JP2015520810A - ２層マルチストランド金属コードの製造方法 - Google Patents

Abstract

２層マルチストランド金属コード（１０）を製造する方法では、‐ストランド（ＴＩ，ＴＥ）の外側層（１６）を構成するＮ本のワイヤをストランド（ＴＩ，ＴＥ）の内側層（１２）を構成する２本のワイヤ回りに螺旋状に巻いてストランド（ＴＩ，ＴＥ）を形成し、‐金属コード（１０）の不飽和外側層（Ｃ２）を構成する、事前に形成されたＬ（＞１本）の外側ストランド（ＴＥ）を、金属コード（１０）の内側層（Ｃ１）を構成する、事前に形成されたＫ（＞１本）の内側ストランド（ＴＩ）回りに螺旋状に巻き、‐巻きコード（ＴＩ，ＴＥ）の過剰加撚を実施し、‐過剰加撚済みコード（１０）を釣り合わすステップを実施してコード（１０）中の残留トルクをゼロにし、‐釣り合わされた過剰加撚済みコード（１０）の解撚ステップを実施する。

Description

本発明は、タイヤ、特に重産業車両用のタイヤを補強するために使用できるマルチストランドコードを製造する方法に関する。

半径方向カーカス補強材を有するタイヤは、トレッドと、非伸長性ビードと、ビードをトレッドに連結する２つのサイドウォール、及びカーカス補強材とトレッドとの間に円周方向に配置されたベルト又はクラウン補強材とを有する。このベルトは、オプションとして、金属又は繊維材料（テキスタイル）型の補強要素又はレインフォーサ、例えばコード又はモノフィラメントで補強された複数枚のゴムプライを有する。

タイヤベルトは一般に、「ワーキング（実働）」プライ又は「クロス」プライと呼ばれることがある少なくとも２枚の重ね合わされたベルトプライで形成され、ベルトの一般に金属製の補強コードは、プライ内で事実上互いに平行に、しかしながら、一方のプライと他方のプライとの間でクロス掛け関係をなし、即ち、対称であるにせよ非対称であるにせよいずれにせよ、中間円周方向平面に対して、検討対象のタイヤの形式に従って全体として１０°〜４５°の角度だけ傾斜するよう配置されている。これらクロスプライは、種々の他の補助ゴムプライ又は層で補完される場合があり、これら他の補助ゴムプライ又は層の幅は、場合に応じて様々であり、これら他の補助ゴムプライ又は層は、レインフォーサ（reinforcer）又は補強要素を有している場合もあればそうでない場合もある。簡単なゴムクッションの例示として、ベルトの残部を外部からの攻撃や穴あけから保護する役割を有する「保護」プライ又はクロスプライに対して半径方向外方に位置しているか半径方向内方に位置しているかとは無関係に、実質的に円周方向に差し向けられたレインフォーサを含む「たが掛け（hooping ）」プライ（「ゼロ度プライ」と呼ばれているプライ）が挙げられる。

特に建設プラント型の重産業車両のタイヤは、多数の攻撃を受ける。具体的に説明すると、この種のタイヤは、通常、凸凹の路面上を走行し、場合によっては、その結果としてトレッドに穴が開く。これら穴開きにより、腐食性の作用剤、例えば空気や水の侵入を可能にし、かかる腐食性の作用剤は、クラウン補強材の金属レインフォーサを酸化させタイヤの有効寿命をかなり短くする。

重産業車両のタイヤ用の保護プライのためのコードは、先行技術から知られている。このコードは、４×（１＋５）型の構造を有し、かかるコードは、各々が１本のワイヤで構成された内側層及びこの内側層のワイヤ回りに螺旋状に巻かれた５本のワイヤで構成された外側層を有する４本のストランドから成っている。

この先行技術のコードは、許容可能な耐腐食性及び弾性を有するが、破断時力が比較的制限されており、かかる破断時力は、幾つかの使用については満足のいくものであるが、特定の使用、特に重産業車両のタイヤ用のコードの場合には十分ではない。

かくして、本発明の目的は、耐腐食性であり且つ高い破断時力を有するマルチストランドコードを提供することにある。

この目的のため、本発明の要旨は、２層マルチストランド金属コードを製造する方法において、
‐ストランドの外側層を構成するＮ本のワイヤをストランドの内側層を構成する２本のワイヤ回りに螺旋状に巻いてストランドを形成し、
‐金属コードの不飽和外側層を構成する、事前に形成されたＬ（Ｌは２以上）本の外側ストランドを、金属コードの内側層を構成する、事前に形成されたＫ（Ｋは２以上）本の内側ストランド回りに螺旋状に巻き、
‐巻きコードの過剰加撚を実施し、
‐過剰加撚済みコードの釣り合わせステップを実施してコード中の残留トルクをゼロにし、
‐釣り合わされた過剰加撚済みコードの解撚ステップを実施することを特徴とする方法にある。

マルチストランドコード（Ｋ＋Ｌ）×（２＋Ｎ）に施される一連の過剰加撚（オーバーツイスティング：所定よりも多く撚ること）ステップ、釣り合わせステップ及び解撚ステップにより、ベンチレーテッド（通風型）コード、即ち軸方向（ストランドの軸線方向に垂直な方向）に関してワイヤが分離されると共に軸方向（コードの軸線方向に垂直な方向）に関してストランドが分離されていることを特徴とするコードを得ることができる。具体的に言えば、ストランドを構成するワイヤとコードを構成するストランドは、過剰加撚ステップ中に塑性変形され、かくして、解撚ステップに続き、過剰加撚ステップ前のコードの初期曲率と比較して過剰の曲率を有する。この比較的大きな過剰曲率は、コードが休息状態にあるとき、特にコードが引っ張り力を受けていないとき、ストランドを構成するワイヤとコードを構成するストランドを軸方向に分離させる。この曲率は、ワイヤ又はストランドの各層の螺旋直径と螺旋ピッチ又は実際にはワイヤ又はストランドの各層の螺旋角度（コードの軸線から測定された角度）の両方によって定められる。

このようにして製造されたコードは、“ＨＥ”型のものであり、即ち、高い弾性を有し、高い侵入性を有する。コードを弾性に作ることに加えて、ストランドの軸線及びコードの軸線に対するそれぞれのワイヤ及びストランドの分離により、ゴムが、各ストランドのワイヤ相互間及び互いに異なるストランド相互間を通るようになる。かくして、耐腐食性が向上する。

定義上、ストランドの不飽和層は、この層中に、この層のＬ本のストランドと同一の直径を有する少なくとも１本の（Ｌ＋１）番目のストランドをこの層に追加するのに十分な余地が存在するようなものであり、かくして、複数本のストランドが互いに接触関係をなすことが可能である。これとは逆に、この層は、この層のＬ本のストランドと同一の直径を有する少なくとも１本の（Ｌ＋１）番目のストランドをこの層に追加するのに足るほどの余地がこの層中に存在しない場合に飽和状態であると呼ばれる。

コードは、高い耐腐食性を有する。具体的に言えば、コードの外側層の不飽和により、２本の外側ストランド相互間にゴムのための少なくとも１つの通路開口部を作ることができ、その結果、ゴムは、タイヤの加硫中、効果的に侵入することができるようになる。各ストランドの２＋Ｎ構造は、ゴムの通過を増強する。具体的に言えば、各ストランドは、細長い輪郭を備えたエンベロープを有し、これは、隣り合うストランドが互いに接触しないようにするのを促進し、かくして、ゴムの通過を促進する。

さらに、コードは、顕著な強度特性を有する。コードの強度は、破断時におけるその力の値によって測定可能であり、かかる強度は、力に対する構造強度のその能力を特徴付けている。

コードのマルチストランド構造（Ｋ＋Ｌ）×（２＋Ｎ）は、コードの優れた機械的強度、特に高い破断時力を与える。

コードのこの構造により、比較的高い直線密度を有する保護クラウンプライ、例えばワーキング（実働）プライ又はクロスプライを製造することが可能である。かくして、タイヤの強度が大幅に向上する。

コードが保護プライ中に用いられる場合、保護プライは、その高い侵入性により且つその高い弾性により、高い弾性を備えると共に高い耐腐食性を備え、高い侵入性により、ゴムは、コードを腐食性の作用剤から保護することができ、高い弾性により、コードは、路面とは無関係に容易に変形することができる。

コードがワーキングプライ又はクロスプライ中に用いられる場合、コードは、その高い機械的強度、特にその圧縮疲労強度により、特に「割裂（cleavage）」と呼ばれているタイヤのショルダ領域中のクロスプライの端部の分離／亀裂発生現象に関して高い耐久性を与える。

「金属コード」という表現は、定義上、ワイヤで作られたコードを意味するものと理解され、これらワイヤは、大部分（即ち、これらワイヤの５０％超）又は全体（ワイヤの１００％）が金属材料で作られている。本発明は、好ましくは、スチールコード、より好ましくは以下において「炭素鋼」と呼ばれているパーライト（又はフェライト‐パーライト）炭素鋼又はステンレス鋼（定義上、スチールは、少なくとも１１％クロム及び少なくとも５０％鉄を含む）で作られたコードを用いて実施される。しかしながら、当然のこととして、他のスチール又は他の合金を用いることが可能である。

炭素鋼を用いる場合、その炭素含有量（スチールの重量％）は、好ましくは、０．４〜１．２％、特に０．５％〜１．１％であり、これら含有量は、タイヤに必要な機械的性質とワイヤの実現可能性との良好な妥協点を表している。注目されるべきこととして、０．５％〜０．６％の炭素含有量がかかるスチールを最終的にコスト安にすることができる。というのは、かかるスチールは、引抜きが容易だからである。また、本発明の別の有利な実施形態では、意図した用途に応じて、特にコスト安及び高い引抜き容易性に鑑みて、低炭素含有量、例えば０．２％〜０．５％の炭素含有量を有するスチールが使用される。

用いられる金属又はスチールは、特にこれが炭素鋼であるにせよステンレス鋼であるにせよいずれにせよ、それ自体、金属層で被覆されるのがよく、この金属層は、例えば、金属コード及び（又は）その構成要素の加工性又はコード及び（又は）タイヤそれ自体の使用特性、例えば、接着性、耐腐食性又は耐老化性を向上させる。

好ましい一実施形態によれば、用いられるスチールは、黄銅（Ｚｎ‐Ｃｕ合金）又は亜鉛の層で覆われる。思い起こされることとして、ワイヤの製造プロセス中、黄銅又は亜鉛被膜は、ワイヤの引抜き並びにゴムへのワイヤの付着を容易にする。しかしながら、ワイヤは、例えばこれらワイヤの耐腐食性及び／又はゴムへのワイヤの付着性を向上させる機能を持つ黄銅又は亜鉛以外の薄い金属層、例えばＣｏ、Ｎｉ、Ａｌ又は金属であるＣｕ、Ｚｎ、Ａｌ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｓｎのうち２種又は３種以上の合金の薄い層で覆われても良い。

当業者であれば、スチールの組成及びこれらワイヤの最終加工硬化度をその特定の特別な要件に応じて調節することにより、そして例えば特定の追加の元素、例えばＣｒ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｖ又は種々の他の既知の元素を含むマイクロ合金化炭素鋼を用いることによってかかる特性を備えたスチールワイヤをどのように製造するかを知っている（これについては、例えば、（「マイクロ‐アロイド・スチール・コード・コンストラクションズ・フォア・タイヤズ（Micro-alloyed steel cord constructions for tyres）」，リサーチ・ディスクロージャ（Research Disclosure）３４９８４，１９９３年５月；「ハイ・テンシル・ストレングス・スチール・コード・コンストラクションズ・フォア・タイヤズ（High tensile strength steel cord constructions for tyres）」，リサーチ・ディスクロージャ（Research Disclosure）３４０５４，１９９２年８月を参照されたい）。

好ましくは、Ｋ本の内側ストランドを螺旋状に巻く。

好ましくは、次の順序で、即ち、
‐各内側及び外側ストランドを形成し、
‐事前に形成されたＫ本の内側ストランドを螺旋状に巻き、
‐事前に形成されたＬ本の外側ストランドを、事前に螺旋状に巻かれたＫ本の内側ストランド回りに螺旋状に巻く。

有利には、各ストランドの外側層を不飽和状態にする。

定義上、ワイヤの不飽和層は、この層中に、この層のＮ本のワイヤと同一の直径を有する少なくとも１本の（Ｎ＋１）番目のワイヤをこの層に追加するのに十分な余地が存在するようなものであり、かくして、複数本のワイヤが互いに接触関係をなすことが可能である。これとは逆に、この層は、この層のＮ本のワイヤと同一の直径を有する少なくとも１本の（Ｎ＋１）番目のワイヤをこの層に追加するのに足るほどの余地がこの層中に存在しない場合に飽和状態であると呼ばれる。

腐食からのコードの保護の程度は、コードの外側層の不飽和に関して説明した理由と同様な理由で向上する。特に、ゴムは、コードの内側層のストランドにより画定された中央チャネルまで侵入するようになる。かくして、かかるコードでは、ゴムは、各ストランド内及びストランド相互間に侵入する。

好ましくは、金属コードの破断時力は、４０００Ｎ以上、好ましくは５０００Ｎ以上、より好ましくは６０００Ｎ以上である。

好ましくは、金属コードの破断時全伸び率Ａｔ、即ち、その構造伸び率、弾性伸び率及び塑性伸び率の合計（Ａｔ＝Ａｓ＋Ａｅ＋Ａｐ）は、４．５％以上、好ましくは５％以上、より好ましくは５．５％以上である。

構造的伸び率Ａｓは、マルチストランドコード及び／又はその要素ストランド（素線）の構成及び実際の通気状態並びに更に該当する場合にはこれら要素ストランド及び／又はワイヤのうちの１本又は２本以上に対して行われる予備成形によりこれらの固有の弾性の結果として生じる。

弾性伸び率Ａｅは、個々に取られた金属ワイヤの金属の実際の弾性の結果として生じる（フックの法則）。

塑性伸び率Ａｐは、個々に取られたこれら金属ワイヤの金属の弾性（降伏点を超える非可逆的変形）の結果として生じる。

これら種々の伸び率及びその意味（これらは、当業者には周知である）は、米国特許第５８４３５８３号明細書、国際公開第２００５／０１４９２５号パンフレット及び同第２００７／０９０６０３号パンフレットに記載されている。

有利には、金属コードは、１％以上、好ましくは１．５％以上、より好ましくは２％以上の構造的伸び率Ａｓを有する。

有利には、Ｋ＝３又はＫ＝４である。

好ましくは、Ｌ＝８又はＬ＝９である。

有利には、Ｎ＝２、Ｎ＝３、又はＮ＝４である。

好ましいコードは、構造（３＋８）×（２＋２）、（３＋８）×（２＋３）、（３＋８）×（２＋４）、（４＋８）×（２＋２）、（４＋８）×（２＋３）、（４＋８）×（２＋４）、（４＋９）×（２＋２）、（４＋９）×（２＋３）、及び（４＋９）×（２＋４）のコードである。

ここで思い起こされるように、知られているように、ピッチは、コードの軸線に平行に測定された長さを表し、その後、このピッチを有するワイヤは、このコードのかかる軸線回りに丸一回転する。

オプションとしての特徴によれば、
‐Ｋ本の内側ストランドの各々の内側ワイヤを３．６〜１６ｍｍ（両端の値を含む）、好ましくは４〜１２．８ｍｍ（両端の値を含む）のピッチで螺旋状に巻く。
‐Ｋ本の内側ストランドの各々の内側ワイヤの直径は、０．１８ｍｍ〜０．４０ｍｍ（両端の値を含む）、好ましくは０．２０ｍｍ〜０．３２ｍｍ（両端の値を含む）である。
‐Ｋ本の内側ストランドの各々の内側ワイヤのピッチと直径の比は、２０〜４０（両端の値を含む）である。
‐Ｋ本の内側ストランドの各々の外側ワイヤを３．１〜８．４ｍｍ（両端の値を含む）、好ましくは３．４〜６．７ｍｍ（両端の値を含む）のピッチで螺旋状に巻く。
‐Ｋ本の内側ストランドの各々の外側ワイヤの直径は、０．１８ｍｍ〜０．４０ｍｍ（両端の値を含む）、好ましくは０．２０ｍｍ〜０．３２ｍｍ（両端の値を含む）である。
‐Ｋ本の内側ストランドの各々の外側ワイヤのピッチと直径の比は、１７〜２１（両端の値を含む）である。

かくして、一定の直径では、外側ワイヤは、好ましくは、内側のワイヤのピッチよりも短いピッチを有する。Ｋ本のストランドの各々の弾性が向上する。

好ましくは、Ｋ本の内側ストランドの各々の内側層及び外側層を同一の加撚方向に巻く。コードの弾性の促進に加えて、内側層及び外側層を同一の方向に巻くことにより、２つの層相互間の摩擦力が最小限に抑えられ、従ってこれら層を構成するワイヤに対する摩耗が最小限に抑えられる。

他のオプションの特徴によれば、
‐Ｌ本の外側ストランドの各々の内側ワイヤを７．２〜３２ｍｍ（両端の値を含む）、好ましくは８〜２５．６ｍｍ（両端の値を含む）のピッチで螺旋状に巻く。
‐Ｌ本の外側ストランドの各々の内側ワイヤの直径は、０．１８ｍｍ〜０．４０ｍｍ（両端の値を含む）、好ましくは０．２０ｍｍ〜０．３２ｍｍ（両端の値を含む）である。
‐Ｌ本の外側ストランドの各々の内側ワイヤのピッチと直径の比は、４０〜８０（両端の値を含む）である。
‐Ｌ本の外側ストランドの各々の外側ワイヤを４．１〜１３．２ｍｍ（両端の値を含む）、好ましくは４．６ｍｍ〜１０．６ｍｍ（両端の値を含む）のピッチで螺旋状に巻く。
‐Ｌ本の外側ストランドの各々の外側ワイヤの直径は、０．１８ｍｍ〜０．４０ｍｍ（両端の値を含む）、好ましくは０．２０ｍｍ〜０．３２ｍｍ（両端の値を含む）である。

Ｌ本の外側ストランドの各々の外側ワイヤのピッチと直径の比は、２３〜３３（両端の値を含む）である。

かくして、一定の直径では、外側ワイヤは、好ましくは、内側ワイヤのピッチよりも短いピッチを有する。Ｌ本のストランドの各々の弾性が向上する。

好ましくは、Ｌ本の外側ストランドの各々の内側層及び外側層を同一の加撚方向に巻く。したがって、内側ストランドと同様な仕方で、このコードの弾性及び耐摩耗性が向上する。

さらに別のオプションとしての特徴によれば、
‐内側ストランドを３．６〜１６ｍｍ（両端の値を含む）、好ましくは４〜１２．８ｍｍ（両端の値を含む）のピッチで螺旋状に巻く。
‐各内側ストランドのピッチと各内側ストランドのワイヤの直径の比は、２０〜４０（両端の値を含む）である。かくして、各内側ストランドのワイヤの全ては、同一の直径を有する。
‐外側ストランドを７．２〜３２ｍｍ（両端の値を含む）、好ましくは８〜２５．６ｍｍ（両端の値を含む）のピッチで螺旋状に巻く。
‐外側ストランドのピッチと各外側ストランドのワイヤの直径の比は、４０〜８０（両端の値を含む）である。かくして、各外側ストランドのワイヤの全ては、同一の直径を有する。

かくして、一定の直径では、外側ストランドは、好ましくは、内側ストランドのピッチよりも大きなピッチを有する。

好ましくは、金属コードの内側層及び外側層を同一の加撚方向に巻く。この巻きにより、２つの層相互間の摩擦力は最小限に抑えられ、従って、これら層を構成するワイヤに対する摩耗が最小限に抑えられる。

有利には、ワイヤ及びストランドの全てを同一の加撚方向に巻く。これにより、コードの弾性が高められる。

強度と構造的伸長化又は弾性の能力と耐久性と可撓性との間の最適化された妥協点を得るため、各ストランドの外側ワイヤ及び内側ワイヤの全ての直径が（これらワイヤが同一の直径を有するにせよそうでないにせよいずれにせよ）０．１８ｍｍ〜０．４０ｍｍ（両端の値を含む）、好ましくは０．２０ｍｍ〜０．３２ｍｍ（両端の値を含む）であることが好ましい。

各ストランドに関し、内側ワイヤ及び外側ワイヤは、一方の層と他方の層との間で同一の直径を有しても良く異なる直径を有しても良い。好ましくは、一方の層と他方の層との間で同一の直径を有するワイヤが使用される。各ストランドの内側ワイヤは、好ましくは、スチール、より好ましくは炭素鋼で作られる。別個独立に、各ストランドの外側ワイヤは、好ましくは、スチール、より好ましくは炭素鋼で作られる。

コードは、重車両、即ち、地下鉄車両、バス、路上輸送車両（ローリ、トラクタ、トレーラ）、オフロード車、農業機械又は建設プラント機械及び他の輸送又は取り扱い車両から選択された産業車両向きのタイヤのクラウン補強材のための補強要素として用いられることがことさら意図されている。

好ましくは、タイヤは、上述したように、２つのビード内に繋留されると共に半径方向上にクラウン補強材が載ったカーカス補強材を有し、クラウン補強材自体の上にはトレッドが載っており、トレッドは、２つのサイドウォールによってビードに接合され、クラウン補強材はコードを有する。

有利には、コードは、保護プライのための補強要素として用いられることが意図されている。変形例として、コードは、ワーキングプライのための補強要素として使用されることが意図されている。

コードは又、他の実施形態では、他形式の車両向きのタイヤの他の部分を補強するために使用できる。

かくして、例えば、コードをたが掛けプライ用の補強要素として用いることが想定できる。種々の実施形態によれば、かかるたが掛けプライは、１枚又は複数枚のカーカスプライと１枚又は複数枚のワーキングプライとの間、ワーキングプライ相互間、又は１枚又は複数枚のワーキングプライと１枚又は複数枚の保護プライとの間に半径方向に配置されるのが良い。

本発明は、例示として与えられているに過ぎない以下の説明を図面を参照して読むと良好に理解されよう。

本発明の方法により得られたコードの軸線（この軸線は、真っ直ぐであり且つ休息状態にあると仮定されている）に垂直な断面図である。 図１のコードのストランドの小サイズ、 図１のコードを有するタイヤの円周方向に垂直な断面図である。 先行技術のコードの図１の断面図に類似した断面図である。

本発明による方法により得られるコード

図１は、全体を符号１０で示された金属コードの一例を示している。コード１０は、２つの円筒形層を備えたマルチストランド型のものである。かくして、理解されるように、コード１０の構成材料であるストランドの２つの層が存在する。ストランドの層は、互いに隣接し且つ同心である。コード１０には、コードがタイヤ中に組み込まれていない場合にはゴムがない。

コード１０は、コード１０の内側層Ｃ１を有し、この内側層Ｃ１は、Ｋ本の内側ストランドＴＩで構成され、この場合、好ましくは、Ｋ＝３又はＫ＝４であり、この場合、Ｋ＝３である。層Ｃ１は、層Ｃ１にその円筒形輪郭Ｅ１を与える実質的に管状のエンベロープを有する。

内側ストランドＴＩは、３．６〜１６ｍｍ（両端の値を含む）、好ましくは４〜１２．８ｍｍ（両端の値を含む）のピッチｐＩで螺旋状に巻かれている。この場合、ｐＩ＝７．５ｍｍである。

コードは、コード１０の外側層Ｃ２を更に有し、この外側層Ｃ２は、Ｌ本の外側ストランドＴＥで構成され、この場合、好ましくは、Ｌ＝８又はＬ＝９であり、この場合Ｌ＝８である。層Ｃ２は、層Ｃ２にその円筒形輪郭Ｅ２を与える実質的に管状のエンベロープを有する。

外側ストランドＴＥは、並置状態にあり、これは、機械的な平衡状態の位置に対応しており、少なくとも２本の外側ストランドＴＥは、ゴムのための通過開口部１４によって互いに隔てられている。内側層Ｃ２は、不飽和状態であり、即ち、層Ｃ２中に、層Ｃ２のＬ本のストランドと同一の直径を有する少なくとも１本の（Ｌ＋１）番目のストランドをこの層Ｃ２に追加するのに十分な余地が存在するようなものであり、かくして、複数本のストランドが互いに接触関係をなすことが可能である。かくして、外側ストランドＴＥは、層Ｃ２によりゴムが開口部１４を通って層Ｃ２の外側と内側との間で半径方向に通過することができるよう配置されている。

外側ストランドＴＥは、７．２〜３２ｍｍ（両端の値を含む）、好ましくは８〜２５．６ｍｍ（両端の値を含む）のピッチｐＥで内側層Ｃ１回りに螺旋状に巻かれている。この場合、ｐＥ＝１５ｍｍである。

ストランドＴＩ，ＴＥは、有利には、同一の加撚方向、即ち、Ｓ方向（“Ｓ／Ｓ”配列）かＺ方向（“Ｚ／Ｚ”配列）かのいずれか、この場合、Ｓ／Ｓ配列状態に巻かれている。

図２は、ストランドＴＩ，ＴＥを示している。かかるストランドを要素ストランドという。

各ストランドＴＩ，ＴＥは、各ストランドＴＩ，ＴＥにその細長い輪郭Ｅ３を与える延長されたエンベロープを有する。各ストランドＴＩ，ＴＥは、２本の内側ワイヤＦ１で構成された内側層１２及びＮ本の外側ワイヤＦ２で構成された外側層１６を有し、ここで、Ｎ＝２、Ｎ＝３、又はＮ＝４であり、この場合、Ｎ＝３である。

外側ワイヤＦ２は、コードが休止状態にあるとき全体として並置状態にあり、これは、機械的な平衡状態の位置に対応し、少なくとも２本の外側ワイヤＦ２は、ゴムのための通過開口部１８によって互いに隔てられている。層１６は、不飽和状態にあり、即ち、層１６中に、層１６のＮ本の外側ワイヤＦ２と同一の直径を有する少なくとも１本の（Ｎ＋１）番目の外側ワイヤＦ２をこの層に追加するのに十分な余地が存在するようなものである。かくして、層１６の外側ワイヤＦ２は、層１６によりゴムが開口部１８を通って層１６の外側と内側との間で半径方向に通過することができるよう配置されている。

各ワイヤＦ１，Ｆ２は、好ましくは、黄銅で被覆された炭素鋼で作られる。炭素鋼ワイヤは、公知の仕方で、例えば、機械ワイヤ（直径５〜６ｍｍ）から調製され、この機械ワイヤをまず最初に、圧延及び／又は引抜きによって加工硬化させて約１ｍｍの中間直径の状態にする。コード１０に用いられるスチール（鋼）は、０．７％の炭素含有量を含むＮＴ（“Normal Tensile（標準張力）”を表している）型の炭素鋼であり、残部は、鉄及びスチール製造プロセスと関連した通常の避けることができない不純物から成る。変形例として、ＳＨＴ（“Super High Tensile（超高張力）”）炭素鋼が使用され、かかるＳＨＴ炭素鋼の炭素含有量は、約０．９２％であり、このＳＨＴ炭素鋼は、約０．２％のクロムを含む。

中間直径のワイヤは、脱脂及び酸洗い処理を受け、その後これらを変換する。黄銅皮膜をこれら中間ワイヤに被着させた後、例えば水性懸濁液又は水性分散液の形態をした引抜き用潤滑剤を用いて湿潤媒体内での冷間引抜きによって「最終」加工硬化作業と呼ばれている作業を各ワイヤについて実施する（即ち、最終パテンティング熱処理後）。ワイヤを包囲している黄銅皮膜は、極めて小さな厚さを有し、１ミクロンよりも極めて小さく、例えば、約０．１５〜０．３０μｍであり、これは、スチールワイヤの直径と比較して無視できる。当然のことながら、ワイヤのスチールの組成は、その種々の元素（例えば、Ｃ、Ｃｒ、Ｍｎ）に関し、開始ワイヤのスチールの組成と同一である。

Ｋ本の内側ストランドＴＩの各々の内側ワイヤＦ１を３．６〜１６ｍｍ（両端の値を含む）、好ましくは４〜１２．８ｍｍ（両端の値を含む）のピッチｐ１，ｉで螺旋状に巻く。

Ｋ本の内側ストランドＴＩの各々の内側ワイヤＦ１の直径Ｄ１，ｉは、０．１８ｍｍ〜０．４０ｍｍ（両端の値を含む）、好ましくは０．２０ｍｍ〜０．３２ｍｍ（両端の値を含む）である。好ましくは、Ｋ本の内側ストランドＴＩの内側ワイヤＦ１の全ては、同一の直径を有する。

各内側ストランドＴＩの内側ワイヤＦ１を内側ワイヤＦ１のピッチｐ１，ｉとこれらの直径Ｄ１，ｉの比Ｒ１，ｉが２０〜４０（両端の値を含む）であるように巻く。この場合、ｐ１，ｉ＝７．５ｍｍ、Ｄ１，ｉ＝０．２６ｍｍ、Ｒ１，ｉ＝２８．８である。

Ｋ本の内側ストランドＴＩの各々の外側ワイヤＦ２を３．１〜８．４ｍｍ（両端の値を含む）、好ましくは３．４〜６．７ｍｍ（両端の値を含む）のピッチｐ２，ｉで螺旋状に巻く。

Ｋ本の内側ストランドＴＩの各々の外側ワイヤＦ２の直径Ｄ２，ｉは、０．１８ｍｍ〜０．４０ｍｍ（両端の値を含む）、好ましくは０．２０ｍｍ〜０．３２ｍｍ（両端の値を含む）である。好ましくは、Ｋ本の内側ストランドＴＩの外側ワイヤＦ２の全ては、同一の直径を有する。

各内側ストランドＴＩの外側ワイヤＦ２を各内側ストランドＴＩの外側ワイヤＦ２のピッチｐ２，ｉとこれらの直径Ｄ２，ｉの比Ｒ２，ｉが１７〜２１（両端の値を含む）であるよう内側層１２回りに螺旋状に巻く。この場合、ｐ２，ｉ＝５ｍｍ、Ｄ２，ｉ＝０．２ｍｍ、Ｒ２，ｉ＝１９．２である。

Ｌ本の外側ストランドＴＥの各々の内側ワイヤＦ１を７．２〜３２ｍｍ（両端の値を含む）、好ましくは８〜２５．６ｍｍ（両端の値を含む）のピッチｐ１，ｅで巻く。

Ｌ本の外側ストランドＴＥの各々の内側ワイヤＦ１の直径Ｄ１，ｅは、０．１８ｍｍ〜０．４０ｍｍ（両端の値を含む）、好ましくは０．２０ｍｍ〜０．３２ｍｍ（両端の値を含む）である。好ましくは、Ｌ本の外側ストランドＴＥの内側ワイヤＦ１の全ては、同一の直径を有する。

各外側ストランドＴＥの内側ワイヤＦ１を内側ワイヤＦ１のピッチｐ１，ｅとこれらの直径Ｄ１，ｅの比Ｒ１，ｅが４０〜８０（両端の値を含む）であるよう巻く。この場合、ｐ１，ｅ＝１５ｍｍ、Ｄ１，ｅ＝０．２６ｍｍ、Ｒ１，ｅ＝５７．７である。

Ｌ本の外側ストランドＴＥの各々の外側ワイヤＦ２を４．１〜１３．２ｍｍ（両端の値を含む）、好ましくは４．６ｍｍ〜１０．６ｍｍ（両端の値を含む）のピッチｐ２，ｅで巻く。

Ｌ本の外側ストランドＴＥの各々の外側ワイヤＦ２の直径Ｄ２，ｅは、０．１８ｍｍ〜０．４０ｍｍ（両端の値を含む）、好ましくは０．２０ｍｍ〜０．３２ｍｍ（両端の値を含む）である。好ましくは、Ｌ本の外側ストランドＴＥの外側ワイヤＦ２の全ては、同一の直径を有する。

各外側ストランドＴＥの外側ワイヤＦ２を各外側ストランドＴＥの外側ワイヤＦ２のピッチｐ２，ｅとこれらの直径Ｄ２，ｅの比Ｒ２，ｅが２３〜３３（両端の値を含む）であるよう内側層１２回りに螺旋状に巻く。この場合、ｐ２，ｅ＝７．５ｍｍ、Ｄ２，ｅ＝０．２６ｍｍ、Ｒ２，ｅ＝２８．８である。

好ましくは、ワイヤＦ１，Ｆ２の全ては、同一の直径を有する。

内側ストランドＴＩを内側ストランドＴＩのピッチｐＩと各内側ストランドＴＩのワイヤＦ１，Ｆ２の直径Ｄ１，ｉ，Ｄ２，ｉの比ＲＩが２０〜４０（両端の値を含む）であるよう螺旋状に巻く。この場合、ＲＩ＝２８．８である。

外側ストランドＴＥを外側ストランドＴＥのピッチｐＥと各外側ストランドＴＥのワイヤＦ１，Ｆ２の直径Ｄ１，ｅ，Ｄ２，ｅの比ＲＥが４０〜８０（両端の値を含む）であるよう内側層Ｃ１回りに螺旋状に巻く。この場合、ＲＥ＝５７．７である。

各ストランドＴＩ，ＴＥのワイヤＦ１，Ｆ２は、有利には、同一の加撚方向、即ち、Ｓ方向（“Ｓ／Ｓ”配列）かＺ方向（“Ｚ／Ｚ”配列）かのいずれか、この場合、Ｓ／Ｓ配列状態に巻かれている。

かくして、ワイヤＦ１，Ｆ２の全て及びストランドＴＩ，ＴＥの全ては、同一の加撚方向Ｓに巻く。変形例としては、これら全てを同一の加撚方向Ｚに巻く。

図４は、全体を参照符号１００で示された先行技術のコードを示している。

このコード１００は、４×（１＋５）型の構造を有し、このコードは、各々が１本のワイヤ１０４で構成された内側層１０２及び内側層１０２のワイヤ１０４回りに螺旋状に巻かれた５本のワイヤ１０８で構成されている外側層１０６を有する４本のストランドＴを有する。ストランドＴは、中央チャネル１１０を画定している。

次に、コード１０を製造する本発明の方法について説明する。

あらかじめ、金属ワイヤ又はストランドを集成する（組み立てる）２つの考えられる技術が存在することが思い起こされよう。
‐ケーブリング（cabling ）による。かかる場合、ワイヤ又はストランドは、集成箇所の前後での同期回転に鑑みてこれら自体の軸線回りに撚りを生じない。
‐又は、ツイスティング又は加撚（twisting）による。かかる場合、ワイヤ又はストランドは、これら自体の軸線回りにひとまとまりの撚りと個々の撚りの両方を生じ、それによりワイヤ又はストランドの各々に加わる解撚トルクが生じる。

各ストランドＴＩ，ＴＥの集成（組立て）

まず最初に、各要素ストランドＴＩ，ＴＥを次のように形成する。

加撚集成ステップの際、外側層１６を構成するＮ本の内側ワイヤＦ１を内側層１２を構成する２本の内側ワイヤＦ１に１５ｍｍに等しい中間ピッチでＳ方向に螺旋状に巻く。このステップの実施中、内側ワイヤＦ１は、互いに平行であり、かくして、無限の中間ピッチを有する。

コード１０の集成（組立て）

次に、コード１０を次のように集成する。

加撚集成ステップの際、ストランドＴＩを形成するステップ中に先に形成されて内側層Ｃ１を構成しているＫ本の内側ストランドＴＩをＳ方向に７．５ｍｍに等しい初期ピッチと呼ばれているピッチで螺旋状に巻く。

次に、先の加撚ステップと一致して行われ又は行われない別の加撚集成ステップの際、ストランドＴＥを形成するステップ中に先に形成されたＬ本の外側ストランドＴＥで構成される外側層Ｃ２を１５ｍｍに等しい初期ピッチと呼ばれているピッチでＳ方向に、螺旋状に先に巻かれたＫ本の内側ストランドの内側層Ｃ１回りに螺旋状に巻く。層Ｃ１，Ｃ２のストランドＴＩ，ＴＥ及びワイヤＦ１，Ｆ２は、かくして、表１に記載された初期ピッチを有する。変形例として、これらは、他の初期ピッチを有する。
表１

次に、コード１０を過剰加撚するステップを実施する。かくして、先に巻かれたワイヤＦ１，Ｆ２及びストランドＴＥ，ＴＩを過剰加撚し、即ち、コード１０をＳ方向に更に加撚する。この過剰加撚ステップ中、ワイヤＦ１，Ｆ２及びストランドＴＩ，ＴＥのそれぞれの初期ピッチを減少させて対応の初期ピッチよりも小さな中間ピッチを得る。

次に、過剰加撚されたコード１０を釣り合わせるステップを実施してコード１０中の残留トルクをゼロにする。この目的のため、コードを回転型の釣り合わせ手段中に通す。「釣り合わせ」という用語は、本明細書においては、当業者には知られている仕方で加撚状態にあるコードの各ワイヤと加撚状態にあるコードの各ストランドの両方に及ぼされる残留加撚トルク（又は解撚スプリングバック）を打ち消すことを意味するものと理解されたい。釣り合わせ手段は、加撚技術における当業者には知られている。これら釣り合わせ手段は、例えば、コードが単一平面内で走行する例えば、１つ、２つ、又は４つのプーリを有するツイスタから成る場合がある。

次に、過剰加撚され且つ釣り合わされたコードを解撚するステップを実施する。かくして、先に釣り合わされたコード１０のワイヤＦ１，Ｆ２及びストランドＴＥ，ＴＩを解撚し、即ち、コード１０をＺ方向に撚る。かくして、ワイヤＦ１，Ｆ２及びストランドＴＥ，ＴＩの中間ステップを増大させて初期ピッチを得る。この解撚ステップの終わりでは、ワイヤＦ１，Ｆ２及びストランドＴＩ，ＴＥのピッチは、かくして、再び表１のピッチである。

最後に、好ましくは、コード１０を貯蔵スプールに巻き付ける。

上述のコード１０を上述の方法によって得ることができる。

本発明の方法により得られるコードを有するタイヤ

図３は、全体を符号２０で示されたタイヤを示している。

タイヤ２０は、クラウン補強材２４によって補強されたクラウン２２、２つのサイドウォール２６、及び２つのビード２８を有し、これらビード２８の各々は、ビードワイヤ３０で補強されている。クラウン２２の上にはトレッド（この略図では示されていない）が載っている。カーカス補強材３２が各ビード２８内で２本のビードワイヤ３０の周りに巻かれ、このカーカス補強材は、ここではホイールリム３６に取り付けられた状態で示されているタイヤ２０の外側寄りに配置された折り返し部（「巻き上げ部」ともいう）３４を有している。カーカス補強材３２は、それ自体知られた仕方で、「ラジアル」コードと呼ばれているコードによって補強された少なくとも１枚のプライで作られ、このことは、これらコードが事実上互いに平行に延びると共に円周方向中間平面と８０°〜９０°の角度をなすよう一方のビードから他方のビードまで延びている（この円周方向中間平面は、タイヤの回転軸線に垂直であり、２つのビード２８相互間の中間に位置し且つクラウン補強材２４の中間を通っている）。

クラウン補強材２４は、少なくとも１枚のクラウンプライを有し、このクラウンプライの補強コードは、上述したように金属コード１０である。図３に極めて簡単な仕方で示されているこのクラウン補強材２４では、理解されるように、コードは、例えば、ワーキングクラウンプライのうちの全て又はこれらのうちの何割かを補強することができ、或いは、三角形構造形成クラウンプライ（又はプライ半部）又は保護クラウンプライが用いられる場合、かかる三角形構造形成クラウンプライ（又はプライ半部）及び／又は保護クラウンプライを補強することができる。ワーキングプライ及び三角形構造形成プライ及び／又は保護プライとは別に、タイヤ２０のクラウン補強材２４は、当然のことながら、他のクラウンプライ、例えば１枚又は２枚以上のたが掛けクラウンプライを有するのが良い。

当然のことながら、タイヤ２０は、公知の仕方で、ゴム又はエラストマーの内側層（「インナーライナ」と通称されている）を更に有し、このゴム又はエラストマーの内側層は、タイヤの半径方向内側フェースを構成すると共にカーカスプライをタイヤの内部の空間に源を発する空気の拡散から保護するようになっている。有利には、特に重車両用のタイヤの場合、タイヤは、カーカスプライと内側層との間に配置され、内側層及びその結果としてカーカス層を補強するようになっており、更にカーカス補強材の受ける力を部分的に非局所化するようになった中間補強エラストマー層を更に有するのが良い。

このベルトプライでは、コード１０の密度は、好ましくは、ベルトプライの１ｄｍ（デシメートル）当たり１５〜８０本のコード（両端の値を含む）であり、より好ましくはベルトプライの１ｄｍ当たり３５〜６５本のコード（両端の値を含む）であり、２つの隣り合うコード相互間の距離（軸線間距離）は、好ましくは、約１．２〜６．５ｍｍ（両端の値を含む）、より好ましくは、約１．５〜３．０ｍｍ（両端の値を含む）である。

コード１０は、好ましくは、２本の隣り合うコード相互間のゴムのブリッジの幅（Ｌデ示されている）が０．５〜２．０ｍｍ（両端の値を含む）であるよう配置される。この幅Ｌは、公知のように、圧延ピッチ（コードがゴムファブリック中に布設されるピッチ）とコードの直径の差を表している。指示された最小値を下回ると、幅が狭すぎるゴムのブリッジは、プライが稼働しているとき、特に伸長又は剪断下においてそれ自体の平面内に生じる変形中に機械的に劣化する恐れを生じる。指示された最大値を上回ると、物体が穴あけによりコード相互間に侵入する恐れが生じる。より好ましくは、これらの同じ理由で、幅Ｌは、０．８〜１．６ｍｍ（両端の値を含む）であるよう選択される。

好ましくは、ベルトプライのファブリックに用いられるゴム組成物は、加硫状態（即ち、加硫後）では、５〜２５ＭＰａ（両端の値を含む）、より好ましくは５〜２０ＭＰａ（両端の値を含む）、特にこのファブリックがベルトプライ、例えば保護プライを形成するようになっている場合、７〜１５ＭＰａ（両端の値を含む）の伸長の際の割線モジュラスＥ１０を有する。一方においてコード１０と他方においてこれらコードによる補強されるファブリックとの間の最善の耐久性に関する妥協点が見出されるのは、かかるモジュラス範囲である。

次に、タイヤ２０を製造する方法について説明する。

コード１０を圧延によりラジアルタイヤのクラウン補強材を製造するために従来用いられている天然ゴム及び補強用充填剤としてのカーボンブラックを主成分とする公知の組成物から形成された複合ファブリック中に組み込む。この組成物は、本質的に、エラストマー及び補強用充填剤（カーボンブラック）に加えて、老化防止剤、ステアリン酸、エキステンダー油、接着促進剤としてのナフテン酸コバルト、及び最後に加硫系（硫黄、加硫促進剤、及びＺｎＯ）を含む。

これらコードにより補強される複合ファブリックは、２つの薄いゴム層で作られたゴムマトリックスを有し、これらゴム層は、コードの各側に重ね合わされており、それぞれ０．５ｍｍ〜０．８ｍｍ（両端の値を含む）の厚さを有する。圧延ピッチ（コードをゴムファブリック中に布設するピッチ）は、１．３ｍｍ〜２．８ｍｍ（両端の値を含む）である。

次に、これら複合ファブリックをタイヤの製造方法の実施中、これらの補強材中に保護プライとして用い、タイヤ製造方法のステップは、これ以外の点については当業者には知られている。

測定及び比較試験

コード１０を構造４×（１＋５）の先行技術のコード１００と比較した。

コード１００の各ワイヤ１０４，１０８の直径は、０．２６ｍｍに等しい。ストランド１０６のピッチＰは８ｍｍに等しく、ワイヤ１０４周りのワイヤ１０８のピッチｐは、５ｍｍに等しい。

ダイナモメトリック測定

金属コードに関し、Ｆｍ（Ｎで表された最大荷重）で示される破断時力を規格ＩＳＯ６８９２（１９８４年）に準拠して張力下で測定する。破断時全伸び率（Ａｔ）及び構造的伸長化又は伸びの能力（Ａｓ）（％で表された伸び率）の測定値は、当業者には周知であり、例えば、米国特許出願公開第２００９／２９４００９号明細書に記載されている（図１及びこれに関する説明を比較参照されたい）。

次の表２は、破断時力Ｆｍ及び構造的伸び率について得られた結果を示している。
表２

コード１０は、４．５％以上、好ましくは５％以上、より好ましくは５．５％以上の破断時全伸び率Ａｔを有する。

コード１０は、１％以上、好ましくは１．５％以上の構造的伸び率Ａｓを有する。図示されていない変形例では、構造的伸び率Ａｓは、２％以上である。

コード１０の破断時力は、４０００Ｎ以上、好ましくは５０００Ｎ以上、より好ましくは６０００Ｎ以上である。

コード１０は、その構造的伸び特性及びかくしてその弾性を維持した状態でコード１００の２．３倍の破断時力を有する。この弾性は、上述したように、コードの通気度を表しており、これは、ゴムによるコードの高い侵入性に有利である。

通気度試験

この試験により、所与の時間で一定の圧力下で試験体を通過した空気の量（体積）を測定することによって試験したコードの空気に対する長手方向透過性を求めることができる。当業者には周知であるかかる試験の原理は、コードが空気に対して不透過性であるようにするコードの処理の有効性を実証することにあり、この原理は、例えば、規格ＡＳＴＭＤ２６９２‐９８に記載されている。

この試験をここでは、タイヤから取り出したコードかこれらコードが補強していて、かくして、ゴムが硬化状態にある状態で外側からすでに被覆されたゴムプライ又は製造されたばかりのコードかのいずれかについて実施する。

後者の場合、製造されたばかりのコードは、被覆ゴムと呼ばれるゴムで前もって外部から被覆される必要がある。この目的のため、互いに平行に布設された一連の１０本のコード（コード相互間の距離は、２０ｍｍである）を生の状態のジエンゴムコンパウンドの２つの層又は「スキム」（８０×２００ｍｍの２つの長方形）相互間に配置し、各スキムは、３．５ｍｍの厚さを有し、次に、この全てをモールド内に不動化し、コードの各々は、コードがモールド内に配置されているときコードが真っ直ぐなままに位置するようにするためにクランプモジュールを用いて十分な張力（例えば、２ｄａＮ）下に維持され、次に、各コードを１４０℃の温度１５ｂａｒの圧力で４０分かけて加硫する（硬化させる）（８０×２００ｍｍの長方形ピストン）。その後、全体をモールドから取り出し、このようにして被覆されたコードの１０個の試験体を特徴付けのために７×７×２０ｍｍの平行六面体の形状に切り欠く。

被覆ゴムとして用いられるコンパウンドは、天然（ペプチド化）ゴム及びカーボンブラックＮ３３０（６５ｐｈｒ）を主成分とし、次の通常の添加剤、即ち、硫黄（７ｐｈｒ）、スルフェンアミド加硫促進剤（１ｐｈｒ）、ＺｎＯ（８ｐｈｒ）、ステアリン酸（０．７ｐｈｒ）、老化防止剤（１．５ｐｈｒ）、ナフテン酸コバルト（１．５ｐｈｒ）（ｐｈｒは、エラストマーの１００部当たりの重量部を意味している）を更に含む従来タイヤに用いられているジエンゴムコンパウンドであり、被覆ゴムのＥ１０モジュラスは、約１０ＭＰａである。

試験を２ｃｍ長さのコードについて実施し、このコードは、かくして、硬化状態では以下のようにその周囲のゴム組成物（又は被覆ゴム）で被覆され、空気を１ｂａｒの圧力下でコードの入口に送り、出口のところでの空気の体積を流量計の使用により測定する（流量計は、例えば、０〜５００ｃｍ³／ｍｉｎに較正される）。測定中、コードのサンプルを圧縮気密シール（例えば、高密度フォーム又はゴムで作られたシール）内に不動化させてコードに沿ってその一方の端から他方の端までその長手方向軸線に沿って通った空気の量だけを測定によってコードに入れ、気密シールそれ自体の気密度は、中実ゴム試験体、即ちコードのないゴム試験体を用いてあらかじめチェックされる。

コードの長手方向不透過性が高ければ高いほど、測定される平均空気流量はそれだけ一層低くなる（１０個の試験体について平均値を取る）。測定を±０．２ｃｍ³／ｍｉｎの精度で実施するので、０．２ｃｍ³／ｍｉｎ以下の測定値は、ゼロとみなされ、これら測定値は、軸線に沿って（即ち、長手方向において）気密（完全に気密）として説明できるコードに対応している。

コード１０に１分当たりコードに沿って通過した空気の量（単位ｃｍ³）を測定することによって上述の通気度試験を実施した（１０個の測定値について平均値を取った）。

コード１０について測定された平均空気流量は、ゼロであり、このことは、各試験体について、測定された空気流量が０．２ｃｍ³／ｍｉｎ以下であることを意味している。

コード１０は、かくして、通気度が事実上ゼロなので（ゼロの平均空気流量）、空気に対して極めて低い透過性を有し、従って、ゴムによる高い侵入度を有する。かくして、コード１０は、特に耐腐食性を向上させている。

当然のことながら、本発明は、上述の例示の実施形態には限定されない。

例えば、何割かのワイヤは、非円形の、例えば塑性変形された断面、特に、長円形又は多角形、例えば三角形、正方形、又は長方形の断面を有しても良い。

円形断面を備え又は備えていないワイヤ、例えば波型ワイヤを螺旋又はジグザグの形状に撚り又は輪郭付けても良い。かかる場合、当然のことながら、ワイヤの直径は、ワイヤを包囲する想像上の回転筒体の直径（エンベロープ直径）を表し、コアワイヤそれ自体の直径（又は、その断面が円形ではない場合、任意他の横方向寸法）をもはや表していないことは理解されるべきである。

工業的実行容易性、コスト及び全体的性能の理由で、本発明は、好ましくは、直線ワイヤ、即ち、従来型円形断面を有する真っ直ぐなワイヤで実施される。

また、上述の又は上記において計画した種々の実施形態の特徴を組み合わせることが可能な場合がある。ただし、これらが互いに両立することを条件とする。

Claims (30)

1. ２層マルチストランド金属コード（１０）を製造する方法において、
   ‐ストランド（ＴＩ，ＴＥ）の外側層（１６）を構成するＮ本のワイヤ（Ｆ２）を、前記ストランド（ＴＩ，ＴＥ）の内側層（１２）を構成する２本のワイヤ（Ｆ１）回りに螺旋状に巻いて、前記ストランド（ＴＩ，ＴＥ）を形成し、
   ‐前記金属コード（１０）の不飽和外側層（Ｃ２）を構成する、事前に形成されたＬ（Ｌは２以上）本の外側ストランド（ＴＥ）を、前記金属コード（１０）の内側層（Ｃ１）を構成する、事前に形成されたＫ（Ｋは２以上）本の内側ストランド（ＴＩ）回りに螺旋状に巻き、
   ‐前記巻きコード（ＴＩ，ＴＥ）の過剰加撚を実施し、
   ‐前記過剰加撚済みコード（１０）の釣り合わせステップを実施して、前記コード（１０）中の残留トルクをゼロにし、
   ‐前記釣り合わされた過剰加撚済みコード（１０）の解撚ステップを実施する、方法。
2. 前記Ｋ本の内側ストランドを螺旋状に巻く、請求項１記載の方法。
3. ‐各内側及び外側ストランドを形成し、
   ‐事前に形成された前記Ｋ本の内側ストランドを螺旋状に巻き、
   ‐事前に形成された前記Ｌ本の外側ストランドを、事前に螺旋状に巻かれた前記Ｋ本の内側ストランド回りに螺旋状に巻く、請求項１又は２記載の方法。
4. 各ストランド（ＴＩ，ＴＥ）の前記外側層（１６）を不飽和状態にする、請求項１〜３のうちいずれか一に記載の方法。
5. 前記金属コード（１０）の破断時力（Ｆｍ）は、４０００Ｎ以上、好ましくは５０００Ｎ以上、より好ましくは６０００Ｎ以上である、請求項１〜４のうちいずれか一に記載の方法。
6. 前記金属コード（１０）は、１％以上、好ましくは１．５％以上、より好ましくは２％以上の構造的伸び率（Ａｓ）を有する、請求項１〜５のうちいずれか一に記載の方法。
7. 前記金属コード（１０）は、４．５％以上、好ましくは５％以上、より好ましくは５．５％以上の破断時全伸び率（Ａｔ）を有する、請求項１〜６のうちいずれか一に記載の方法。
8. Ｋ＝３又はＫ＝４である、請求項１〜７のうちいずれか一に記載の方法。
9. Ｌ＝８又はＬ＝９である、請求項１〜８のうちいずれか一に記載の方法。
10. Ｎ＝２、Ｎ＝３、又はＮ＝４である、請求項１〜９のうちいずれか一に記載の方法。
11. 前記Ｋ本の内側ストランド（ＴＩ）の各々の前記内側ワイヤ（Ｆ１）を３．６〜１６ｍｍ（両端の値を含む）、好ましくは４〜１２．８ｍｍ（両端の値を含む）のピッチ（ｐ１，ｉ）で螺旋状に巻く、請求項１〜１０のうちいずれか一に記載の方法。
12. 前記Ｋ本の内側ストランド（ＴＩ）の各々の前記内側ワイヤ（Ｆ１）の直径（Ｄ１，ｉ）は、０．１８ｍｍ〜０．４０ｍｍ（両端の値を含む）、好ましくは０．２０ｍｍ〜０．３２ｍｍ（両端の値を含む）である、請求項１〜１１のうちいずれか一に記載の方法。
13. 前記Ｋ本の内側ストランド（ＴＩ）の各々の前記内側ワイヤ（Ｆ１）の前記ピッチ（ｐ１，ｉ）と前記直径（Ｄ１，ｉ）の比（Ｒ１，ｉ）は、２０〜４０（両端の値を含む）である、請求項１〜１２のうちいずれか一に記載の方法。
14. 前記Ｋ本の内側ストランド（ＴＩ）の各々の前記外側ワイヤ（Ｆ２）を３．１〜８．４ｍｍ（両端の値を含む）、好ましくは３．４〜６．７ｍｍ（両端の値を含む）のピッチ（Ｐ２，ｉ）で螺旋状に巻く、請求項１〜１３のうちいずれか一に記載の方法。
15. 前記Ｋ本の内側ストランド（ＴＩ）の各々の前記外側ワイヤ（Ｆ２）の直径（Ｄ２，ｉ）は、０．１８ｍｍ〜０．４０ｍｍ（両端の値を含む）、好ましくは０．２０ｍｍ〜０．３２ｍｍ（両端の値を含む）である、請求項１〜１４のうちいずれか一に記載の方法。
16. 前記Ｋ本の内側ストランド（ＴＩ）の各々の前記外側ワイヤ（Ｆ２）の前記ピッチ（ｐ２，ｉ）と前記直径（Ｄ２，ｉ）の比（Ｒ２，ｉ）は、１７〜２１（両端の値を含む）である、請求項１〜１５のうちいずれか一に記載の方法。
17. 前記Ｋ本の内側ストランド（ＴＩ）の各々の前記内側層（１２）及び前記外側層（１６）を同一の加撚方向に巻く、請求項１〜１６のうちいずれか一に記載の方法。
18. 前記Ｌ本の外側ストランド（ＴＥ）の各々の前記内側ワイヤ（Ｆ１）を７．２〜３２ｍｍ（両端の値を含む）、好ましくは８〜２５．６ｍｍ（両端の値を含む）のピッチ（ｐ１，ｅ）で螺旋状に巻く、請求項１〜１７のうちいずれか一に記載の方法。
19. 前記Ｌ本の外側ストランド（ＴＥ）の各々の前記内側ワイヤ（Ｆ１）の直径（Ｄ１，ｅ）は、０．１８ｍｍ〜０．４０ｍｍ（両端の値を含む）、好ましくは０．２０ｍｍ〜０．３２ｍｍ（両端の値を含む）である、請求項１〜１８のうちいずれか一に記載の方法。
20. 前記Ｌ本の外側ストランド（ＴＥ）の各々の前記内側ワイヤ（Ｆ１）の前記ピッチ（ｐ１，ｅ）と前記直径（Ｄ１，ｅ）の比（Ｒ１，ｅ）は、４０〜８０（両端の値を含む）である、請求項１〜１９のうちいずれか一に記載の方法。
21. 前記Ｌ本の外側ストランド（ＴＥ）の各々の前記外側ワイヤ（Ｆ２）を４．１〜１３．２ｍｍ（両端の値を含む）、好ましくは４．６ｍｍ〜１０．６ｍｍ（両端の値を含む）のピッチ（ｐ２，ｅ）で螺旋状に巻く、請求項１〜２０のうちいずれか一に記載の方法。
22. 前記Ｌ本の外側ストランド（ＴＥ）の各々の前記外側ワイヤ（Ｆ２）の直径（Ｄ２，ｅ）は、０．１８ｍｍ〜０．４０ｍｍ（両端の値を含む）、好ましくは０．２０ｍｍ〜０．３２ｍｍ（両端の値を含む）である、請求項１〜２１のうちいずれか一に記載の方法。
23. 前記Ｌ本の外側ストランド（ＴＥ）の各々の前記外側ワイヤ（Ｆ２）の前記ピッチ（ｐ２，ｅ）と前記直径（Ｄ２，ｅ）の比（Ｒ２，ｅ）は、２３〜３３（両端の値を含む）である、請求項１〜２２のうちいずれか一に記載の方法。
24. 前記Ｌ本の外側ストランド（ＴＥ）の各々の前記内側層（１２）及び外側層（１６）を同一の加撚方向に巻く、請求項１〜２３のうちいずれか一に記載の方法。
25. 前記内側ストランド（ＴＩ）を３．６〜１６ｍｍ（両端の値を含む）、好ましくは４〜１２．８ｍｍ（両端の値を含む）のピッチ（ｐＩ）で螺旋状に巻く、請求項１〜２４のうちいずれか一に記載の方法。
26. 各内側ストランド（ＴＩ）の前記ピッチ（ｐＩ）と各内側ストランド（ＴＩ）の前記ワイヤ（Ｆ１，Ｆ２）の前記直径（Ｄ１，ｉ，Ｄ２，ｉ）の比（ＲＩ）は、２０〜４０（両端の値を含む）である、請求項１〜２５のうちいずれか一に記載の方法。
27. 前記外側ストランド（ＴＥ）を７．２〜３２ｍｍ（両端の値を含む）、好ましくは８〜２５．６ｍｍ（両端の値を含む）のピッチ（ｐＥ）で螺旋状に巻く、請求項１〜２６のうちいずれか一に記載の方法。
28. 前記外側ストランド（ＴＥ）の前記ピッチ（ｐＥ）と各外側ストランド（ＴＥ）の前記ワイヤ（Ｆ１，Ｆ２）の前記直径（Ｄ１，ｅ，Ｄ２，ｅ）の比（ＲＥ）は、４０〜８０（両端の値を含む）である、請求項１〜２７のうちいずれか一に記載の方法。
29. 前記金属コード（１０）の前記内側層（Ｃ１）及び外側層（Ｃ２）を同一の加撚方向に巻く、請求項１〜２８のうちいずれか一に記載の方法。
30. 前記ワイヤ（Ｆ１，Ｆ２）及び前記ストランド（ＴＩ，ＴＥ）の全てを同一の加撚方向に巻く、請求項１〜２９のうちいずれか一に記載の方法。

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