JP2015228767A - インナーコアリボン、インナーコアおよびインナーコアの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高い担持力を持たせ、かつ、インナーコアリボンを紐ほどく際の力の大きさやばらつきを小さくする。【解決手段】帯状の胴体部と、胴体部の短手方向の一端から突出し、先端に突起部が設けられた凸部と、胴体部の短手方向の他端から胴体部の内側に入り込むよう形成された凹部と、を備え、胴体部は可塑性を有する樹脂からなり短手方向の一端より他端が厚くなるよう構成され、胴体部の短手方向の他端に開口する凹部は、突起部の大きさと同一の幅を含む所定範囲内の開口幅を有し、胴体部の短手方向の他端と胴体部の主表面とが交わる角部は、曲率半径が０ｍｍ超０．９ｍｍ未満の曲面状に形成されている。【選択図】図１

Description

本発明は、インナーコアリボン、インナーコアおよびインナーコアの製造方法に関し、特に、常温収縮接続部絶縁筒用のインナーコアリボンおよびインナーコアに関する。

電力ケーブル２本が互いに接続される接続部には、接続スリーブが被せられ、更に、その外側に設けられた常温収縮接続部絶縁筒によって、双方の電力ケーブルが接続されている。

常温収縮接続部絶縁筒は、予め広げていた径が装着時に収縮するよう形成されている。常温収縮接続部絶縁筒の内部には、インナーコアリボン（インナーコア紐）と呼ばれる帯状の部材が螺旋状に巻かれて筒状となったインナーコアが設けられ、常温収縮接続部絶縁筒の収縮を押しとどめている。常温収縮接続部絶縁筒を所定の位置に移動させた後、インナーコアリボンを紐ほどくことでインナーコアが取り去られ、常温収縮接続部絶縁筒が収縮する。

よって、インナーコアには、常温収縮接続部絶縁筒の収縮力に耐える強度（保管力）が必要とされると共に、インナーコアリボンへと紐ほぐす際の力の大きさやばらつきが小さいことが要求される。

例えば特許文献１〜３では、インナーコアリボンの両端部をフック状とし、螺旋状に巻かれた隣接するインナーコアリボンの両端部同士をかみ合わせてインナーコアを形成する。インナーコアリボンへと紐ほぐす際には、互いにかみ合わされたフックを外せばよい。

また、例えば特許文献４では、インナーコアリボンの一端に凸部を設け、他端に凹部を設け、これらを互いに嵌め合わせてインナーコアを形成する。インナーコアリボンへと紐ほぐす際には、互いに嵌め合わされた凹凸部を外せばよい。

特開２００６−２８９７９１号公報 特開２００７−１５４９８２号公報 特表２００９−５３７３５３号公報 特開２０１０−２１３４２８号公報

しかしながら、例えば特許文献１〜３のように、フックを互いにかみ合わせて構成されたインナーコアでは、常温収縮接続部絶縁筒の収縮力に耐える強度、つまり、インナーコアの保管力やインナーコアリボンの担持力が充分には得られない。特許文献１〜３では、互いにかみ合わせたフックを融着させることも一部に述べられているが、この場合には、インナーコアリボンへと紐ほぐす際に多大な力を要し、また、一定の力で紐ほぐすことができない場合がある。

そこで、例えば特許文献４のように、凸部を凹部に嵌め込んでインナーコアを形成することで、保管力や担持力を向上させることができる。しかしながら、この場合であっても、得られる担持力は充分ではなく、インナーコアリボンを構成する材料や、インナーコアリボンの凹凸部の形状には、まだ検討の余地がある。

本発明の目的は、高い担持力を持ち、かつ、インナーコアリボンを紐ほどく際の力の大きさやばらつきが小さいインナーコアリボン、インナーコアおよびインナーコアの製造方法を提供することである。

本発明の第１の態様によれば、
帯状の胴体部と、
前記胴体部の短手方向の一端から突出し、先端に突起部が設けられた凸部と、
前記胴体部の短手方向の他端から前記胴体部の内側に入り込むよう形成された凹部と、を備え、
前記胴体部は可塑性を有する樹脂からなり短手方向の前記一端より前記他端が厚くなるよう構成され、
前記胴体部の短手方向の前記他端に開口する前記凹部は、前記突起部の大きさと同一の幅を含む所定範囲内の開口幅を有し、
前記胴体部の短手方向の前記他端と前記胴体部の主表面とが交わる角部は、曲率半径が０ｍｍ超０．９ｍｍ未満の曲面状に形成されている
インナーコアリボンが提供される。

本発明の第２の態様によれば、
前記凹部は、前記突起部の大きさと同一の幅を中心として±３０％の範囲内の開口幅を有する
第１の態様に記載のインナーコアリボンが提供される。

本発明の第３の態様によれば、
前記凹部は、前記突起部の大きさと同一の幅よりも広い開口幅を有する
第１または第２の態様に記載のインナーコアリボンが提供される。

本発明の第４の態様によれば、
前記胴体部の短手方向の前記他端と前記胴体部の主表面とが交わる角部は、曲率半径が０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下となる曲面状に形成されている
第１〜第３の態様のいずれかに記載のインナーコアリボンが提供される。

本発明の第５の態様によれば、
前記凸部は、
前記胴体部から突出して伸び、前記胴体部と前記突起部とを接続する首部を備え、
前記凹部は、
前記胴体部の短手方向の前記他端に開口する狭溝と、
前記狭溝の奥側に設けられた中空部と、を備える
第１〜第４の態様のいずれかに記載のインナーコアリボンが提供される。

本発明の第６の態様によれば、
前記凸部に設けられた前記突起部は、
前記胴体部の短手方向の断面が円形である
第１〜第５の態様のいずれかに記載のインナーコアリボンが提供される。

本発明の第７の態様によれば、
押出成形により形成された
第１〜第６の態様のいずれかに記載のインナーコアリボンが提供される。

本発明の第８の態様によれば、
第１〜第７の態様のいずれかに記載のインナーコアリボンが螺旋状に巻かれ、互いに隣接する両端部同士が固定された筒状に構成され、
前記インナーコアリボンの両端部は、
互いに隣接する前記インナーコアリボンのうち、一方のインナーコアリボンの前記凸部の前記突起部が、他方のインナーコアリボンの前記凹部に嵌め込まれ、前記突起部が嵌め込まれた側の前記胴体部の短手方向の前記他端に荷重が加わることで固定されている
インナーコアが提供される。

本発明の第９の態様によれば、
軸方向の径が異なる筒状に構成された
第８の態様に記載のインナーコアが提供される。

本発明の第１０の態様によれば、
第１〜第７の態様のいずれかに記載のインナーコアリボンを螺旋状に巻きながら互いに隣接する両端部同士を固定することで、前記インナーコアリボンを筒状とするインナーコアリボン固定工程を有し、
前記インナーコアリボン固定工程は、
互いに隣接する前記インナーコアリボンのうち、一方のインナーコアリボンの前記凸部の前記突起部を、他方のインナーコアリボンの前記凹部に嵌め込む嵌め込み工程と、
前記突起部が嵌め込まれた側の前記胴体部の短手方向の前記他端に荷重を加え、隣接する前記インナーコアリボン同士を固定する固定工程と、
を有する
インナーコアの製造方法が提供される。

本発明の第１１の態様によれば、
前記嵌め込み工程では、
他方のインナーコアリボンの前記凹部の開口幅を拡張した後に、一方のインナーコアリボンの前記凸部の前記突起部を前記凹部に嵌め込む
第１０の態様に記載のインナーコアの製造方法が提供される。

本発明の第１２の態様によれば、
筒状となった前記インナーコアリボンを周方向に捻って軸方向の径を異ならせる
第１０または第１１の態様に記載のインナーコアの製造方法が提供される。

本発明によれば、高い担持力を持ち、かつ、インナーコアリボンを紐ほどく際の力の大きさやばらつきが小さいインナーコアリボン、インナーコアおよびインナーコアの製造方法が提供される。

本発明の一実施形態に係るインナーコアリボンの短手方向の断面斜視図である。 本発明の一実施形態に係るインナーコアの製造方法を示す模式図である。 本発明の一実施形態に係るインナーコアを示す模式図である。 本発明の一実施形態の変形例に係るインナーコアリボンの短手方向の断面図である。 実施例および比較例に係るインナーコアリボンの短手方向の断面図である。

＜本発明の一実施形態＞
（１）インナーコアリボンの構造
本発明の一実施形態に係るインナーコアリボンの構造について、図１を用いて説明する。図１は、本実施形態に係るインナーコアリボン１０の短手方向の断面斜視図である。

図１に示されているように、インナーコアリボン１０は、帯状の胴体部１０ｔを備える。また、インナーコアリボン１０は、胴体部１０ｔの短手方向の一端から突出し、先端に突起部１２ｃが設けられた凸部１２を備える。また、インナーコアリボン１０は、胴体部１０ｔの短手方向の他端から胴体部１０ｔの内側に入り込むよう形成された凹部１１を備える。

インナーコアリボン１０の少なくとも胴体部１０ｔは、例えば可塑性を有する樹脂から構成されている。インナーコアリボン１０は、例えば押出成形により形成され、この場合、インナーコアリボン１０の全体が可塑性を有する樹脂から構成されていてもよい。また、胴体部１０ｔの短手方向の一端より他端の方が厚い。つまり、胴体部１０ｔの凸部１２が設けられた側より凹部１１が設けられた側の方が厚い。具体的には、胴体部１０ｔは、例えばその短手方向の中央付近から他端へ向けて裾広がりの断面形状、つまり、テーパ形状１０ｓを有する。

胴体部１０ｔの短手方向の一端に設けられた凸部１２は、上述の突起部１２ｃと、胴体部１０ｔから突出して伸び、胴体部１０ｔおよび突起部１２ｃを接続する首部１２ｎと、を備える。突起部１２ｃは、胴体部１０ｔの短手方向の断面が例えば円形、より具体的には真円形状である。首部１２ｎの厚さ（凸部−首部厚さ）は、突起部１２ｃの最大径（凸部−突起部最大径）より小さい。凸部１２は、例えば帯状に延びる胴体部１０ｔの全体、すなわち、長手方向に連続に設けられている。つまり、断面円形の突起部１２ｃと、これより薄い首部１２ｎとからなる凸部１２が、胴体部１０ｔの短手方向の一端を縁取るように設けられている。

胴体部１０ｔの短手方向の他端に設けられた凹部１１は、胴体部１０ｔの短手方向の他端に開口する狭溝１１ｎと、狭溝１１ｎの奥側、つまり、胴体部１０ｔのより内奥に設けられた中空部１１ｃと、を備える。中空部１１ｃは、胴体部１０ｔの短手方向の断面が、突起部１２ｃの断面形状より若干大きい相似形、つまり、例えば円形、より具体的には真円形状である。胴体部１０ｔの短手方向の他端に開口する凹部１１、つまり、狭溝１１ｎは、突起部１２ｃの大きさ（最大径）と同一の幅を含む所定範囲内、例えば突起部１２ｃの大きさ（凸部−突起部最大径）と同一の幅を中心として±３０％の範囲内の開口幅（凹部−狭溝開口幅）を有する。本実施形態では、好ましい構成として、凹部−狭溝開口幅が、凸部−突起部最大径よりも、例えば＋３０％の範囲内で広いこととする。凹部１１は、例えば帯状に延びる胴体部１０ｔの全体に設けられている。つまり、断面円形の中空部１１ｃと、胴体部１０ｔの短手方向の他端に開口する狭溝１１ｎと、からなる凹部１１が、胴体部１０ｔの短手方向の他端をえぐるように連なって設けられている。

胴体部１０ｔの短手方向の他端である胴体部１０ｔの側面と、胴体部１０ｔの主表面とが交わる角部１０ｒは曲面状に形成されている。胴体部１０ｔの主表面とは、後述するように、胴体部１０ｔが螺旋巻きされたときに外側となる面（表面）、及び内側となる面（裏面）の少なくともいずれか一方を指す。ここでは、胴体部１０ｔの表裏面側の角部１０ｒが共に曲面状となっている。これら曲面の有する曲率半径は、極力小さいことが好ましく、例えば０ｍｍ超０．９ｍｍ未満、好ましくは０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下である。

（２）インナーコアの製造方法
本発明の一実施形態に係るインナーコアの製造方法について、図２および図３を用いて説明する。図２は、本実施形態に係るインナーコア１００の製造方法を示す模式図である。図３は、本実施形態に係るインナーコア１００，１００ａ，１００ｂを示す模式図である。

インナーコア１００の製造にあたっては、上述のように構成されるインナーコアリボン１０を用いる。インナーコアリボン１０は、例えば可塑性を有する樹脂を押出成形することにより製造される。樹脂を押出成形した後、約７０℃の高温でアニール処理を施してもよい。可塑性を有する樹脂は、例えばポリプロピレンやポリエチレン等に充填剤（可塑剤）を加えることで得られる。このとき例えば、樹脂のＭＦＲ（Ｍｅｌｔ Ｆｌｏｗ Ｒａｔｅ）を５以下、比重を１．０以上とすることができる。ＭＦＲは、溶融した材料の流れやすさを示し、樹脂の分子量の指標となる。低分子量の樹脂ほど、ＭＦＲが大きくなる。

図２に示されているように、上記のようなインナーコアリボン１０を螺旋状に巻きながら互いに隣接する両端部同士を固定することで、インナーコアリボン１０が筒状となったインナーコア１００が製造される。

具体的には、インナーコア巻き付け装置２０が備えるガイド金具２１により保持される芯金２２に、インナーコアリボン１０を巻き付ける。芯金２２はガイド金具２１により周方向に回転自在に保持されている。この芯金２２を回転させることで、インナーコアリボン１０がその周囲に螺旋状に巻き付けられていく。このとき、芯金２２の外周近傍に設けられたローラ２３ｒ，２４ｒにより、巻き付けられたインナーコアリボン１０を押圧する。これにより、互いに隣接するインナーコアリボン１０の両端部同士が順次、固定されていく。

より具体的には、インナーコアリボン１０の両端部を固定するときは、図２（ａ）〜（ｃ）に示す手順を順次実施する。図２（ａ）に示されるインナーコアリボン１０の所定箇所であるインナーコアリボン１０ｂは、その一端に設けられた凸部１２が、インナーコアリボン１０ｂに隣接する他の箇所であるインナーコアリボン１０ａの他端に設けられた凹部１１に嵌め込まれた状態となっている。つまり、インナーコアリボン１０ｂの一端は、インナーコアリボン１０ａの他端に既に固定された状態となっている。インナーコアリボン１０ｂの他端は未だ固定されてはおらず、その凹部１１は開放された状態にある。

次に、図２（ｂ）に示されるように、インナーコアリボン１０ｂの他端側に隣接する更に他の箇所であるインナーコアリボン１０ｃの凸部１２を、インナーコアリボン１０ｂの凹部１１に嵌め込む（嵌め込み工程）。凹部１１、つまり、狭溝１１ｎは、例えば突起部１２ｃの最大径（凸部−突起部最大径）と同一の幅より広い開口幅（凹部−狭溝開口幅）を有するので、突起部１２ｃは狭溝１１ｎを通り抜けて中空部１１ｃへと収容される。このとき、インナーコアリボン１０ｂ，１０ｃ同士は未だ固定されていない。

次に、図２（ｃ）に示されるように、インナーコアリボン１０ｂをローラ２３ｒ（２４ｒ）で押圧し、突起部１２ｃが嵌め込まれたインナーコアリボン１０ｂの他端に荷重を加える。これにより、インナーコアリボン１０ｂの凹部１１、つまり、狭溝１１ｎの開口が、塑性変形を起こし、インナーコアリボン１０ｃの凸部１２が備える首部１２ｎを挟み込むように閉じられる。これにより、インナーコアリボン１０ｃの突起部１２ｃが、インナーコアリボン１０ｂの狭溝１１ｎに係止されることとなり、突起部１２ｃの引き抜きが抑止された状態となる。つまり、インナーコアリボン１０ｂ，１０ｃ同士が固定される（固定工程）。

このように、インナーコアリボン１０を芯金２２に巻き付けながら、図２（ａ）〜（ｃ）に示される各手順を繰り返すことで、インナーコアリボン１０が筒状に形成される。その後、巻き付け終端部側から筒の内側をくぐらせたインナーコアリボン１０の末尾（長手方向の一端）を、筒の巻き付け始端部側へと引き出す。以上により、図３（ａ）に示されるインナーコア１００が製造される。

また、インナーコアリボン１０を筒状に形成した後、これを周方向に捻ると筒の軸方向の径を異ならせることができる。その後、改めて、ローラ２３ｒ，２４ｒ等によりインナーコアリボン１０の他端を押圧し、突起部１２ｃが狭溝１１ｎに強固に係止された状態とする。これにより、軸方向の径が異なる筒状に構成されたインナーコアが製造される。図３（ｂ），（ｃ）に、このように製造されたインナーコア１００ａ，１００ｂを例示する。

以上のように構成されるインナーコア１００，１００ａ，１００ｂ等は、例えば常温収縮接続部絶縁筒としての常温収縮チューブの内部に挿入されて用いられる。常温収縮チューブは、例えば２本の電力ケーブルが互いに接続される接続部に装着して用いられる。

電力ケーブルの接続部では、２本の電力ケーブル間で電気的接続を得る必要がある。このため、双方の電力ケーブル端部の導体部分を、それらを被覆している絶縁体からそれぞれ露出させ、接続スリーブを被せて接続している。接続スリーブの周囲には、接続スリーブ及び双方の電力ケーブルを包み込むように常温収縮チューブを装着して、双方の電力ケーブルの接続部が絶縁被覆される。

常温収縮チューブは、予め広げられていた径が装着時に収縮するよう形成されており、その内部に設けられた上述のようなインナーコア１００，１００ａ，１００ｂ等により、収縮が押しとどめられた状態に構成される。電力ケーブルの所定の位置に移動させた常温収縮チューブからインナーコア１００，１００ａ，１００ｂ等が取り去られることで、常温収縮チューブが収縮状態となって電力ケーブルの接続部を絶縁被覆することができる。

常温収縮チューブからインナーコア１００，１００ａ，１００ｂ等を取り去るときは、インナーコアリボン１０を紐ほどく。インナーコア１００，１００ａ，１００ｂ等の巻き付け始端部側へと引き出されたインナーコアリボン１０の末尾を引き抜くことで、インナーコアリボン１０を紐ほどくことができる。これにより、常温収縮チューブの外部へと、インナーコア１００，１００ａ，１００ｂ等を除去することができる。

（３）本実施形態に係る効果
本実施形態によれば、以下に示す１つ又は複数の効果を奏する。

（ａ）本実施形態では、胴体部１０ｔの短手方向の他端に開口する凹部１１は、突起部１２ｃの大きさ（凸部−突起部最大径）と同一の幅よりも広い開口幅（凹部−狭溝開口幅）を有する。これにより、凹部１１に対して突起部１２ｃを備える凸部１２を挿入することができる。

（ｂ）本実施形態では、胴体部１０ｔは可塑性を有する樹脂から構成される。これにより、隣接するインナーコアリボン１０のうち、突起部１２ｃが嵌め込まれた側のインナーコアリボン１０の胴体部１０ｔの短手方向の他端に荷重を加えることで、胴体部１０ｔが塑性変形し、隣接するインナーコアリボン１０同士を固定することができる。

また、可塑性を有する樹脂を用いることで、インナーコアリボン１０を押出成形する際、上記のような複雑な形状を実現することが可能となる。また、胴体部１０ｔの他端の角部１０ｒにおける曲率半径を小さく保つことができる。また、インナーコア１００，１００ａ，１００ｂを構成したとき、後述するように、インナーコアリボン１０の緩みを抑制することができる。

（ｃ）本実施形態では、凹部１１の開口幅（凹部−狭溝開口幅）は突起部１２ｃの大きさ（凸部−突起部最大径）と同一の幅よりも広く形成され、インナーコアリボン１０を押圧することで係る開口が閉じるように形成されている。これにより、凸部１２が備える突起部１２ｃの断面形状を真円形状などとして、突起部１２ｃの最大径と首部１２ｎの厚さとの比を大きくとることができる。よって、首部１２ｎを挟み込むように閉じられた狭溝１１ｎによる突起部１２ｃの係止力を高めることができる。つまり、インナーコアリボン１０の担持力や、インナーコア１００，１００ａ，１００ｂ等の保管力を高めることができる。

例えば、上述の特許文献４においても、両端部に凹凸部を備えるインナーコアリボンが開示されている。しかしながら、特許文献４では、弾性を有する樹脂からインナーコアリボンを形成し、凹凸部を弾性変形させることで互いに嵌め合わせている。このような構成では、インナーコアリボンの形状は、弾性変形が可能な許容値内に限定されてしまう。このため、例えば突起部と首部（特許文献４では、凸部とくびれ部分）との差を大きく取ることができない。よって、インナーコアリボンにおいて充分な担持力が得られない。

しかしながら、本実施形態では、突起部１２ｃの最大径と首部１２ｎの厚さとの比を大きくし、インナーコアリボン１０の担持力を向上させることができる。

また、インナーコアリボン１０が充分な担持力を有するので、例えば上述の特許文献１〜３とは異なり、凹凸部１１，１２等を互いに融着させる必要がない。よって、インナーコアリボン１０を紐ほどく際、小さい力でも容易にインナーコアリボン１０を引き抜くことができる。引き抜きに要する力のばらつきも小さくて済む。

（ｄ）本実施形態では、胴体部１０ｔの短手方向の一端より他端の方が厚い。これにより、突起部１２ｃが嵌め込まれた側のインナーコアリボン１０の胴体部１０ｔを押圧する際、胴体部１０ｔの他端に荷重が加わり易くなる。

（ｅ）本実施形態では、胴体部１０ｔの短手方向の他端と胴体部１０ｔの表裏面とが交わる角部１０ｒは曲面状に形成されている。これにより、インナーコア１００に保持される常温収縮チューブの内面に、螺旋状の跡が付き難くなる。

（ｆ）また、角部１０ｒが曲面状に形成されていることにより、インナーコアリボン１０の胴体部１０ｔを押圧する際などに、角部１０ｒの損傷等を抑制することができる。このとき、曲面の曲率半径が極力小さくなるよう構成されているので、胴体部１０ｔの他端に荷重が加わり難くなることを抑制することができる。また、凹部１１に凸部１２を嵌め込む際の摩擦を軽減することができる。

なお、係る曲面が有する曲率半径は、可塑性を有する樹脂の押出成形によりインナーコアリボン１０を形成することで、０ｍｍ超０．９ｍｍ未満、好ましくは０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下というように、小さく保つことができる。一方、弾性を有する樹脂等を押出成形すると、角部曲面の曲率半径は例えば０．９ｍｍ以上となってしまう。このように、上記所定範囲内よりも角部曲面の曲率半径が大きいと、インナーコアリボンを押圧する際、充分に加圧できずに凸部を凹部に固定することが困難となってしまう。この点においても、特許文献４に開示のインナーコアリボンでは、本実施形態のインナーコアリボン１０の上記効果が得られない。

（ｇ）本実施形態では、インナーコア１００ａ，１００ｂは軸方向の径が異なる筒状に構成されている。このように、軸方向の径が異なるインナーコア１００ａ，１００ｂであっても、筒状の形状が保たれ易い。

インナーコアは、例えば直線状に押出成形されたインナーコアリボンを螺旋巻きした構造を有する。このため、インナーコアリボンの巻き方向の変形に抗う応力、つまり、インナーコアの径を押し広げようとする力が生じる。軸方向の径が異なるインナーコアは、このような応力の影響をいっそう受け易い。よって、例えば、特許文献４のように担持力の劣るインナーコアリボンにより、軸方向の径が異なるインナーコアを形成した場合、巻き方向に沿って嵌め合わされた凹凸部に滑りが生じ、インナーコアリボンが緩んでしまう場合がある。特許文献４では、インナーコアリボンが弾性を有するため、このような緩みがよりいっそう発生し易いと考えられる。

しかしながら、本実施形態では、軸方向の径が異なるインナーコア１００ａ，１００ｂであっても、凹凸部１１，１２に滑りが生じ難く、インナーコアリボン１０の緩みを抑制することができる。また、上述のように押出成形後にアニール処理を行うことで、インナーコアリボン１０の曲げによる応力が緩和され、よりいっそうインナーコアリボン１０の緩みが抑制される。

（４）本実施形態に係る変形例
次に、本実施形態の変形例に係るインナーコアリボンの構造について、図４を用いて説明する。図４は、本実施形態の変形例に係るインナーコアリボンの短手方向の断面図である。

図４（ａ）に示される変形例においては、胴体部の短手方向の他端と、胴体部の主表面とが交わる角部が曲面状となっていない点が、上述の図１に示すインナーコアリボン１０と異なる。つまり、本変形例では、角部の曲率半径は（押出）成形可能な限り０ｍｍに近い状態である。

図４（ｂ）に示される変形例においては、凹部が備える狭溝の開口が、胴体部の他端側へ向かって広がったテーパ形状となっている点が、上述の図１に示すインナーコアリボン１０と異なる。

図４（ｃ），（ｄ）に示される変形例においては、凸部が備える突起部、および凹部が備える中空部の断面形状が共に多角形となっている点が、上述の図１に示すインナーコアリボン１０と異なる。具体的には、図４（ｃ）においては、突起部と中空部とは共に三角形となっている。図４（ｄ）においては、突起部と中空部とは共に菱形となっている。

これらの変形例の他、インナーコアリボンは、図示しない他の形状を有していてもよい。

なお、上述のインナーコアリボン１０においては、凹部１１の開口幅（凹部−狭溝開口幅）は突起部１２ｃの大きさ（凸部−突起部最大径）と同一の幅よりも広い例について主に説明した。しかし、凹部１１は、突起部１２ｃの大きさ（最大径）と同一の幅を含む所定範囲内の開口幅を有していればよく、突起部１２ｃの大きさと同一の幅よりも例えば−３０％の範囲内で狭くなっていてもよい。このようなインナーコアリボンの例を、図４（ｅ）に示す。

凹部１１がいずれの開口幅を有している場合であっても、胴体部１０ｔの他端の厚さと一端の厚さとの差が、上述の凹部１１が備える狭溝１１ｎの開口幅（凹部−狭溝開口溝）と凸部１２が備える首部１２ｎの厚さ（凸部−首部厚さ）との差よりも大きくなっていることが好ましく、更には３倍程度大きくなっていることがより好ましい。

また、上記範囲内において、凹部１１の開口幅が突起部１２ｃの大きさと同一の幅以下となる場合、必要に応じて、インナーコア１００，１００ａ，１００ｂの製造時に以下の工程を追加することができる。すなわち、一方のインナーコアリボン１０ｃの凸部１２の突起部１２ｃを、他方のインナーコアリボン１０ｂの凹部１１に嵌め込む際、他方のインナーコアリボン１０ｂの凹部１１の開口幅を拡張した後に嵌め込み工程を行ってもよい。具体的には、インナーコア巻き付け装置２０が備えるガイド金具２１に開口ピン等を固定し、インナーコアリボン１０の凹部１１に開口ピンを差し込む。その状態で芯金２２を回転させることにより、長手方向に連なる凹部１１の開口が開口ピンによって押し広げられながら、インナーコアリボン１０が巻き付けられていく。

以上、本発明の実施形態について具体的に説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。

次に、本発明に係る実施例について比較例と共に説明する。

（インナーコアリボンの試作）
図５は、実施例および比較例に係るインナーコアリボンの短手方向の断面図である。図５（ａ）〜（ｄ）に示されているように、それぞれ、実施例１，２および比較例１，２のインナーコアリボンを試作した。以下の表１に、実施例１，２および比較例１，２のインナーコアリボンの各部寸法を示す。

図５（ａ）に示されている実施例１のインナーコアリボンは、図４（ｅ）と同様である。実施例１のインナーコアリボンは、可塑性を有する樹脂、具体的には、充填剤を加えたポリプロピレンを押出成形することにより試作した。

図５（ｂ）に示されている実施例２のインナーコアリボンは、図４（ａ）と同様である。実施例２のインナーコアリボンは、実施例１と同様の材料により試作した。

図５（ｃ）に示されている比較例１のインナーコアリボンは、胴体部の短手方向の他端と、胴体部の主表面とが交わる角部が上記構成を外れる曲率半径、つまり、０．９ｍｍ以上となる曲面状に形成されている。比較例１のインナーコアリボンは、実施例１と同様の材料により試作した。

図５（ｄ）に示されている比較例２のインナーコアリボンは、特許文献１に基づいて試作したものであり、フック状となった両端部をかみ合わせてインナーコアを形成する構成を有する。

表１に示されているように、実施例１，２および比較例１においては、それぞれのインナーコアリボンの角部の曲率半径ｒを変化させた。それ以外は、各部とも同一寸法とした。具体的には、凹部の狭溝開口幅ｄ_２が、突起部最大径Ｒ_１の７０％となる（−３０％小さくなる）よう構成した。また、胴体部の凹部側の厚さｔ_２（２．８ｍｍ）と凸部側の厚さｔ_１（２．２ｍｍ）との差を、上述の凹部の狭溝開口幅ｄ_２（０．７ｍｍ）と凸部の首部厚さｄ_１（０．５ｍｍ）との差の３倍とした（０．６ｍｍ／０．２ｍｍ＝３倍）。比較例２においては、胴体部左側厚さｔ_１および右側厚さｔ_２を互いに等しく２．０ｍｍ、幅ｗを４．８ｍｍとした。

（インナーコア引き抜き評価）
以上のように試作した各種のインナーコアリボンを螺旋巻きに巻いて、インナーコアを試作した。比較例２においては、両端部のフックをかみ合わせた後、超音波を用いてそれらを融着させた。試作したそれぞれのインナーコアを、常温収縮チューブに挿入し、引き抜きに要する力を評価した。比較例２以外のインナーコアにおいては、いずれも適正な強さの力で容易に引き抜くことができ、そのときに要する力のばらつきもなかった。両端部のフックを融着させた比較例２は、強い力で引き抜かないと紐ほぐすことができず、また、一定の力で引き抜くことは困難であった。

（保管力評価−その１）
上記と同様に試作した実施例１，２および比較例１のインナーコアを常温収縮チューブに挿入し、７０℃で１０日間、保管（常温収縮チューブを収縮させずに保持）し、インナーコアの変形の有無を評価した。以下にその結果を示す。

・実施例１：１２本中１２本とも変形無し（１００％良品）
・実施例２：４９本中４４本が変形無し（約９０％が良品）
・比較例１：１８本中１０本が変形無し（約５６％が良品）

以上のように、角部の曲率半径ｒが所定値内である実施例１、および角部が曲面状となっていない実施例２において、良好な結果が得られた。上述のとおり、例えば実施例２のように角部が曲面を有していない方が、インナーコアリボンの端部に荷重が加わり易く、より確実に端部同士を固定することができる。但し、実施例１のように角部の曲率半径ｒが充分に小さければ、曲面を有さない実施例２と同等の保管力が得られることがわかった。

一方で、角部の曲率半径ｒが所定値を外れて大きい比較例１においては、変形してしまうインナーコアが多く、良品が半数程度となってしまった。角部の曲率半径ｒが大きすぎ、インナーコアリボンの端部に充分な荷重を加えることができずに端部同士の固定が確実なものとなっていなかったと考えられる。

（保管力評価−その２）
上記において良好な結果が得られた実施例１のインナーコアについて、より長時間の保管力評価を行った。すなわち、実施例１のインナーコアを常温収縮チューブに挿入し、７０℃で２０日間保管した後に、インナーコアの変形の有無を評価した。その結果、１２本中１２本とも変形は認められず良好な結果であった。

１０ インナーコアリボン
１０ｒ 角部
１０ｓ テーパ形状
１０ｔ 胴体部
１１ 凹部
１１ｃ 中空部
１１ｎ 狭溝
１２ 凸部
１２ｃ 突起部
１２ｎ 首部
２０ インナーコア巻き付け装置
２１ ガイド金具
２２ 芯金
２３ｒ，２４ｒ ローラ
１００，１００ａ，１００ｂ インナーコア

Claims (12)

1. 帯状の胴体部と、
   前記胴体部の短手方向の一端から突出し、先端に突起部が設けられた凸部と、
   前記胴体部の短手方向の他端から前記胴体部の内側に入り込むよう形成された凹部と、を備え、
   前記胴体部は可塑性を有する樹脂からなり短手方向の前記一端より前記他端が厚くなるよう構成され、
   前記胴体部の短手方向の前記他端に開口する前記凹部は、前記突起部の大きさと同一の幅を含む所定範囲内の開口幅を有し、
   前記胴体部の短手方向の前記他端と前記胴体部の主表面とが交わる角部は、曲率半径が０ｍｍ超０．９ｍｍ未満の曲面状に形成されている
   ことを特徴とするインナーコアリボン。
2. 前記凹部は、前記突起部の大きさと同一の幅を中心として±３０％の範囲内の開口幅を有する
   ことを特徴とする請求項１に記載のインナーコアリボン。
3. 前記凹部は、前記突起部の大きさと同一の幅よりも広い開口幅を有する
   ことを特徴とする請求項１または２に記載のインナーコアリボン。
4. 前記胴体部の短手方向の前記他端と前記胴体部の主表面とが交わる角部は、曲率半径が０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下となる曲面状に形成されている
   ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のインナーコアリボン。
5. 前記凸部は、
   前記胴体部から突出して伸び、前記胴体部と前記突起部とを接続する首部を備え、
   前記凹部は、
   前記胴体部の短手方向の前記他端に開口する狭溝と、
   前記狭溝の奥側に設けられた中空部と、を備える
   ことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のインナーコアリボン。
6. 前記凸部に設けられた前記突起部は、
   前記胴体部の短手方向の断面が円形である
   ことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のインナーコアリボン。
7. 押出成形により形成された
   ことを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載のインナーコアリボン。
8. 請求項１〜７のいずれか１項に記載のインナーコアリボンが螺旋状に巻かれ、互いに隣接する両端部同士が固定された筒状に構成され、
   前記インナーコアリボンの両端部は、
   互いに隣接する前記インナーコアリボンのうち、一方のインナーコアリボンの前記凸部の前記突起部が、他方のインナーコアリボンの前記凹部に嵌め込まれ、前記突起部が嵌め込まれた側の前記胴体部の短手方向の前記他端に荷重が加わることで固定されている
   ことを特徴とするインナーコア。
9. 軸方向の径が異なる筒状に構成された
   ことを特徴とする請求項８に記載のインナーコア。
10. 請求項１〜７のいずれか１項に記載のインナーコアリボンを螺旋状に巻きながら互いに隣接する両端部同士を固定することで、前記インナーコアリボンを筒状とするインナーコアリボン固定工程を有し、
    前記インナーコアリボン固定工程は、
    互いに隣接する前記インナーコアリボンのうち、一方のインナーコアリボンの前記凸部の前記突起部を、他方のインナーコアリボンの前記凹部に嵌め込む嵌め込み工程と、
    前記突起部が嵌め込まれた側の前記胴体部の短手方向の前記他端に荷重を加え、隣接する前記インナーコアリボン同士を固定する固定工程と、
    を有する
    ことを特徴とするインナーコアの製造方法。
11. 前記嵌め込み工程では、
    他方のインナーコアリボンの前記凹部の開口幅を拡張した後に、一方のインナーコアリボンの前記凸部の前記突起部を前記凹部に嵌め込む
    ことを特徴とする請求項１０に記載のインナーコアの製造方法。
12. 筒状となった前記インナーコアリボンを周方向に捻って軸方向の径を異ならせる
    ことを特徴とする請求項１０または１１に記載のインナーコアの製造方法。

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