JP2015172545A - ガスセンサの評価方法 - Google Patents

Abstract

【課題】実機の内燃機関の運転状態を反映してガスセンサが冷却された状態で複数のガスセンサの評価を行うことができるガスセンサの評価方法を提供する。
【解決手段】内燃機関１０の排気通路１２，１４に設置すると共に、排気通路内を流れる排気ガスＧが流通可能な流通孔２０ｈ、３１ａを有する治具２０，３０に複数個のガスセンサ５０を取り付け、該流通孔内を流れる排気ガスに前記ガスセンサを曝してガスセンサの評価を行うガスセンサの評価方法であって、治具内に流体を流してガスセンサを冷却する。
【選択図】図２

Description

本発明は、内燃機関の排気通路に配置される、酸素センサ、ＮＯｘセンサ等のガスセンサの評価方法に関する。

従来より、自動車、二輪などの内燃機関の排気ガス中の特定ガス、例えば酸素やＮＯｘ（窒素酸化物）などの濃度に応じ、大きさの異なる起電力が生じたり、抵抗値が変化したりする検出素子を備えたガスセンサが知られている。
例えば、図１に示すガスセンサが知られている。図１に示すように、このガスセンサ５０は、軸線Ｏ方向に延びる検出素子５０ｂを主体金具５０ａで取り囲んで保持すると共に、主体金具５０ａよりも先端側に突出した検出素子５０ｂをプロテクタ５０ｄで覆った構成を有している。又、主体金具の先端側には、ガスセンサ５０をエンジンヘッドや排気管等にネジ止めするための雄ネジ部５０ｃが形成されている。なお、図１において、検出素子５０ｂはプロテクタ５０ｄで覆われていて、外部からはプロテクタ５０ｄに設けたガス導入孔５０ｅを介してのみ見ることができる。
ところで、このようなガスセンサ５０は、実際に使用する前（出荷前）に、ガスセンサの耐久評価を行う必要がある。このような耐久評価を行う際には、通常、試験室内で実機のエンジンの排気通路（排気管）にガスセンサを直接取り付け、内燃機関から排出される排気ガスにガスセンサを曝して評価が行われる（特許文献１）。

特開２００３−１７７１１１号公報

しかしながら、例えば二輪車用のガスセンサとしては、エンジンヘッドへ取付けられる仕様がある。この場合、実際の車両では、走行中の走行風によりエンジン（エンジンヘッド）が冷却され、その結果、ガスセンサの冷却が可能である。このため、ガスセンサの構成部品である主体金具や、ガスセンサ内部のリード線等の配線部分の耐熱性も実使用での冷却を考慮して低く設計されている。
これに対し、上述のように試験室内で実機のエンジンの排気通路にガスセンサを直接取付け、エンジンを長時間作動させてガスセンサの耐久評価を行うと、車両の走行風等が生じないためにガスセンサが過熱してしまい、ガスセンサの構成部品が溶損するおそれがある。
なお、評価用のガスセンサを二輪車のエンジンヘッドに取付け、実際に走行することでガスセンサの耐久評価を行う方法が考えられる。しかしながら、この方法では、エンジンヘッドに取付けられるガスセンサは1本であり、評価効率が悪いといった問題がある。
そこで、本発明は、実機の内燃機関の運転状態を反映してガスセンサが冷却された状態で複数のガスセンサの評価を行うことができるガスセンサの評価方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明のガスセンサの評価方法は、内燃機関の排気通路に設置すると共に、該排気通路内を流れる排気ガスが流通可能な流通孔を有する治具に複数個のガスセンサを取り付け、該流通孔内を流れる排気ガスに前記ガスセンサを曝してガスセンサの評価を行うガスセンサの評価方法であって、前記治具内に流体を流して前記ガスセンサを冷却する。
このガスセンサの評価方法によれば、実機の内燃機関において車両の走行風等によりガスセンサが冷却された状態、つまり実機の内燃機関の運転状態を反映したガスセンサの評価を行うことができ、評価の際にガスセンサが過熱してその構成部品等が溶損することを防止できる。
また、複数のガスセンサを同時に評価することができ、評価効率が悪くなることを防止できる。

また、本発明のガスセンサの評価方法において、前記流体は水であり、前記治具には前記水を流す水路が形成されてなり、前記水路に水を流して前記ガスセンサを水冷してもよい。
このガスセンサの評価方法によれば、水路に流れる水により、ガスセンサを確実に冷却して評価を行うことができる。

さらに、本発明のガスセンサの評価方法において、前記治具は、前記排気ガスの流通方向に沿って延びる筒状をなし、前記複数のガスセンサは前記流通方向に沿って前記治具に配置されてなり、前記水路は、前記治具の前記流通方向に沿って延びていてもよい。
このガスセンサの評価方法によれば、1つの治具にて複数のガスセンサを同時に評価を行うことができ、また、水路に流れる水により、複数のガスセンサを確実に冷却して評価を行うことができる。

さらに、本発明のガスセンサの評価方法において、前記水路を前記治具に複数設けてもよい。
このガスセンサの評価方法によれば、１つの治具にてより多数のガスセンサを、複数の水路によって冷却することができる。
また、複数のガスセンサに対して水路を対応して設けることができ、ガスセンサをより確実に冷却して評価を行うことができる。

また、本発明のガスセンサの評価方法において、前記流体は空気であり、前記治具には前記空気を流す空気穴が形成されてなり、前記空気穴に空気を流して前記ガスセンサを空冷してもよい。
このガスセンサの評価方法によれば、空冷によりガスセンサを確実に冷却して評価を行うことができる。

さらに、本発明のガスセンサの評価方法において、前記治具は、前記流通孔を有する筒状の筒部と、前記筒部の外面に取り付けられて、前記ガスセンサと間隙を形成しつつ前記ガスセンサの周囲を取り囲むベッド部と、を有し、前記空気穴は前記ベッド部に設けられており、前記ベッド部内の前記間隙に空気を流して前記ガスセンサを空冷してもよい。
このガスセンサの評価方法によれば、ガスセンサをベッド部で囲んだ状態でベッド部に空気を流すので、ガスセンサを確実に空冷することができる。

さらに、本発明のガスセンサの評価方法において、前記ベッド部を複数設け、前記ベッド部のそれぞれに前記ガスセンサを１個づつ配置し、前記ベッド部に設けた１個の前記空気穴から前記ガスセンサに空気を流してもよい。
このガスセンサの評価方法によれば、個々のガスセンサをそれぞれベッド部で囲み、１個の空気穴から空気を流すので、ガスセンサをさらに確実に空冷することができる。

さらに、本発明のガスセンサの評価方法において、前記間隙内を前記ガスセンサの軸線の周りに空気が旋回して流れるように、前記空気穴から前記ガスセンサに向かって空気を流すようにしてもよい。
このガスセンサの評価方法によれば、間隙内をガスセンサの軸線の周りに空気が旋回して流れるので、空気穴とは反対側のガスセンサの背面側にも空気が接触し、ガスセンサをより均等に空冷することができる。

さらに、本発明のガスセンサの評価方法において、前記治具がアルミニウム又はアルミニウム合金からなっていてもよい。治具がアルミニウム又はアルミニウム合金からなると、熱伝導率が高いので、ガスセンサをより一層冷却できる。

この発明によれば、実機の内燃機関の運転状態を反映してガスセンサが冷却された状態で複数のガスセンサの評価を行うことができる。

ガスセンサの側面図である。 本発明の第１の実施形態に係るガスセンサの評価方法に用いる第１の試験装置を示すブロック図である。 第１の試験装置における治具の構成を示す斜視図である。 本発明の第２実施形態に係るガスセンサの評価方法に用いる第２の試験装置を示すブロック図である。 ベッド部を図６に示すＡ−Ａ沿って切断した断面図である。 図５に示すベッド部の上面図である。 図５と異なるベッド部の上面図である。

以下、本発明の実施形態について説明する。
図２は、本発明の第１の実施形態に係るガスセンサの評価方法に用いる第１の試験装置１００を示すブロック図である。第１の試験装置１００は、車両の内燃機関であるエンジン（ガソリンエンジン）１０と、エンジン１０のエキゾーストマニホールド１２に接続された六角筒状の治具２０とを有する。治具２０には後述する複数のガスセンサ取付け孔（図示せず）が開口し、各ガスセンサ取付け孔には試験対象である複数個のガスセンサ５０がそれぞれネジ止めされて取り付けられている。
エンジン１０の各気筒からの排気ガスＧはエキゾーストマニホールド（排気集合管）１２を介して排気管１４から排出されるが、第１の実施形態においてはエキゾーストマニホールド１２と排気管１４との間に治具２０を接続することで、エンジン１０の排気通路に治具２０が設置されることとなり、治具２０の内部（図３の流通孔２０ｈ）を排気ガスＧが流通する。なお、治具２０の流通方向の両端にはそれぞれフランジ部２１ｃ、２１ｄが形成され、フランジ部２１ｃがエキゾーストマニホールド１２のフランジ部１２ｆに接続され、フランジ部２１ｄが排気管１４のフランジ部１４ｆに接続される。

ここで、「排気通路」とは、エンジン１０の気筒からの排気が通る経路である。又、「排気通路に設置する」とは、エンジン１０の気筒からの排気が通る経路であればどの位置に設置してもよく、例えば、排気管１４の下流側に治具２０を接続してもよいし、排気管１４を上流側排気管と下流側排気管の２つに分割し、上流側排気管と下流側排気管の間に治具２０を接続してもよい。又、例えば単気筒エンジンの場合は、エンジンの気筒からの排気ポートに直接治具２０を接続してもよい。

図３は、治具２０の構成を示す斜視図である。治具２０は六角筒状のアルミニウムからなり、中心に流通孔２０ｈが設けられ、この流通孔２０ｈの内部に排気ガスＧを流通可能になっている。
治具２０の６つの外面（図３では、３つの外面２１ｓ１、２１ｓ２、２１ｓ３のみ表示）には、それぞれ排気ガスの流通方向に沿って複数のガスセンサ取付け孔（図３では、２つの外面２１ｓ２、２１ｓ３に対応するガスセンサ取付け孔２２ｈ１、２２ｈ２のみ表示）が流通孔２０ｈに向かって開口している。各ガスセンサ取付け孔２２ｈ１、２２ｈ２には雌ネジが形成され、ガスセンサ５０の雄ネジ部５０ｃをガスセンサ取付け孔２２ｈ１、２２ｈ２にネジ止めすることで、ガスセンサ５０が治具２０に取り付けられると共に、ガスセンサ５０の先端側の検出素子５０ｂ（図１参照）が流通孔２０ｈに露出して排気ガスＧに曝されるようになっている。
なお、図１に示すように、ガスセンサ５０は、例えば酸素やＮＯｘ（窒素酸化物）などの濃度に応じ、大きさの異なる起電力が生じたり、抵抗値が変化したりする検出素子を先端側に備えた公知の構成を有している。

治具２０の外面の６箇所の稜線（図３では、外面２１ｓ１、２１ｓ２、２１ｓ３に隣接する４つの稜線２１ｒ１〜２１ｒ４のみ表示）の内部には、それぞれ排気ガスの流通方向に沿って水路（図３では、４つの稜線２１ｒ１〜２１ｒ４の内部の、４つの水路２３ｈ１〜２３ｈ４のみ表示）が形成されている。又、各水路２３ｈ１〜２３ｈ４の上流側（フランジ部２１ｃ側）の終端には、治具２０の外面から径方向外側に突出する入側プラグ２３ａ１〜２３ａ４がそれぞれ連通している。同様に、各水路２３ｈ１〜２３ｈ４の下流側（フランジ部２１ｄ側）の終端には、治具２０の外面から径方向外側に突出する出側プラグ２３ｂ１〜２３ｂ４がそれぞれ連通している。
そして、図２に示すように（図２には、入側プラグ２３ａ２〜２３ａ４、出側プラグ２３ｂ２〜２３ｂ４のみ表示）、入側プラグ２３ａ２〜２３ａ４にそれぞれ冷却水ホース３０ａ２〜３０ａ４が接続され、冷却水ホース３０ａ２〜３０ａ４はそれぞれ流量調節バルブ３２〜３４によって流量を調節された冷却水Ｗを各水路２３ｈ２〜２３ｈ４に流すようになっている。
又、出側プラグ２３ｂ２〜２３ｂ４にそれぞれ冷却水ホース３０ｂ２〜３０ｂ４が接続され、各水路２３ｈ２〜２３ｈ４に流れた冷却水Ｗが冷却水ホース３０ｂ２〜３０ｂ４から外部に排出されるようになっている。
なお、図示しない他の３つの水路についても同様である。

次に、第１の試験装置１００を用いた第１の実施形態に係るガスセンサの評価方法について説明する。このガスセンサの評価方法では、治具２０の各水路２３ｈ２、２３ｈ３・・・に冷却水Ｗを流してガスセンサ５０を水冷しながら、治具２０の流通孔２０ｈに流通させた排気ガスＧにガスセンサ５０を接触させ、エンジン１０を作動させた状態でガスセンサ５０の評価（例えば、耐久評価）を行う。
これにより、実機のエンジン１０において車両の走行風等によりガスセンサ５０が冷却された状態、つまり実機のエンジン１０の運転状態を反映したガスセンサ５０の評価を行うことができ、評価の際にガスセンサ５０が過熱してその構成部品等が溶損することを防止できる。又、１つの治具２０にて複数のガスセンサ５０を冷却した状態で同時に評価を行うことができ、評価効率が悪くなることを防止できる。

また、本実施形態では、治具２０に冷却水Ｗを流す水路２３ｈ２、２３ｈ３・・・を形成し、水路２３ｈ２、２３ｈ３・・・に冷却水Ｗを流してガスセンサ５０を水冷している。これにより、水冷によりガスセンサ５０を確実に冷却して評価を行うことができる。

さらに、本実施形態では、治具２０は、排気ガスＧの流通方向に沿って延びる筒状をなし、複数のガスセンサ５０を流通方向に沿って治具２０に配置し、水路２３ｈ２、２３ｈ３・・・は、治具２０の流通方向に沿って延びている。これにより、1つの治具２０にて複数のガスセンサ５０を同時に評価を行うことができ、また、水路２３ｈ２、２３ｈ３・・・に流れる冷却水Ｗにより、複数のガスセンサ５０を確実に冷却して評価を行うことができる。

又、本実施形態では、水路２３ｈ２、２３ｈ３・・・を治具２０の径方向に複数設け、各水路２３ｈ２、２３ｈ３・・・に流れる冷却水Ｗの流量を流量調節バルブ３２、３３・・・によって調節するようになっている。従って、各流量調節バルブ３２、３３・・・を調節し、各外面２１ｓ１、２１ｓ２・・・に取付けられたガスセンサ５０の温度を一定の範囲内に管理して複数のガスセンサ５０を１つの治具２０にて同時に評価を行うことができる。
又、各流量調節バルブ３２、３３・・・を調節し、各外面２１ｓ１、２１ｓ２・・・に取付けられたガスセンサ５０の温度がそれぞれ別個の値になるように管理すれば、１つの治具２０にて複数の別条件下でガスセンサ５０の評価を同時に行うことができる。

図４は、本発明の第２の実施形態に係るガスセンサの評価方法に用いる第２の試験装置１１０を示すブロック図である。第２の試験装置１１０は、エンジン１０と、エンジン１０のエキゾーストマニホールド１２に接続された治具３０とを有する。治具３０は、エキゾーストマニホールド１２に接続される円筒状の筒部３１と、筒部３１の外面に取り付けられる複数個（図４では６個）のベッド部３２〜３７と、を有する。各ベッド部３２〜３７の内部にはガスセンサ５０が収容されている。各ベッド部３２〜３７の詳細な構成については後述する。
エンジン１０の各気筒からの排気ガスＧはエキゾーストマニホールド（排気集合管）１２を介して排気管１４から排出されるが、第２の実施形態においてはエキゾーストマニホールド１２と排気管１４との間に筒部３１を接続することで、エンジン１０の排気通路に筒部３１が設置されることとなり、筒部３１（図５の流通孔３１ａ）の内部を排気ガスＧが流通する。なお、筒部３１の流通方向の両端にはそれぞれフランジ部３１ｃ、３１ｄが形成され、フランジ部３１ｃがエキゾーストマニホールド１２のフランジ部１２ｆに接続され、フランジ部３１ｄが排気管１４のフランジ部１４ｆに接続される。

ベッド部３２〜３７のうち、３個のベッド部３２〜３４は、筒部３１の上面に流通方向に沿って離間して配置され、他の３個のベッド部３５〜３７は、筒部３１の下面に流通方向に沿って離間して配置されている。そして、ベッド部３２、３５同士、ベッド部３３、３６同士、及びベッド部３４、３７同士が筒部３１を介して互いに対向している。
ベッド部３２、３５には、エア配管３９ａからの分岐配管３９ａ１、３９ａ２がそれぞれ接続されている。同様に、ベッド部３３、３６には、エア配管３９ｂからの分岐配管３９ｂ１、３９ｂ２がそれぞれ接続されている。ベッド部３４、３７には、エア配管３９ｃからの分岐配管３９ｃ１、３９ｃ２がそれぞれ接続されている。
そして、エア配管３９ａ〜３９ｃのレギュレーター３８ａ〜３８ｃによって流量が調節された空気Ａｉｒを各ベッド部３２〜３７に流し、各ベッド部３２〜３７の内部に収容された各ガスセンサ５０を空冷するようになっている。

図５はベッド部３２を図６に示すＡ−Ａに沿って切断した断面図である。なお、ベッド部３２〜３７はいずれも同一の構成であるので、ベッド部３２を代表例として説明する。
ベッド部３２は、略有底円筒状をなし、筒部３１の外面に取り付けられる底面３２ｂと、底面３２ｂの外縁部から延び、ガスセンサ５０と間隙を形成しつつガスセンサ５０を取り囲む円環状の側壁部３２ｓと、側壁部３２ｓの外面に取り付けられ、分岐配管３９ａ１を接続するための１個の配管継手部３２ａとを有する。側壁部３２ｓには、ガスセンサ５０の軸線Ｏ方向に垂直に延びて継手部３２ａの内部に連通すると共に、空気Ａｉｒを吹き出すノズル孔３２ｃが開口している。ノズル孔３２ｃが特許請求の範囲の「空気孔」に相当する。
そして、ノズル孔３２ｃからガスセンサ５０に吹き付けられた空気Ａｉｒは、側壁部３２ｓの上方からベッド部３２の外部に排出されるようになっている。
一方、底面３２ｂの中央には、ガスセンサ取付け孔３２ｈが開口しており、ガスセンサ取付け孔３２ｈは筒部３１に設けられた開口３１ｈに連通している。ガスセンサ取付け孔３２ｈには雌ネジが形成され、ガスセンサ５０の雄ネジ部５０ｃをガスセンサ取付け孔３２ｈにネジ止めすることで、ガスセンサ５０が筒部３１に取り付けられると共に、ガスセンサ５０の先端側の検出素子５０ｂ（図１参照）が筒部３１の内部に露出して排気ガスＧに曝されるようになっている。

次に、第２の試験装置１１０を用いた第２の実施形態に係るガスセンサの評価方法について説明する。このガスセンサの評価方法では、各ベッド部３２〜３７の内部に収容されたガスセンサ５０に空気を吹き付けてガスセンサ５０を空冷しながら、筒部３１の流通孔３１ａに流通させた排気ガスＧにガスセンサ５０を接触させ、エンジン１０を作動させた状態でガスセンサ５０の評価（例えば、耐久評価）を行う。
これにより、第２の実施形態においても、実機のエンジン１０において車両の走行風等によりガスセンサ５０が冷却された状態、つまり実機のエンジン１０の運転状態を反映したガスセンサ５０の評価を行うことができ、評価の際にガスセンサ５０が過熱してその構成部品等が溶損することを防止できる。又、１つの治具３０にて複数のガスセンサ５０を冷却した状態で同時に評価を行うことができ、評価効率が悪くなることを防止できる。

また、本実施形態では、治具３０に空気Ａｉｒを流すノズル孔３２ｃを形成し、ノズル孔３２ｃに空気Ａｉｒを流してガスセンサ５０を空冷している。これにより、空冷によりガスセンサ５０を確実に冷却して評価を行うことができる。

さらに、本実施形態では、治具３０は、流通孔３１ａを有する筒状の筒部３１と、筒部の外面に取り付けられて、ガスセンサ５０と間隙を形成しつつガスセンサ５０の周囲を取り囲むベッド部３２と、を有し、ベッド部３２内の間隙に空気Ａｉｒを流してガスセンサ５０を空冷している。これにより、ガスセンサ４０をベッド部３２で囲んだ状態でベッド部３２に空気Ａｉｒを流すので、ガスセンサ５０を確実に空冷することができる。

さらに、本実施形態では、ベッド部３２を複数設け、ベッド部３２のそれぞれにガスセンサ５０を１個づつ配置し、ベッド部３２に設けた１個のノズル孔３２ｃからガスセンサ５０に空気Ａｉｒを流している。これにより、個々のガスセンサ５０をそれぞれベッド部３２で囲み、１個のノズル孔３２ｃから空気Ａｉｒを流すので、ガスセンサ５０をさらに確実に空冷することができる。

なお、図６に示すように、本実施形態においては、ノズル孔３２ｃからガスセンサ５０へ向かう空気の流れ方向（つまり、ノズル孔３２ｃの延びる方向）Ｆが、ノズル孔３２ｃの間隙の開口とガスセンサ５０の軸線Ｏとを結ぶ直線Ｌと交差している。これにより、ノズル孔３２ｃから空気Ａｉｒが直線Ｌに対して偏移してガスセンサ５０に吹き付けられ、その結果、ガスセンサ５０の軸線Ｏの周りに空気Ａｉｒが旋回して流れる。このように、間隙内をガスセンサ５０の軸線の周りに空気Ａｉｒが旋回して流れるように、ノズル孔３２ｃからガスセンサ５０に向かって空気Ａｉｒを流しているので、ノズル孔３２ｃとは反対側のガスセンサ５０の背面側５１にも空気Ａｉｒが接触し、ガスセンサ５０をより均等に空冷することができる。

一方、図７に示すように、流れ方向Ｆを、直線Ｌと平行にした場合には、ノズル孔３２ｃから空気Ａｉｒが直線Ｌに対して対称にガスセンサ５０に吹き付けられるので、ガスセンサ５０の軸線Ｏの周りに空気の旋回流が生じず、ノズル孔３２ｃに対してガスセンサ５０の背面５１に空気Ａｉｒが回り込み難くなる。

本発明は上記実施形態に限定されず、本発明の思想と範囲に含まれる様々な変形及び均等物に及ぶことはいうまでもない。
例えば、ガスセンサ５０の構成は上記実施形態に限定されない。又、治具２０、３０の構成は上記実施形態に限定されず、複数個のガスセンサ５０を取り付けられるものであればよい。治具２０、３０を設置する排気通路についても上記実施形態に限定されない。
なお、治具２０、３０がアルミニウム又はアルミニウム合金からなると、熱伝導率が高いので、ガスセンサ５０をより一層冷却できるので好ましい。

１０ 内燃機関
１２，１４ 排気通路
２０，３０ 治具
２０ｈ、３１ａ 流通孔
２３ｈ２〜２３ｈ４ 水路
３１ 筒部
３２〜３７ ベッド部
３２ｃ 空気穴（ノズル孔）
５０ ガスセンサ
Ｇ 排気ガス
Ｗ 冷却水（流体）
Ａｉｒ 空気（流体）
Ｆ 空気の流れ方向
Ｌ 空気穴とガスセンサの軸線とを結ぶ直線
Ｏ ガスセンサの軸線

Claims (9)

1. 内燃機関の排気通路に設置すると共に、該排気通路内を流れる排気ガスが流通可能な流通孔を有する治具に複数個のガスセンサを取り付け、該流通孔内を流れる排気ガスに前記ガスセンサを曝してガスセンサの評価を行うガスセンサの評価方法であって、
   前記治具内に流体を流して前記ガスセンサを冷却するガスセンサの評価方法。
2. 前記流体は水であり、前記治具には前記水を流す水路が形成されてなり、前記水路に水を流して前記ガスセンサを水冷する請求項１記載のガスセンサの評価方法。
3. 前記治具は、前記排気ガスの流通方向に沿って延びる筒状をなし、前記複数のガスセンサは前記流通方向に沿って前記治具に配置されてなり、前記水路は、前記治具の前記流通方向に沿って延びる請求項２記載のガスセンサの評価方法。
4. 前記水路を前記治具に複数設けた請求項３に記載のガスセンサの評価方法。
5. 前記流体は空気であり、前記治具には前記空気を流す空気穴が形成されてなり、前記空気穴に空気を流して前記ガスセンサを空冷する請求項１記載のガスセンサの評価方法。
6. 前記治具は、前記流通孔を有する筒状の筒部と、前記筒部の外面に取り付けられて、前記ガスセンサと間隙を形成しつつ前記ガスセンサの周囲を取り囲むベッド部と、を有し、
   前記空気穴は前記ベッド部に設けられており、前記ベッド部内の前記間隙に空気を流して前記ガスセンサを空冷する請求項５記載のガスセンサの評価方法。
7. 前記ベッド部を複数設け、前記ベッド部のそれぞれに前記ガスセンサを１個づつ配置し、前記ベッド部に設けた１個の前記空気穴から前記ガスセンサに空気を流す請求項６に記載のガスセンサの評価方法。
8. 前記間隙内を前記ガスセンサの軸線の周りに空気が旋回して流れるように、前記空気穴から前記ガスセンサに向かって空気を流す請求項７に記載のガスセンサの評価方法。
9. 前記治具がアルミニウム又はアルミニウム合金からなる請求項１〜８のいずれかに記載のガスセンサの評価方法。

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