JP2015504784A - ロストワックス鋳造法を用いて航空機ターボ機械ブレード付き要素を製造し、蓄熱器を形成するスクリーンを含む、シェル鋳型 - Google Patents

Abstract

本発明は、ロストワックス鋳造法を用いて航空機ターボ機械ブレード付き要素を製造するためのシェル鋳型（２００）であって、プラットフォーム（８ｂ）の型を画定する第一末端部（４ｂ）と、別のプラットフォーム（８ｂ）の型を画定する第二末端部（６ｂ）との間に位置するブレード部分（２ｂ）を含むシェル鋳型ブレード付き要素（１ｂ）であって、ブレード部分は後縁領域（３０ｂ）を含む、シェル鋳型ブレード付き要素（１ｂ）と、その周りにブレード付き要素（１ｂ）が分布している中心軸（１４ｂ）を有する金属フィーダ（１２ｂ）と、を含むシェル鋳型（２００）に関する。本発明によれば、シェル鋳型には、内向き配向後縁領域（３０ｂ）の向かいに、シェル鋳型内部空間（２８ｂ）内に配置された蓄熱器を形成する１つまたは複数のスクリーン（２９ｂ）が設けられている。

Description

本発明は、ロストワックス鋳造法を用いる、航空機ターボ機械ブレード付き要素のクラスタ製造の分野に関する。各ブレード付き要素は、低圧フィーダセクタなど、複数のブレードを含むセクタであってもよく、あるいはタービンまたは圧縮機可動ホイールのブレードなど、個別ブレードであってもよい。

本発明は、より具体的にはクラスタの形状のシェル鋳型の設計に関し、ターボ機械ブレード付き要素を得るために金属が鋳造されるように意図される。

本発明は、全てのタイプの航空機ターボ機械、具体的にはターボジェットおよびターボプロップエンジンに関する。

従来技術において、フィーダセクタなどのいくつかの航空機ターボ機械ブレード付き要素、または個別ブレードを同時に製造するために、ロストワックス鋳造法を使用することが、事実上知られている。

ロストワックス精密鋳造法は、ツーリング内への注入を通じてワックスで、所望のブレード付き要素の各々のモデルを作成するステップからなることを思い出して欲しい。同様にワックスで作られた金属フィーダに接続される、やはりワックスで作られた鋳造アーム上でこれらのモデルを組み立てることで、クラスタを構成することを可能にし、これはその後、実質的に均一の厚みを備えるセラミックシェル鋳型をその周囲に形成するために、様々な物質中に押し込まれる。

方法は、ワックスを溶解するステップで継続され、これはその後セラミックにその正確な型を残し、通常は金属フィーダ上に組み立てられた鋳造カップを介して溶融金属が注がれる。金属の冷却後、シェル鋳型は破壊され、金属部品が分離されて完成される。

この手法は寸法精度の利点を提供し、これは特定の機械加工ツーリングを削減し、抑制さえできるようにする。加えて、非常に良好な表面形態を提供する。

より正確には、シェル鋳型ブレード付き要素はシェル鋳型の外周に配置され、各々は、その後縁領域がシェル鋳型から外向き配向されているブレード部分を有する。この後縁領域は当然ながら、関連するブレード付き要素の中間部によって得られるように意図された、各ブレードの後縁の型を画定するために使用される。

この解決策は、たとえば０．７ｍｍの大きさなど、標準的な厚みを備える後縁を得るのに十分である。しかしながら、航空機ターボ機械の性能を向上するために、ブレードの後縁の厚みを低減することは、興味深い。一例として、性能の向上は、フィーダセクタブレードの後縁に約０．５ｍｍの厚みを、そして同様に個別の可動ブレードの後縁に約０．４５ｍｍの厚みを提供することによって、得られる。

しかしながら、現在の技術は、薄肉または超薄肉と称される、このような厚みの獲得の枠組において、さらに完成されることが可能である。実際、このような薄さを備えると、これらの後縁を画定する型内に到達しない材料に関する問題が発生する可能性がある。

本発明は、従来技術の実施形態に関わる、上述のような不都合を少なくとも部分的に克服することを、目的とする。

これを行うために、本発明は、ロストワックス鋳造法を用いて複数の航空機ターボ機械ブレード付き要素を製造するためのシェル鋳型を対象とし、クラスタの形状の前記シェル鋳型は：
前記ターボ機械ブレード付き要素のうちの１つを得るように各々が意図される、複数のシェル鋳型ブレード付き要素であって、各ブレード付き要素はプラットフォームの型を画定する第一末端部と別のプラットフォームの型を画定する第二末端部との間に位置するブレード部分を含み、前記ブレード部分は、後縁領域およびその反対側の前縁領域を含む、複数のシェル鋳型ブレード付き要素と、
その周りに前記シェル鋳型ブレード付き要素が分布している中心軸を有する金属フィーダと、
前記中心軸を中心とし、前記シェル鋳型ブレード付き要素によって画定される、シェル鋳型内部空間と、を含む。

本発明によれば、前記シェル鋳型には、前記シェル鋳型内部空間の内向き配向後縁領域の向かいに、シェル鋳型内部空間内に配置された蓄熱器を形成する１つまたは複数のスクリーンが設けられている。

本発明は、先に記載された意味において、薄肉または超薄肉後縁の取得に完全に適しているという点で、優れている。

実際、一般的に予備加熱されているシェル鋳型内の鋳造の間、１つまたは複数のスクリーンは、これらの向かいに位置する後縁領域を高温に維持することが可能であって、その位置はこれらがシェル鋳型の内側に向かって配向されるように従来技術に対して自主的に反転される、熱のリザーバを形成する。したがって、熱損失は大幅に削減され、これによって鋳造金属のより良い流動性を獲得できるようにし、この結果、型の薄厚のこれら領域内に貫通する能力を向上させる。ここから、特に収縮の低減による、向上した成型精度、および鋳造金属のより良い冶金正常性を生じる。

加えて、１つまたは複数のスクリーンをその中に収容することにより、シェル鋳型の内部空間は、通常は従来技術の解決策では大きく窪んだままであったが、機能的に有利になる。この点に関して、スクリーンの存在がシェル鋳型の場所塞ぎに影響しないことは、特筆される。

好ましくは，各スクリーンは、ブレード部分の向かいに、プラットフォーム型を画定する第一および第二末端部の間で延在する。言い換えると、これは各スクリーンがブレード部分の向かいにのみ位置するように、すなわち第一および第二末端部の向かいまでフィーダの中心軸の方向にしたがって十分に延在しないように、配置されている。

蓄熱器を形成する各スクリーンは、好ましくは前記シェル鋳型を用いて単一片から作られる。すると各スクリーンは、シェル鋳型の他の部材と同一の方式で、すなわちその後除去されるかまたはされないワックスで作られてその後金属で充填されるかまたはされないスクリーンを用いて、得られる。好ましくは、シェル鋳型を用いて単一片として得られたこれらのスクリーンは、鋳造の間に金属で充填されない。

第一の可能性によれば、各シェル鋳型ブレード付き要素に関連付けられたスクリーンが提供され、各スクリーンはより好ましくは実質的に平坦な形状である。

ある可能性によれば、全ての前記シェル鋳型ブレード付き要素に関連付けられた単一のスクリーンが提供され、前記単一のスクリーンはより好ましくは金属フィーダの前記中心軸を中心とする、回転体の形状である。

１つまたはいくつかのスクリーンのいずれがあっても、その形状は、可能な限り最大の有効性をもたらすように、シェル鋳型ブレード付き要素の後縁領域に可能な限り近くなるようになっていてもよい。

この点に関して、より好ましくは、各後縁領域は１から４０ｍｍの間の距離に関連してそのスクリーンから離れており、この距離は領域の各後縁に沿って優先的にほぼ一定である。

好ましくは、シェル鋳型は、その中心軸の方向にしたがって金属フィーダから延在している中央支持体を含み、各スクリーンは、その上に追加される前記中央支持体の周りに配置されている。この中央支持体は、シェル鋳型ブレード付き要素のための支持体補強材を運ぶために使用されることも、可能である。

好ましくは、前記シェル鋳型は、当業者にとって周知の方式で、セラミックで作られている。

好ましくは、各シェル鋳型ブレード付き要素のブレード部分は、１つまたはいくつかのブレードを画定する。すでに述べられたように、これは、低圧フィーダセクタなど、複数のブレードの取得専用のブレード付き要素、あるいはタービンまたは圧縮機可動ホイールのブレードなど、個別ブレードの取得専用のブレード付き要素であってもよい。

フィーダの中心軸の周りで周方向に分布するこれらブレード付き要素の数は、たとえば各々がいくつかのブレードを含むセクタについて３から１０、または個別ブレードについて１０から５０など、異なってもよい。

本発明はまた、ロストワックス鋳造法を用いて複数の航空機ターボ機械ブレード付き要素を製造するためのシェル鋳型も対象とし、クラスタの形状の前記シェル鋳型は：
前記ターボ機械ブレード付き要素のうちの１つを得るように各々が意図される、複数のシェル鋳型ブレード付き要素と、
中心軸を有する金属フィーダと、
金属フィーダの中心軸の周りに分布する複数の金属鋳造アームであって、鋳造アームの各々は前記フィーダに接続された第一末端を有する金属鋳造アームと、を含む。

本発明によれば、前記シェル鋳型には、シェル鋳型の外表面の少なくとも一部を被覆する、複数の断熱ストリップを用いて作られる、断熱コーティングが設けられている。

本発明は、先に記載された意味において、薄肉または超薄肉後縁の取得に完全に適しているという点で、優れている。実際、シェル鋳型内の金属の鋳造の間および後に、断熱コーティングは熱損失を低減できるようにし、したがってシェル鋳型および鋳造金属を長時間にわたって高温で維持することを可能にする。これにより鋳造金属のより良い流動性が得られ、この結果、型、特に後縁の薄厚の領域内に貫通するより良い能力を生じる。

具体的には収縮の低減により、鋳造金属の冶金正常性と同様に、成型精度が改善される。

加えて、断熱コーティングを形成するために複数のストリップを使用することにより、本発明は、シェル鋳型の領域に応じて耐熱性を変化させるようにする、有利で簡単な解決策を構成し、これは鋳造金属の良好な冶金正常性に加えて満足のいく充填を得るような方式である。

好ましくは、前記コーティングは、その少なくとも１つの半径方向部分にわたってシェル鋳型ブレード付き要素を各々が包囲している断熱ストリップを用いて、ならびに前記シェル鋳型を包囲する少なくとも１つの断熱ストリップを用いて、実行される。

好ましくは、前記コーティングは、各シェル鋳型ブレード付き要素について、前記シェル鋳型ブレード付き要素の半径方向にしたがって熱抵抗勾配を有するように、実行される。この半径方向勾配はまた、ブレード付き要素の輪郭に沿って変化することも可能である。具体的には、半径方向勾配は、フィーダの中心軸の向かいに、シェル鋳型の外向き配向ブレード付き要素の表面とその他の内向き配向表面との間で異なる。

好ましくは、前記ストリップはロックウールでできており、たとえば全て同じ熱抵抗を有する。したがって厚みは好ましくは同一であり、したがって幅のみが異なってもよい。情報のための一例として、様々な層のために維持される厚みは同一であってもよいが、しかし必要に応じて単密度または倍密度である。

好ましくは、各シェル鋳型ブレード付き要素は、プラットフォームの型を画定する第一末端部と、別のプラットフォームの型を画定する第二末端部との間に位置するブレード部分を含み、各鋳造アームの第二末端はシェル鋳型ブレード付き要素のうちの１つの前記第一末端部に接続されており、その第二末端部は金属フィーダの中心軸の方向にしたがって第一末端部から、好ましくはその第一末端に対する鋳造アームの第二末端のずれと同じ方向に、ずれている。加えて、各ブレード部分は、後縁領域、ならびにその反対側の前縁領域を含む。

各シェル鋳型ブレード付き要素がフィーダセクタの取得専用である第一のケースにおいて、前記断熱コーティングは、以下の断熱ストリップを含むときに特に有効である：
各シェル鋳型ブレード付き要素に関連付けられた第一ストリップであって、この要素の半径方向にしたがって各第一ストリップがその全長にわたって関連するその要素を包囲する、第一ストリップと、
各シェル鋳型ブレード付き要素に関連付けられた第二ストリップであって、第一ストリップを部分的に回収し、各第二ストリップはその半径方向部分にわたって関連するその要素を包囲し、第一末端およびブレード部分を含むが、しかし第二末端部は含まない、第二ストリップと、
鋳造アーム、シェル鋳型ブレード付き要素の第一末端部、およびそのブレード部分の上部半径方向部分を被覆するような方式でシェル鋳型の外周を包囲する、第三ストリップと、
鋳造アームのみを被覆するような方式で、第三ストリップを部分的に被覆してシェル鋳型の外周を包囲する第四ストリップと、
シェル鋳型ブレード付き要素を被覆するが鋳造アームは被覆しないような方式で、シェル鋳型の外周を包囲する第五ストリップ。

各シェル鋳型ブレード付き要素が個別ブレードの取得専用であって、ブレード付き要素の前縁領域の向かいに所定距離に延在するような方式で第二末端部に接続された金属のリザーバを含む、第二のケースにおいて、断熱コーティングは、以下の断熱ストリップを含むときに特に有効である：
各シェル鋳型ブレード付き要素に関連付けられた第一ストリップであって、各第一ストリップがその半径方向部分のその関連する要素を包囲し、第二末端部から延在するブレード部分（２ｂ）の一部のみを含む、第一ストリップと、
フィーダの軸を中心とし、リザーバと後縁領域との間に画定された、環状空間内に配置された第二ストリップであって、フィーダの中心軸を中心とする前記第二ストリップは、第一ストリップを被覆して各ブレード付き要素の半径方向部分の外側を包囲するような方式で配置されており、第二末端から延在するブレード部分の一部のみを含む、第二ストリップと、
各シェル鋳型ブレード付き要素の半径方向部分を被覆するような方式でシェル鋳型の外周を包囲し、第一末端部およびブレード部分の一部を含むが第二末端部を含まない第三ストリップであって、第二および第三ストリップはその向かいに環状窓をその間に画定する末端を有し、その上においてシェル鋳型はストリップを欠如している、第三ストリップと、
鋳造アームのみを被覆するような方式で各々がシェル鋳型の外周を包囲する、第四および第五重複層と、
各シェル鋳型ブレード付き要素の半径方向部分を被覆するような方式でシェル鋳型の外周および第三層を包囲し、第一末端部およびブレード部分の一部を含むが第二末端部は含まない第六ストリップであって、前記環状窓まで延在している、前記第六ストリップと、
半径方向外向き配向リザーバの表面および第二末端部の半径方向末端を被覆するような方式でシェル鋳型の外周を包囲する、第七ストリップと、
シェル鋳型の外周を包囲し、半径方向外向き配向リザーバの表面を被覆するような方式で前記第七ストリップを部分的に被覆する、第八ストリップと、
それを中心とし、そこから始まって前記第八ストリップの周方向末端を被覆するまで半径方向に延在する、中心軸に対して実質的に直角に配置されている、第九ストリップ。

当然ながら、上記で言及された本発明の２つの態様、すなわち一方では蓄熱スクリーンおよび他方では断熱コーティングは、組み合わせられることが可能である。

本発明はまた、上述のようなシェル鋳型を用いて実施される、ロストワックス鋳造法を用いて複数の航空機ターボ機械ブレード付き要素を製造する方法も、対象とする。

好ましくは、垂直配向された金属フィーダの中心軸を備えるシェル鋳型内で金属が鋳造される。

シェル鋳型を備える単一片から作られる１つまたは複数のスクリーンを用いて方法が実施されるとき、金属の鋳造の前に、当然ながらシェル鋳型の残りが予備加熱されるときに熱の蓄積が実行される。

本発明のその他の利点および特徴は、以下の詳細で非限定的な説明において明らかとなる。

本明細書は、以下の添付図面に関連して提供される。

本発明による方法の実施によって得られるよう意図されるターボ機械ブレード付き要素であって、低圧フィーダセクタの形状を有している前記ブレード付き要素の斜視図である。 図１の要素を得る目的のため、本発明によるロストワックス鋳造法を用いて製造する方法の実施のためのシェル鋳型を作成するために使用されるワックスで作られたモデルの斜視図である。 図１の要素を得る目的のため、本発明によるロストワックス鋳造法を用いて製造する方法の実施のためのシェル鋳型を作成するために使用されるワックスで作られたモデルの斜視図である。 図１の要素を得る目的のため、本発明によるロストワックス鋳造法を用いて製造する方法の実施のためのシェル鋳型を作成するために使用されるワックスで作られたモデルの斜視図である。 ワックスで作られたスクリーンと、ワックスで作られたレプリカのブレードの後縁との間の分離の距離を、概略的に示す図である。 図２から図４に示されるワックスで作られたモデルを用いて得られるシェル鋳型の斜視図である。 蓄熱スクリーンとシェル鋳型ブレード付き要素の後縁領域との間の分離の距離を、概略的に示す図である。 シェル鋳型の外表面の少なくとも一部にコーティングを形成する、複数の断熱ストリップが設けられたシェル鋳型を、概略的に示す図である。 本発明による方法の実施によって得られるよう意図される別のターボ機械ブレード付き要素であって、個別可動ブレードの形状を有している前記ブレード付き要素の斜視図である。 図７の要素を得る目的のため、本発明によるロストワックス鋳造法を用いて製造する方法の実施のためのシェル鋳型を作成するために使用されるワックスで作られたモデルの斜視図である。 図７の要素を得る目的のため、本発明によるロストワックス鋳造法を用いて製造する方法の実施のためのシェル鋳型を作成するために使用されるワックスで作られたモデルの斜視図である。 ワックスで作られたスクリーンと、ワックスで作られたレプリカのブレードの後縁との間の分離の距離を、概略的に示す図である。 図８および図９に示されるワックスで作られたモデルを用いて得られるシェル鋳型の斜視図である。 蓄熱スクリーンとシェル鋳型ブレード付き要素の後縁領域との間の分離の距離を、概略的に示す図である。 シェル鋳型の外表面の少なくとも一部にコーティングを形成する、複数の断熱ストリップが設けられたシェル鋳型を、概略的に示す図である。

図１を参照すると、航空機ターボ機械用のタービン低圧フィーダセクタ１が示されている。このセクタは、第一末端４と第二末端６との間に配置された、複数のブレード２を含む。２つの末端４、６はそれぞれ外側冠状角度セクタおよび内側冠状角度セクタを形成し、各々が、ガス流の主流１０を画定するプラットフォーム８を含む。空気力学的機能が付されたプラットフォーム８に加えて、各末端は、ターボ機械モデル上へのこのブレード付き要素の実装を可能にする、従来の構造をさらに含む。

本発明は、ロストワックス鋳造の方法を介してフィーダセクタ１を製造することを目指しており、その好適な実施形態が、図２から図６を参照して以下に記載される。

第一に、レプリカとも称されるワックスで作られたモデルが実行され、その周りにはセラミックシェル鋳型が後に形成されるよう意図されている。

図２から図４において、モデル１００は、シェル鋳型がその後金属で充填される位置に対して逆位置に示されている。この逆位置は、ワックスで作られたモデルを含む様々な要素を組み立てる作業を容易にするが、これは以下に記載される。

モデル１００はまず、１２ａで表される、金属の分布のための部分を含む。これは、ワックスで作られたモデル１００の全体の中心軸と一致する中心軸１４ａを備える、中実で回転体の、円筒形の、またはテーパ状の形状を取る。この軸１４ａは垂直配向であり、したがって高さ方向を表すと考えられる。分布のこの部分１２ａは、その上にこれが位置する、特殊ツーリング１６に直接固定されている。

部分１２ａは、より大径の末端１８ａによって上部に向かって終端し、そこからいくつかの鋳造アームを形成するための複数の部分２０ａが半径方向に延在する。部分２０ａはここでは３つであり、軸１４ａの周りに１２０°で分布している。したがって各部分２０ａは、分布部分１２ａの拡張末端１８ａに接続された第一末端２１ａを含み、直線的にまたはわずかに湾曲しながら第二末端２２ａまで延在する。第一および第二末端２１ａ、２２ａは、軸１４ａの方向にしたがって互いにずれており、第一は第二よりも低い位置にある。アームを形成する各部分２０ａと水平線との間の傾斜の平均角度は、５から４５°の間である。

アームを形成する各部分２０ａについて、ワックス／セラミックで作られた保持用補強材２３ａが、分布部分１２ａと部分２０ａの第二末端２２ａとの間に設けられてもよい。

加えて、各第二末端２２ａから始まって、図１に示されるターボ機械フィーダセクタのワックスで作られたレプリカ１ａが締結される。したがって、このレプリカ１ａは、ブレードが接続された第一末端４ａと第二末端６ａとの間に配置された、複数の隣り合うブレード２ａを含む。２つの末端４ａ、６ａはそれぞれ外側冠状角度セクタおよび内側冠状角度セクタを形成し、各々がプラットフォーム８ａを含む。プラットフォーム８ａに加えて、各末端は、ターボ機械モジュール上のフィーダセクタ１の実装専用の、図１に示される構造に対応する従来の構造を、さらに含む。

それに沿ってブレード２ａおよび末端４ａ、６ａが続く方向は、ワックスで作られたブレード付きセクタ１ａの半径方向に対応し、この半径方向はより好ましくは軸１４ａの方向と実質的に平行であり、すなわちレプリカ１００の高さ方向と平行である。

したがってワックスで作られたブレード付きセクタ１ａは、軸１４ａの周りに、さらに分布部分１２ａの末端１８ａから始まる同じ軸にしたがって延在するワックスで作られた中央支持体２４ａの周りにも配置されることによって、上方に延在する。支持体２４ａは、優先的に、ワックスで作られたブレード付きセクタ１ａの末端６ａの近傍まで延在する、軸ロッド１４ａの形態を取る。

また、図２に見られるように、ワックスで作られた各ブレード付きセクタ１ａについて、ワックス／セラミックで作られた保持用補強材２５ａが、中央支持ロッド２４ａの上部末端とセクタ１ａの第二末端６ａとの間に設けられてもよい。同様に、ワックス／セラミックで作られた保持用補強材２７ａが、その間で様々なセクタ１ａの隣接する末端６ａに接続する。

ワックスで作られたセクタ１ａは、ワックスで作られたレプリカ１００の周壁を形成する。これらは周方向に互いに離間しており、内側方向に軸１４ａを中心とする内部空間２８ａを画定し、したがってここには中央支持ロッド２４ａが位置している。

この内部空間２８ａには、ワックスで作られた複数のスクリーンが設けられており、これらのスクリーン２９ａの周りに得られるように意図されるその将来のシェル鋳型要素が、蓄熱スクリーンを形成するために設けられている。

各スクリーン２９ａはワックスで作られた単一のブレード付きセクタ１ａに関連付けられており、その向かいに位置している。より正確には、各スクリーンは、たとえば数ミリメートルしかない薄厚の、実質的に平坦な、正方形または長方形の形状を有している。垂直方向と実質的に平行なスクリーン２９ａは、ワックスで作られたブレード２ａの後縁の向かいに位置している。したがってこれらの後縁３０ａは、レプリカ１００の外周を構成するために、半径方向外向きに配向された前縁３１ａと反対に、シェル鋳型から軸１４ａの方向に内向き配向される。

各スクリーン２９ａは、より小径のやはりロッドの形状の補強材３２ａを用いて、中央支持ロッド２４ａに追加される。図４に見られるように、各スクリーン２９ａはブレード２ａの向かいで、第一および第二末端４ａ、６ａの間に延在する。言い換えると、これはレプリカ１００の半径方向にしたがって、各スクリーン２９ａがブレード２ａの向かいにのみ位置するような方式で配置される。つまり、第一および第二端末４ａ、６ａの向かいとなるために中心軸１４ａの方向にしたがって十分に延在しない。

図４ａにおいて、２つの要素の間の分離の距離Ａは２から５０ｍｍの間であり、さらに優先的には１０から３５ｍｍの間であり、この距離は後縁３０ａに沿って実質的に一定なので、各スクリーン２９ａが後縁３０ａに非常に近く位置しているということが概略的に示されている。

ワックスで作られたレプリカ１００が一旦作成されると、セラミックのシェル鋳型２００が、連続的な物質および液槽に浸漬することによって、当業者にとって周知の方式でその周りに製造される。

得られるシェル鋳型２００は、図５に示されている。これはクラスタの一般的形状を有し、当然ながらワックスで作られたレプリカ１００と類似の要素を含む。これらシェル鋳型要素がここで記載されるが、シェル鋳型は、その後金属で充填される位置に対して逆位置に示されている。

この第一は、１２ｂで表され、したがって、シェル鋳型２００の中心軸と一致する中心軸１４ａを備える、中空で回転体の、円筒形の、またはテーパ状の形状を有する金属フィーダを必要とする。この軸１４ｂは垂直配向であり、したがって高さ方向を表すと考えられる。このフィーダ１２ｂは、その上にこれが位置する、テーパ型鋳造カップ３５に直接締結されている。

フィーダ１２ｂは、より大径の中空末端１８ｂを用いて上部に向かって終端し、そこから複数の金属鋳造アーム２０ｂを半径方向に延在させる。ここでアーム２０ｂは３つであり、軸１４ａの周りに１２０°で分布している。したがって各アーム２０ｂは、フィーダ１２ｂの拡張末端２８ａに接続された第一末端２１ｂを含み、直線的にまたはわずかに湾曲しながら第二末端２２ｂまで延在する。第一および第二末端２１、２２ｂは、軸１４ｂの方向にしたがって互いにずれており、第一は第二よりも低い位置にある。各アーム２０ｂと水平線との間の傾斜の平均角度は、５から４５°の間である。

したがって各アーム２０ｂは、中空となり、ワックス２０ａの除去の後に金属を搬送するためのダクトを形成するために、設けられている。ここでもまた、保持用補強材２３ｂが分布部分１２ｂと各アーム２０ｂの第二末端２２ｂとの間に設けられてもよい。

各第二末端２２ｂから始まるのは、シェル鋳型ブレード付き要素１ｂである。これらの要素１ｂは、ワックスで作られたレプリカ１ａの除去の後に各々がフィーダセクタ１のうちの１つに対応する型を内部に形成するので、ブレード付きと称される。

したがって、シェル鋳型フィーダセクタとも称されるブレード付き要素１ｂは、隣り合うブレードの型を画定するブレード部分２ｂを含み、この部分２ｂは第一末端部４ａと第二末端部６ｂとの間に配置されている。２つの末端部４ｂ、６ｂはそれぞれ外側冠状角度セクタ型および内側冠状角度セクタ型を画定し、各々がプラットフォーム型８ｂを含む。プラットフォーム８ｂに加えて、各末端部は、ターボ機械モジュール上のフィーダセクタ１の実装専用の従来の構造の型を、さらに含む。

それに沿ってブレード部分２ｂおよび末端部分４ｂ、６ｂが続く方向は、シェル鋳型ブレード付き要素１ｂの半径方向に対応し、この半径方向は好ましくは軸１４ｂの方向と実質的に平行であり、すなわちシェル鋳型２００の高さ方向と平行である。後に単純な重力を通じて高性能鋳造の恩恵を受けられるようにするため、軸１４ｂの方向で、アーム２２ｂの第二末端に対するアーム２１ｂの第一末端のずれの方向は、ブレード付き要素１ｂの第二末端部６ｂに対する第一末端部４ｂのずれの方向と同一である。

したがってブレード付き要素１ｂは、軸１４ｂの周りに、さらにフィーダ１２ｂの末端１８ｂから始まるこの同じ軸にしたがって延在する中央支持体２４ｂの周りにも配置されることによって、上方に延在する。支持体２４ｂは好ましくは、ブレード付き要素１ｂの末端６ｂの近傍まで延在する、軸１４ｂの中空円筒の形態を取る。

加えて、図５に見られるように、各ブレード付き要素１ｂについて、保持用補強材２５ｂが、中央支持体円筒２４ｂの上部末端と、要素１ｂの第二末端６ｂとの間に設けられる。同様に、保持用補強材２７ｂは、様々な要素１ｂの隣り合う末端部６ｂを互いに接続する。

シェル鋳型ブレード付き要素１ｂは、シェル鋳型２００の周壁を形成する。これらは周方向に互いに離間しており、軸１４ｂを中心とする内部空間２８ｂを内側に向かって画定し、したがってここには中央支持体円筒２４ｂが位置している。

この内部空間２８ｂには、蓄熱器を形成する複数のスクリーンが設けられている。

各スクリーン２９ｂは単一のシェル鋳型ブレード付き要素１ｂに関連付けられており、その向かいに位置している。より正確には、各スクリーンは、たとえば数ミリメートルしかない薄厚の、実質的に中空で平坦な、正方形または長方形の形状を有している。垂直方向と実質的に平行なスクリーン２９ｂは、ブレード部分２ｂの後縁領域の向かいに位置している。したがってこれらの後縁領域３０ｂは、シェル鋳型２００の外周を構成するために、半径方向外向きに配向された前縁領域３１ｂと反対に、シェル鋳型から軸１４ｂの方向に内向き配向される。

各スクリーン２９ｂは、より小径のやはり中空ロッドの形状の補強材３２ｂを用いて、中央支持体円筒２４ｂ上に追加される。図５ｂに見られるように、各スクリーン２９ｂはブレード部分２ｂの向かいで、第一および第二末端部４ｂ、６ｂの間に延在する。言い換えると、これはシェル鋳型２００の半径方向にしたがって、各スクリーン２９ｂがブレード部分２ｂの向かいにのみ位置するような方式でなされ、すなわちこれは第一および第二末端部４ｂ、６ｂの向かいとなるほど十分に中心軸１４ｂの方向にしたがって延在しない。

図５ａにおいて、２つの要素の間の分離の距離Ｂは１から４０ｍｍの間であり、さらに優先的には１０から２０ｍｍの大きさであり、この距離は領域３０ｂの各後縁に沿って実質的に同一で一定なので、各スクリーン２９ｂは後縁領域３０ｂに非常に近く位置しているということが概略的に示されている。領域３０ｂによって画定される後縁の数は当然ながら、たとえば６から１０の間等、ブレード付き要素１ｂが画定するブレードの数と同一である。

上記で言及されたシェル鋳型要素の全ては、同じステップの間にセラミックの単一片から作られる。セラミックシェル鋳型の厚みは薄く、たとえばわずか数ミリメートルの大きさである。ワックスで作られたレプリカ１００に関して、シェル鋳型２００内において、ブレード付き要素１ｂおよびスクリーン２９ｂのアーム２０ｂの数が同一であることは、特筆される。しかしながら、本発明の範囲から逸脱することなく、同じスクリーンがいくつかのシェル鋳型ブレード付き要素に関連付けられてもよい。

シェル鋳型の取得およびその中に封入されるワックスで作られたレプリカ１００の除去の後、鋳造の最中のシェル鋳型において金属の流動性を都合よくするために、シェル鋳型は専用オーブン内で、たとえば１１５０℃などの高温まで予備加熱される。鋳造カップ３５は、その形成中にその一部がカップ３５に沿うような方式で、シェル鋳型２００の形成の前にワックスで作られたレプリカ１００と一体に優先的に作られることに注意する。

以下に記載される、断熱コーティング４８を適用するステップは、より好ましくは予備加熱の前に実行される。

これは、複数の断熱ストリップでシェル鋳型の外表面を被覆するステップからなり、これらはここではロックウールで作られており、全て同じ厚みおよび同じ熱抵抗を有することができ、するとストリップの配置および幅のみが各ストリップに固有となる。あるいは、たとえば単密度または倍密度など、異なる密度で、これらのストリップについて同じ厚みが維持されることが可能である。

これは第一に、各々がシェル鋳型ブレード付き要素１ｂに関連付けられた、複数の第一ストリップ５０ａである。各第一ストリップ５０ａは、この要素の半径方向にしたがって、その全長にわたって関連する要素１ｂを包囲し、すなわちこのストリップは関連する要素１ｂの２つの末端部４ｂ、６ｂに加えてブレード部分２ｂも、３６０°にわたって包囲する。アーム２０ｂはこの第一ストリップによって被覆されず、同様に軸１４ｂの方向にしたがって下方に配向された末端部６ｂの部分も未被覆のままである。しかしながらこの部分は、断熱コーティング４８を構成するストリップのいずれによっても被覆されない。これらのストリップ５０ａはロックウールで、より好ましくは単密度のロックウールで作られている。

やはりより好ましくは単密度のロックウールで作られ、また各々がシェル鋳型ブレード付き要素１ｂに関連付けられている第二ストリップ５０ｂは、第一ストリップ５０ａを部分的に被覆する。実際、各第二ストリップ５０ｂは、その半径方向部分にわたってその関連する要素１ｂを包囲し、第一末端部４ｂおよびブレード部分２ｂを含むが、しかし第二末端部６ｂは含まない。したがってこの第二ストリップ５０ｂは、ブレード部分２ｂと関連する第二末端部６ｂとの間の接合部のレベルで止まる。ここでもまた、各第二ストリップはシェル鋳型ブレード付き要素１ｂの半径方向の周りで３６０°にわたって、しかしこのためその半径方向部分上のみに、延在する。

その後鋳造アーム２０ｂ、シェル鋳型ブレード付き要素１ｂの第一末端部分４ｂ、ならびにそのブレード部分２ｂの上部半径方向部分も被覆するような方式でシェル鋳型２００の外周を包囲する第三ストリップ５０ｃが、設けられる。これはここでは、ブレード部分２ｂの総半径方向長さの実質的に半分、この長さの４０から５０％にわたって延在する部分であってもよい。

好ましくは単密度であって軸１４ｂの周りで３６０°にわたって延在するこの第三ストリップ５０ｃは、このようにシェル鋳型２００の外周に配置される。これが被覆する上記で言及された要素の中でもとりわけ、このシェル鋳型の外側に向かって半径方向に位置する部分のみが、第三ストリップ５０ｃ、具体的にはブレード部分２ｂの前縁領域３１ｂによって、直接被覆される。

好ましくは倍密度の第四ストリップ５０ｄは、鋳造アーム２０ｂのみを被覆するような方式で、シェル鋳型２００の外周を包囲することによって、第三ストリップ５０ｃを部分的に被覆する。この第四ストリップ５０ｄは、軸１４ｂの周りで３６０°にわたって延在し、したがってシェル鋳型の下部を被覆していない。具体的には、要素１ｂはこの第四ストリップによって被覆されていない。

好ましくは倍密度の第五の最終ストリップ５０ｅはその後、その半径方向長さ全体にわたってシェル鋳型ブレード付き要素１ｂのみを被覆するような方式で、しかし鋳造アーム２０ｂを被覆することなく、その他のストリップ５０ａから５０ｃの部分を被覆してシェル鋳型２００の外周を包囲するために、軸１４ｂの周りで３６０°にわたって適用される。

アーム２０ｂを被覆するように意図されたストリップ５０ｃ、５０ｄについて、補強材２３ｂがこれらのアームとフィーダ１２ｂとの間に設けられたとき、これらの同じストリップは好ましくは、サパー補強材２３ｂの通過を許容するスロットを有する、これらアームに沿って直接押圧している。

同じように、第一および第二ストリップ５０ａ、５０ｂは、シェル鋳型の内側に向かって半径方向に位置しているスクリーン２９ｂの表面を押圧していてもよいが、ブレード付き要素１ｂの後縁領域３０ｂには直接接触していなくてもよい。この結果、これらのストリップを設定するのがますます容易になる。

ストリップの締結は、鉄線を用いるなど、当業者によって適切と見なされるいずれの方法で実行されてもよいことに、注意する。

上記で記載されたストリップ５０ａから５０ｅの具体的配置は、特にその半径方向にしたがって各ブレード付き要素１ｂに沿ったコーティング４８の熱抵抗勾配の存在により、シェル鋳型内の鋳造金属の良好な冶金正常性を得ることを可能にする。この勾配は、軸１４ｂの方向にしたがって、シェル鋳型全体にわたってさらに延在する。

より正確には、これらストリップの配置は、シェル鋳型への鋳造後に、金属が以下のように凝固することを可能にする。最初の位置でに、金属はまずストリップ５０ｂの下部末端の下で、第二末端部６ｂ内で凝固する。ストリップ５０ｂおよび５０ｃがストリップ５０ａに対して上方にずれているということはその後、ストリップ５０ｃの下部末端と第二末端部６ｂとの間に位置するブレード部分２ｂの領域内で金属が凝固することを可能にする。ストリップ５０ｄおよび５０ｅの配置は最終的に、第一末端部４ｂにおいて金属が凝固することを可能にする。

したがってフィーダの金属は、健全な冶金正常性をもたらすことによって、底部から上部へと漸進的に凝固する。

したがって、このようなコーティング４８が設けられたシェル鋳型の予備加熱の出口において、溶融炉を出た金属は、シェル鋳型がこの図に示されるのとは逆位置にある、すなわちカップ３５が上に向かって開放して軸１４ｂがまだ垂直配向された状態で、図５に示されるカップ３５を通じて型内で鋳造される。するとこの位置において、アーム２０ｂの第一末端２１ｂは第二末端２２ｂの上方に位置する。

したがって溶融金属は、単純に重力にしたがって流れることにより、カップ３５、フィーダ１２ｂ、鋳造アーム２０ｂ、そしてシェル鋳型ブレード付き要素１ｂを、連続的に辿る。鋳造の前に、中央支持体２４ｂは、金属で充填されないために、および鋳造金属がブレード付き要素１ｂ内に進入する前にアーム２０ｂを必ず通るような方式で、その末端を閉鎖することに注意する。このため、スクリーン２９ｂもまた金属を欠いており、内部に位置するワックス２９ａを保持してもしなくてもよい。補強材２３ｂ、補強材３２ｂ、および保持用補強材２７ｂは優先的に中実であり、セラミックで作られている。

スクリーンは役割として、薄厚の型内へのこの金属の浸透に好都合な金属の良好な流動性による、適切な充填を保証するような方式で、シェル鋳型２００の予備加熱の間に熱を蓄積し、鋳造の間にこれらの向かいの後縁領域３０ｂにこの熱を戻さなければならない。

金属の冷却の後、シェル鋳型は破壊され、その後フィーダセクタ１は、可能な機械加工および仕上げおよび制御動作のためにクラスタから分離される。

図７を参照すると、航空機ターボ機械用のタービン個別可動ブレード１が示されている。図１に示されるセクタ１とは異なり、このブレードは、ここでは第一末端４と第二末端６との間に配置された、単一のブレード２のみを有する。

本発明はまた、ロストワックス鋳造の方法によってブレード１を製造することも目指しており、その好適な実施形態が図８から図１２に示されている。

これらの図中、図１から図６の要素と同じ参照番号を有する要素は、同一または類似の要素に対応する。

結果的に、主に個別ブレードとフィーダセクタとの間の形状の違いに起因する些末な違いがわずかに見られるだけで、２つの方法の間には大きな類似点が観察される。

このように、図８に示されて図９にも部分的に示されるワックスで作られたレプリカ１００では、アームの部分２０ａの数がワックスで作られた個別ブレード１ａの数と同一のままである場合に、しかしながらワックス／セラミックで作られた保持用補強材２３ａの数は少ないことがわかる。たとえば、４つの補強材２３ａのみが提供され、これらの補強材はさらに、これがワックスで作られたレプリカ１００にすでに組み付けられているときにカップ上に直接追加されることが可能である。

同様に、ワックス／セラミックで作られた保持用補強材２５ａの数は、たとえば４つまで減少させられることが可能である。これらの補強材２５ａは、中央支持ロッド２４ａの上部末端上に、およびその間でブレード１ａに接続されたワックス／セラミックで作られた保持用補強材２７ａ上に、接続される。この点に関して、ワックスで作られた各個別ブレード１ａは、そのヒール部に、すなわちその末端６ａに接続された、ワックスで作られた調速機おもり７ａを有する。各調速機おもり７ａは、ブレード１ａの前縁３１ａの向かいでそこから所定距離だけ、好ましくは短い距離にわたって、下方に延在する。するとこれは、ワックスで作られたレプリカ１００の外周において、保持用補強材２７ａによって接続された、これら調速機おもり７ａである。

鋳造の間、金属は、これら調速機おもり７ａの周りに形成されたシェル鋳型のリザーバ７ｂ内に浸透する。これらのリザーバは、可動ブレードのヒール部での収縮を防止できるようにする。これらリザーバの別の機能は、この鋳造および冷却の間、望ましくない冶金堆積物がこれらリザーバの中に集中し、したがって得られるターボ機械ブレードの冶金正常性に影響しないことからなる。

この構成において、ワックスで作られた単一のスクリーン２９ａが、ブレード１ａの全てに関連して提供される。このスクリーン２９ａは、図１０に示されるように、必ずブレードに対する離間の同じ特徴を備える、たとえば円筒形またはテーパ状など、軸１４ａを中心とする回転体形状である。

スクリーン２９ａはまた、先の実施形態のスクリーン２９ａのものと同一または類似の、軸１４ｂの方向による配置および寸法も有する。これは、薄厚のリブの形態で、補強材３２ａを用いて中央支持ロッド２４ａ上に追加される。

さらに、これらのわずかな構造的変更は、図１１に示されるシェル鋳型２００の構成に、必然的に影響を及ぼす。したがって、上記で言及されたレプリカ１００の要素全てが、末尾に文字「ｂ」が続く、同じ数字で特定されるシェル鋳型要素を生じさせる。この点に関して、単一の蓄熱スクリーン２９ｂは、図１１ａに示されているのと同じ、後縁領域３０ｂに対する離間の同じ特徴を有することに注意する。

後の金属の予備加熱、鋳造、および冷却の作業は、断熱コーティング４８の適用のみが図６を参照して記載されたものと異なるだけで、先の実施形態で記載されたものと同一または類似の方式で実行される。

実際、図１２を参照すると、第一に断熱コーティング４８は、各々がシェル鋳型ブレード付き要素１ｂに関連付けられた第一ストリップ５２ａを含み、各第一ストリップはその半径方向部分にわたってその関連する要素１ｂを包囲し、第二末端部６ｂから始まって延在するブレード部分２ｂの下部のみを含む。これはここでは、ブレード部分２ｂの総半径方向長さの１０から３０％にわたって延在する部分であってもよい。

そして第二ストリップ５２ｂが、軸１４ｂを中心とし、リザーバ７ｂと前縁領域３１ｂとの間に画定される環状空間５４内に配置されて提供される。第二ストリップ５２ｂは、軸１４ｂを中心としており、第一ストリップ５２ａを被覆して各ブレード付き要素１ｂの半径方向部分の外側を包囲するような方式で配置され、第二末端部６ｂから延在するブレード部分２ｂの下部を含む。これはより好ましくは、第一ストリップ５２ａによって被覆されているのと同一または類似の長さの部分であって、しかも上方に向かってストリップ５２ａをわずかに超えて延在している。ストリップ５２ａおよび５２ｂは、より好ましくは単密度である。

好ましくは単密度の第三ストリップ５２ｃは、各シェル鋳型ブレード付き要素１ｂの半径方向部分を被覆するような方式でシェル鋳型２００の外周を包囲し、第一末端部４ｂおよびブレード部分の部分２ｂを含むが、しかし第二末端部６ｂは含まない。この点に関して、第二および第三ストリップ５２ｂ、５３ｂはその向かいの末端にその間で軸１４ｂを中心とする環状窓５６を画定させ、その上ではシェル鋳型２００はストリップを欠いていることに、注意する。ひとたび全てのストリップが実装されてしまうと存在するこの窓５６は、２０から６０ｍｍの大きさの高さを有することができる。

次に、いずれも倍密度の第四および第五ストリップ５２ｄ、５２ｅが、鋳造アーム２０ｂのみを被覆するような方式で、シェル鋳型２００の外周を各々包囲するために重ねられる。これら２つのストリップもまた、軸１４ｂの周りで３６０°にわたって延在する。

一方、シェル鋳型２００の外周および第三ストリップ５２ｃも包囲している倍密度の第六ストリップ５２ｆは、各シェル鋳型ブレード付き要素１ｂの半径方向部分を被覆するような方式で提供され、第一末端部４ｂおよびブレード部分の部分２ｂを含むが、しかし第二末端部６ｂは含まない。この第六ストリップ５２ｆは、環状窓５６を妨害することなく、環状窓５６まで延在する。

軸１４ｂの周りで３６０°にわたって延在する単密度の第七ストリップ５２ｄは、半径方向外向き配向リザーバ７ｂの表面、ならびに第二末端部６ｂの半径方向末端を被覆するような方式で、シェル鋳型２００の外周を包囲する。

同様に、倍密度の第八ストリップ５２ｈも、シェル鋳型２００の外周を３６０°にわたって包囲しており、半径方向外向き配向リザーバ７ｂの表面を被覆するが、しかし第二末端部６ｂの半径方向末端は被覆しないような方式で、第七ストリップ５２ｇを部分的に被覆する。

最後に、第九ストリップ５２ｉが、中心軸１４ｂに対して実質的に直角に配置され、ストリップはこの中心軸１４ｂを中心とし、そこから始まって前記第八ストリップ５２ｈの周方向末端を被覆するまで半径方向に延在する。したがってこの最後のストリップ５２ｉは、コーティング４８がシェル鋳型２００の下部末端を閉鎖できるようにする。

アーム２０ｂを被覆するように意図されるストリップ５２ｄおよび５２ｅについて、補強材２３ｂがこれらアームとフィーダ１２ｂとの間に設けられているとき、これらの同じストリップは好ましくは、上部補強材２３ｂの通過を可能にするスロットを有する、これらアームに沿って直接的に押圧していることに、注意する。

ここでもまた、ストリップの締結は、鉄線を用いるなど、当業者によって適切と見なされるいずれの方法で実行されてもよい。

上記で記載されたストリップ５２ａから５２ｉの具体的配置は、特にその半径方向にしたがって各ブレード付き要素１ｂに沿ったコーティング４８の熱抵抗勾配の存在により、シェル鋳型内の鋳造金属の良好な冶金正常性を得ることを可能にする。この勾配は、軸１４ｂの方向にしたがって、シェル鋳型全体にわたってさらに延在する。

より正確には、これらストリップの配置は、シェル鋳型での鋳造後に、金属が以下のように凝固することを可能にする。最初に、金属は、ロックウールのない、窓５６上に位置する領域内で凝固し始める。層５２ａ、５２ｂ、および５２ｃ、５２ｆの配置は窓の両側のブレード部分２ｂにおいて対称的に、そしてやはり第二末端部６ｂおよびブレード部分の上部２ｂでも対称的に、金属が凝固できるようにする。最後に、金属の凝固は、第一末端部４ｂにおいて完了する。

当然ながら、非限定例においてのみ上記で記載された本発明に対し、当業者によって様々な変更がなされることが可能である。

Claims (12)

1. ロストワックス鋳造法を用いて複数の航空機ターボ機械ブレード付き要素（１）を製造するためのシェル鋳型（２００）であって、クラスタの形状の前記シェル鋳型は、
   前記ターボ機械ブレード付き要素（１）のうちの１つを得るように各々が意図される、複数のシェル鋳型ブレード付き要素（１ｂ）であって、各シェル鋳型ブレード付き要素（１ｂ）は、プラットフォーム（８ｂ）の型を画定する第一末端部（４ｂ）と別のプラットフォーム（８ｂ）の型を画定する第二末端部（６ｂ）との間に位置するブレード部分（２ｂ）を含み、前記ブレード部分は、後縁領域（３０ｂ）およびその反対側の前縁領域（３１ｂ）を含む、複数のシェル鋳型ブレード付き要素（１ｂ）と、
   その周りに前記シェル鋳型ブレード付き要素（１ｂ）が分布している中心軸（１４ｂ）を有する金属フィーダ（１２ｂ）と、
   前記中心軸（１４ｂ）を中心とし、前記シェル鋳型ブレード付き要素（１ｂ）によって画定される、シェル鋳型内部空間（２８ｂ）と、を含み、
   前記シェル鋳型には、前記シェル鋳型内部空間（２８ｂ）の内向き配向後縁領域（３０ｂ）の向かいに、シェル鋳型内部空間（２８ｂ）内に配置された蓄熱器を形成する１つまたは複数のスクリーン（２９ｂ）が設けられていることを特徴とする、シェル鋳型。
2. 蓄熱器を形成する各スクリーン（２９ｂ）が前記シェル鋳型（２００）を用いて単一片から作られることを特徴とする、請求項１に記載のシェル鋳型。
3. 各シェル鋳型ブレード付き要素（１ｂ）に関連付けられたスクリーン（２９ｂ）が提供され、各スクリーンはより好ましくは実質的に平坦な形状であることを特徴とする、請求項１または２に記載のシェル鋳型。
4. 全ての前記シェル鋳型ブレード付き要素（１ｂ）に関連付けられた単一のスクリーン（２９ｂ）が提供され、前記単一のスクリーンはより好ましくは金属フィーダ（１２ｂ）の前記中心軸（１４ｂ）を中心とする回転体の形状であることを特徴とする、請求項１または２に記載のシェル鋳型。
5. 各後縁領域（３０ｂ）が、１から４０ｍｍの間の距離（Ｂ）だけその関連するスクリーン（２９ｂ）から離れていることを特徴とする、請求項１から４のいずれか一項に記載のシェル鋳型。
6. 中心軸（１４ｂ）の方向にしたがって金属フィーダ（１２ｂ）から延在している中央支持体（２４ｂ）を含み、各スクリーン（２９ｂ）は、その上に追加される前記中央支持体（２４ｂ）の周りに配置されていることを特徴とする、請求項１から５のいずれか一項に記載のシェル鋳型。
7. セラミックで作られていることを特徴とする、請求項１から６のいずれか一項に記載のシェル鋳型。
8. 各シェル鋳型ブレード付き要素（１ｂ）のブレード部分（２ｂ）が１つまたはいくつかのブレードを画定することを特徴とする、請求項１から７のいずれか一項に記載のシェル鋳型。
9. ロストワックス鋳造法を用いて複数の航空機ターボ機械ブレード付き要素（１）を製造するためのシェル鋳型（２００）であって、クラスタの形状の前記シェル鋳型は、
   前記ターボ機械ブレード付き要素（１）のうちの１つを得るように各々が意図される、複数のシェル鋳型ブレード付き要素（１ｂ）と、
   中心軸（１４ｂ）を有する金属フィーダ（１２ｂ）と、
   金属フィーダの中心軸（１４ｂ）の周りに分布する複数の金属鋳造アーム（２０ｂ）であって、鋳造アームの各々は前記フィーダに接続された第一末端（２１ａ）を有する金属鋳造アームと、を含み、
   前記シェル鋳型（２００）には、シェル鋳型の外表面の少なくとも一部を被覆する複数の断熱ストリップ（５０ａ〜５０ｅ；５２ａ〜５２ｉ）を用いて実行される断熱コーティング（４８）が設けられていることを特徴とする、シェル鋳型。
10. 前記コーティングが、その少なくとも１つの半径方向部分にわたってシェル鋳型ブレード付き要素（１ｂ）を各々が包囲している断熱ストリップを用いて、ならびに前記シェル鋳型（２００）を包囲する少なくとも１つの断熱ストリップを用いて実行されることを特徴とする、請求項９に記載のシェル鋳型。
11. 請求項１から１０のいずれか一項に記載のシェル鋳型（２００）を用いて実施されることを特徴とする、ロストワックス鋳造法を用いて複数の航空機ターボ機械ブレード付き要素（１）を製造する方法。
12. 垂直配向された金属フィーダ（１２ｂ）の中心軸（１４ｂ）を備えるシェル鋳型（２００）内で金属が鋳造されることを特徴とする、請求項１１に記載の方法。

Images