JP2016044732A - シール部材とその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】補強剤による補強効果に優れ、他部材との摺動面の耐摩耗性に優れる上、現状よりも増量剤による増量効果にも優れ、しかも長期の耐熱性にも優れた、オイルシール等のシール部材と、当該シール部材を生産性良く、効率的に製造できる製造方法を提供する。【解決手段】シール部材1は、沈降性硫酸バリウムを含む第1のフッ素ゴム組成物からなる内層20に、補強剤を含む第2のフッ素ゴム組成物からなり、少なくとも他部材2との摺動面14、15、19を構成する表層21を積層した。製造方法は、第1のフッ素ゴム組成物と、それより熱伝導率の高い第2のフッ素ゴム組成物とをシール部材の立体形状に対応したプレス型の型間に、第2のフッ素ゴム組成物がプレス加硫時に先に前記プレス型の少なくとも摺動面に対応する面を含む型面に接するように配設してプレス加硫する。【選択図】図1
Description
本発明は、
内部空間と外部空間を貫通する回転軸の貫通部において、上記内部空間を外部空間から画定するためのシール部材に関するものである。
内部空間と外部空間を貫通する回転軸の貫通部において、上記内部空間を外部空間から画定するためのシール部材に関するものである。
軸回転部で内部空間に存在するオイルを外部空間に対して密封するために、上記内部空間に存在するオイルを外部空間に漏らさないように機能するオイルシールが用いられる。
例えば自動車のエンジン周りの回転軸には、当該回転軸の端部からの油漏れや逆に外部からの埃の浸入等を防止するためにオイルシールが組み込まれる。
かかるエンジン周り用のオイルシールなどには高い耐熱性、耐油性が求められることから、その形成材料としては主にフッ素ゴムが用いられる。
例えば自動車のエンジン周りの回転軸には、当該回転軸の端部からの油漏れや逆に外部からの埃の浸入等を防止するためにオイルシールが組み込まれる。
かかるエンジン周り用のオイルシールなどには高い耐熱性、耐油性が求められることから、その形成材料としては主にフッ素ゴムが用いられる。
フッ素ゴムからなるオイルシールは、当該フッ素ゴムに、かかるフッ素ゴムを加硫させるための加硫剤、加硫促進助剤、加硫時に発生する酸を吸収するための受酸剤、加工助剤、そして充填剤等を配合したフッ素ゴム組成物を、例えばプレス成形等によって所定の立体形状に成形するとともにフッ素ゴムを加硫させて製造される。
このうち充填剤は、フッ素ゴムの加硫物を補強する補強効果を有しオイルシールの耐摩耗性等を向上させるための補強剤、およびフッ素ゴム組成物を増量(嵩増し)して特に高価なフッ素ゴムの配合割合を少なくすることによりオイルシールの材料コストを低減するための増量剤に大別される。
このうち充填剤は、フッ素ゴムの加硫物を補強する補強効果を有しオイルシールの耐摩耗性等を向上させるための補強剤、およびフッ素ゴム組成物を増量(嵩増し)して特に高価なフッ素ゴムの配合割合を少なくすることによりオイルシールの材料コストを低減するための増量剤に大別される。
補強剤としては、例えばカーボンブラックやシリカ等が挙げられる。また増量剤としては珪藻土やウォラストナイト等が用いられる。充填剤としては、かかる補強剤と増量剤とを併用するのが一般的である。
ところが増量剤と補強剤とを併用したフッ素ゴム組成物によって全体を一体に形成したオイルシールは、増量剤による増量効果と補強剤による補強効果との両立が難しいという問題がある。
ところが増量剤と補強剤とを併用したフッ素ゴム組成物によって全体を一体に形成したオイルシールは、増量剤による増量効果と補強剤による補強効果との両立が難しいという問題がある。
特に珪藻土やウォラストナイト等の従来の増量剤は、少量の配合でオイルシールが必要以上に硬くなってしまうため多量に配合することができず、十分な増量効果を得ることができない。
また、かかる増量剤とともに補強剤をも併用する場合は、オイルシールの硬さが必要以上に固くなるのを防止するために補強剤自体の配合割合も制限されてしまい、補強効果が不足してオイルシールに十分な耐摩耗性等を付与することもできなくなってしまう。
また、かかる増量剤とともに補強剤をも併用する場合は、オイルシールの硬さが必要以上に固くなるのを防止するために補強剤自体の配合割合も制限されてしまい、補強効果が不足してオイルシールに十分な耐摩耗性等を付与することもできなくなってしまう。
特許文献1には、他部材との摺動面であるリップの表面(内周面)に、充填剤を多く配合して耐摩耗性を高めたフッ素樹脂外層と、充填剤を配合しないか少ししか配合せずに柔軟性を高めたフッ素樹脂内層とを順に積層したオイルシールが記載されている。
この構成を応用して上記摺動面に、補強剤のみを配合して補強効果を高めた表層を積層して当該摺動面の耐摩耗性を向上するとともに、オイルシール自体には増量剤のみを配合して増量効果を高めることが考えられる。
この構成を応用して上記摺動面に、補強剤のみを配合して補強効果を高めた表層を積層して当該摺動面の耐摩耗性を向上するとともに、オイルシール自体には増量剤のみを配合して増量効果を高めることが考えられる。
しかし珪藻土やウォラストナイト等の従来の増量剤を配合したフッ素ゴム組成物からなるオイルシールは特に高温雰囲気下での硬化劣化が著しく、長期の耐熱性が得られないという問題がある。
これは珪藻土やウォラストナイト等に含まれる不純物からの発生ガスや表面の官能基等によって、オイルシールを形成するフッ素ゴム組成物のpHがアルカリ側へ移行するのが原因と考えられる。
これは珪藻土やウォラストナイト等に含まれる不純物からの発生ガスや表面の官能基等によって、オイルシールを形成するフッ素ゴム組成物のpHがアルカリ側へ移行するのが原因と考えられる。
また増量剤として珪藻土やウォラストナイト等を使用している以上、増量効果が低いことには変わりはない。
また特許文献1では、オイルシールの摺動面に積層するフッ素樹脂外層(表層)を、1つずつ加硫物の切削によって形成している。また切削痕(線状痕)を生じてシール性が低下するのを防止するべく、上記フッ素樹脂外層の上に、同じく1つずつ加硫物の切削によって形成した柔軟なフッ素樹脂内層を積層している。
また特許文献1では、オイルシールの摺動面に積層するフッ素樹脂外層(表層)を、1つずつ加硫物の切削によって形成している。また切削痕(線状痕)を生じてシール性が低下するのを防止するべく、上記フッ素樹脂外層の上に、同じく1つずつ加硫物の切削によって形成した柔軟なフッ素樹脂内層を積層している。
そのため特許文献1の構成では生産性が低く、製造コストが嵩むという問題もある。
本発明の目的は、補強剤による補強効果に優れ、他部材との摺動面の耐摩耗性に優れる上、現状よりも増量剤による増量効果にも優れ、しかも長期の耐熱性にも優れた、オイルシール等のシール部材を提供することにある。
また本発明の目的は、かかるシール部材を生産性良く、効率的に製造できる製造方法を提供することにある。
本発明の目的は、補強剤による補強効果に優れ、他部材との摺動面の耐摩耗性に優れる上、現状よりも増量剤による増量効果にも優れ、しかも長期の耐熱性にも優れた、オイルシール等のシール部材を提供することにある。
また本発明の目的は、かかるシール部材を生産性良く、効率的に製造できる製造方法を提供することにある。
上記課題を解決するため、本発明は沈降性硫酸バリウムを含む第1のフッ素ゴム組成物からなる内層(20)、および補強剤を含む第2のフッ素ゴム組成物からなり、少なくとも他部材との摺動面(14)(15)(19)を構成する表層(21)を備えるシール部材(1)である(請求項1)。
前記補強剤はカーボンブラックであるのが好ましい(請求項2)。
前記補強剤はカーボンブラックであるのが好ましい(請求項2)。
本発明のシール部材は、前記内層のもとになる第1のフッ素ゴム組成物(37)と、当該第1のフッ素ゴム組成物より熱伝導率の高い、前記表層のもとになる第2のフッ素ゴム組成物(38)とを、前記シール部材の立体形状に対応したプレス型(23)の型間に、前記第2のフッ素ゴム組成物がプレス加硫時に先に前記プレス型の少なくとも摺動面に対応する面を含む型面(24)に接するように配設してプレス加硫することにより、前記第2のフッ素ゴム組成物が、前記型面に沿って先に流動されて前記表層が形成されるとともに、前記第1のフッ素ゴム組成物が、前記プレス型の型内の前記表層以外の領域に充てんされて内層が形成されて製造されているのが好ましい(請求項3)。
本発明は、前記内層のもとになる第1のフッ素ゴム組成物と、当該第1のフッ素ゴム組成物より熱伝導率の高い、前記表層のもとになる第2のフッ素ゴム組成物とを、前記シール部材の立体形状に対応したプレス型の型間に、前記第2のフッ素ゴム組成物がプレス加硫時に先に前記プレス型の少なくとも摺動面に対応する面を含む型面に接するように配設してプレス加硫することにより、前記第2のフッ素ゴム組成物を、前記型面に沿って先に流動させて前記表層を形成するとともに、前記第1のフッ素ゴム組成物を、前記プレス型の型内の前記表層以外の領域に充てんして内層を形成する、前記本発明のシール部材の製造方法である(請求項4)。
なおカッコ内の英数字は、後述の実施の形態における対応構成要素等を示す。
請求項1記載の発明によれば、補強剤による補強効果に優れ、他部材との摺動面の耐摩耗性に優れる上、現状よりも増量剤による増量効果にも優れ、しかも長期の耐熱性にも優れたシール部材を提供できる。
すなわち内層を形成する第1のフッ素ゴム組成物に増量剤として配合する沈降性硫酸バリウムは、珪藻土やウォラストナイト等の従来の増量剤よりも熱的に安定であり、かかる沈降性硫酸バリウムを配合した内層は高温雰囲気下での硬化劣化が小さいためシール部材の長期の耐熱性を確保できる。
すなわち内層を形成する第1のフッ素ゴム組成物に増量剤として配合する沈降性硫酸バリウムは、珪藻土やウォラストナイト等の従来の増量剤よりも熱的に安定であり、かかる沈降性硫酸バリウムを配合した内層は高温雰囲気下での硬化劣化が小さいためシール部材の長期の耐熱性を確保できる。
しかも沈降性硫酸バリウムは従来の増量剤より増量効果にも優れている。
例えば充填剤として増量剤のみを配合したフッ素ゴム組成物によって、日本工業規格JIS K6253−3:2012「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−硬さの求め方−第3部:デュロメータ硬さ」において規定されたタイプA硬さが80前後の加硫物(内層)を形成する場合、フッ素ゴム100質量部あたり、珪藻土は25質量部程度、ウォラストナイトは60質量部程度しか配合できない。
例えば充填剤として増量剤のみを配合したフッ素ゴム組成物によって、日本工業規格JIS K6253−3:2012「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−硬さの求め方−第3部:デュロメータ硬さ」において規定されたタイプA硬さが80前後の加硫物(内層)を形成する場合、フッ素ゴム100質量部あたり、珪藻土は25質量部程度、ウォラストナイトは60質量部程度しか配合できない。
これに対し沈降性硫酸バリウムは、同程度の硬さの加硫物を形成するために80質量部程度も配合でき、ゴム組成物を大きく増量して高価なフッ素ゴムの配合割合を少なくし、オイルシールの材料コストを大幅に低減することができる。
ただし沈降性硫酸バリウムを配合した第1のフッ素ゴム組成物からなる内層は、その背反として耐摩耗性が低下する傾向がある。
ただし沈降性硫酸バリウムを配合した第1のフッ素ゴム組成物からなる内層は、その背反として耐摩耗性が低下する傾向がある。
これに対し本発明では、オイルシールのうち特に他部材との摺動面を、補強剤を含む第2のフッ素ゴム組成物によって構成することにより、その耐摩耗性等を向上できる。
請求項2記載の発明によれば、補強剤としてフッ素ゴムに対する分散性の良いカーボンブラックを使用することで、表層に均一でしかも高い耐摩耗性を付与できる。
請求項3、4記載の発明によれば、上記本発明のシール部材を生産性良く、効率的に製造できる。
請求項2記載の発明によれば、補強剤としてフッ素ゴムに対する分散性の良いカーボンブラックを使用することで、表層に均一でしかも高い耐摩耗性を付与できる。
請求項3、4記載の発明によれば、上記本発明のシール部材を生産性良く、効率的に製造できる。
すなわち表層用の第2のフッ素ゴム組成物の熱伝導率を、内層用の第1のフッ素ゴム組成物より高めに設定しておくことで、当該第2のフッ素ゴム組成物を、プレス加硫時の熱によって第1のフッ素ゴム組成物より溶融流動しやすくできる。
そのため、かかる第2のフッ素ゴム組成物が第1のフッ素ゴム組成物よりも先にプレス型の少なくとも摺動面に対応する面を含む型面に接するように配設してプレス加硫するだけで、第2のフッ素ゴム組成物を、前記型面に沿って先に流動させて前記表層を形成するとともに、前記第1のフッ素ゴム組成物を、前記プレス型の型内の前記表層以外の領域に充てんして内層を形成できる。
そのため、かかる第2のフッ素ゴム組成物が第1のフッ素ゴム組成物よりも先にプレス型の少なくとも摺動面に対応する面を含む型面に接するように配設してプレス加硫するだけで、第2のフッ素ゴム組成物を、前記型面に沿って先に流動させて前記表層を形成するとともに、前記第1のフッ素ゴム組成物を、前記プレス型の型内の前記表層以外の領域に充てんして内層を形成できる。
しかも特許文献1の構成では複雑な立体形状を有する表層を形成するのは困難で、表層の形状が簡単なものに限られてしまうのに対し、上記本発明の製造方法によれば、第2のフッ素ゴム組成物が流動できる範囲であれば、どのような複雑な立体形状を有する表層でも形成できるという利点もある。
《オイルシール》
図1は、本発明のシール部材の、実施の形態の一例としてのオイルシールの断面図である。
図1を参照して、この例のオイルシール1は、他部材としての回転軸2と、当該回転軸2を取り囲む環状の周囲部材3との間を封止するためのものであって、全体がフッ素ゴムによって形成された、環状の芯金4を内包し、周囲部材3に嵌合される環状のシール本体5、および当該シール本体5の内周から径方向内方へ延設されて回転軸2の外周面6に接触する環状のシールリップ7を備えている。
図1は、本発明のシール部材の、実施の形態の一例としてのオイルシールの断面図である。
図1を参照して、この例のオイルシール1は、他部材としての回転軸2と、当該回転軸2を取り囲む環状の周囲部材3との間を封止するためのものであって、全体がフッ素ゴムによって形成された、環状の芯金4を内包し、周囲部材3に嵌合される環状のシール本体5、および当該シール本体5の内周から径方向内方へ延設されて回転軸2の外周面6に接触する環状のシールリップ7を備えている。
上記各部のうち芯金4は全体が金属によって一体に形成された、図の嵌合状態において周囲部材3と同心状に配設される筒状部8と、この筒状部8の図において左側の端部から径方向内方に延設された有孔略円板状の内フランジ部9とを備えている。
またシール本体5は、芯金4の筒状部8の外周面を被覆する外筒部10、および当該外筒部10と連続して、内フランジ部9の図において左側の側面を被覆する外板部11を備えている。
またシール本体5は、芯金4の筒状部8の外周面を被覆する外筒部10、および当該外筒部10と連続して、内フランジ部9の図において左側の側面を被覆する外板部11を備えている。
上記外筒部10は、軸方向の中央部が周囲部材3の内径よりわずかに大きくなる膨出形状とされた膨出部10aを備えており、それによってシール本体5は周囲部材3に嵌合可能とされている。また膨出部10aは全周に亘って厚みが一定に形成されており、それによって芯金4の筒状部8は、シール本体5を周囲部材3に嵌合した際に当該周囲部材3と同心状に配設される。
また外板部11は、芯金4の内フランジ部9の径方向内方の端部に達しており、当該端部からさらに径方向内方へ向けて環状のシールリップ7が一体に連成されている。
シールリップ7は、上記外板部11の径方向内側の端部からさらに径方向内方で、かつ図において右方向へ延設された主リップ部12と、当該主リップ部12の、シール本体5側の基部の内周から径方向内方で、かつ図において左方向へ延設された略板状の断面形状を有する副リップ部13とを備えている。
シールリップ7は、上記外板部11の径方向内側の端部からさらに径方向内方で、かつ図において右方向へ延設された主リップ部12と、当該主リップ部12の、シール本体5側の基部の内周から径方向内方で、かつ図において左方向へ延設された略板状の断面形状を有する副リップ部13とを備えている。
このうち主リップ部12の先端側の内周には、当該主リップ部12の基部側から先端部へ向けて内径が徐々に小さくなる、摺動面としてのテーパー面14と、逆に主リップ部12の先端部から基端側へ向けて内径が徐々に小さくなる、摺動面としてのテーパー面15とが設けられて、両テーパー面14、15の稜線部により、回転軸2の外周面6に接触するリップ16が構成されている。
また主リップ部12の外周のリップ16の背面には、その全周に亘って環状の凹溝17が設けられているとともに、この凹溝17に、主リップ部12の径方向外方への変形を規制するバックアップリング18が嵌め合わされている。
また副リップ部13の内周は、当該副リップ部13の基部側から先端部へ向けて内径が徐々に小さくなる、摺動面としてのテーパー面19とされている。
また副リップ部13の内周は、当該副リップ部13の基部側から先端部へ向けて内径が徐々に小さくなる、摺動面としてのテーパー面19とされている。
上記シール本体5とシールリップ7は、増量剤としての沈降性硫酸バリウムを含む第1のフッ素ゴム組成物からなる内層20と、補強剤を含む第2のフッ素ゴム組成物からなる表層21の2層構造とされている。
このうち表層21は、主リップ部12の図において右側の先端面22から、両テーパー面15、14、およびリップ16を含む主リップ部12の内周の全面、副リップ部13のテーパー面19を含む表裏両面、および外板部11の図において左側に露出した側面を経て、外筒部10の外周面まで連続して形成されている。
このうち表層21は、主リップ部12の図において右側の先端面22から、両テーパー面15、14、およびリップ16を含む主リップ部12の内周の全面、副リップ部13のテーパー面19を含む表裏両面、および外板部11の図において左側に露出した側面を経て、外筒部10の外周面まで連続して形成されている。
また内層20は、上記表層21と積層された状態で主リップ部12の外周側を構成するとともに、当該主リップ部12の基部から、外板部11を経て外筒部10まで、表層21と芯金4との間を埋めるように連続して形成されている。
上記内層20と表層21の2層構造とすることにより、先述したように補強剤による補強効果に優れ、他部材との摺動面の耐摩耗性に優れる上、現状よりも増量剤としての沈降硫酸バリウムによる増量効果にも優れ、しかも長期の耐熱性にも優れたオイルシール1が得られる。
上記内層20と表層21の2層構造とすることにより、先述したように補強剤による補強効果に優れ、他部材との摺動面の耐摩耗性に優れる上、現状よりも増量剤としての沈降硫酸バリウムによる増量効果にも優れ、しかも長期の耐熱性にも優れたオイルシール1が得られる。
〈第1のフッ素ゴム組成物〉
上記内層20のもとになる、増量剤として沈降性硫酸バリウムを配合した第1のフッ素ゴム組成物には、さらにフッ素ゴムを加硫させるための加硫剤、加硫促進助剤の他、加硫時に発生する酸を吸収するための受酸剤や加工助剤等を配合してもよい。
上記第1のフッ素ゴム組成物を用いて内層20を形成すると、増量剤として沈降性硫酸バリウムを含むことにより、先に説明したようにその増量効果を向上して、オイルシール1の材料コストを従来に比べてさらに低減できる。また沈降性硫酸バリウムを含む内層20は従来の、珪藻土やウォラストナイト等を含むものよりも高温雰囲気下での硬化劣化が小さいため当該内層20の、ひいてはオイルシール1の全体での長期の耐熱性も確保できる。
上記内層20のもとになる、増量剤として沈降性硫酸バリウムを配合した第1のフッ素ゴム組成物には、さらにフッ素ゴムを加硫させるための加硫剤、加硫促進助剤の他、加硫時に発生する酸を吸収するための受酸剤や加工助剤等を配合してもよい。
上記第1のフッ素ゴム組成物を用いて内層20を形成すると、増量剤として沈降性硫酸バリウムを含むことにより、先に説明したようにその増量効果を向上して、オイルシール1の材料コストを従来に比べてさらに低減できる。また沈降性硫酸バリウムを含む内層20は従来の、珪藻土やウォラストナイト等を含むものよりも高温雰囲気下での硬化劣化が小さいため当該内層20の、ひいてはオイルシール1の全体での長期の耐熱性も確保できる。
なお第1のフッ素ゴム組成物には、上記従来の増量剤や、あるいはカーボンブラック、シリカ等の補強剤を少量配合してもよい。ただし内層20が硬くなりすぎるのを抑制しながら、沈降性硫酸バリウムによる増量効果を最大限に生かすことを考慮すると、第1のフッ素ゴム組成物には、増量剤として沈降性硫酸バリウムのみを単独で配合するとともに、補強剤は配合しないのが好ましい。
(フッ素ゴム)
上記第1のフッ素ゴム組成物のもとになるフッ素ゴムとしては、例えばフッ化ビニリデン−三フッ化塩化エチレン二元共重合体、フッ化ビニリデン−ヘキサフルオロプロピレン二元共重合体、フッ化ビニリデン−ヘキサフルオロプロピレン−テトラフルオロエチレン三元共重合体等のフッ化ビニリデン系(FKM)、テトラフルオロエチレン−プロピレン系(FEPM)、テトラフルオロエチレン−パーフルオロビニルエーテル系(FFKM)等の、分子中にフッ素を有し、かつ加硫性を有するとともに、加硫によってゴム弾性を発現する種々のポリマの1種または2種以上が挙げられる。
上記第1のフッ素ゴム組成物のもとになるフッ素ゴムとしては、例えばフッ化ビニリデン−三フッ化塩化エチレン二元共重合体、フッ化ビニリデン−ヘキサフルオロプロピレン二元共重合体、フッ化ビニリデン−ヘキサフルオロプロピレン−テトラフルオロエチレン三元共重合体等のフッ化ビニリデン系(FKM)、テトラフルオロエチレン−プロピレン系(FEPM)、テトラフルオロエチレン−パーフルオロビニルエーテル系(FFKM)等の、分子中にフッ素を有し、かつ加硫性を有するとともに、加硫によってゴム弾性を発現する種々のポリマの1種または2種以上が挙げられる。
またフッ素ゴムは、加硫系の種類によってポリオール加硫系、パーオキサイド加硫系、イソシアネート加硫系、ポリアミン加硫系等に分類されるが、このいずれも使用可能である。またフッ素ゴムとしては、既に加硫剤を内添した状態で供給されるものもあり、かかる加硫剤内添タイプのものも使用可能である。
中でも特にフッ化ビニリデン系で、かつポリオール加硫系の加硫剤内添タイプのフッ素ゴムが、汎用性、取扱性に優れる上、ゴム弾性や耐摩耗性、引張強さ等に優れた加硫物を形成できるため好適に使用される。
中でも特にフッ化ビニリデン系で、かつポリオール加硫系の加硫剤内添タイプのフッ素ゴムが、汎用性、取扱性に優れる上、ゴム弾性や耐摩耗性、引張強さ等に優れた加硫物を形成できるため好適に使用される。
(沈降性硫酸バリウム)
沈降性硫酸バリウムとしては、フッ素ゴムの増量剤として機能しうる種々の沈降性硫酸バリウムがいずれも使用可能である。特に増量効果と補強効果の兼ね合いの点で、平均粒径が0.1μm以上、1μm以下程度で、かつDBP吸油量が13ml/100g以上、20ml/100g以下程度の沈降性硫酸バリウムが好適に使用される。
沈降性硫酸バリウムとしては、フッ素ゴムの増量剤として機能しうる種々の沈降性硫酸バリウムがいずれも使用可能である。特に増量効果と補強効果の兼ね合いの点で、平均粒径が0.1μm以上、1μm以下程度で、かつDBP吸油量が13ml/100g以上、20ml/100g以下程度の沈降性硫酸バリウムが好適に使用される。
沈降性硫酸バリウムの配合割合は、増量効果を向上することを考慮すると多いほど好ましいが、多すぎる場合には内層20が硬くなりすぎてオイルシール1の全体での柔軟性が低下する。そのため増量効果と、内層20に要求される硬さとの兼ね合いで沈降性硫酸バリウムの配合割合を設定するのが好ましい。
すなわち、従来の増量剤よりも高い増量効果を確保することを考慮すると、沈降性硫酸バリウムの配合割合は、フッ素ゴム100質量部あたり70質量部以上であるのが好ましい。
すなわち、従来の増量剤よりも高い増量効果を確保することを考慮すると、沈降性硫酸バリウムの配合割合は、フッ素ゴム100質量部あたり70質量部以上であるのが好ましい。
また、例えば先に説明したようにタイプA硬さが80以下程度の内層20を形成することを考慮すると、沈降性硫酸バリウムの配合割合は、フッ素ゴム100質量部あたり80質量部以下であるのが好ましい。
ただし内層20に求められる硬さが上記の範囲を超える場合には、沈降性硫酸バリウムの配合割合は80質量部を超えてもよい。
ただし内層20に求められる硬さが上記の範囲を超える場合には、沈降性硫酸バリウムの配合割合は80質量部を超えてもよい。
なお配合割合の基準となるフッ素ゴムとして先に説明した加硫剤内添タイプのものを使用する場合は、内添された加硫剤を含む総量を100質量部として、沈降性硫酸バリウムの配合割合を上記の範囲に設定することとする。以下の加硫促進助剤、受酸剤、加工助剤等についても同様とする。また表層21のもとになる第2のフッ素ゴム組成物についても同様とする。
(加硫促進助剤、受酸剤、加工助剤)
加硫促進助剤としては、例えばポリオール加硫系の場合、水酸化カルシウムが好適に使用される。
水酸化カルシウムの配合割合は、フッ素ゴム100質量部あたり3質量部以上であるのが好ましく、10質量部以下であるのが好ましい。
加硫促進助剤としては、例えばポリオール加硫系の場合、水酸化カルシウムが好適に使用される。
水酸化カルシウムの配合割合は、フッ素ゴム100質量部あたり3質量部以上であるのが好ましく、10質量部以下であるのが好ましい。
また受酸剤としては、例えば酸化マグネシウム、酸化鉛(リサージ)等が挙げられる。
受酸剤の配合割合は、フッ素ゴム100質量部あたり1質量部以上であるのが好ましく、5質量部以下であるのが好ましい。
加工助剤としては種々のワックス等が挙げられる。特に各種グレードのカルナバワックスが好ましい。
受酸剤の配合割合は、フッ素ゴム100質量部あたり1質量部以上であるのが好ましく、5質量部以下であるのが好ましい。
加工助剤としては種々のワックス等が挙げられる。特に各種グレードのカルナバワックスが好ましい。
加工助剤の配合割合は、フッ素ゴム100質量部あたり0.5質量部以上であるのが好ましく、5質量部以下であるのが好ましい。
(内層20のタイプA硬さ)
上記第1のフッ素ゴム組成物からなる内層20のタイプA硬さは50以上であるのが好ましく、80以下であるのが好ましい。
(内層20のタイプA硬さ)
上記第1のフッ素ゴム組成物からなる内層20のタイプA硬さは50以上であるのが好ましく、80以下であるのが好ましい。
〈第2のフッ素ゴム組成物〉
表層21のもとになる第2のフッ素ゴム組成物は、沈降性硫酸バリウムに代えて補強剤を配合すること以外は第1のフッ素ゴム組成物と同様に調製できる。フッ素ゴム、および補強剤以外の添加剤の種類および配合割合も、第1のフッ素ゴム組成物と同様である。
かかる第2のフッ素ゴム組成物を用いて表層21を形成することにより、先に説明したように沈降性硫酸バリウムを配合したフッ素ゴム組成物からなる内層20の耐摩耗性の低下を補って、特に他部材との摺動面である各テーパー面14、15、19でのオイルシール1の耐摩耗性等を向上できる。
表層21のもとになる第2のフッ素ゴム組成物は、沈降性硫酸バリウムに代えて補強剤を配合すること以外は第1のフッ素ゴム組成物と同様に調製できる。フッ素ゴム、および補強剤以外の添加剤の種類および配合割合も、第1のフッ素ゴム組成物と同様である。
かかる第2のフッ素ゴム組成物を用いて表層21を形成することにより、先に説明したように沈降性硫酸バリウムを配合したフッ素ゴム組成物からなる内層20の耐摩耗性の低下を補って、特に他部材との摺動面である各テーパー面14、15、19でのオイルシール1の耐摩耗性等を向上できる。
なお第2のフッ素ゴム組成物には、先に説明した沈降性硫酸バリウム等の増量剤を少量配合してもよい。ただし表層21が硬くなりすぎるのを抑制しながら、補強剤による補強効果を最大限に生かすことを考慮すると、第2のフッ素ゴム組成物には補強剤のみを配合し、増量剤は配合しないのが好ましい。
(補強剤)
補強剤としてはカーボンブラックやシリカが挙げられる。中でも特に、シリカよりフッ素ゴムに対する分散性が良く、表層21に均一でしかも高い耐摩耗性を付与できるカーボンブラックが好ましい。
(補強剤)
補強剤としてはカーボンブラックやシリカが挙げられる。中でも特に、シリカよりフッ素ゴムに対する分散性が良く、表層21に均一でしかも高い耐摩耗性を付与できるカーボンブラックが好ましい。
カーボンブラックとしては、フッ素ゴムの補強剤として機能しうる種々のカーボンブラックがいずれも使用可能である。
ただしカーボンブラックの配合によってある程度の増量効果をも確保することを考慮すると、粒子径が90nm以上、中でも100nm以上、特に120nm以上のカーボンブラックが好ましい。
ただしカーボンブラックの配合によってある程度の増量効果をも確保することを考慮すると、粒子径が90nm以上、中でも100nm以上、特に120nm以上のカーボンブラックが好ましい。
これより粒子径の小さいカーボンブラックは補強効果が強すぎるため、表層21に要求される硬さを達成するために配合できる量が少なすぎて適度の増量効果が得られないおそれがある。
なおカーボンブラックの粒子径は、上記範囲でも150nm以下、特に130nm以下であるのが好ましい。
なおカーボンブラックの粒子径は、上記範囲でも150nm以下、特に130nm以下であるのが好ましい。
これより粒子径の大きいカーボンブラックは粒子間で十分な相互作用が得られないため表層21から脱落しやすく、脱落すると耐摩耗性が低下するおそれがある。
またカーボンブラックのDBP吸油量は20ml/100g以上、特に40ml/100g以上であるのが好ましく、70ml/100g以下、特に45ml/100g以下であるのが好ましい。
またカーボンブラックのDBP吸油量は20ml/100g以上、特に40ml/100g以上であるのが好ましく、70ml/100g以下、特に45ml/100g以下であるのが好ましい。
この範囲よりDBP吸油量の小さいカーボンブラックはフッ素ゴム中に均一に分散させるのが難しく、分布に偏りを生じて補強効果が不均一になり、局部的に耐摩耗性が低下したりするおそれがある。
また上記範囲よりDBP吸油量の大きいカーボンブラックは補強効果が強すぎるため、表層21に要求される硬さを達成するために配合できる量が少なすぎて適度の増量効果が得られないおそれがある。
また上記範囲よりDBP吸油量の大きいカーボンブラックは補強効果が強すぎるため、表層21に要求される硬さを達成するために配合できる量が少なすぎて適度の増量効果が得られないおそれがある。
カーボンブラックの配合割合は、補強効果を向上することを考慮すると多いほど好ましいが、多すぎる場合には表層21が硬くなりすぎてオイルシール1の全体での柔軟性が低下する。そのため増量効果と、表層21に要求される硬さとの兼ね合いでカーボンブラックの配合割合を設定するのが好ましい。
すなわち、表層21に良好な補強効果を付与することを考慮すると、カーボンブラックの配合割合は、フッ素ゴム100質量部あたり10質量部以上、特に30質量部以上であるのが好ましい。
すなわち、表層21に良好な補強効果を付与することを考慮すると、カーボンブラックの配合割合は、フッ素ゴム100質量部あたり10質量部以上、特に30質量部以上であるのが好ましい。
ただし配合割合が多すぎると表層21が必要以上に硬くなってしまうため、カーボンブラックの配合割合は、フッ素ゴム100質量部あたり50質量部以下、特に40質量部以下であるのが好ましい。
(表層21のタイプA硬さ)
上記第2のフッ素ゴム組成物からなる表層21のタイプA硬さは60以上、特に75以上であるのが好ましく、95以下であるのが好ましい。
(表層21のタイプA硬さ)
上記第2のフッ素ゴム組成物からなる表層21のタイプA硬さは60以上、特に75以上であるのが好ましく、95以下であるのが好ましい。
《製造方法》
図2(a)(b)は、図1の例のオイルシールを本発明の製造方法によって製造する際に使用するプレス型、および当該プレス型を使用した本発明の製造方法の工程の一例を示す断面図である。
図1、図2(a)(b)を参照して、この例のプレス型23は、
オイルシール1の、シール本体5の外板部11の図1において左側の露出した側面から、シールリップ7の副リップ部13を介して主リップ部12の径方向内側のテーパー面14までの領域の立体形状に対応する、図2(a)において下方へ突出した略円錐台状の型面24を備えた上型25、
テーパー面15から先端面22、凹溝17を含むシールリップ7の径方向の外面、芯金4の内フランジ部9の、図1において右側の露出した側面、および上記芯金4の筒状部8の露出した内周面を介してシール本体5の図1において右側の端面26までの領域の立体形状に対応し、全体が円筒状で、その中心が上記上型25の型面24を受容するべく図2(a)において下方へ略すり鉢状に凹入された型面27を備えた下型28、および
上記シール本体5の外筒部10の外周の立体形状に対応する環状の型面29を備えた環状の中型30、
を備えている。
図2(a)(b)は、図1の例のオイルシールを本発明の製造方法によって製造する際に使用するプレス型、および当該プレス型を使用した本発明の製造方法の工程の一例を示す断面図である。
図1、図2(a)(b)を参照して、この例のプレス型23は、
オイルシール1の、シール本体5の外板部11の図1において左側の露出した側面から、シールリップ7の副リップ部13を介して主リップ部12の径方向内側のテーパー面14までの領域の立体形状に対応する、図2(a)において下方へ突出した略円錐台状の型面24を備えた上型25、
テーパー面15から先端面22、凹溝17を含むシールリップ7の径方向の外面、芯金4の内フランジ部9の、図1において右側の露出した側面、および上記芯金4の筒状部8の露出した内周面を介してシール本体5の図1において右側の端面26までの領域の立体形状に対応し、全体が円筒状で、その中心が上記上型25の型面24を受容するべく図2(a)において下方へ略すり鉢状に凹入された型面27を備えた下型28、および
上記シール本体5の外筒部10の外周の立体形状に対応する環状の型面29を備えた環状の中型30、
を備えている。
このうち中型30は、図示していないが周方向に複数個のパーツに分割されており、図では中型30を構成する各パーツがそれぞれ径方向外方へ退避された状態とされている。
また上型25と下型28は、リップ16を構成するテーパー面14、15の稜線と一致する上下の平面状の分割面31、32で上下に分割されている。
上型25と中型30は、シール本体5の外筒部10の外周面と外板部11の露出した側面との角部から、上記外周面と連なる円筒状の分割面33、34で径方向の内外に分割されている。
また上型25と下型28は、リップ16を構成するテーパー面14、15の稜線と一致する上下の平面状の分割面31、32で上下に分割されている。
上型25と中型30は、シール本体5の外筒部10の外周面と外板部11の露出した側面との角部から、上記外周面と連なる円筒状の分割面33、34で径方向の内外に分割されている。
さらに下型28と中型30は、シール本体5の外筒部10の外周面と当該外筒部10の端面26との角部から図2(a)において下方へ向けて径が徐々に大きくなるテーパー状の分割面35、36で径方向の内外に分割されている。
上記プレス型23を用いて、本発明の製造方法によって図1の例のオイルシール1を製造するには、まず図2(a)に示すように下型28の型面27に環状の芯金4をセットする。
上記プレス型23を用いて、本発明の製造方法によって図1の例のオイルシール1を製造するには、まず図2(a)に示すように下型28の型面27に環状の芯金4をセットする。
次いで芯金4上に、それぞれ円環状に形成した内層20用の第1のフッ素ゴム組成物37と、当該第1のフッ素ゴム組成物37より熱伝導率を高めに設定した表層21用の第2のフッ素ゴム組成物38とをこの順にセットする。
第2のフッ素ゴム組成物38の熱伝導率を第1のフッ素ゴム組成物より高めに設定するには、当該第2のフッ素ゴム組成物38に配合する補強剤としてカーボンブラックを前述した割合で配合するとともに、第1のフッ素ゴム組成物37には増量剤としての沈降性硫酸バリウムのみを配合して、カーボンブラック等の熱伝導率を高める成分を配合しないのが、構成が簡単で構成成分が少なくて済むため好ましい。
第2のフッ素ゴム組成物38の熱伝導率を第1のフッ素ゴム組成物より高めに設定するには、当該第2のフッ素ゴム組成物38に配合する補強剤としてカーボンブラックを前述した割合で配合するとともに、第1のフッ素ゴム組成物37には増量剤としての沈降性硫酸バリウムのみを配合して、カーボンブラック等の熱伝導率を高める成分を配合しないのが、構成が簡単で構成成分が少なくて済むため好ましい。
ただし補強剤として例えばシリカを配合するとともに、補助的にカーボンブラック、カーボンファイバー、カーボンナノチューブ等を少量配合して第2のフッ素ゴム組成物38の熱伝導率を高めるようにしてもよい。
また補強剤としてカーボンブラックを使用する場合でも、補助的にカーボンファイバー、カーボンナノチューブ等を少量配合して第2のフッ素ゴム組成物38の熱伝導率を微調整するようにしてもよい。
また補強剤としてカーボンブラックを使用する場合でも、補助的にカーボンファイバー、カーボンナノチューブ等を少量配合して第2のフッ素ゴム組成物38の熱伝導率を微調整するようにしてもよい。
上記の配合により、例えば第2のフッ素ゴム組成物38の熱伝導率を0.37W/m・K以上、0.50W/m・K以下程度に調整する。そうすると増量剤としての沈降性硫酸バリウムのみを配合した第1のフッ素ゴム組成物37(熱伝導率:0.32W/m・K程度)よりも熱伝導率を高めに設定できる。
次いでプレス型23を構成する上型25、下型28、および中型30をプレス加硫温度に加熱した状態で、まず周方向に分割された中型30を構成する各パーツを図中に黒矢印で示すように径方向内方へ移動させて円環状の中型30を構成するとともに、当該中型30と下型28を両者の分割面35、36で合わせた状態とする。
次いでプレス型23を構成する上型25、下型28、および中型30をプレス加硫温度に加熱した状態で、まず周方向に分割された中型30を構成する各パーツを図中に黒矢印で示すように径方向内方へ移動させて円環状の中型30を構成するとともに、当該中型30と下型28を両者の分割面35、36で合わせた状態とする。
この状態では上型25は、中型30に対して円筒状の分割面33、34に沿って上下に摺動可能とされる。
そこで次に、図中に白矢印で示すように上型25を、上記分割面33、34に沿って下方へ移動させると、まず芯金4上の上側にセットした熱伝導率の高い第2のフッ素ゴム組成物38が上型25の型面24と接して加熱溶融され、型面24、27、29に沿って先に流動されて表層21が形成されるとともに、少し遅れて第1のフッ素ゴム組成物37が加熱溶融され、プレス型23の型内の表層21以外の領域に充てんされて内層20が形成され(図2(b))、さらに両層20、21を形成するフッ素ゴムが加硫されて、図1に示すオイルシール1が製造される。
そこで次に、図中に白矢印で示すように上型25を、上記分割面33、34に沿って下方へ移動させると、まず芯金4上の上側にセットした熱伝導率の高い第2のフッ素ゴム組成物38が上型25の型面24と接して加熱溶融され、型面24、27、29に沿って先に流動されて表層21が形成されるとともに、少し遅れて第1のフッ素ゴム組成物37が加熱溶融され、プレス型23の型内の表層21以外の領域に充てんされて内層20が形成され(図2(b))、さらに両層20、21を形成するフッ素ゴムが加硫されて、図1に示すオイルシール1が製造される。
上記の製造方法によれば、第2のフッ素ゴム組成物38の熱伝導率を第1のフッ素ゴム組成物37より高くし、かつ当該第2のフッ素ゴム組成物38が先に型面24と接するようにプレス型23にセットしてプレス成形するだけで、内層20と表層21の2層構造を有し、しかも表層21が複雑な立体形状を有する図1の例のオイルシール1を生産性良く、効率的に製造できる。
なお本発明の構成は、以上で説明した各図の例に限定されるものではない。
例えば図の例では、オイルシール1の外周側の略全面に表層21を形成していたが、耐摩耗性を担う表層21は、摺動面とのその周辺にのみ形成するだけでも構わない。
また本発明の構成は、図1の例のもの以外の種々の形状のオイルシールに適用可能である。
例えば図の例では、オイルシール1の外周側の略全面に表層21を形成していたが、耐摩耗性を担う表層21は、摺動面とのその周辺にのみ形成するだけでも構わない。
また本発明の構成は、図1の例のもの以外の種々の形状のオイルシールに適用可能である。
さらに言えば本発明の構成はオイルシールに限定されるものではなく、ダストシールや他の耐摩耗性、耐熱性が要求される種々のシール部材に適用可能であり、固定部のシール部材であってもよい。
〈増量効果、補強効果の検討〉
(フッ素ゴム組成物の調製)
フッ化ビニリデン系で、かつポリオール加硫系の加硫剤内添タイプのフッ素ゴム〔住友スリーエム(株)製のDyneon(登録商標)FE5641Q、二元共重合体、フッ素含有量65.9%〕100質量部に、下記表1に示す各成分と、後述する表2に示すいずれか1種の充填剤(補強剤、増量剤)とを配合し、混練してフッ素ゴム組成物を調製した。
(フッ素ゴム組成物の調製)
フッ化ビニリデン系で、かつポリオール加硫系の加硫剤内添タイプのフッ素ゴム〔住友スリーエム(株)製のDyneon(登録商標)FE5641Q、二元共重合体、フッ素含有量65.9%〕100質量部に、下記表1に示す各成分と、後述する表2に示すいずれか1種の充填剤(補強剤、増量剤)とを配合し、混練してフッ素ゴム組成物を調製した。
表1中の各成分は下記のとおり。
加硫促進助剤:水酸化カルシウム〔近江化学工業(株)製のCALDIC#2000〕
受酸剤:酸化マグネシウム〔協和化学工業(株)製のキョーワマグ(登録商標)150〕
加工助剤:精製カルナバワックス1号粉体
(増量効果の評価)
上記フッ素ゴム組成物を用いて、前出のJIS K6253−3:2012において規定された試験片を作製してタイプA硬さ測定する操作を、充填剤の配合割合を違えて実施して、試験片(加硫物)のタイプA硬さを79〜83の範囲とするのに必要な、フッ素ゴム100質量部あたりの充填剤の配合割合(質量部)を求めた。結果を表2に示す。
加硫促進助剤:水酸化カルシウム〔近江化学工業(株)製のCALDIC#2000〕
受酸剤:酸化マグネシウム〔協和化学工業(株)製のキョーワマグ(登録商標)150〕
加工助剤:精製カルナバワックス1号粉体
(増量効果の評価)
上記フッ素ゴム組成物を用いて、前出のJIS K6253−3:2012において規定された試験片を作製してタイプA硬さ測定する操作を、充填剤の配合割合を違えて実施して、試験片(加硫物)のタイプA硬さを79〜83の範囲とするのに必要な、フッ素ゴム100質量部あたりの充填剤の配合割合(質量部)を求めた。結果を表2に示す。
なお表2中の充填剤は下記のとおり。
カーボンブラック:旭カーボン(株)製の旭#15〔平均粒子径:122nm、DBP吸油量(A法):41ml/100g〕
珪藻土:白石カルシウム(株)製のST−C499〔平均粒子径:9.0μm〕
ウォラストナイト:NYCO Minerals社製のNYAD(登録商標)400〔メジアン径:8μm、BET比表面積:1.8m2/g〕
沈降性硫酸バリウム:堺化学工業(株)製の沈降性硫酸バリウム100〔平均粒径:0.5μm、DBP吸油量:15ml/100g〕
表2より、加硫物のタイプA硬さを79〜83にするために必要な配合割合は沈降性硫酸バリウムが最も多いことから、当該沈降性硫酸バリウムが、上記4種の充填剤の中で最も増量効果に優れていることが確認された。
カーボンブラック:旭カーボン(株)製の旭#15〔平均粒子径:122nm、DBP吸油量(A法):41ml/100g〕
珪藻土:白石カルシウム(株)製のST−C499〔平均粒子径:9.0μm〕
ウォラストナイト:NYCO Minerals社製のNYAD(登録商標)400〔メジアン径:8μm、BET比表面積:1.8m2/g〕
沈降性硫酸バリウム:堺化学工業(株)製の沈降性硫酸バリウム100〔平均粒径:0.5μm、DBP吸油量:15ml/100g〕
表2より、加硫物のタイプA硬さを79〜83にするために必要な配合割合は沈降性硫酸バリウムが最も多いことから、当該沈降性硫酸バリウムが、上記4種の充填剤の中で最も増量効果に優れていることが確認された。
(補強効果の評価)
充填剤を表2に示す割合で配合したフッ素ゴム組成物を用いて、日本工業規格JIS K6264−2:2005「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−耐摩耗性の求め方−第2部:試験方法」において規定されたDIN摩耗試験用の試験片(加硫物)を作製し、かかる試験片についてDIN摩耗試験A法を実施して試験片の摩耗度(%)を求めた。結果を図3に示す。
充填剤を表2に示す割合で配合したフッ素ゴム組成物を用いて、日本工業規格JIS K6264−2:2005「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−耐摩耗性の求め方−第2部:試験方法」において規定されたDIN摩耗試験用の試験片(加硫物)を作製し、かかる試験片についてDIN摩耗試験A法を実施して試験片の摩耗度(%)を求めた。結果を図3に示す。
図3より、摩耗度はカーボンブラックを配合した加硫物が最も低いことから、当該カーボンブラックが、上記4種の充填剤の中で最も補強効果に優れていることが確認された。
〈耐熱性の検討〉
充填剤を表2に示す割合で配合したフッ素ゴム組成物を用いて、日本工業規格JIS K6251:2010「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」において規定されたダンベル状試験片(加硫物)を作製し、かかる試験片について引張試験を実施して切断時伸び(初期値)を測定した。また同じ試験片を250℃のオーブン中で72時間、336時間、504時間(沈降性硫酸バリウムのみ)、および1008時間静置後に切断時伸びを測定して、上記初期値に対する変化率(伸び変化率、%)を求めた。結果を図4に示す。なお図4中の−○−はカーボンブラック、−◇−は沈降性硫酸バリウム、−■−は珪藻土、−▲−はウォラストナイトを、それぞれ配合した試験片の測定結果を示している。
〈耐熱性の検討〉
充填剤を表2に示す割合で配合したフッ素ゴム組成物を用いて、日本工業規格JIS K6251:2010「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」において規定されたダンベル状試験片(加硫物)を作製し、かかる試験片について引張試験を実施して切断時伸び(初期値)を測定した。また同じ試験片を250℃のオーブン中で72時間、336時間、504時間(沈降性硫酸バリウムのみ)、および1008時間静置後に切断時伸びを測定して、上記初期値に対する変化率(伸び変化率、%)を求めた。結果を図4に示す。なお図4中の−○−はカーボンブラック、−◇−は沈降性硫酸バリウム、−■−は珪藻土、−▲−はウォラストナイトを、それぞれ配合した試験片の測定結果を示している。
図4より、補強剤としてのカーボンブラックを配合した加硫物は切断時伸びがほとんど変化せず良好な耐熱性を有することが判った。
また他の3種の増量剤の中では沈降性硫酸バリウムを配合した加硫物の切断時伸びの低下率が最も小さいことから、当該沈降性硫酸バリウムが、他の2種の従来の増量剤と比べて最も耐熱性に優れた加硫物を形成できることが判った。
また他の3種の増量剤の中では沈降性硫酸バリウムを配合した加硫物の切断時伸びの低下率が最も小さいことから、当該沈降性硫酸バリウムが、他の2種の従来の増量剤と比べて最も耐熱性に優れた加硫物を形成できることが判った。
1:オイルシール、2:回転軸、3:周囲部材、4:芯金、5:シール本体、6:外周面、7:シールリップ、8:筒状部、9:内フランジ部、10:外筒部、10a:膨出部、11:外板部、12:主リップ部、13:副リップ部、14、15、19:テーパー面、16:リップ、17:凹溝、18:バックアップリング、20:内層、21:表層、22:先端面、23:プレス型、24、27、29:型面、25:上型、26:端面、28:下型、30:中型、31、32、33、34、35、36:分割面、37:第1のフッ素ゴム組成物、38:第2のフッ素ゴム組成物
Claims (4)
- 沈降性硫酸バリウムを含む第1のフッ素ゴム組成物からなる内層、および補強剤を含む第2のフッ素ゴム組成物からなり、少なくとも他部材との摺動面を構成する表層を備えるシール部材。
- 前記補強剤はカーボンブラックである請求項1に記載のシール部材。
- 前記内層のもとになる第1のフッ素ゴム組成物と、当該第1のフッ素ゴム組成物より熱伝導率の高い、前記表層のもとになる第2のフッ素ゴム組成物とを、前記シール部材の立体形状に対応したプレス型の型間に、前記第2のフッ素ゴム組成物がプレス加硫時に先に前記プレス型の少なくとも摺動面に対応する面を含む型面に接するように配設してプレス加硫することにより、前記第2のフッ素ゴム組成物が、前記型面に沿って先に流動されて前記表層が形成されるとともに、前記第1のフッ素ゴム組成物が、前記プレス型の型内の前記表層以外の領域に充てんされて内層が形成された請求項1または2に記載のシール部材。
- 前記内層のもとになる第1のフッ素ゴム組成物と、当該第1のフッ素ゴム組成物より熱伝導率の高い、前記表層のもとになる第2のフッ素ゴム組成物とを、前記シール部材の立体形状に対応したプレス型の型間に、前記第2のフッ素ゴム組成物がプレス加硫時に先に前記プレス型の少なくとも摺動面に対応する面を含む型面に接するように配設してプレス加硫することにより、前記第2のフッ素ゴム組成物を、前記型面に沿って先に流動させて前記表層を形成するとともに、前記第1のフッ素ゴム組成物を、前記プレス型の型内の前記表層以外の領域に充てんして内層を形成する、前記請求項1ないし3のいずれか1項に記載のシール部材の製造方法。
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WO2020040221A1 (ja) * | 2018-08-24 | 2020-02-27 | 日本ゼオン株式会社 | シール材 |
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