JP2015209146A

JP2015209146A - 車両用内装材

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Publication number: JP2015209146A
Application number: JP2014092497A
Authority: JP
Inventors: 立木　智博; Tomohiro Tachiki; 智博立木
Original assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Priority date: 2014-04-28
Filing date: 2014-04-28
Publication date: 2015-11-24
Anticipated expiration: 2034-04-28
Also published as: JP6353690B2

Abstract

【課題】吸音材の厚みの増大化等を伴わずに吸音性能を高められる車両用内装材の提供を図る。【解決手段】吸音材１１を波形状に形成してその波形の各山部の斜面に、該山部の長さ方向に所要の間隔をおいて複数の切り起こし片１３を形成する。これにより、吸音材１１の音を吸収する表面積が増大し、しかも、トリム材１０と吸音材１１との間に波形に対応したボリュームの背後空気層Ｓが形成される。結果、吸音材１１の吸音性能が向上すると共に、背後空気層Ｓによる吸音効果が得られる。【選択図】図２

Description

本発明は、自動車のドアトリムやルーフトリムに代表される車両用内装材に関する。

自動車の車室側のパネル面を被覆して配設される車両用内装材の中には、例えば、特許文献１に示されているように、型成形された合成樹脂製のトリム材の裏面に吸音材を配設して、車外の騒音をその吸音材で吸収して車室内への透過音を小さく抑制するようにしたものが知られている。

特開２００３−８１０２１号公報

車両用内装材の吸音性能を高めるためには、吸音材の厚みや敷設面積を増大するか、吸音性能に優れた材料を選択する必要があって、コスト的に不利となってしまうことは否めない。

そこで、本発明は吸音材の厚みの増大化や高価な吸音材料の使用を伴うことなく吸音性能を高めることができる車両用内装材を提供するものである。

本発明の車両用内装材は、トリム材の裏側に多孔質材料からなる吸音材を配設してあって、この吸音材は波形状に形成してその波形の各山部の斜面に、山部の長さ方向に所要の間隔をおいて複数の切り起こし片を形成したことを主要な特徴としている。

本発明によれば、吸音材を波形状に形成してその波形の各山部の斜面に複数の切り起こし片を形成することにより、該吸音材の音を吸収する表面積を増大することができる。

また、吸音材とトリム材や車体パネルとの間に吸音層となる波形に対応したボリュウムの背後空気層を形成することができる。

これにより、吸音材の厚みの増大化や高価な吸音材料の使用を伴うことなく吸音性能を高めることができる。

本発明の実施形態に係るバックドアトリムを裏面側から見た説明図。図１のＡ−Ａ線に沿う断面図。吸音材の一例を示す斜視図。吸音材の固定手段の一例を示す斜視図。吸音材の固定手段の一例を示す斜視図。吸音材の固定手段の一例を示す斜視図。吸音材の波形山部の沈み込み変形防止手段の一例を示す斜視図。切り起こし片の異なる例を（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）にて示す説明図。

以下、本発明の実施形態をトリム材として自動車のバックドアトリムを例に採って図面と共に詳述する。

図１に示す実施形態のバックドアトリム１０は、図２に例示するバックドアの略下半部を構成するドア本体１に配設される。

ドア本体１はドアアウタパネル２とドアインナパネル３とで閉断面に形成してあり、該ドア本体１のドアウェスト部の車幅方向両側にドアフレームが立設され、該ドアフレームにウィンドウパネルを固着してバックドアの略上半部が構成される（ドアフレーム、ウィンドウパネルは何れも図示省略）。

バックドアトリム１０は、このドア本体１のドアインナパネル３の前面（車室側の面）を覆ってその周縁部の複数ヶ所で例えばクリップにより止着固定される。

バックドアトリム１０は、適宜の合成樹脂材をもって射出成形等により型成形され、その裏面には吸音材１１を配設してある。

吸音材１１は、フェルト，グラスウール，樹脂繊維の集合体、あるいはポリウレタンのような連続気泡を持つ発泡体といった多孔質材料が選択的に用いられる。

このような多孔質材料は、一般に、面密度が１００ｇ/ｍ^２〜１２００ｇ/ｍ^２、厚さが５ｍｍ〜３０ｍｍのものを使用することで、優れた吸音性能が得られることが知られている。

また、吸音材１１として、上述の多孔質材料を単体として用いる他、多孔質材料の表面に、例えば、面密度１５〜３００ｇ/ｍ^２の低通気性不織布や、面密度３０〜１００ｇ/ｍ^２のポリエチレンフィルム、といった表面および／または裏面保護材を設けた多層構造のものを用いることができる。

本実施形態では、上述の吸音材１１としてバックドアトリム１０の裏面に配設可能な矩形状に裁断したフェルトを用いている。

この吸音材１１は、図３に示すように例えば上下方向に波形状に形成してあって、その波形の各山部の斜面に、山部の長さ方向（車幅方向）に所要の間隔をおいて複数の切り起こし片１３を形成してある。

本実施形態では、前記波形の山部の両斜面に頂部側から谷部に向けて切り起こし領域を区画する矩形のスリット１２を設けて、このスリット１２から短冊状の切り起こし片１３を山部の内側に向けて切り起こし成形している。

スリット１２の形成は複数の切刃を設けた図外の刃型により容易に形成することができるが、この他、ＮＣカッターやウォータージェットなどの加工手段を採用することができる。

図１〜図３に示す例では、切り起こし片１３を波形の山部の両斜面に同一のピッチで対向的に形成しているが、図８（Ａ）に示すように前記波形の山部の両斜面で切り起こし片１３を１ピッチずらして形成するようにしてもよい。

また、スリット１２による切り起こし片１３の形状は、上述の短冊形状に限らず図８（Ｂ）に示す台形状、図８（Ｃ）に示すＵ字状（または扇形状）、図８（Ｄ）に示すＶ字状（三角形状）等に形成することができ、この他に形状を複雑にすることで吸音表面積を増加させ、吸音効果を高めることが可能である。

図８の（Ｂ）〜（Ｄ）に示す何れの形状の場合も、切り起こし片１３を波形の山部の両斜面に同一のピッチで対向的に形成しているが、これは同図（Ａ）と同様に波形の山部の両斜面で１ピッチずらして形成するようにしてもよい。

吸音材１１の上述の波形状の形成は、山部を摘みあげた状態にして吸音材１１を図１の上下方向に縮めるようにして形成するか、あるいは型成形によって形成することができる。

切り起こし片１３の切り起こしに有効な幅（形成幅）Ｌは、吸音材１１の厚みｔに対して０．５倍〜５．０倍（例えば、吸音材厚みｔ＝１０ｍｍの場合、スリット幅Ｌ＝５ｍｍ〜５０ｍｍ）が好ましい。また、スリット間の間隔Ｘは、スリット幅Ｌの０．３倍〜３倍好ましくは０．５倍〜１．５倍（例えば、スリット幅Ｌ＝２０ｍｍの場合、スリット間隔Ｘ＝１０ｍｍ〜３０ｍｍ）が好ましい。

一方、吸音材１１の波形の山部の角度は０°〜９０°の範囲、好ましくは４５°±１０°とすることが望ましい。

このようにして形成された吸音材１１は、バックドアトリム１０の裏面に張設されるが、その固定は、超音波溶着，ホットメルト，両面接着テープ，粘着剤等による接着，クリップやフック等による掛着固定、等を選択的に用いることができる。図１の符号Ｐはこの固定点を示している。

図４〜図６はバックドアトリム１０に対する吸音材１１の固定手段の一例を示している。

図４に示す例では吸音材１１の波形進行方向の両端縁部を、バックドアトリム１０の前記固定点Ｐに対応した位置に突設したリブ片１４で係止固定し、場合によって超音波溶着を併用して固定している。

図５に示す例では上述のリブ片１４に替えてフック片１５により吸音材１１の端縁をしっかりと抱持して掛着固定している。

図６に示す例ではバックドアトリム１０の前記固定点Ｐに対応した位置に突設したピン１６と、吸音材１１に設けた係止孔１７との係着による固定とし、場合によってピン１６の突出端を超音波溶着によりかしめ固定するようにしている。

図７はこのような吸音材１１の固定と併せて、吸音材１１の波形の山部の沈み込み変形を防止するようにした例を示している。

図示する例ではバックドアトリム１０の前記吸音材１１の波形の山部の頂部に対応する位置にリブ突起１８を突設し、該山部の頂部をリブ突起１８により背面側から支えてその沈み込み変形を防止している。

なお、このリブ突起１８に替えて別体の短冊片を山部頂部とバックドアトリム１０との間に嵌入固定するようにして、構造の簡素化を図ることもできる。

以上の構成からなる本実施形態によれば、吸音材１１を波形状に形成することと併せて、その波形の各山部の斜面に該山部の長さ方向に所要の間隔をおいて複数の切り起こし片１３を内側に向けて形成することにより、該吸音材１１の音を吸収する表面積を増大することができる。

また、吸音材１１とバックドアトリム１０との間に波形に対応したボリュームの背後空気層Ｓが形成され、中低域側の吸音性能を向上できる。

この結果、吸音材１１の厚みを増大したり、バックドアトリム１０の裏面の限られた面内で吸音材敷設面積を増大したり、あるいは高価な吸音素材を使用しなくても高い吸音性能が得られ、バックドアトリム１０の吸音効果を高めることができる。

また、切り起こし片１３の形成により広がったスリット１２を通過してバックドアトリム１０の裏面で反射した騒音を波形の山部の裏面側で吸収させることができるので、吸音性能をより一層高めることができる。

このように本実施形態では、吸音材１１を波形状に形成することで表面積を増大できる。また、波形の各山部の斜面に複数の切り起こし片１３を形成することによって広がったスリット１２の開口を通して吸音材１１の表裏面、および該切り起こし片１３の表裏面を吸音層として使用することが可能となる。これによって、従来の吸音材を凌駕する吸音効果を発揮させることができる。

これは、例えば本実施形態と同じ材料投入量，原反面積の同質材からなるシート状の吸音材と比較した場合、本実施形態では吸音性能を５％〜２０％向上することが可能である。

このことは、比較例と同じ吸音性能を得ようとした場合、本実施形態では重量および材料コストを１０％〜２０％削減することが可能である。

前記実施形態では、吸音材１１を上下方向に波形状に形成しているが、車幅方向に波形状に形成することも可能である。

また、図２、図３では切り起こし片13が波形の谷部を基点にして山部の内側に向けて形成されて、バックドアトリム１０の裏面に当接した状態として示しているが、離間状態にすれば該切り起こし片１３の表裏面をより効果的に吸音層として使用することができる。

同様の趣旨により、上述の切り起こし片１３を波形の山部の外側に向けて形成し、あるいは、波形の山部の長さ方向に向けて切り起こし成形することも可能である。

また、本実施形態では吸音材１１をバックドアトリム１０に設けているが、ドアインナパネル３面に配設することも可能である。

なお、トリム材として前述のバックドアトリムの他、サイドドアトリムやリアサイドトリム、あるいはルーフトリムなどにも適用できることは勿論である。

１…ドア本体
２…ドアアウタパネル
３…ドアインナパネル
１０…バックドアトリム（トリム材）
１１…吸音材
１２…スリット
１３…切り起こし片
Ｓ…背後空気

Claims

トリム材の裏側に多孔質材料からなる吸音材を配設した構造であって、
前記吸音材を波形状に形成してその波形の各山部の斜面に、山部の長さ方向に所要の間隔をおいて複数の切り起こし片を形成したことを特徴とする車両用内装材。
前記トリム材が車体パネル面に並列して配設される室内トリムであって、前記吸音材を該トリム材の裏面に設けたことを特徴とする請求項１に記載の車両用内装材。
前記トリム材が車体パネル面に並列して配設される室内トリムであって、前記吸音材を該車体パネル面に設けたことを特徴とする請求項１に記載の車両用内装材。