ｎｍにおける吸収率の最大値、及び、波長１５００〜１００００ｎｍにおける吸収率の最大値を表１に示す。
また、実施例１に係る集熱管の外側（可視光透過性−赤外光低吸収性層側）から光を照射した際の吸収率を、分光光度計（島津製作所製：ＵＶ−３１５０、φ４０ｍｍ積分球使用）を用い全反射率の計測によって測定した。同様に、比較例１に係る集熱管の外側から光を照射した際の吸収率を測定した。結果を図５に示す。
図５は、本発明の実施例及び比較例に係る集熱管の吸収スペクトルを示す図である。
以上の結果から、実施例１及び２に係る集熱管では、可視光高吸収性−赤外光低吸収性層があることにより、効率よく太陽光エネルギーを熱エネルギーとして吸収、保持することができることが推測される。
１０、１１０ 集熱管
２０、１２０ 本体部
３０、１３０ 可視光高吸収性−赤外光低吸収性層
３１、１３１ 可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液
１４０ 非晶質無機材層
２０、１２０ 本体部
３０、１３０ 可視光高吸収性−赤外光低吸収性層
３１、１３１ 可視光高吸収性−赤外光低吸収性層形成用コーティング液
１４０ 非晶質無機材層
Claims (5)
- 反射鏡を用いて太陽光を集光し、集光した光を集熱管を備えた集熱器で熱へと変換し、前記熱を利用して発電を行う集光型太陽熱発電に用いられる集熱管であって、
前記集熱管は、熱媒体を収容する本体部と、前記本体部の外側に形成された可視光高吸収性−赤外光低吸収性層とからなり、
前記可視光高吸収性−赤外光低吸収性層は、波長５００〜８００ｎｍの波長領域において吸収率が９０％以上の波長領域を有してなり、かつ、波長１５００〜１００００ｎｍの全ての波長領域において吸収率が９０％未満であり、
前記可視光高吸収性−赤外光低吸収性層は酸化銅を含むことを特徴とする集熱管。 - 前記本体部と、前記可視光高吸収性−赤外光低吸収性層との間には非晶質無機材層が形成されている請求項１に記載の集熱管。
- 前記非晶質無機材層は、アルミナ珪酸ガラス、ポタッシュ鉛ガラス、ソーダ鉛ガラス、ソーダ亜鉛ガラス、ソーダバリウムガラス、バリウムガラス、ボロンガラス、ストロンチウムガラス、高鉛ガラス及びポタッシュソーダ鉛ガラスからなる群から選ばれる少なくとも１種からなる低融点ガラスである請求項２に記載の集熱管。
- 前記可視光高吸収性−赤外光低吸収性層は、非晶質無機材と、酸化銅とからなる請求項１〜３のいずれかに記載の集熱管。
- 前記非晶質無機材は、アルミナ珪酸ガラス、ポタッシュ鉛ガラス、ソーダ鉛ガラス、ソーダ亜鉛ガラス、ソーダバリウムガラス、バリウムガラス、ボロンガラス、ストロンチウムガラス、高鉛ガラス及びポタッシュソーダ鉛ガラスからなる群から選ばれる少なくとも１種からなる低融点ガラスである請求項４に記載の集熱管。
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