JP2016013419A - ゴルフクラブヘッドのフェース板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】材料が完成品に転換される材料獲得率を高めることにより、原料の浪費を減らすことができるゴルフクラブヘッドのフェース板の製造方法を提供する。
【解決手段】材料準備の段階では肉厚が２ミリメートルから７ミリメートルの板材を準備する。板材は相対する第一表面と第二表面を含み、第一表面は不等厚構造成形エリアと周辺エリアに分けられる。成形の段階では板材をプレス成形する。板材の材料を第一表面に集中させて不等厚構造成形エリアに不等厚構造を形成させ、第一表面と第二表面の間に最大肉厚が形成され、最大肉厚は材料準備の段階に得られる板材の肉厚より大きい。フライス切削の段階では板材の第二表面を切削することによってフェースを形成する。フライス切削の段階を経た後の板材の重量は材料準備の段階に得られる板材の重量の３０％から６５％であるように構成されている。
【選択図】図２

Description

本発明は、ゴルフクラブヘッドの付属品の製造方法に関するもので、特に、ゴルフクラブヘッドのフェース板の製造方法に係るものである。

一般的、ゴルフクラブヘッドのフェース板の内側に不等厚な構造を形成することにより、打球のスイートスポットの面積を広めることができ、さらにゴルフクラブヘッドの打球性能を高めることができる。現有のゴルフクラブヘッドのフェース板の製造方法としては以下の段階を含む。コンピューターによる組版方式で肉厚が符合する板材に対して材料を供給し、レーザー設備を使用して上記板材に対してレーザー切断を行なうことにより、製品の外形の輪郭を切り出して工作物を形成する段階と、油圧プレスを使用して粗鍛造押出しを行なうことにより、初期的に中部輪郭の形状を形成し、粗鍛造の製造工程で使用される金型に工作物の中部輪郭に対応する突起が形成されていることにより、上記工作物は鍛造時において中部が背面に向って折り曲がるように形成される段階と、ＣＮＣ加工機を使用して上記工作物の正面のフライス切削を行なうことにより、必要とする肉厚の規格を有する工作物を獲得する段階と、油圧プレスを使用して上記工作物に対して予備成形を行なうことにより、上記工作物を曲面の半径範囲が１００ミリメートルから５００ミリメートルの間に介在する折曲げ形状に成形する段階と、プレス機械または油圧プレスを使用して上下に垂直方向に上記工作物を加圧成形することにより、上記工作物の周縁を後から「Ｃ」型または「Ｌ」型に折り曲げる段階と、油圧プレスを使用して上下に垂直方向に上記工作物を加圧成形することにより、上記工作物の周縁に対して精確な折曲げ整形を行なう段階と、超音波清浄機を使用して上記工作物に対して超音波による清浄を行なう段階とを含むものである。

簡単に言えば、図７を参照すると、上記現有のゴルフクラブヘッドのフェース板の製造方法における段階は、材料準備、鍛造（粗鍛造、細鍛造）、フライス切削、折曲げの順序に従って遂行されるものである。これにより、鍛造の製造工程によって不等厚構造を有するフェース板を迅速に成形する。上記現有のゴルフクラブヘッドのフェース板の製造方法の一つの例として、すでに中国公開第１０２９８９１４４号「ゴルフクラブヘッドのフェースの製作方法およびゴルフクラブヘッドのフェース構造」の特許願（特許文献１参照）、および中国公告第１００５８６５１４号「厚薄不同分布のゴルフクラブヘッドのフェース構造の製法」の特許（特許文献２参照）に掲示されている。

中国公開第１０２９８９１４４号公報 中国公告第１００５８６５１４号公報

しかしながら、上記現有のゴルフクラブヘッドのフェース板の製造方法においては、例え粗鍛造または細鍛造の鍛造の製造工程であっても、全て雄型と雌型が互いに型締めするという方式だけで、元々平らな板材に相対する二個の表面に対して正方向の成形力を施すことにより、上記板材の一つの表面を上記雄型の形態に対応するように形成させ、かつ相対するもう一つの表面を上記雌型の形態に対応するように形成させるため（図１の第一段階から第二段階に示す如く）、全体的に見れば、上記板材の肉厚自体には明らかな変化は生じない。このように、フェース板の不等厚構造を成形するには、平らな板材の肉厚（板材の相対する二個の表面の最短距離）を成形しようとする不等厚構造の最大肉厚の数値に対応するように、材料準備時に充分な肉厚を有する平らな板材を用意する必要がある。例を挙げると、成形しようとする不等厚構造の最大肉厚の数値が９ミリメートルである場合、鍛造前の平らな板材の肉厚を９ミリメートルに対応するものを準備しなければならず、そして成形しようとする不等厚構造の最大肉厚の数値が５ミリメートルである場合、鍛造前の平らな板材の肉厚を５ミリメートルに対応するものを準備しなければならない。さらに、後続のプレス成形後に大量の材料をフライス切削してしまうため、原料の浪費だけでなく、付随的にフライス切削の刃具も消耗してしまうという問題が生じるため、コストを下げることが難しいという問題があった。

表１は上述した現有の製造方法を使用して不等厚構造を有するフェース板の成形に関するデータの一覧表である。表１から分かるように、実際にフェース板の成品に成形する材料は極めて少なく、全体的から言えば、材料の獲得率（即ち、フェース板の重量／平らな板材の重量×１００）は僅か約２５％から５５％であるため、実に有効に改善する必要があった。

本発明はこのような問題に鑑みて発明されたものであって、その第一の目的は、材料が完成品に転換される材料獲得率を高めることにより、原料の浪費を減らすことができるゴルフクラブヘッドのフェース板の製造方法を提供することにある。

本発明の第二の目的は、フライス切削の刃具の消耗スピードを低く抑えることにより、フライス切削の刃具の使用寿命を延ばすことができるゴルフクラブヘッドのフェース板の製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明によるゴルフクラブヘッドのフェース板の製造方法は、材料準備の段階、成形の段階およびフライス切削の段階を含む。上記材料準備の段階では、肉厚が２ミリメートルから７ミリメートルの板材を準備する。上記板材は相対する一個の第一表面と一個の第二表面が含まれ、上記第一表面には一個の不等厚構造成形エリアと一個の周辺エリアが分けられ、上記周辺エリアは上記不等厚構造成形エリアの外周に分布される。上記成形の段階では、上記材料準備の段階において得られる板材をプレス成形し、上記板材の材料を上記第一表面に集中させることにより、上記不等厚構造成形エリアにおいて一個の不等厚構造を形成する。上記第一表面と第二表面の間には一個の最大肉厚が形成され、かつ上記最大肉厚は上記材料準備の段階において得られる板材の肉厚よりも大きい。上記フライス切削の段階では、上記成形の段階において得られる板材の第二表面を切削することによって一個のフェースを形成する。上記フライス切削の段階を経た後の板材の重量は上記材料準備の段階において得られる板材の重量の３０％から６５％である。

また、本発明によるゴルフクラブヘッドのフェース板の製造方法は、上記成形の段階を経た後の板材の最大肉厚を上記材料準備の段階において得られる板材の肉厚の１．１５倍から１．３倍にすることもできる。また、上記成形の段階において、上記板材の材料が上記第一表面に集中すると同時に、上記板材も成形を受けて湾曲し、かつ上記フライス切削の段階において、上記成形の段階で得られる板材の第二表面を切削して修整することにより一個の円弧形のフェースを形成することもできる。上記板材がフェースとして現れる曲率半径は１６０ミリメートルから６００ミリメートルで、かつ曲率の中心は上記第一表面側に位置する形態である。

また、本発明によるゴルフクラブヘッドのフェース板の製造方法は、上記材料準備の段階において得られる板材がステンレスの板材で、上記ステンレスの板材の第一最大肉厚は２ミリメートルで、上記成形の段階を経た後の最大肉厚は２．３ミリメートルであることもできる。また、上記材料準備の段階において得られる板材がチタン合金の板材で、上記チタン合金の板材の第一最大肉厚は３ミリメートルで、上記成形の段階を経た後の最大肉厚は３．５ミリメートルであることもできる。また、上記材料準備の段階において得られる板材がチタン合金の板材で、上記チタン合金の板材の第一最大肉厚は３．５ミリメートルで、上記成形の段階を経た後の最大肉厚は４ミリメートルであることもできる。また、上記材料準備の段階において得られる板材がチタン合金の板材で、上記チタン合金の板材の第一最大肉厚は４ミリメートルで、上記成形の段階を経た後の最大肉厚は５ミリメートルであることもできる。また、上記材料準備の段階において得られる板材がチタン合金の板材で、上記チタン合金の板材の第一最大肉厚は５ミリメートルで、上記成形の段階を経た後の最大肉厚は６．２ミリメートルであることもできる。また、上記材料準備の段階において得られる板材がチタン合金の板材で、上記チタン合金の板材の第一最大肉厚は６ミリメートルで、上記成形の段階を経た後の最大肉厚は７．６ミリメートルであることもできる。また、上記材料準備の段階において得られる板材がチタン合金の板材で、上記チタン合金の板材の第一最大肉厚は７ミリメートルで、上記成形の段階を経た後の最大肉厚は９．１ミリメートルであることもできる。

本発明のゴルフクラブヘッドのフェース板の製造方法によれば、材料が完成品に転換する材料獲得率を高めることにより、原料の浪費を減らすことができるという利点がある。

本発明のゴルフクラブヘッドのフェース板の製造方法によれば、フライス切削の刃具の消耗スピードを低く抑えることにより、スライス切削の刃具の使用寿命を延ばすことができるという利点がある。

図１は、本発明のゴルフクラブヘッドのフェース板の製造方法の流れ図である。 図２は、本発明の実施例１による材料準備の段階を経て得られる板材の立体構造の説明図である。 図３ａは、本発明の実施例１による材料準備の段階を経て得られる板材の断面構造の説明図である。 図３ｂは、本発明の実施例１による成形の段階を経て得られる板材の断面構造の説明図である。 図３ｃは、本発明の実施例１によるフライス切削の段階を経て得られる板材の断面構造の説明図である。 図３ｄは、本発明の実施例１による折り曲げフライス切削の段階を経て得られる板材の断面構造の説明図である。 図４は、本発明の実施例１による成形の段階を経て得られるもう一つの形態の板材の断面構造の説明図である。 図５は、本発明の実施例１による成形の段階を経て得られるまたもう一つの形態の板材の断面構造の説明図である。 図６ａは、本発明の実施例２による材料準備の段階を経て得られる板材の断面構造の説明図である。 図６ｂは、本発明の実施例２による成形の段階を経て得られる板材の断面構造の説明図である。 図６ｃは、本発明の実施例２によるフライス切削の段階を経て得られる板材の断面構造の説明図である。 図７は、現有のゴルフクラブヘッドのフェース板の製造方法の実施説明図である。

本発明の実施の形態について、以下、図面を参照して説明する。

図１は、本発明のゴルフクラブヘッドのフェース板の製造方法のフロー図である。図１を参照すると、本発明の実施例１によるゴルフクラブヘッドのフェース板の製造方法は、主に一個の材料準備の段階Ｓ１、一個の成形の段階Ｓ２および一個のフライス切削の段階Ｓ３を含む。成形の段階Ｓ２において、材料準備の段階Ｓ１で得られる板材１の一つの表面を不等厚構造１３にプレス成形し、さらにフライス切削の段階Ｓ３において成形の段階Ｓ２で得られる板材１のもう一つの表面に対してフライス切削を行うことにより、不等厚構造１３を有するフェース板を成形する。

図２は、本発明の実施例１における材料準備の段階を経て得られる板材の立体構造の説明図であり、図３ａは、本発明の実施例１における材料準備の段階を経て得られる板材の断面構造の説明図である。図２、３ａを参照すると、本発明の材料準備の段階Ｓ１においては一個の板材１を準備して後続の加工処理に備える。さらに詳しく言えば、本実施例において一個の切削装置（例えば、レーザー切断機械）を用いて一個の基材を完成品の外縁輪郭に近い形状の複数個の板材１に切断して、後続の段階における製造工程に提供することができる。

板材１には相対する一個の第一表面１１と一個の第二表面１２が含まれ、第一表面１１と第二表面１２の間には一個の肉厚Ｔ１が形成される。板材１の材料は、好ましくは、比較的高い弾性変形性能または振動吸収性能を有する金属部材、例えば、炭素鋼、ステンレス（例えば、１７−４ＰＨステンレス）、合金鋼、ニッケル合金、鋳鉄、超合金鋼、フェロ−マンガン−アルミ合金、チタン合金、銅合金、アルミ合金、マグネシウム合金、またはこれらの金属材質の組合せからなることができ、その内、ステンレスおよびチタン合金からなることが好ましい。また、第一表面１１は一個の不等厚構造成形エリアＡと一個の周辺エリアＢに分けられ、周辺エリアＢは不等厚構造成形エリアＡの外周側に分布される。

その他に、板材１はゴルフクラブヘッドのフェース板を製造するのに用いられる。不等厚構造を有するフェース板の最大肉厚は一般的に約２ミリメートルから９ミリメートルであるが、本発明の製造方法においては、板材１は成形の段階Ｓ２の処理を経てから肉厚が増えることにより、元の板材１の肉厚よりも厚い不等厚構造を作り出すことができるため（これについては後で詳述する）、材料準備の段階Ｓ１においては比較的薄い板材１、例えば、板材は２ミリメートルから７ミリメートルの肉厚のものを選択的に使用することができ、好ましくは、板材の肉厚は均一である。

図３ｂは、本発明の実施例１による成形の段階を経て得られる板材の断面構造の説明図である。図１、２、３ｂを参照すると、本発明の成形の段階Ｓ２においては、材料準備の段階Ｓ１で得られる板材１に対してプレス成形し、板材１の材料を第一表面１１に集中させることにより、不等厚構造成形エリアＡにおいて一個の不等厚構造１３を形成させる。第一表面１１と第二表面１２の間には一個の最大肉厚Ｔ２が形成され、かつ最大肉厚Ｔ２は材料準備の段階Ｓ１において得られる板材１の肉厚Ｔ１より大きく形成される。

より詳細には、材料準備の段階Ｓ１において得られる板材１を一組の金型（図示せず）の中に置き入れ、少なくとも一回のプレスまたは鍛造を経て、板材１に対してプレス成形する。例えば、鍛造法を例に挙げると、板材１を金型の中に限定させることにより、第一表面１１と第二表面１２が押圧を受けた時、板材１の材料が外へ拡散するのを避けることができ、さらに板材１の材料を確実に第一表面１１に確実に集中させることができるため、不等厚構造１３を有する板材１を獲得することができる。

また、図３ｂに示される形態の他に、不等厚構造１３の中心部位において一個の凹部を鍛造することができる。または、図４に示されるような突出部を鍛造することにより、不等厚構造１３が最も厚い部位において一個の平面が形成される。または、更に進んで図５に示されるような梯子形に鍛造することにより、各種のゴルフクラブヘッドの打球性能に適合させることができる。

表２は、本発明の製造方法の使用による板材１のプレス成形の前後におけるデータの一覧表である。表２から分かるように、本発明の製造方法を使用して板材１をプレス成形することにより、板材１の局部の肉厚を確実に増やすことができ、そして板材１のプレス成形後の肉厚増加率と板材１のプレス成形前の肉厚は正比例の関係を有する。言い換えるならば、板材１のプレス成形前の肉厚が厚ければ厚いほど、比較的簡単にプレス成形することができ、肉厚増加率も相対的に高くなる。

この他に、板材１に対するプレス成形の効果を高めるべく、成形の段階Ｓ２においては一個の粗型成形の段階Ｓ２１と一個の細型成形の段階Ｓ２２を順次に行なうことができる。粗型成形の段階Ｓ２１においては、板材１と一組の比較的簡単な曲面を有する金型を加熱し、さらに板材１を金型の中に置き入れ、金型によって板材１に対してプレス成形を行なうことにより、板材１の第一表面１１に不等厚構造１３に近似する形態を初期的に成形することができる。ここにおいて、板材１の材料の違いによって板材１と金型に設定される加熱温度が異なることは、本発明の技術分野に属する通常の知識を有する技術者には容易に理解できるものであるが、この加熱温度は板材１の結晶の溶解温度を超えないことが好ましい。

その他に、板材１を加熱して成形する前に、板材１の特性によって選択的に板材１の表面に一層の抗酸化層を形成することにより、板材１の加熱および成形時において酸化物が生じるのを減らすことができる。すなわち、板材１が酸化し易い金属（例えば、チタン金属）からなる場合、好ましくは、板材１の表面に抗酸化層を形成する。それとは逆に、板材１が酸化し難い金属（例えば、鋼）からなる場合、板材１の表面に抗酸化層を形成する必要性はない。本実施例において、選択的に抗酸化剤をそれぞれの板材１に噴き付け、抗酸化剤を乾燥させて抗酸化層を形成することができる。

同様に、板材１が酸化し易い金属からなる場合、後続の細型成形の段階Ｓ２２を行う前に、好ましくは粗型成形の段階Ｓ２１で得られる板材１の表面に同様に一層の抗酸化剤を先に被覆することにより、板材１の変形する場所においても抗酸化の効果を有するように形成される。それに対して、板材１が酸化し難い金属からなる場合、粗型成形の段階Ｓ２１で得られる板材１の表面に一層の抗酸化層を形成する必要性はない。

粗型成形の段階Ｓ２１において得られる板材１は、生産ラインで流れる時、温度が下がる現象を生じ、甚だしくは室温まで冷却されてしまうため、細型成形の段階Ｓ２２を行う場合、先ず板材１と一組の比較的精密な曲面を有する金型に対して加熱を行わなければならず、かつ、その加熱温度は板材１の結晶の溶解温度を超えないことを原則とする。そして、板材１を金型の中に置き入れ、金型によって板材１に対してプレス成形を行うことにより、板材１の第一表面１１において所要の形態に符合する不等厚構造を成形することができる。

図３ｃは、本発明の実施例１によるフライス切削の段階を経て得られる板材の断面構造の説明図である。図１、３ｂ、３ｃを参照すると、本発明のフライス切削の段階Ｓ３においては一台の工作機械によって成形の段階Ｓ２で得られる板材１の第二表面１２をフライス切削（図３ｂの仮想線に沿ってフライス切削）し修整することにより、一個のフェース１４を形成する。本実施例において、細型成形の段階Ｓ２２で得られる板材１を適当な温度（例えば、室温）まで下げた後、選択的にコンピューターのデータを使用してフライス盤を制御し、さらに適当な刃具と合わせて上記板材１の第二表面１２を平らにフライス切削することにより、フェース１４を形成することができる。

表３は、本発明の製造方法による不等厚構造のフェース板の成形に関するデータの一覧表である。表３から分かるように、フライス切削の段階Ｓ３を経た後、板材１の重量は材料準備の段階Ｓ１で得られる板材１の重量の約３０％から６５％であり、材料獲得率において、表１に示される２５％から５５％と比較すると、本発明の製造方法における材料獲得率は明らかに改善されていることが分かる。

図３ｄは、本発明の実施例１による折り曲げフライス切削の段階を経て得られる板材の断面構造の説明図である。図１、３ｄを参照すると、板材１はフライス切削の段階Ｓ３の処理を経た後、引き続き一個の後処理の段階Ｓ４を行うことができ、板材１に対して修整を行うことにより、品質のよいゴルフクラブヘッドのフェース板の完成品を獲得することができる。

例を挙げると、仮に板材１のフェース板１４を円弧形状に形成させなければならない場合、フライス切削の段階Ｓ３において得られる板材１と一組の曲度を有する金型とを加熱した後、板材１を金型の中に置き入れ、この金型を用いて板材１を折り曲げる。フェース１４として現れる曲率半径は、好ましくは、１６０ミリメートルから６００ミリメートルであり、曲率中心は第一表面１１側に位置する形態であるため、ゴルフクラブヘッドの本体に結合するのに役立つことができる。

その中、板材１の第二表面１２上における一部分の表面はフライス切削の段階Ｓ３において切削して除去され、かつその部位の抗酸化層も合わせて除去されるため、酸化し易い金属によって製造された板材１に対し、板材１を折り曲げる前に、新たに板材１の表面に抗酸化剤を噴き付け、板材１の表面のそれぞれの部位に全て一層の抗酸化剤を被覆することにより、抗酸化の効果を有するように形成するのが好ましい。

この他に、フライス切削の段階Ｓ３の後（板材１のフェース１４を円弧形に成形する必要がある場合、板材１を折り曲げた後）に、選択的に、けい砂、酸化アルミニウム、砂鉄、アルミ粒子または鉄粒子などの顆粒をもって、板材１の表面に対してサンドブラストを行って、板材１の表面に生成される酸化物および／または不純物を除去することができる。その他に、必要に応じて、レーザー彫刻などの方法によって板材１の表面（例えば、フェース１４）に型番、文字または商標などの図案を彫刻することにより、製品の識別性を高めることができる。

図６ａは、本発明の実施例２による材料準備の段階を経て得られる板材の断面構造の説明図であり、図６ｂは、本発明の実施例２による成形の段階を経て得られる板材の断面構造の説明図であり、図６ｃは、本発明の実施例２によるフライス切削の段階を経て得られる板材の断面構造の説明図である。図１、６ａ、６ｂ、６ｃを参照すると、本発明のゴルフクラブヘッドのフェース板の製造方法の実施例２は、基本的に上述した実施例１と同じであり、その主な差異は、本発明の実施例２においては選択的に上述した実施例１で板材１を折り曲げる段階を成形の段階Ｓ２の中に組み込むことであり、不等厚構造１３を成形する時に同時に板材１を折り曲げることにより、製造工程の簡素化という効果を達成することができる。

より詳述すると、図１、６ａに示されるように、本実施例においても同様に材料準備の段階Ｓ１においては一個の板材１を準備して後続の加工処理に備える。続いて図１、６ｂに示されるように、本実施例の成形の段階Ｓ２においては材料準備の段階Ｓ１で得られる板材１に対してプレス成形することにより、板材１を折り曲げるとともに、材料を第一表面１１に集中させることにより、所定の曲度を有する板材１を獲得することができ、さらに板材１の第一表面１１に不等厚構造１３が形成される。

また、板材１が折り曲げられる曲度は粗型成形の段階Ｓ２１において形成することができるため、細型成形の段階Ｓ２２においては不等厚構造１３だけに対して成形を行なうことができる。即ち、粗型成形の段階Ｓ２１においては板材１と一組の比較的簡単な曲面を有する金型とを加熱した後、板材１を金型の中に置き入れ、この金型によって板材１に対してプレス成形を行なうことにより、湾曲形状の板材１を獲得することができ、さらに板材１の第一表面１１に初期的な不等厚構造１３を成形することができる。

続いて、細型成形の段階Ｓ２２において、もう一組の比較的精密な曲面を有する金型で板材１に対して再びプレス成形することにより、板材１の第一表面１１に所定の形態に符合する不等厚構造を成形することができる。または、粗型成形の段階Ｓ２１において板材１が折り曲げられる曲度と不等厚構造１３の形態を初期的に成形することができ、それから再び細型成形の段階Ｓ２２において板材１を精確に成形することにより、板材１に所定の形態と符合する折り曲げ曲度と不等厚構造１３が形成される。

図１、６ｂ、６ｃを参照すると、本発明のフライス切削の段階Ｓ３においては、一台の工作機械によって成形の段階Ｓ２で得られる板材１の第二表面１２をフライス切削（図６ｂの仮想線に沿ってフライス切削）して修整することにより、一個の円弧形のフェース１４を形成する。後続において、板材１の表面に対して清浄と図案の彫刻などの段階を含む後処理の段階Ｓ４を行なうだけで、直ちにゴルフクラブヘッドのフェース板の完成品を獲得することができる。このように、本発明のゴルフクラブヘッドのフェース板の製造方法によれば、不等厚構造１３を成形する時に、同時に板材１を折り曲げることにより、製造工程の段階を簡素化にすることができるため、更に進んで製造の効率を高めるという効果を達成することができる。

総合すると、本発明のゴルフクラブヘッドのフェース板の製造方法によれば、板材はプレス成形した後に局部の肉厚を増やすことにより、元の板材の肉厚より大きい不等厚構造を作り出すことができるため、板材のプレス成形後にフライス切削しなければならない材料除去量を効果的に減らすことができるとともに、材料が完成品に転換する材料獲得率をさらに高めることができる。それ故、材料準備の段階で相対的に薄い板材を選択的に使用することにより、原料の浪費を減らすことができるため、製造コストを低く下げるのに役立つことができる。

本発明のゴルフクラブヘッドのフェース板の製造方法によれば、板材のプレス成形後にフライス切削しなければならない材料除去量を減らすことができるため、製造効率を高めるのに役立つことができるだけではなく、フライス切削の刃具の消耗スピードを低く抑えることができ、それにより、スライス切削の刃具の使用寿命を延ばすという効果を達成することができる。

本発明は、その精神と必須の特徴事項から逸脱することなく他のやり方で実施することもできる。従って、本明細書に記載した好ましい実施形態は例示的なものであり、限定を意図するものではない。

１ 板体
１１ 第一表面
１２ 第二表面
１３ 不等厚構造
１４ フェース
Ａ 不等厚構造成形エリア
Ｂ 周辺エリア
Ｓ１ 材料準備の段階
Ｓ２ 成形の段階
Ｓ２１ 粗型成形の段階
Ｓ２２ 細型成形の段階
Ｓ３ フライス切削の段階
Ｓ４ 後処理の段階
Ｔ１ 肉厚
Ｔ２ 最大肉厚

Claims (10)

1. 材料準備の段階（Ｓ１）、成形の段階（Ｓ２）およびフライス切削の段階（Ｓ３）を含むゴルフクラブヘッドのフェース板の製造方法において、
   上記材料準備の段階（Ｓ１）では肉厚が２ミリメートルから７ミリメートルの板材（１）を準備し、上記板材（１）は相対する一個の第一表面（１１）と一個の第二表面（１２）を含み、上記第一表面（１１）は一個の不等厚構造成形エリア（Ａ）と一個の周辺エリア（Ｂ）に分けられ、上記周辺エリア（Ｂ）は上記不等厚構造成形エリア（Ａ）の外周に分布され、
   上記成形の段階（Ｓ２）では上記材料準備の段階（Ｓ１）において得られる板材（１）をプレス成形し、上記板材（１）の材料を上記第一表面（１１）に集中させることにより上記不等厚構造成形エリア（Ａ）に一個の不等厚構造（１３）を形成させ、上記第一表面（１１）と第二表面（１２）の間には一個の最大肉厚（Ｔ２）が形成され、かつ上記最大肉厚（Ｔ２）は上記材料準備の段階（Ｓ１）において得られる板材（１）の肉厚（Ｔ１）より大きく、
   上記フライス切削の段階（Ｓ３）では上記成形の段階（Ｓ２）において得られる板材（１）の第二表面（１２）を切削することによって一個のフェース（１４）を形成し、上記フライス切削の段階（Ｓ３）を経た後の板材（１）の重量は上記材料準備の段階（Ｓ１）において得られる板材（１）の重量の３０％から６５％である
   ことを特徴とするゴルフクラブヘッドのフェース板の製造方法。
2. 上記成形の段階（Ｓ２）を経た後の板材（１）の最大肉厚（Ｔ２）は上記材料準備の段階（Ｓ１）において得られる板材（１）の肉厚（Ｔ１）の１．１５倍から１．３倍であることを特徴とする請求項１に記載のゴルフクラブヘッドのフェース板の製造方法。
3. 上記成形の段階（Ｓ２）において上記板材（１）の材料が上記第一表面（１１）に集中すると同時に上記板材（１）も成形を受けて湾曲し、かつ上記フライス切削の段階（Ｓ３）において上記成形の段階（Ｓ２）で得られる板材（１）の第二表面（１２）を切削して修整することにより一個の円弧形のフェース（１４）を形成し、上記板材（１）がフェース（１４）として現れる曲率半径は１６０ミリメートルから６００ミリメートルであり、かつ曲率の中心は上記第一表面（１１）側に位置する形態であることを特徴とする請求項１に記載のゴルフクラブヘッドのフェース板の製造方法。
4. 上記材料準備の段階（Ｓ１）において得られる板材（１）はステンレスの板材であって、上記ステンレスの板材の第一最大肉厚は２ミリメートルで、上記成形の段階（Ｓ２）を経た後の最大肉厚は２．３ミリメートルであることを特徴とする請求項１、２または３に記載のゴルフクラブヘッドのフェース板の製造方法。
5. 上記材料準備の段階（Ｓ１）において得られる板材（１）はチタン合金の板材であって、上記チタン合金の板材の第一最大肉厚は３ミリメートルで、上記成形の段階（Ｓ２）を経た後の最大肉厚は３．５ミリメートルであることを特徴とする請求項１、２または３に記載のゴルフクラブヘッドのフェース板の製造方法。
6. 上記材料準備の段階（Ｓ１）において得られる板材（１）はチタン合金の板材であって、上記チタン合金の板材の第一最大肉厚は３．５ミリメートルで、上記成形の段階（Ｓ２）を経た後の最大肉厚は４ミリメートルであることを特徴とする請求項１、２または３に記載のゴルフクラブヘッドのフェース板の製造方法。
7. 上記材料準備の段階（Ｓ１）において得られる板材（１）はチタン合金の板材であって、上記チタン合金の板材の第一最大肉厚は４ミリメートルで、上記成形の段階（Ｓ２）を経た後の最大肉厚は５ミリメートルであることを特徴とする請求項１、２または３に記載のゴルフクラブヘッドのフェース板の製造方法。
8. 上記材料準備の段階（Ｓ１）において得られる板材（１）はチタン合金の板材であって、上記チタン合金の板材の第一最大肉厚は５ミリメートルで、上記成形の段階（Ｓ２）を経た後の最大肉厚は６．２ミリメートルであることを特徴とする請求項１、２または３に記載のゴルフクラブヘッドのフェース板の製造方法。
9. 上記材料準備の段階（Ｓ１）において得られる板材（１）はチタン合金の板材であって、上記チタン合金の板材の第一最大肉厚は６ミリメートルで、上記成形の段階（Ｓ２）を経た後の最大肉厚は７．６ミリメートルであることを特徴とする請求項１、２または３に記載のゴルフクラブヘッドのフェース板の製造方法。
10. 上記材料準備の段階（Ｓ１）において得られる板材（１）はチタン合金の板材であって、上記チタン合金の板材の第一最大肉厚は７ミリメートルで、上記成形の段階（Ｓ２）を経た後の最大肉厚は９．１ミリメートルであることを特徴とする請求項１、２または３に記載のゴルフクラブヘッドのフェース板の製造方法。

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