JP2015217631A - 射出成形用金型及び合成樹脂成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 有底筒状の樹脂成形体１を形成しながら、キャビティ残りの不良を予防・抑制可能な射出成形金型２を提供する。
【解決手段】 中空の筒状部１１と、筒状部の端部を閉じるように設けられた底部１２とを有する有底筒状の樹脂成形体１が、合成樹脂の射出成形により形成される。射出成形用金型２は、少なくとも前記筒状部１１の内周面形状を規定するコア型２１と、少なくとも前記筒状部１１の外周面形状を規定するキャビティ型２２とを有する。前記キャビティ型２２において、底部の外面１２ｆを形成する面２２ｆには、高さ１〜１０μｍ、幅１〜１０μｍの凸条が、凸条同士の間隔が１〜１０μｍの間隔で連設された領域が設けられている。
【選択図】 図３

Description

本発明は、合成樹脂の射出成形により樹脂成形体を形成するための射出成形用金型に関する。特に、本発明は、中空の筒状部と底部を有する有底筒状の樹脂成形体を成形するための射出成形金型に関する。

中空筒状部と、その一端を閉じるように設けられた底部とを有する有底筒状の樹脂成形体は、樹脂キャップ、樹脂栓、樹脂カバーなどとして、広く使用されている。このような有底筒状の樹脂成形体は、合成樹脂の、好ましくは熱可塑性樹脂の、射出成形により形成することができる。射出成形によりこれら成形体を形成すると、樹脂成形体を精度よく効率的に製造できるというメリットがある。

筒状部を有する樹脂成形体を射出成形により製造する場合には、通常、筒状部は、筒状部内周面形状を規定するコア型と、筒状部外周面形状を規定するキャビティ型とにより形成される。そして、金型を型開きして、樹脂成形体を取出す際には、通常、まず型開きの際にコア型の方に成形体が残るようにしながらキャビティ型から成形体を脱型し、その後、コア型の側に設けられた突き出しピンなどを用いてコア型から成形体を脱型するよう、樹脂成形体の取出しが行なわれる。

例えば、特許文献１には、パイプ状の中空筒状部を有する樹脂成形体を形成する金型が開示されている。当該金型では、樹脂成形体の脱型性を良好なものとするために、金型のセンターピン（コア型）の外周面や、キャビティ型の内周面に、滑り性の高い被膜をコーティングすることが開示されている。そして、成形体の金型からの脱型に関し、まず成形体をキャビティ型から脱型し、その後、成形体をセンターピン（コア型）から脱型することが開示されている（特許文献１の図３等）。

特開２００１−２１９４５１号公報

上記のように、射出成形金型では、成形体を脱型すべき順序が定められているため、成形体が脱型される実際の順番が変わってしまうと、成形品を取出すことができなくなり、製造不良となってしまう。例えば、図９のように、成形体９をコア型９１に残しつつキャビティ型９２から脱型して型開きし（図９（ａ））、その後、突き出しピン９３を動作させて成形体をコア型９１から脱型する（図９（ｂ））ように金型が構成されている場合に、図１０に示すように、型開きした際に成形体９がキャビティ型９２に残ってしまうと（図１０（ａ））、もはやコア型９１の側に設けられた突き出しピン９３を動作させても、成形品９をキャビティ型９２から取出すことはできなくなり、いわゆるキャビティ残りの不良となる（図１０（ｂ））。樹脂成形体を次々と量産する過程で、このような成形品の取り出し不良が発生すると、一連の射出成形工程を停止させて正常な状態への修復を図る必要が生ずるほか、金型が壊れたりすることもあり、好ましくない。

型開き時に成形体を確実にコア型の側に残存させるために、図１１のように、成形体９９の筒状部の内周面を、脱型方向にアンダーカットを生ずる形状とすることも考えられる。コア型９９１と成形体内周面がアンダーカット形状となっていれば、アンダーカット分が噛み合って、成形体を強制変形させないとコア型を脱型できない状態となり、コア型の脱型抵抗が高められるので、型開き時に成形体９９を確実にコア型９９１の側に残存させることができる。

しかしながら、発明者の検討によれば、成形体筒状部の内周面にアンダーカットを設けることによって、別の弊害を生ずることがあることが判明した。コア型９９１側に残された成形品９９は、その後突き出しピンなどにより、コア型９９１から脱型されるが、その際の脱型抵抗が大きいため、突き出しピンの力によって、樹脂成形体が変形してしまって、所定の形状精度が出せなくなってしまったり、樹脂成形品表面にピン跡が残ってしまい外観不良となったりすることがある。特に、樹脂成形品が、高い精度を要求されるような精密樹脂成形品であるような場合には、この問題が顕著に現れやすい。即ち、成形体筒状部の内周面にアンダーカットを設けると、コア型からの脱型抵抗が過大となりがちであることが判明した。

本発明の目的は、有底筒状の樹脂成形体を形成しながら、キャビティ残りの不良を予防・抑制可能な射出成形金型を提供することにある。

発明者は、鋭意検討の結果、樹脂成形体の底部を形成するキャビティ型の面に、特定の形態で凸条を連設すると、上記目的を達成できることを知見し、本発明を完成させた。

本発明は、中空の筒状部と、筒状部の端部を閉じるように設けられた底部とを有する有底筒状の樹脂成形体を、合成樹脂の射出成形により形成するための金型であって、金型は、少なくとも前記筒状部の内周面形状を規定するコア型と、少なくとも前記筒状部の外周面形状を規定するキャビティ型とを有し、前記キャビティ型において、底部の外面を形成する面には、高さ１〜１０μｍ、幅１〜１０μｍの凸条が、凸条同士の間隔が１〜１０μｍの間隔で連設された領域が設けられている、射出成形用金型である（第１発明）。

第１発明においては、連設された凸条の少なくとも一部が、キャビティ型で底部の外面を形成する面の周縁部から当該面の中央部に向かって延在することが好ましい（第２発明）。あるいは、第１発明では、連設された凸条の少なくとも一部が、ゲートから金型内部に射出された樹脂の流れ方向に対して、略直交する方向に延在することが好ましい（第３発明）。あるいは、第１発明では、凸条が連設される領域が、キャビティ型で底部の外面を形成する面の全体にわたっていることが好ましい（第４発明）。あるいは、本発明は、中空の筒状部と、筒状部の端部を閉じるように設けられた底部とを有する有底筒状の樹脂成形体を、合成樹脂の射出成形により形成する、合成樹脂成形体の製造方法であって、請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の射出成形用金型に、溶融状態にある熱可塑性樹脂を射出して樹脂成形体を金型内で形成する工程と、射出した樹脂を冷却して固化させた後に、金型を型開きして、形成された合成樹脂成形体が、コア型の側に残るようにして、樹脂成形体をキャビティ型から取り出す工程とを含む合成樹脂成形体の製造方法である（第５発明）。

本発明の射出成形用金型（第１発明）および、合成樹脂成形体の製造方法（第５発明）によれば、成形品の取り出し時のキャビティ残りの不良を予防・抑制できる。また、第２発明ないし第４発明のようにされていれば、キャビティ残りの不良予防をより効果的に行なうことができる。

第１実施形態の金型により製造される樹脂成形体の例を示す図である。 第１実施形態の金型の構造を型閉じ／型開き状態で示す模式図である。 第１実施形態の金型のキャビティ型を示す模式図である。 第１実施形態の金型により樹脂成形体の底部が形成される様子を模式的に示す図である。 第１実施形態の金型を使用した射出成形における脱型工程を模式的に示す図である。 他の樹脂成形体の例を示す図である。 さらに他の樹脂成形体の例を示す図である。 金型に設けられる凸条の形態例を模式的に示す図である。 有底筒状樹脂成形体の射出成形における脱型工程を模式的に示す図である。 有底筒状樹脂成形体の射出成形における脱型工程でのキャビティ残り不良を模式的に示す図である。 有底筒状樹脂成形体の筒状部内周面にアンダーカットを設けた形態例を示す図である。

以下図面を参照しながら、棒やパイプの端部に装着される樹脂製キャップを例として、本発明の実施形態について説明する。本発明は以下に示す個別の実施形態に限定されるものではなく、その形態を変更して実施することもできる。

図１には第１実施形態の金型により形成される樹脂成形体１を示す。図１の左側の図は樹脂成形体の筒状部の軸線に沿った断面図として示し、右側の図は有底筒状形状の底の側から見た外観の図として示している。樹脂成形体１は、合成樹脂製の部材であり、射出成形により形成されている。そして、樹脂成形体１は中空の筒状部１１と、筒状部１１の端部を閉じるように設けられた底部１２とを有する。本実施形態では、樹脂成形体１は角筒状の中空筒状部１１と、方形状の底部１２とによって、カップ状、すなわち有底筒状に形成されている。本実施形態においては、筒状部１１は、正方形中空断面の角筒状に形成されている。

本実施形態の樹脂成形体１は、棒やパイプの先端部に取り付けられるキャップ部材として使用される部材である。なお、樹脂成形体の具体的用途は特に限定されない。

後述するように、樹脂成形体１は、合成樹脂の射出成形により形成される。射出成形工程においては、樹脂成形体１の筒状部１１は、コア型とキャビティ型の間の角筒状の空間（キャビティ）で形成されて、筒状部の軸線方向に沿って、キャビティ型やコア型から脱型される。また、樹脂成形体１の底部１２は、コア型とキャビティ型の間の平板状の空間（キャビティ）で形成されて、コア型やキャビティ型の形成面に垂直な方向に引きはがされるように脱型される。

樹脂成形体１の底部１２の内面は、平滑な平面に形成されている。また、樹脂成形体１の底部１２の外面１２ｆは、細かい縞状のつや消し状の表面形態を有する表面となるように形成されている。なお、後述するように、底部外面１２ｆのこの表面形状は、キャビティ型の表面形状に対応して生じたものである。

樹脂成形体１では、底部１２の外面１２ｆ全体が、縞状のつや消し状の表面とされた例を示したが、外面の一部のみを縞状のつや消し状の表面としてもよい。

また、樹脂成形体１には、ゲート痕ＧＲが存在し、射出成形時には、ゲート痕ＧＲの位置から他の部位に向けて樹脂が流れるが、底部外面１２ｆに設けられた縞状のつや消し状表面は、縞が延在する方向が樹脂の流れ方向とおおむね直交するようにされている。

樹脂成形体１の筒状部１１の内周面及び外周面は、脱型方向にアンダーカットとなる部分が生じないように、平滑に形成されている。

樹脂成形体１を構成する合成樹脂は、射出成形により成形可能な樹脂であれば特に限定されない。好ましくは、ポリプロピレン樹脂などのオレフィン系樹脂、ポリアミド樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂などの熱可塑性樹脂や、メラミン樹脂などの熱硬化性樹脂、ゴム、熱可塑性エラストマーなどが使用できる。中でも、熱可塑性樹脂が特に好ましく使用できる。上記樹脂成形体１はポリアミド樹脂により形成されている。

樹脂成形体１の製造方法、及び製造に使用される金型について説明する。樹脂成形体１は樹脂の射出成形によって製造される。図２に、樹脂成形体１の射出成形に供される金型２を示す。また、図３には、金型のうちキャビティ型２２を示す。図２（ａ）は、金型２を型閉じした状態を模式的に示しており、図２（ｂ）は、金型２を型開きした状態を模式的に示している。図２には、キャビティ型２２およびコア型２１を断面図で示している。また、図３のキャビティ型２２の図においては、左側にキャビティ型２２を覗き込むように見た外観図を示し、右側にキャビティ型２２の断面図を示している。なお、これらの図においては、図を見やすくするために、キャビティ型２２およびコア型２１の断面のハッチングは省略している。

金型２は、コア型２１とキャビティ型２２とを有する。コア型２１によって、少なくとも樹脂成形体１の筒状部１１の内周面が規定され、キャビティ型２２によって、少なくとも樹脂成形体１の筒状部１１の外周面が規定される。従って、コア型２１には、樹脂成形体の筒状部１１の内周面形状に対応する平滑な面２１ａが与えられていて、キャビティ型２２には、樹脂成形体の筒状部１１の外周面形状に対応する平滑な面２２ａが与えられている。

後述する脱型工程では、型開き時にコア型の側に成形体が残るように工程が設計されており、片開きした後に、最終的にコア型２１から樹脂成形体１を取り外すために、コア型には突き出しピン２３が設けられている。金型に突き出しピンを構成する観点から、コア型２１の側が移動金型の側となり、キャビティ型２２の側が固定金型の側となるように金型２を構成することが好ましい。

図３に示すように、キャビティ型２２において、樹脂成形体１の底部１２の外面１２ｆを規定する面２２ｆには、複数の凸条が縞状に設けられている。一方、コア型２１においては、樹脂成形体１の底部１２の内面を規定する面２１ｆは、平滑な平面状に形成されている。

キャビティ型２２の面２２ｆについて詳述する。樹脂成形体１の底部１２の外面１２ｆを規定する面２２ｆに設けられた複数の凸条は、それぞれが、例えば、図８（ａ）のような形態となるように、互いに所定の間隔を隔てるように、平行に連設されている。複数の凸条が平行に設けられることで、面２２ｆの表面が縞状に見える。面２２ｆにおける凸条は、凸条の高さが１〜１０μｍ、凸条の幅が１〜１０μｍ、凸条同士の間隔が１〜１０μｍの間隔となるように、面２２ｆの所定の領域に連設されている。なお、凸条の高さとは図４（ａ）における寸法ＣＣ、凸条の幅とは図４（ａ）における寸法ＡＡ、凸条同士の間隔とは図４（ａ）における寸法ＢＢのことである。本実施形態では凸条は面２２ｆの全体にわたる領域に連設されているが、必要に応じて、面２２ｆの一部の領域のみに凸条を連設するようにしても良い。

本実施形態の金型においては、凸条は、高さが５μｍ、凸条の幅が６μｍ、凸条同士の間隔が５μｍの間隔で、平行に設けられている。凸条を連設する形態は、凸条の高さが２〜８μｍ、凸条の幅が２〜８μｍ、凸条同士の間隔が２〜８μｍの間隔となるように設けることが特に好ましい。また、凸条の高さＣＣと凸条同士の間隔ＢＢは、両者の比ＣＣ／ＢＢが、０．３≦ＣＣ／ＢＢ≦２．０とすることが好ましく、０．５≦ＣＣ／ＢＢ≦１．５とすることが特に好ましい。

金型２は公知の方法によって製造される。キャビティ型２２の樹脂成形体底部外面を規定する面２２ｆの凸条が連設される部分は、例えば、エッチングやレーザ加工、細溝切削加工、型彫放電加工などにより形成できる。

以下、上記金型を用いた合成樹脂成形体の製造プロセス、及び本発明の金型を用いて射出成形することにより生ずる作用効果について説明する。

金型２が型閉じされてキャビティが形成された状態で、金型に設けられたスプルーやランナー、ゲートＧを通じて樹脂の射出が行なわれ、樹脂成形体１が形成される。図２，３，５においてこれらの詳細は図示を省略している。ランナーやゲートの種類は、特に限定されず、種々のものが採用可能である。熱可塑性樹脂により樹脂成形体を形成する場合には、樹脂は溶融状態で金型内に射出される。

射出される樹脂の粘度は、通常、メルトフローレートで２ｇ／１０分〜１７０ｇ／１０分程度である。より好ましくは、３ｇ／１０分〜１００ｇ／１０分程度である。

図４に、金型２の内部で、樹脂が充填されて樹脂成形体の底部１２が形成される様子を示す。図４（ａ）において、コア型２１とキャビティ型２２の間の空間に、図の左側から溶融状態の樹脂が流れ込んでくる。ここで、コア型２１の面２１ｆは平滑な面である一方、キャビティ型２２の面２２ｆは、表面に凸条２２ｐ、２２ｐ・・が連設されており、凹凸波状の表面となっている。

上記した大きさで凸条が連設されていると、溶融状態の樹脂の粘性のため、樹脂は連設された凸条の間の空間には完全に入り込めない。そのため、図４（ｂ）に示したように、樹脂の射出・充填が完了した状態において、キャビティ型２２の凸条２２ｐが設けられた面２２ｆでは、樹脂は凸条の頂点部分とは接触しているものの、凸条と凸条の間の部分では、樹脂は金型の面に接触せず、金型表面と樹脂表面が完全に密着していない。すなわち、形成される樹脂成形体１の底部１２において、連設された凸条２２ｐ、２２ｐの存在によって、樹脂がキャビティ型の面２２ｆには密着しておらず、成形体の底部１２とキャビティ型２２の面２２ｆの間に線状の空間が残される。一方で、コア型２１の平滑な成形面２１ｆには樹脂が密着して、面２１ｆの平滑な形状が忠実に転写される。

この状態で樹脂の充填が完了し、樹脂が固化して樹脂成形体１が完成すると、樹脂成形体の底部１２の外面１２ｆには、キャビティ型に設けられた凸条の頂部に接触した部分と、凸条と凸条の間で金型表面に接することなく形成された部分とが交互に配置された、縞状の表面形態を有するつや消し状の成形面ができる。

樹脂を射出した後、樹脂が固化するのを待って、金型２から樹脂成形体１を取出す。図５にその脱型工程を模式的に示す。樹脂成形体１が形成される（図５（ａ））と、まず、コア型２１とキャビティ型２２が型開きされる。このとき、樹脂成形体１はコア型２１の側に残る（図５（ｂ））。その後、コア型に設けられた突き出しピン２３を作動させて、樹脂成形体１をコア型２１から取り外す（図５（ｃ））。金型２から取出した樹脂成形体１は、搬送ロボットなどによって回収する。

金型２を用いれば、図４（ｂ）に示したように、成形体１の底部外面１２ｆとキャビティ型の成形面２２ｆとが密着しないようにできて、両者がはがれやすくなる。そのため、図５（ｂ）に図示された型開き工程の際に、成形体１の底部１２とキャビティ型２２の底部成形面２２ｆとがはがれやすくなって、樹脂成形体１がコア型２１の方に残りやすくでき、いわゆるキャビティ残りの不具合を予防・抑制できる。

キャビティ型から、樹脂成形体の底部１２を離型しやすくするという観点からは、本実施形態のように、連設された凸条の少なくとも一部が、キャビティ型２２で底部の外面を形成する面２２ｆの周縁部から当該面の中央部に向かって延在するように、周縁部から中央部にわたって凸条を設けることが好ましい。このようにされていると、凸条と凸条の間に残された空間を通じて、面２２ｆの周縁部から当該面の中央部に向かって空気が流れうるため、樹脂成形体の底部の外面１２ｆと、キャビティ型の面２２ｆが、面２２ｆの中央部でもはがれやすくなって、キャビティ残りの不具合の予防・抑制効果が高められる。

また、本実施形態のように、連設された凸条の少なくとも一部が、ゲートから金型内部に射出された樹脂の流れ方向に対して、略直交する方向に延在するようにすることも、キャビティ残り不具合の予防・抑制効果を高める。凸条の延在方向と樹脂の流れ方向が略直交していると、溶融状態の樹脂が凸条と凸条の間に入り込みにくく、凸条と凸条の間に空間が残りやすくなる。なお、ここにいう略直交とは、厳密に９０度でなければならないようなものではなく、６０度程度であっても良い。

また、本実施形態のように、凸条が連設される領域が、キャビティ型２２で底部の外面１２ｆを形成する面２２ｆの全体にわたっていることも、樹脂成形体の底部１２をキャビティ型２２ｆから離型しやすくするという観点から特に好ましい形態である。なお、凸条を連接する領域は、底部外面を形成する面１２ｆの全体にわたっている必要はなく、面１２ｆの一部であっても良い。

また、上記金型２により製造する樹脂成形体を熱可塑性樹脂により形成し、射出成形工程において、金型へ溶融状態の熱可塑性樹脂を射出し、射出した樹脂を冷却して固化し樹脂成形体を得ることが好ましい。射出された溶融状態の熱可塑性樹脂は、金型に設けられた凸条の頂部に接触すると、その部分から冷却されて、粘度がより高まって、凸条と凸条の間の空間に入りにくくなって、より確実に、樹脂成形体底部の外面とキャビティ型との密着が防止されるからである。熱可塑性樹脂の中でも、特に、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）樹脂やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）樹脂などを用いて射出成形する際に、キャビティ残りの予防・抑制効果が、特に効果的に発揮される。

本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、種々の改変をして実施することができる。以下に本発明の他の実施形態について説明するが、以下の説明においては、上記実施形態と異なる部分を中心に説明し、同様である部分については、その詳細な説明を省略する。また、これら実施形態は、その一部を互いに組み合わせて、あるいは、その一部を互いに置き換えて実施することができる。

図６には、第２実施形態の樹脂成形体３を示す。本実施形態においては、樹脂成形体３の筒状部や底部の形態が異なっている。本実施形態においては、樹脂成形体の筒状部３１は円筒状に形成されており、底部３２は円盤状に形成されている。底部の外面３２ｆの全体が、縞状のつや消し状となっている点や、射出成形時にゲート（成形体においてはゲート痕ＧＲに対応）から流れ込んだ樹脂の流れの方向と、底部外面の縞模様の方向が略直交している点などは同様である。

本実施形態の樹脂成形体を製造する金型もまた、第１実施形態の金型と同様に、樹脂成形体の底部３２をキャビティ型から離型しやすくするという効果を有する。すなわち、有底筒状の成形体である限りにおいて、成形体の具体的形状は特に限定されない。また、筒状部形態や、筒状部の表面形態も適宜変更してよい。

また、図７に示した、第３実施形態の樹脂成形体４のように、底部４２の外面が、同心円状の縞状のつや消し状にされていても良い。すなわち、底部外面４２ｆに設けられる縞模様や、キャビティ型に連接される凸条の形態は、直線が平行に連設されたような形態であっても良いし、同心円状であっても良い。また、凸条同士が互いに交差するような形態で凸条を連設しても良い。このような形態でも、樹脂成形体の底部４２をキャビティ型から離型しやすくするという効果が生ずる。

特に、図７の実施形態のように、ゲート（樹脂成形体においてはゲート痕ＧＲ）が底部４２の略中央に設けられ（本実施形態においてはリングゲートで設けられている）、ゲートから射出される樹脂が、底部４２の中央部から底部４２の周縁部に向かって放射状に流れる場合には、底部外面４２ｆの縞模様が、本実施形態のように同心円状に設けられることが特に好ましい。

キャビティ型に連設される凸条の形態は、種々の形態が採用できる。凸条はいわゆる山形の断面形状を有するものであってもよく、あるいは、凸条は、台形、あるいは方形状の断面を有するものであっても良い。凸条と凸条の間の空間に樹脂が入り込まないようにする観点からは、凸条の断面形状は、より切り立った凸条となる断面形状、例えば台形状や方形状であることが好ましい。

凸条の延在方向の形態もまた、種々の形態が採用できる。図８には、連接される凸条の１つを取り出して、その斜視図を示している。凸条は、図８（ａ）に示すように、延在方向（矢印で示す）に連続した形態のものであっても良い。あるいは、凸条は、延在方向に断続的に設けられた形態のものであっても良く、例えば、図８（ｂ）に示すように、凸条は、かまぼこ状の突起が凸条の延在方向に所定の間隔を隔てて並べられたような形態であっても良い。あるいは、凸条は、図８（ｃ）に示すように、延在方向に突起が断続的に設けられた形態のものであっても良く、例えば、角錐状（例えばピラミッド状）の突起が凸条の延在方向に沿って所定の間隔を隔てて並べられたような形態であっても良い。

また、樹脂成形体が使用される具体的な適用分野は特に限定されない。合成樹脂製の樹脂成形体が適用可能な分野に、広く適用できる。例えば、本発明の樹脂成形体は、樹脂キャップや、樹脂栓、スペーサ、カバーなどに使用できる。更に、筒状部と底部を有する有底樹脂成形体が利用できる樹脂ケースや樹脂タンクなどの構成部品、機構部品などとして、本発明の金型により製造される樹脂成形体を使用することもできる。

本発明の射出成形用金型は、樹脂成形体を射出成形により効率的に製造できて、産業上の利用価値が高い。

１ 樹脂成形体
１１ 筒状部
１２ 底部
１２ｆ 底部外面
ＧＲ ゲート痕
２ 金型
２１ コア型
２２ キャビティ型
２３ 突き出しピン
３、４ 樹脂成形体
３１、４１ 筒状部
３２、４２ 底部
３２ｆ、４２ｆ 底部外面
９ 成形体
９１ コア型
９２ キャビティ型
９３ 突き出しピン

Claims (5)

1. 中空の筒状部と、筒状部の端部を閉じるように設けられた底部とを有する有底筒状の樹脂成形体を、合成樹脂の射出成形により形成するための金型であって、
   金型は、少なくとも前記筒状部の内周面形状を規定するコア型と、少なくとも前記筒状部の外周面形状を規定するキャビティ型とを有し、
   前記キャビティ型において、底部の外面を形成する面には、高さ１〜１０μｍ、幅１〜１０μｍの凸条が、凸条同士の間隔が１〜１０μｍの間隔で連設された領域が設けられている、
   射出成形用金型。
2. 連設された凸条の少なくとも一部が、キャビティ型で底部の外面を形成する面の周縁部から当該面の中央部に向かって延在する請求項１に記載の射出成形用金型。
3. 連設された凸条の少なくとも一部が、ゲートから金型内部に射出された樹脂の流れ方向に対して、略直交する方向に延在する請求項１に記載の射出成形用金型。
4. 凸条が連設される領域が、キャビティ型で底部の外面を形成する面の全体にわたっている請求項１に記載の射出成形用金型。
5. 中空の筒状部と、筒状部の端部を閉じるように設けられた底部とを有する有底筒状の樹脂成形体を、合成樹脂の射出成形により形成する、合成樹脂成形体の製造方法であって、
   請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の射出成形用金型に、溶融状態にある熱可塑性樹脂を射出して樹脂成形体を金型内で形成する工程と、
   射出した樹脂を冷却して固化させた後に、金型を型開きして、形成された合成樹脂成形体が、コア型の側に残るようにして、樹脂成形体をキャビティ型から取り出す工程と
   を含む合成樹脂成形体の製造方法。

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