JP2015165555A - 熱発電ユニット - Google Patents

Abstract

【課題】熱発電の実用性を向上させる。【解決手段】本開示の熱発電ユニットは、熱発電チューブを備える。熱発電チューブは、内周面と外周面との間の温度差によって軸方向に起電力を発生するように構成されている。熱発電ユニットは、熱発電チューブを内部に収容する容器と、故障判定部とを有する。容器は、内部に流体を流すための流体入口および流体出口と、熱発電チューブが挿入される開口部とを有する。故障判定部は、流体入口から流入する流体および流体出口から排出される流体の間の温度差と、熱発電チューブが発生する起電力とを用いて求められる発電効率に基づいて、熱発電ユニットが故障しているか否かを判定する。【選択図】図２７

Description

本願は、熱を電力に変換する熱電変換素子を備える熱発電ユニットに関する。

熱電変換素子（Ｔｈｅｒｍｏｅｌｅｃｔｒｉｃ ｃｏｎｖｅｒｓｉｏｎ ｅｌｅｍｅｎｔ）は、熱を電力に、あるいは電力を熱に変換することができる素子である。ゼーベック効果を示す熱電材料から形成した熱電変換素子は、比較的低温（例えば２００℃以下）の熱源から熱エネルギーを得て電力に変換することができる。このような熱電変換素子を利用した熱発電技術によれば、従来、蒸気、温水、排気ガスなどの形態で未利用のまま周囲環境に捨てられていた熱エネルギーを回収して有効に活用することが可能になる。

以下、熱電材料から形成した熱電変換素子を「熱発電素子（Ｔｈｅｒｍｏｅｌｅｃｔｒｉｃ ｇｅｎｅｒａｔｏｒ）」と称する。一般の熱発電素子は、キャリアの電気的極性が互いに異なるｐ型半導体およびｎ型半導体が組み合わされた、いわゆる「π型構造」を有する（例えば、特許文献１）。「π型構造」の熱発電素子では、ｐ型半導体とｎ型半導体とが電気的に直列に、かつ熱的に並列に接続される。「π型構造」では、温度勾配の方向と電流の流れる方向とは互いに平行または反平行である。このため、高温熱源側または低温熱源側の電極に出力端子を設ける必要がある。したがって、各々が「π型構造」を有する複数の熱発電素子を電気的に直列に接続するためには、複雑な配線構造が必要になる。

特許文献２は、互いに対向する第１電極および第２電極の間に、ビスマス層と、ビスマスとは異なる金属からなる金属層とが交互に積層された積層体を有する熱発電素子を開示している。特許文献２に開示される熱発電素子では、第１電極と第２電極とを結ぶ直線の方向に対して積層面が傾斜している。また、特許文献３ならびに非特許文献１および２は、チューブ型熱発電素子を開示している。

特開２０１３−０１６６８５号公報 国際公開第２００８／０５６４６６号 国際公開第２０１２／０１４３６６号

菅野他、第７２回応用物理学会学術講演会 講演予稿集、３０ａ−Ａ−１４「非対角熱電効果を用いたチューブ型発電デバイス」 （２０１１） Ａ．Ｓａｋａｉ ｅｔ ａｌ．， Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ ｃｏｎｆｅｒｅｎｃｅ ｏｎ ｔｈｅｒｍｏｅｌｅｃｔｒｉｃｓ ２０１２ "Ｅｎｈａｎｃｅｍｅｎｔ ｉｎ ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ ｏｆ ｔｈｅ ｔｕｂｕｌａｒ ｔｈｅｒｍｏｅｌｅｃｔｒｉｃ ｇｅｎｅｒａｔｏｒ （ＴＴＥＧ）" （２０１２）

熱発電技術を利用した実用的な熱発電ユニットが望まれている。

本開示の熱発電ユニットは、熱発電チューブを備える熱発電ユニットであって、前記熱発電チューブは、外周面および内周面と、前記内周面によって区画される流路とを有し、前記内周面と前記外周面との間の温度差によって前記熱発電チューブの軸方向に起電力を発生するように構成されている。前記熱発電ユニットは、更に、前記熱発電チューブを内部に収容する容器であって、前記内部に流体を流すための流体入口および流体出口と、前記熱発電チューブが挿入される開口部とを有する容器と、前記流体入口から流入する流体および前記流体出口から排出される流体の間の温度差と、前記熱発電チューブが発生する起電力とを用いて求められる発電効率に基づいて、前記熱発電ユニットが故障しているか否かを判定する故障判定部とを備える。

本開示の熱発電ユニットによれば、熱発電の実用性が向上する。

熱発電素子１０の断面図である。 図１Ａの熱発電素子１０の上面図である。 熱発電素子１０の上面１０ａに高温熱源１２０を接触させ、かつ、下面１０ｂに低温熱源１４０を接触させた状態を示す図である。 本開示による例示的な熱発電ユニットに使用され得る熱発電チューブＴの概略構成を示す斜視図である。 本開示による例示的な熱発電ユニット１００の概略構成を示す斜視図である。 本開示による熱発電チューブＴの外周面と内周面との間に温度差を与えるための構成の例を示すブロック図である。 熱発電チューブＴ１〜Ｔ１０の電気的接続の例を模式的に示す図である。 熱発電システム１００が備える熱発電チューブＴのうちの１つ（ここでは熱発電チューブＴ１）を示す斜視図である。 熱発電チューブＴ１の軸（中心軸）を含む平面に沿って熱発電チューブＴ１を切断したときの断面を示す図である。 本開示の熱発電ユニットの一態様を示す正面図である。 熱発電ユニット１００の側面のうちの一つを示す図（ここでは右側面図）である。 図７ＢのＭ−Ｍ断面の一部を示す図である。 熱発電ユニットに導入された高温媒体および低温媒体の流れ方向の例を模式的に示す図である。 プレート３６の一部の断面と、導電性部材Ｊ１の外観とをあわせて示す図である。 導電性部材Ｊ１を収容するチャネルＣ６１近傍の分解斜視図である。 第２プレート部分３６ｂのシール面（第１プレート部分３６ａと対向する面）のうち、開口部Ａ６１およびＡ６２に対応する部分を示す斜視図である。 導電性リング状部材５６の１つの例示的な形状を示す斜視図である。 導電性リング状部材５６の他の例の形状を示す斜視図である。 導電性リング状部材５６および熱発電チューブＴ１を示す断面図である。 導電性リング状部材５６に熱発電チューブＴ１の端部が挿入された状態を示す断面図である。 導電性リング状部材５６および導電性部材Ｊ１に熱発電チューブＴ１の端部が挿入された状態を示す断面図である。 導電性リング状部材５６および導電性部材Ｊ１の一部を示す断面図である。 導電性部材Ｊ１の貫通孔Ｊｈ１に導電性リング状部材５６の弾性部５６ｒが挿入された状態を示す断面図である。 端部に面取り部Ｃｍを有する熱発電チューブＴの断面図である。 電気的に直列に接続された熱発電チューブＴを流れる電流を模式的に示す図である。 電気的に直列に接続された熱発電チューブＴを流れる電流を模式的に示す図である。 ２個の開口部Ａ６１、Ａ６２およびその近傍における電流の向きを模式的に示す図である。 電極に極性の表示を有する熱発電チューブを示す斜視図である。 電極に極性の表示を有する熱発電チューブを示す斜視図である。 図７Ａに示される熱発電ユニット１００の側面のうちの他の一つを示す図（左側面図）である。 プレート３４の一部の断面と、導電性部材Ｋ１の外観とをあわせて示す図である。 導電性部材Ｋ１を収容するチャネルＣ４１近傍の分解斜視図である。 熱発電チューブＴの外周面に接する媒体と、各熱発電チューブＴ１〜Ｔ１０の内周面に接する媒体とが混ざり合わないように分離するための構造の例を示す断面図である。 高温媒体と低温媒体との分離および熱発電チューブと導電性部材との間の電気的接続を実現するための構造の他の例を示す断面図である。 高温媒体と低温媒体との分離および熱発電チューブと導電性部材との間の電気的接続を実現するための構造の他の例を示す断面図である。 複数の熱発電ユニットを備える熱発電システムの構成例を示す図である。 複数の熱発電ユニットを備える熱発電システムの構成例を示す図である。 複数の熱発電ユニットを備える熱発電システムの構成例を示す図である。 熱発電システムが備える電気回路の構成例を示すブロック図である。 熱発電システムが使用される形態の構成例を示すブロック図である。 熱発電ユニットの実施形態の概要を説明するためのブロック図である。 センサ導入ソケットを有する熱発電ユニット１００Ｓの断面の一部を示す図である。

本開示の限定的ではない例示的なある熱発電ユニットの一態様は、熱発電チューブを備えており、熱発電チューブは、外周面および内周面と、内周面によって区画される流路とを有している。熱発電チューブは、内周面と外周面との間の温度差によって熱発電チューブの軸方向に起電力を発生するように構成されている。

この熱発電ユニットは、熱発電チューブを内部に収容する容器と、故障判定部とを更に備えている。容器は、その内部に流体を流すための流体入口および流体出口と、熱発電チューブが挿入される開口部とを有している。後に詳しく説明するように、故障判定部は、前記流体入口から流入する流体および前記流体出口から排出される流体の間の温度差と、前記熱発電チューブが発生する起電力とを用いて求められる発電効率に基づいて、前記熱発電ユニットが故障しているか否かを判定する。

ある態様において、熱発電ユニットは、複数の熱発電チューブを電気的に接続する複数の導電性部材を更に備える。熱発電ユニットは、例えば、熱発電チューブの外周面に接触するように熱発電チューブの一端が挿入された少なくとも２つの導電性リング状部材を更に備えている。各導電性リング状部材は、熱発電チューブを、対応する導電性部材に電気的に接続する。
＜熱発電素子の基本構成と動作原理＞
本開示による熱発電ユニットの実施形態を説明する前に、この熱発電ユニットに使用される熱発電素子の基本構成と動作原理を説明する。後述するように、本開示の熱発電ユニットではチューブ状の熱発電素子が使用される。しかし、チューブ状の熱発電素子の動作原理は、より単純な形状を有する熱発電素子について説明することが可能であり、その方が理解しやすい。

まず、図１Ａおよび図１Ｂを参照する。図１Ａは、概略的に直方体の形状を有する熱発電素子１０の断面図であり、図１Ｂは熱発電素子１０の上面図である。参考のため、図１Ａおよび図１Ｂには、直交するＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸が示されている。図示されている熱発電素子１０は、金属層２０と熱電材料層２２とが傾斜した状態で交互に積層された構造（積層体）を有している。この例において、積層体の形状は直方体であるが、他の形状であっても動作原理は同じである。

図示されている熱発電素子１０では、上記の積層体を左右から挟み込むように第１電極Ｅ１および第２電極Ｅ２が設けられている。図１Ａに示される断面において、積層面はＺ軸方向に対して角度θ（０＜θ＜πラジアン）だけ傾斜している。

このような構成を有する熱発電素子１０では、上面１０ａと下面１０ｂとの間に温度差が与えられると、熱電材料層２２よりも熱伝導性の高い金属層２０を優先的に熱が伝達するため、各熱電材料層２２の温度勾配にＺ軸方向成分が生じる。このため、各熱電材料層２２にはゼーベック効果によってＺ軸方向の起電力が発生し、起電力が積層体内で直列的に重畳される結果、全体として第１電極Ｅ１と第２電極Ｅ２との間に大きな電位差が発生する。図１Ａおよび図１Ｂに示される積層体を有する熱発電素子は、特許文献２に開示されている。特許文献２の開示内容の全体を本願に援用する。

図２は、熱発電素子１０の上面１０ａに高温熱源１２０を接触させ、かつ、下面１０ｂに低温熱源１４０を接触させた状態を示している。この状態では、高温熱源１２０から低温熱源１４０に熱発電素子１０を介して熱Ｑが流れ、熱発電素子１０から第１電極Ｅ１および第２電極Ｅ２を介して電力Ｐを取り出すことができる。大局的に見た場合、熱発電素子１０では、温度勾配の方向（Ｙ軸方向）と電流の方向（Ｚ軸方向）とは直交しており、電力を取り出すための一対の電極Ｅ１、Ｅ２間に温度差を与える必要がない。なお、図２に示した例では、図の左側から右側に向かって電力Ｐが流れる様子を模式的に示している。しかしながら、これはあくまでも例示である。例えば、使用される熱電材料の種類が変更されることによって、電力Ｐの流れ方向が図２とは反対になることもある。

簡単のため、熱発電素子１０の積層体の形状が直方体である場合を説明したが、本開示の実施形態では、積層体がチューブ形状を有する熱発電素子を用いる。このようなチューブ状の熱発電素子を本明細書では「熱発電チューブ（Ｔｕｂｕｌａｒ Ｔｈｅｒｍｏｅｌｅｃｔｒｉｃ Ｇｅｎｅｒａｔｏｒ）」と称する。なお、本明細書において、「チューブ」の用語は「パイプ」の用語とは区別されず、「チューブ」および「パイプ」の両方を含むように解釈される。
＜熱発電ユニットの概要＞
以下、本開示による熱発電ユニットの概要を説明する。

まず、図３Ａおよび図３Ｂを参照する。図３Ａは、熱発電チューブＴの一例を示す斜視図である。熱発電チューブＴは、中央に貫通孔を有する金属層２０および熱電材料層２２が傾斜した状態で交互に積層されたチューブ本体Ｔｂと、一対の電極Ｅ１、Ｅ２とを備えている。このような熱発電チューブＴを製造する方法は、例えば特許文献３に開示されている。特許文献３に開示されている方法によれば、底部に孔を有する金属カップと、同様に底部に孔を有する熱電材料カップとを交互に重ね合わせ、その状態でプラズマ焼結を行うことにより、両者を結合する。特許文献３の開示内容の全体を本願に援用する。

図３Ａの熱発電チューブＴは、その内周面によって規定される内部の流路（以下、「内部流路」と称することがある。）を、例えば高温媒体が流れるように配管に接続される。その場合、熱発電チューブＴの外周面は低温媒体に接触させられる。こうして、熱発電チューブＴの内周面と外周面との間に温度差が与えられることにより、一対の電極Ｅ１、Ｅ２の間に電位差が発生し、電力を取り出すことが可能になる。

なお、本明細書では、「高温媒体」または「低温媒体」における「高温」および「低温」の語は、それぞれの媒体の具体的な温度ではなく、これらの間の相対的な温度の高低を表す。また、「媒体」は、典型的には、気体、液体、またはこれらの混合体からなる流体である。「媒体」は、流体中に分散した粉末などの固体を含んでいても良い。

熱発電チューブＴの形状は、チューブ状であれば良く、円筒に限定されない。言い換えると、熱発電チューブＴの軸に対して垂直な面で熱発電チューブＴを切断したとき、「外周面」および「内周面」の切断面上における形状は円である必要は無く、楕円、多角形などの閉曲線であれば良い。また、熱発電チューブＴの軸は、典型的には直線であるが、直線に限定されない。これらのことは、図１Ａ、図１Ｂおよび図２を参照しながら説明した熱発電の原理から明らかである。

図３Ｂは、本開示による例示的な熱発電ユニット１００の概略構成を示す斜視図である。図３Ｂに示される熱発電ユニット１００は、１以上の熱発電チューブＴと、これらの熱発電チューブＴを内部に収容する容器３０とを備えている。図３Ｂに例示する構成において、熱発電ユニット１００は、熱発電チューブＴを電気的に接続する複数の導電性部材Ｊを備えている。図３Ｂの例では、容器３０の内側に１０本の熱発電チューブＴ１〜Ｔ１０が収められている。１０本の熱発電チューブＴ１〜Ｔ１０は、典型的には、互いに略平行に配置されるが、配置の態様はこれに限定されない。

熱発電チューブＴ１〜Ｔ１０の各々は、前述したように、外周面および内周面と、内周面によって区画される内部流路とを有する。熱発電チューブＴ１〜Ｔ１０の各々は、内周面と外周面との間の温度差によってそれぞれの軸方向に起電力を発生するように構成されている。すなわち、熱発電チューブＴ１〜Ｔ１０の各々において、外周面と内周面との間に温度差を与えることにより、熱発電チューブＴ１〜Ｔ１０から電力が取り出される。例えば、熱発電チューブＴ１〜Ｔ１０の各々における内部流路に高温媒体を接触させ、かつ、熱発電チューブＴ１〜Ｔ１０の各々の外周面に低温媒体を接触させることにより、熱発電チューブＴ１〜Ｔ１０から電力を取り出すことができる。また、逆に、熱発電チューブＴ１〜Ｔ１０の各々における内周面に低温媒体を接触させ、かつ、外周面に高温媒体を接触させても良い。

図３Ｂに示す例では、容器３０の内部において熱発電チューブＴ１〜Ｔ１０の外周面に接する媒体と、各熱発電チューブＴ１〜Ｔ１０の内部流路において各熱発電チューブＴ１〜Ｔ１０の内周面に接する媒体とは、それぞれ別々の配管（不図示）を介して供給され、混ざり合わないように分離されている。

図４は、熱発電チューブＴの外周面と内周面との間に温度差を与えるための構成の例を示すブロック図である。図４に破線で示す矢印Ｈは、高温媒体の流れを模式的に示し、実線で示す矢印Ｌは、低温媒体の流れを模式的に示している。図４に示した例では、高温媒体および低温媒体が、ポンプＰ１およびＰ２によってそれぞれ循環する。例えば、熱発電チューブＴ１〜Ｔ１０の各々の内部流路に高温媒体が供給され、容器３０の内部に低温媒体が供給される。図４では記載が省略されているが、高温媒体には不図示の高温熱源（例えば熱交換器）から熱が供給され、低温媒体からは不図示の低温熱源に熱が供給される。高温熱源としては、従来、未利用のまま周囲環境に捨てられていた比較的低温（例えば２００℃以下）の蒸気、温水、排気ガスなどを使用することができる。もちろん、より高温の熱源を用いても良い。

図４に示す例では、高温媒体および低温媒体が、それぞれ、ポンプＰ１およびＰ２によって循環しているが、本開示の熱発電ユニットは、そのような例に限定されない。高温媒体および低温媒体の一方または両方が、循環系を構成することなく、各々の熱源から周囲環境に捨てられても良い。例えば、地中から湧き出した高温の温泉水が高温媒体として熱発電ユニット１００に与えられ、その後、温度が低下した温泉水として発電以外の用途に利用されたり、そのまま捨てられたりしても良い。低温媒体についても、地下水、川の水、海水が汲み上げられて熱発電ユニット１００に与えられても良い。これらは、低温媒体として利用された後、必要に応じて適当な温度に低下され、元の水源に返されたり、周囲環境に捨てられたりしても良い。

再び図３Ｂを参照する。本開示のある態様による熱発電ユニット１００では、導電性部材Ｊを介して複数の熱発電チューブＴが電気的に接続される。図３Ｂの例では、隣接して配置されている２本の熱発電チューブＴが個々の導電性部材Ｊによって接続されている。全体として、複数の熱発電チューブＴは電気的に直列に接続されている。例えば、図３Ｂにおいて最も手前に見える２本の熱発電チューブＴ３および熱発電チューブＴ４の右端部は、導電性部材Ｊ３によって相互に接続されている。一方、これら２本の熱発電チューブＴ３、Ｔ４の左端部は、それぞれ、導電性部材Ｊ２、Ｊ４によって他の熱発電チューブＴ２、Ｔ５に接続されている。

図５は、熱発電チューブＴ１〜Ｔ１０の電気的接続の例を模式的に示している。図５に示すように、導電性部材Ｊ１〜Ｊ９の各々は、２本の熱発電チューブを電気的に接続している。導電性部材Ｊ１〜Ｊ９は、全体として熱発電チューブＴ１〜Ｔ１０を電気的に直列に接続するように配列されている。この例では、熱発電チューブＴ１〜Ｔ１０および導電性部材Ｊ１〜Ｊ９から形成される回路は、一筆書き（ｔｒａｖｅｒｓａｂｌｅ）である。この回路は、一部に並列的に接続された熱発電チューブを含んでいて良く、回路が一筆書きであることは必須ではない。

図５の例では、例えば熱発電チューブＴ１から熱発電チューブＴ１０に電流が流れる。電流は、熱発電チューブＴ１０から熱発電チューブＴ１に流れても良い。この電流の向きは、熱発電チューブＴに使用する熱電材料の種類、熱発電チューブＴの内周面と外周面との間で生じる熱流の向き、熱発電チューブＴにおける積層面の傾斜の方向などに依存して決まる。熱発電チューブＴ１〜Ｔ１０の接続は、熱発電チューブＴ１〜Ｔ１０の各々で生じた起電力が相殺されず、重畳されるように決定される。

なお、熱発電チューブＴ１〜Ｔ１０を流れる電流の向きと、熱発電チューブＴ１〜Ｔ１０の内部流路を流れる媒体（高温媒体または低温媒体）の流れ方向とは、相互に無関係である。例えば、図５の例では、熱発電チューブＴ１〜Ｔ１０の内部流路を流れる媒体の流れ方向は、全てに共通して例えば図中の左側から右側であっても良い。
＜熱発電チューブＴの構成の詳細＞
次に、図６Ａおよび図６Ｂを参照して、熱発電チューブＴの構成の詳細を説明する。図６Ａは、熱発電システム１００が備える熱発電チューブＴのうちの１つ（ここでは熱発電チューブＴ１）を示す斜視図である。熱発電チューブＴ１は、チューブ本体Ｔｂ１と、チューブ本体Ｔｂ１の両端にそれぞれ設けられた第１電極Ｅ１および第２電極Ｅ２とを有する。チューブ本体Ｔｂ１は、金属層２０と熱電材料層２２とが交互に積層された構成を有する。本明細書では、第１電極Ｅ１と第２電極Ｅ２とを結ぶ直線の方向を「積層方向」と称する場合がある。この「積層方向」は熱発電チューブの軸方向に一致している。

図６Ｂは、熱発電チューブＴ１の軸（中心軸）を含む平面に沿って熱発電チューブＴ１を切断したときの断面を示す。図６Ｂに示されるように、熱発電チューブＴ１は、外周面２４および内周面２６を有する。内周面２６によって区画される領域が流路Ｆ１を形成している。図示されている例では、外周面２４および内周面２６は、それぞれ、軸方向に垂直な断面の形状が円であるが、これらの形状は前述したように、円に限定されず、楕円または多角形であっても良い。軸方向に垂直な面で切断したときの流路の断面積の大きさは、特に限定されない。熱発電チューブＴの内部流路に供給される媒体の流量に応じて、流路の断面積または熱発電チューブの本数が適宜設定されれば良い。

図示されている例において、第１電極Ｅ１および第２電極Ｅ２は、それぞれ、円筒形状を有しているが、第１電極Ｅ１および第２電極Ｅ２の形状はこれに限定されない。第１電極Ｅ１および第２電極Ｅ２は、それぞれ、チューブ本体Ｔｂ１の両端またはその近傍において、金属層２０および熱電材料層２２の少なくとも一方に電気的に接続され、かつ、流路Ｆ１を閉塞しない任意の形状を有し得る。図６Ａおよび図６Ｂの例では、第１電極Ｅ１および第２電極Ｅ２の外周面がチューブ本体Ｔｂ１の外周面２４に整合しているが、第１電極Ｅ１および第２電極Ｅ２の外周面とチューブ本体Ｔｂ１の外周面２４とが整合している必要はない。例えば、第１電極Ｅ１および第２電極Ｅ２の外周面の直径（外径）がチューブ本体Ｔｂ１の外周面２４の直径（外径）よりも大きくても良いし、小さくても良い。また、軸方向に垂直な平面で切った第１電極Ｅ１および第２電極Ｅ２の断面形状が、軸方向に垂直な平面で切ったチューブ本体Ｔｂ１の外周面２４の断面形状と異なっていても良い。

第１電極Ｅ１および第２電極Ｅ２は、導電性を有する材料、典型的には金属から形成される。第１電極Ｅ１および第２電極Ｅ２は、チューブ本体Ｔｂ１の両端またはその近傍に位置する１個または複数の金属層２０から構成されていても良い。その場合、チューブ本体Ｔｂ１の一部が第１電極Ｅ１および第２電極Ｅ２として機能することになる。あるいは、第１電極Ｅ１および第２電極Ｅ２は、チューブ本体Ｔｂ１の外周面の一部を覆うように設けられた金属層または輪帯状金属部材から形成されていても良いし、チューブ本体Ｔｂ１の内周面と接触するようにチューブ本体Ｔｂ１の両端から流路Ｆ１内に部分的に嵌め込まれた一対の円筒状金属部材であっても良い。

金属層２０および熱電材料層２２は、図６Ｂに示されるように、傾斜した状態で交互に積層されている。このような構成を有する熱発電チューブは、基本的には、図１Ａ、図１Ｂおよび図２を参照しながら説明した原理と同様の原理で動作する。したがって、熱発電チューブＴ１の外周面２４と、熱発電チューブの内周面２６との間に温度差を与えると、第１電極Ｅ１と第２電極Ｅ２との間に電位差が生じる。このときの温度勾配の概略的な方向は、熱発電チューブＴ１の半径方向（積層方向に垂直な方向）である。

チューブ本体Ｔｂ１における積層面の傾斜角度（以下、単に「傾斜角度」と称する。）θは、例えば、５°以上６０°以下の範囲内に設定され得る。傾斜角度θは、２０°以上４５°以下であっても良い。傾斜角度θの適切な範囲は、金属層２０を構成する材料と熱電材料層２２を構成する熱電材料との組み合わせに依存して異なる。

チューブ本体Ｔｂ１における金属層２０の厚さと熱電材料層２２の厚さとの比（以下、単に「積層比」と称する。）は、例えば、２０：１〜１：９の範囲に設定され得る。ここで、金属層２０の厚さは、積層面に垂直な方向における厚さ（図６Ｂ中、矢印Ｔｈで示す厚さ）を意味する。同様に、熱電材料層２２の厚さは、積層面に垂直な方向における厚さを意味する。なお、金属層２０および熱電材料層２２の積層の総数は適宜設定され得る。

金属層２０は、任意の金属材料から形成され得、例えばニッケルまたはコバルトから形成され得る。ニッケルおよびコバルトは、高い熱発電特性を示す金属材料の例である。金属層２０は、銀または金を含んでいても良い。金属層２０は、これらの例示された金属材料を単独で含んでいても良いし、合金として含んでいても良い。金属層２０が合金から形成される場合、この合金が、銅、クロムまたはアルミニウムを含んでいても良い。このような合金の例は、コンスタンタン、クロメルまたはアルメルである。

熱電材料層２２は、使用温度に応じて任意の熱電材料から形成され得る。熱電材料層２２に使用され得る熱電材料の例は、ビスマス、アンチモンなどの単元素からなる熱電材料、ＢｉＴｅ系、ＰｂＴｅ系、ＳｉＧｅ系などの合金系熱電材料、Ｃａ_xＣｏＯ₂、Ｎａ_xＣｏＯ₂、ＳｒＴｉＯ₃などの酸化物系熱電材料を含む。本明細書における「熱電材料」とは、絶対値が３０μＶ／Ｋ以上のゼーベック係数を有し、かつ、電気抵抗率が１０ｍΩｃｍ以下の材料を意味する。このような熱電材料は、結晶でも、非晶質でも良い。高温媒体の温度が２００℃程度またはそれ以下である場合、熱電材料層２２は、例えばビスマスアンチモンテルルの緻密体から形成され得る。ビスマスアンチモンテルルの代表的な化学組成は、Ｂｉ_0.5Ｓｂ_1.5Ｔｅ₃であるが、これに限定されない。ビスマスアンチモンテルルはセレンなどのドーパントを含んでいても良い。ビスマスとアンチモンの組成比は、適宜調整され得る。

熱電材料層２２を構成する熱電材料の他の例としては、テルル化ビスマス、テルル化鉛などが挙げられる。熱電材料層２２がテルル化ビスマスから構成される場合、テルル化ビスマスの化学組成をＢｉ₂Ｔｅ_Xと表記したとき、２＜Ｘ＜４であれば良い。代表的な化学組成は、Ｂｉ₂Ｔｅ₃である。Ｂｉ₂Ｔｅ₃は、アンチモンまたはセレンを含有し得る。アンチモンを含有するテルル化ビスマスの化学組成は（Ｂｉ_1-YＳｂ_Y）₂Ｔｅ_Xのように表される。このとき、０＜Ｙ＜１であれば良く、０．６＜Ｙ＜０．９であるとより好ましい。

第１電極Ｅ１および第２電極Ｅ２を構成する材料は、導電性に優れる材料であれば任意である。第１電極Ｅ１および第２電極Ｅ２は、銅、銀、モリブデン、タングステン、アルミニウム、チタン、クロム、金、白金、インジウムなどの金属から形成され得る。あるいは、窒化チタン（ＴｉＮ）、スズ添加酸化インジウム（ＩＴＯ）、酸化スズ（ＳｎＯ₂）などの窒化物または酸化物から形成されても良い。ハンダ、銀ロウ、導電性ペーストなどから第１電極Ｅ１または第２電極Ｅ２を形成しても良い。なお、チューブ本体Ｔｂ１の両端が金属層２０である場合、前述したように、第１電極Ｅ１および第２電極Ｅ２は、金属層２０で代用され得る。

本明細書では、熱発電チューブの典型例として、金属層と熱発電材料層とが交互に積層された構成を備える素子を説明したが、本開示に使用され得る熱発電チューブの構造は、このような例に限定されない。相対的にゼーベック係数が低く熱伝導率が高い第１の材料から形成された第１の層と、相対的にゼーベック係数が高く熱伝導率が低い第２の材料から形成された第２の層とを積層すれば、上述した熱発電は可能である。金属層２０および熱電材料層２２は、それぞれ、上記の第１の層および第２の層の例である。
＜熱発電ユニットの一態様＞
次に、図７Ａおよび図７Ｂを参照する。図７Ａは、本開示の熱発電ユニットの一態様を示す正面図であり、図７Ｂは、熱発電ユニット１００の側面のうちの一つを示す図（ここでは右側面図）である。図７Ａに示されるように、この態様における熱発電ユニット１００は、複数の熱発電チューブＴと、複数の熱発電チューブＴを内部に収容する容器３０とを備えている。このような構造は、一見したところ、熱交換器の「シェル・アンド・チューブ構造」に似ている。しかしながら、熱交換器では、複数のチューブは単に流体を流す管路として機能するだけであり、電気的接続は不要である。本開示の熱発電ユニットを利用した熱発電システムでは、実用上、熱交換器には要求されないチューブ相互間の安定した電気的接続を達成することが求められる。

図４を参照しながら説明したように、熱発電ユニット１００には、高温媒体および低温媒体が供給される。例えば、複数の開口部Ａを介して、熱発電チューブＴ１〜Ｔ１０の各々の内部流路に高温媒体が供給される。一方、容器３０の内部には、後述する流体入口３８ａを介して低温媒体が供給される。これにより、熱発電チューブＴの外周面と内周面との間に温度差が与えられる。このとき、熱発電ユニット１００において、高温媒体と低温媒体との間の熱交換が行われるとともに、熱発電チューブＴ１〜Ｔ１０の各々において、それぞれの軸方向に起電力が発生する。

この態様における容器３０は、熱発電チューブＴを取り囲む筒状の胴部（シェル）３２と、胴部３２の開放された両端を塞ぐように設けられた一対のプレート３４、３６とを有している。より詳細には、プレート３４は胴部３２の左端に固定され、プレート３６は胴部３２の右端に固定されている。プレート３４および３６には、各熱発電チューブＴの流路に連通する複数の開口部Ａが設けられており、プレート３４、３６の対応する一対の開口部Ａには、それぞれ、熱発電チューブＴの両端部が挿入されている。

このプレート３４、３６は、シェル・アンド・チューブ型熱交換器における管板（チューブシート）と同様に、複数のチューブ（熱発電チューブＴ）を空間的に分離した状態で支持する機能を有している。しかし、この態様におけるプレート３４、３６は、後に詳しく説明するように、熱交換器の管板には無い電気的接続機能を有している。

図７Ａに示されている例において、プレート３４は、胴部３２に固定された第１プレート部分３４ａと、第１プレート部分３４ａに対して脱着可能に取り付けられた第２プレート部分３４ｂとを有している。同様に、プレート３６は、胴部３２に固定された第１プレート部分３６ａと、第１プレート部分３６ａに対して脱着可能に取り付けられた第２プレート部分３６ｂを有している。プレート３４および３６に設けられた開口部Ａは、それぞれ、第１プレート部分３４ａ、３６ａおよび第２プレート部分３４ｂ、３６ｂを貫通し、各熱発電チューブＴの流路を容器３０の外部に開放している。

容器３０を構成する材料の例は、ステンレス鋼、ハステロイ（登録商標）、インコネル（登録商標）などの金属である。容器３０を構成する材料の他の例は、塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂などである。胴部３２およびプレート３４、３６は、同一の材料から形成されていても良いし、異なる材料から形成されていても良い。胴部３２および第１プレート部分３４ａ、３６ａが金属から形成されている場合、第１プレート部分３４ａ、３６ａは、例えば溶接により胴部３２に固定される。胴部３２の両端にフランジが設けられている場合、このフランジに第１プレート部分３４ａ、３６ａが固定されていても良い。

動作時、容器３０の内部には流体（低温媒体または高温媒体）が導入されるため、容器３０の内部は気密または水密が保たれる必要がある。後述するように、プレート３４、３６の開口部Ａでは、熱発電チューブＴの端部が挿入された状態で気密または水密を保つためのシールが実現される。胴部３２とプレート３４、３６との間で隙間はなく、動作時には気密または水密が保たれる構造が実現される。

図７Ｂに示されるように、プレート３６には１０個の開口部Ａが設けられている。同様に、プレート３４にも１０個の開口部Ａが設けられている。図７Ａおよび図７Ｂに示される例において、プレート３４の開口部Ａとプレート３６の開口部Ａとは鏡面対称の配置関係にあり、対応する一対の開口部Ａの中心点を結ぶ１０本の直線は互いに平行である。このような構成によれば、対応する一対の開口部Ａによって各熱発電チューブＴが平行に支持され得る。容器３０内において、複数の熱発電チューブＴは平行の関係にある必要はなく、「非平行」または「ねじれ」の関係にあっても良い。

プレート３６は、図７Ｂに示されるように、プレート３６に設けられた開口部Ａのうちの少なくとも２つを相互に連結するように形成されたチャネル（以下、「連結溝」と称することがある）Ｃを有する。図７Ｂに示す例では、チャネルＣ６１は、開口部Ａ６１と開口部Ａ６２とを相互に連結している。他のチャネルＣ６２〜Ｃ６５についても同様に、プレート３６に設けられた開口部Ａのうちの２つを相互に連結している。後述するように、チャネルＣ６１〜Ｃ６５の各々には、導電性部材が収容される。

図８は、図７ＢのＭ−Ｍ断面の一部を示す。なお、図８では、容器３０の下半分における断面は示されておらず、その正面が示されている。図８に示されるように、容器３０は、その内部に流体を流すための流体入口３８ａおよび流体出口３８ｂを有している。熱発電ユニット１００では、流体入口３８ａおよび流体出口３８ｂが、容器３０の上部に配置されている。流体入口３８ａの配置は、容器３０の上部に限定されず、流体入口３８ａが、例えば容器３０の下部に配置されても良い。流体出口３８ｂも同様である。流体入口３８ａおよび流体出口３８ｂは、それぞれ、流体の入口および出口として固定して使用される必要はなく、流体の入口および出口が定期的または不定期的に反転して用いられても良い。流体の流れ方向が固定されている必要はない。また、流体入口３８ａおよび流体出口３８ｂの各々の個数は１個に限定されず、流体入口３８ａおよび流体出口３８ｂの一方または両方が複数であっても良い。

図９は、熱発電ユニット１００に導入された高温媒体および低温媒体の流れ方向の例を模式的に示す図である。図９の例では、熱発電チューブＴ１〜Ｔ１０の各々の内部流路に高温媒体ＨＭが供給されており、容器３０の内部に低温媒体ＬＭが供給されている。この場合、プレート３４に設けられた開口部Ａを介して、各熱発電チューブの内部流路に高温媒体ＨＭが導入される。各熱発電チューブの内部流路に導入された高温媒体ＨＭは、各熱発電チューブの内周面と接触する。一方、流体入口３８ａから容器３０の内部に低温媒体ＬＭが導入される。容器３０の内部に導入された低温媒体ＬＭは、各熱発電チューブの外周面と接触する。

図９に示した例では、高温媒体ＨＭは、各熱発電チューブの内部流路を流れる間に、低温媒体ＬＭと熱の交換を行う。低温媒体ＬＭと熱の交換を行い、温度の低下した高温媒体ＨＭは、プレート３６に設けられた開口部Ａを介して熱発電ユニット１００の外部に排出される。一方、低温媒体ＬＭは、容器３０の内部を流れる間に、高温媒体ＨＭと熱の交換を行う。高温媒体ＨＭと熱の交換を行い、温度の上昇した低温媒体ＬＭは、流体出口３８ｂから熱発電ユニット１００の外部に排出される。なお、図９に示した高温媒体ＨＭの流れ方向および低温媒体ＬＭの流れ方向は、あくまでも例である。高温媒体ＨＭおよび低温媒体ＬＭのいずれか一方またはこれらの両方が、図の右側から左側に向かって流れていても良い。

ある態様では、熱発電チューブＴの流路に高温媒体ＨＭ（例えば温水）を導入し、かつ、流体入口３８ａから低温媒体ＬＭ（例えば冷却水）を導入して容器３０の内部を低温媒体ＬＭで満たすことができる。逆に、熱発電チューブＴの流路には低温媒体ＬＭ（例えば冷却水）を導入し、かつ、流体入口３８ａから高温媒体ＨＭ（例えば温水）を導入して容器３０の内部を高温媒体ＨＭで満たしても良い。こうして、熱発電チューブＴの各々における外周面２４と内周面２６との間に発電に必要な温度差を与えることができる。
＜流体に対するシールおよび熱発電チューブ間の電気的接続の態様＞
図１０（ａ）は、プレート３６の一部の断面を示す図である。図１０（ａ）は、熱発電チューブＴ１および熱発電チューブＴ２の両方の中心軸を含む平面で切断したときの断面を模式的に示している。図１０（ａ）には、プレート３６が有する複数の開口部Ａのうち、２個の開口部Ａ６１、Ａ６２およびその近傍の構造が示されている。図１０（ｂ）は、図１０（ａ）において矢印Ｖ１で示す方向から見たときの導電性部材Ｊ１の外観を示す。この導電性部材Ｊ１は、２つの貫通孔Ｊｈ１、Ｊｈ２を有している。より詳細には、導電性部材Ｊ１は、貫通孔Ｊｈ１を有する第１リング部分Ｊｒ１と、貫通孔Ｊｈ２を有する第２リング部分Ｊｒ２と、これらのリング部分Ｊｒ１、Ｊｒ２とを接続する連結部Ｊｃとを有している。

プレート３６の開口部Ａ６１には、図１０（ａ）に示されるように、熱発電チューブＴ１の端部（第２電極側）が挿入されており、開口部Ａ６２には、熱発電チューブＴ２の端部（第１電極側）が挿入されている。この状態において、導電性部材Ｊ１の貫通孔Ｊｈ１およびＪｈ２には、それぞれ、熱発電チューブＴ１の端部および熱発電チューブＴ２の端部が挿入されている。熱発電チューブＴ１の端部（第２電極側）と熱発電チューブＴ２（第１電極側）とは、この導電性部材Ｊ１によって電気的に接続される。本明細書では、２本の熱発電チューブを電気的に接続する導電性部材を「連結プレート」と称する場合がある。

なお、第１リング部分Ｊｒ１および第２リング部分Ｊｒ２の形状は、円環形状に限定されない。熱発電チューブとの間の電気的接続が確保できれば、貫通孔Ｊｈ１またはＪｈ２の形状は、円、楕円または多角形であっても良い。例えば、貫通孔Ｊｈ１またはＪｈ２の形状が、軸方向に垂直な平面で切断したときの第１電極Ｅ１または第２電極Ｅ２の断面形状と異なっていても良い。本明細書において、「リング」という場合には、円環状以外の形状も含まれる。

図１０（ａ）の例において、第１プレート部分３６ａには、開口部Ａ６１、Ａ６２に対応して凹部Ｒ３６が設けられている。この凹部Ｒ３６は、開口部Ａ６１と開口部Ａ６２との間を連結する溝部分Ｒ３６ｃを含んでいる。この溝部分Ｒ３６ｃには、導電性部材Ｊ１の連結部Ｊｃが位置している。一方、第２プレート部分３６ｂには、開口部Ａ６１に対応した凹部Ｒ６１と開口部Ａ６２に対応した凹部Ｒ６２とが設けられる。この例では、凹部Ｒ３６と凹部Ｒ６１、Ｒ６２とによって形成された空間の内部に、シールおよび電気的接続を実現するための各種の部材が配置されている。当該空間は、導電性部材Ｊ１を収容するチャネルＣ６１を形成しており、チャネルＣ６１によって開口部Ａ６１と開口部Ａ６２とが連結されている。

図１０（ａ）の例では、導電性部材Ｊ１の他に、第１のＯリング５２ａ、座金５４、導電性リング状部材５６、第２のＯリング５２ｂがチャネルＣ６１に収容されており、各熱発電チューブＴ１、熱発電チューブＴ２の端部が、これらの部材の孔を貫いている。容器３０の胴部３２に近い側に配置された第１のＯリング５２ａは、第１プレート部分３６ａに形成された座面Ｂｓａと接し、胴部３２の内部に供給された流体がチャネルＣ６１の内部に進入しないようにシールを実現している。一方、容器３０の胴部３２から遠い側に配置された第２のＯリング５２ｂは、第２プレート部分３６ｂに形成された座面Ｂｓｂと接しており、第２プレート部分３６ｂの外側に存在する流体がチャネルＣ６１の内部に進入しないようにシールを実現している。

Ｏリング５２ａ、５２ｂは、断面がＯ形（円形）の環型のシール部品である。Ｏリング５２ａ、５２ｂは、ゴム、金属、プラスティックなどから形成され、部品同士の隙間からの流体の流出または流入を防ぐ機能を有している。図１０（ａ）において、第２プレート部分３６ｂの右側には、各熱発電チューブＴの流路と連通する空間が位置し、その空間内には高温媒体または低温媒体を構成する流体が存在している。例えば図１０に示す部材を用いることにより、熱発電チューブＴの電気的接続と、高温媒体および低温媒体を構成する流体に対するシールとを実現することができる。なお、導電性リング状部材５６の構造と機能の詳細については後述する。

プレート３６について説明した構成と同様の構成がプレート３４にも設けられている。前述したように、プレート３４の開口部Ａとプレート３６の開口部Ａとの関係は鏡面対称にあるが、プレート３４とプレート３６とにおいて、２つの開口部Ａを連結する溝部が形成されている位置は鏡面対称ではない。もしプレート３４において熱発電チューブＴを電気的に接続する導電性部材の配列パターンと、プレート３６において熱発電チューブＴを電気的に接続する導電性部材の配列パターンとが鏡面対称であれば、複数の熱発電チューブＴを直列的に接続できない。

例示した態様のように、胴部３２に固定されたプレート（例えばプレート３６）が、第１プレート部分（３６ａ）と第２プレート部分（３６ｂ）とを含む場合、第１プレート部分（３６ａ）における複数の開口部Ａの各々は、第１のＯリング５２ａを受ける第１の座面（Ｂｓａ）を有し、第２プレート部分（３６ｂ）における複数の開口部Ａの各々は、第２のＯリングを受ける第２の座面（Ｂｓｂ）を有する。しかし、プレート３４、３６は、図１０に示されるような構成を有している必要はなく、例えばプレート３６は、第１プレート部分３６ａと第２プレート部分３６ｂとに分かれている必要もない。第２プレート部分３６ｂの代わりに他の部材によって導電性部材Ｊ１を押圧すれば、第１のＯリング５２ａが第１の座面（Ｂｓａ）を押圧してシールが実現され得る。

なお、図１０（ａ）の例では、熱発電チューブＴ１と導電性部材Ｊ１との間に導電性リング状部材５６が介在している。同様に、熱発電チューブＴ２と導電性部材Ｊ１との間にも、もう１つの導電性リング状部材５６が介在している。

導電性部材Ｊ１は、典型的には、金属から形成される。導電性部材Ｊ１を構成する材料の例は、銅（無酸素銅）、真鍮、アルミニウムなどである。腐食防止の観点から、ニッケルめっきまたは錫めっきが施されても良い。なお、導電性部材Ｊ（ここではＪ１）と、導電性部材Ｊの２つの貫通孔（ここではＪｈ１およびＪｈ２）にそれぞれ挿入される熱発電チューブ（ここではＴ１およびＴ２）との間の電気的接続が確保できる限りにおいて、導電性部材Ｊの一部に絶縁性コーティングが施されていても良い。すなわち、導電性部材Ｊは、金属から形成された本体と、本体の表面の少なくとも一部を覆う絶縁性コートとを有していても良い。例えば、テフロン（登録商標）などの樹脂から絶縁性コートが形成されても良い。導電性部材Ｊの本体がアルミニウムから構成される場合には、表面の一部に絶縁性コートとしての絶縁酸化被膜を形成しても良い。

図１１Ａは、導電性部材Ｊ１を収容するチャネルＣ６１近傍の分解斜視図である。図１１Ａに示すように、第１のＯリング５２ａ、導電性リング状部材５６、導電性部材Ｊ１、および第２のＯリング５２ｂは、容器３０の外側から開口部Ａ６１および開口部Ａ６２の各々の内部に挿入される。必要に応じて、第１のＯリング５２ａと導電性リング状部材５６との間に座金５４が配置される。座金５４は、導電性部材Ｊ１と第２のＯリング５２ｂとの間にも配置され得る。座金５４は、後述する導電性リング状部材５６の平坦部５６ｆとＯリング５２ａ（または５４ｂ）との間に挿入される。

図１１Ｂは、第２プレート部分３６ｂのシール面（第１プレート部分３６ａと対向する面）のうち、開口部Ａ６１およびＡ６２に対応する部分を示す。上述したように、第２プレート部分３６ｂにおける開口部Ａ６１およびＡ６２は、第２のＯリング５２ｂを受ける座面Ｂｓｂを有している。したがって、第１プレート部分３６ａのシール面と第２プレート部分３６ｂのシール面とを対向させて、フランジ接合などにより第１プレート部分３６ａおよび第２プレート部分３６ｂを結合すると、第１プレート部分３６ａ内の第１のＯリング５２ａを座面Ｂｓａに押圧することができる。より詳細には、第２の座面Ｂｓｂが、第２のＯリング５２ｂ、導電性部材Ｊ１、および導電性リング状部材５６を介して、第１のＯリング５２ａを座面Ｂｓａに押圧する。これにより、高温媒体および低温媒体から導電性部材Ｊ１をシールすることができる。

第１プレート部分３６ａおよび第２プレート部分３６ｂが金属などの導電性材料から形成されている場合、第１プレート部分３６ａおよび第２プレート部分３６ｂのシール側表面は、絶縁材料によってコートされ得る。第１プレート部分３６ａおよび第２プレート部分３６ｂのうち、動作時に導電性部材Ｊに接触する領域は、導電性部材Ｊから電気的に絶縁されるように絶縁コートされ得る。ある態様では、例えばフッ素スプレーによるフッ素樹脂コートが第１プレート部分３６ａおよび第２プレート部分３６ｂのシール側表面に形成され得る。
＜導電性リング状部材の構成の詳細＞
次に、図１２Ａおよび図１２Ｂを参照しながら、導電性リング状部材５６の構成を詳細に説明する。

図１２Ａは、導電性リング状部材５６の１つの例示的な形状を示す斜視図である。図１２Ａの導電性リング状部材５６は、リング状の平坦部５６ｆと、複数の弾性部５６ｒとを備える。平坦部５６ｆは、貫通孔５６ａを有する。複数の弾性部５６ｒの各々は、平坦部５６ｆの貫通孔５６ａの周縁から突出し、貫通孔５６ａの中心に向かって弾性力で付勢されている。このような導電性リング状部材５６は、１枚の金属板（厚さは、例えば０．１ｍｍ〜数ｍｍ）を加工することによって容易に作製することができる。なお、導電性部材Ｊも、同様に１枚の金属板（厚さは、例えば０．１ｍｍ〜数ｍｍ）を加工することによって容易に作製することができる。

導電性リング状部材５６の貫通孔５６ａには、熱発電チューブＴの端部（第１電極または第２電極）が挿入される。このため、リング状の平坦部５６ｆの貫通孔５６ａの形状およびサイズは、熱発電チューブＴの端部（第１電極または第２電極）における外周面の形状およびサイズに整合するように設計される。

ここで、図１３Ａ、図１３Ｂおよび図１３Ｃを参照しながら、導電性リング状部材５６の形状をより詳細に説明する。図１３Ａは、導電性リング状部材５６および熱発電チューブＴ１の一部を示す断面図である。図１３Ｂは、導電性リング状部材５６に熱発電チューブＴ１の端部が挿入された状態を示す断面図である。図１３Ｃは、導電性リング状部材５６および導電性部材Ｊ１の貫通孔に熱発電チューブＴ１の端部が挿入された状態を示す断面図である。図１３Ａ、図１３Ｂおよび図１３Ｃは、熱発電チューブＴ１の軸（中心軸）を含む平面に沿って熱発電チューブＴ１を切断したときの断面を示している。

図１３Ａに示すように、例えば、熱発電チューブＴ１の端部（第１電極または第２電極）における外周面が直径Ｄの円筒面であるとする。この場合、導電性リング状部材５６の貫通孔５６ａは、熱発電チューブＴ１の端部が通過可能なように、直径がＤ＋δ１（δ１＞０）である円形を有するように形成される。これに対して、複数の弾性部５６ｒの各々は、貫通孔５６ａの中心に向かって弾性力が付勢されるように形成されている。複数の弾性部５６ｒの各々は、図１３Ａに示したように、例えば、貫通孔５６ａの中心に向かって傾くように形成される。すなわち、弾性部５６ｒは、外力が与えられない限り、断面の直径がＤよりも小さな円筒の外周面（この外周面の直径をＤ−δ２（δ２＞０）とする。）に外接するように加工されている。

Ｄ＋δ１＞Ｄ＞Ｄ−δ２の関係から、熱発電チューブＴ１の端部が貫通孔５６ａに挿入されたとき、複数の弾性部５６ｒの各々は、図１３Ｂに示すように、熱発電チューブＴ１の端部における外周面と物理的に接触する。このとき、複数の弾性部５６ｒの各々は、貫通孔５６ａの中心に向かって弾性力が付勢されているので、複数の弾性部５６ｒの各々は、熱発電チューブＴ１の端部における外周面を弾性力で押圧する。こうして、貫通孔５６ａに挿入された熱発電チューブＴ１の外周面は、複数の弾性部５６ｒとの間で安定した物理的かつ電気的な接触を実現する。

次に、図１３Ｃを参照する。導電性部材Ｊ１は、プレート３４、３６に設けられた開口部Ａ内において、導電性リング状部材５６の平坦部５６ｆに接触する。より詳細には、導電性リング状部材５６および導電性部材Ｊ１が熱発電チューブＴ１の端部に装着されたとき、図１３Ｃに示したように、導電性リング状部材５６の平坦部５６ｆの表面と、導電性部材Ｊ１のリング状部分Ｊｒ１の表面とが接触する。このように、この態様では、導電性リング状部材５６と導電性部材Ｊ１との間の電気的な接続は、平面同士の接触によって行われる。導電性リング状部材５６と導電性部材Ｊ１との間の接触が平面同士の接触であるので、熱発電チューブＴ１で発生した電流を流すのに十分な接触面積を確保することができる。平坦部５６ｆの幅Ｗは、熱発電チューブＴ１で発生した電流を流すのに十分な接触面積が得られるように適宜設定され得る。なお、導電性リング状部材５６と導電性部材Ｊ１との間の接触面積が確保できる限りにおいて、平坦部５６ｆの表面または導電性部材Ｊ１のリング状部分Ｊｒ１の表面が凹凸形状を有していても良い。例えば、平坦部５６ｆの表面に形成された凹凸形状と、平坦部５６ｆの表面に形成された凹凸形状に対応するような凹凸形状を導電性部材Ｊ１のリング状部分Ｊｒ１の表面に形成することで、より大きな接触面積を確保することもできる。

次に、図１４Ａおよび図１４Ｂを参照する。図１４Ａは、導電性リング状部材５６および導電性部材Ｊ１の一部を示す断面図である。図１４Ｂは、導電性部材Ｊ１の貫通孔Ｊｈ１に導電性リング状部材５６の弾性部５６ｒが挿入された状態を示す断面図である。図１４Ａおよび図１４Ｂは、熱発電チューブＴ１の軸（中心軸）を含む平面に沿って導電性リング状部材５６および導電性部材Ｊ１を切断したときの断面を示している。

ここで、導電性部材Ｊの貫通孔（ここではＪｈ１）の直径を２Ｒｒとすると、導電性部材Ｊの貫通孔は、熱発電チューブＴ１の端部が通過可能なように、Ｄ＜２Ｒｒを満足するように形成される。また、導電性リング状部材５６の平坦部５６ｆの直径を２Ｒｆとすると、導電性部材Ｊの貫通孔は、平坦部５６ｆの表面と、リング状部分Ｊｒ１の表面とが確実に接触するように、２Ｒｒ＜２Ｒｆを満足するように形成される。

なお、図１５に示すように、熱発電チューブＴの端部に面取り部Ｃｍが形成されていても良い。導電性リング状部材５６が熱発電チューブＴ１の端部に挿入される時、例えば、導電性リング状部材５６の弾性部５６ｒと熱発電チューブＴの端部とが接触することによって、熱発電チューブＴの端部が損傷することがある。熱発電チューブＴが端部に面取り部Ｃｍを有することで、弾性部５６ｒと熱発電チューブＴの端部とが接触することによる熱発電チューブＴの端部の損傷が抑制される。熱発電チューブＴの端部の損傷が抑制されることで、導電性部材Ｊ１が高温媒体および低温媒体からより確実にシールされる。また、熱発電チューブＴ１の外周面と、弾性部５６ｒとの間の電気的な接触不良が低減される。面取り部Ｃｍは、図１５に示したような曲面状であっても良いし、平面状であっても良い。

導電性リング状部材５６の表面および導電性部材Ｊの表面に、同一種類の金属でめっきが施されても良い。導電性リング状部材５６および導電性部材Ｊの双方の表面に、例えばニッケルめっきが施されることによって、導電性リング状部材５６と導電性部材Ｊとの間の接触を同一金属間の接触とできる。これにより、導電性リング状部材５６と導電性部材Ｊとの間における電気的なロスが低減される。この場合において、導電性リング状部材５６および導電性部材Ｊのめっきは、少なくとも、これらが互いに接触する部分（例えば平坦部５６ｆの表面と、導電性部材のリング状部分の表面）に施されていれば良い。

こうして、導電性部材Ｊ１は、導電性リング状部材５６を介して、熱発電チューブＴの端部における外周面と電気的に接続する。例示した態様では、第１プレート部分３６ａおよび第２プレート部分３６ｂを結合することにより、導電性リング状部材５６の平坦部５６ｆと導電性部材Ｊとの安定した電気的接触が実現するとともに、前述したシールを実現できる。

更に、熱発電チューブＴの端部に対応させて導電性リング状部材５６を配置しておくことで、導電性部材Ｊ１のシールをより確実に行うことができる。前述したように、第１のＯリング５２ａは、導電性部材Ｊ１、および導電性リング状部材５６を介して座面Ｂｓａに押圧される。ここで、導電性リング状部材５６は、平坦部５６ｆを有している。すなわち、第１のＯリング５２ａに対する押圧力は、導電性リング状部材５６の平坦部５６ｆを介して第１のＯリング５２ａに与えられる。すなわち、導電性リング状部材５６が平坦部５６ｆを有するので、第１のＯリング５２ａに対して均等に押圧力を与えることができる。したがって、座面Ｂｓａに対して、第１のＯリング５２ａを確実に押圧することができ、容器内の液体に対するシールを確実に行うことができる。また、第２のＯリング５２ｂに対しても同様に適切な押圧力を与えることができるので、容器外の液体に対するシールも確実に行うことができる。

次に、導電性リング状部材５６を熱発電チューブＴに嵌め込む方法の一例を説明する。

まず、図１１Ａに示されるように、第１プレート部分３６ａの開口部Ａ６１、Ａ６２内に、それぞれ、熱発電チューブＴ１、熱発電チューブＴ２の端部が挿入される。その後、第１のＯリング５２ａと、必要に応じて座金５４を熱発電チューブの先端から嵌め、開口部Ａ６１、Ａ６２の奥に移動させる。次に、導電性リング状部材５６を熱発電チューブの先端から嵌め、開口部Ａ６１、Ａ６２の奥に移動させる。その後、導電性部材Ｊ１と、必要に応じて座金５４および第２のＯリング５２ｂを熱発電チューブの先端から嵌め、開口部Ａ６１、Ａ６２の奥に移動させる。最後に、第２プレート部分３６ｂのシール面を第１プレート部分３６ａに対向させ、第２プレート部分３６ｂの開口部に熱発電チューブの先端が挿入されるようにして第２プレート部分３６ｂと第１プレート部分３６ａとを結合する。この結合には、例えば、フランジ接合を適用できる。この場合、第２プレート部分３６ｂおよび第１プレート部分３６ａの結合は、図７Ｂに示す第２プレート部分３６ｂに設けられた孔３６ｂｈおよび第１プレート部分３６ａに設けられた孔を介してボルトおよびナットで行うことができる。

導電性リング状部材５６と熱発電チューブＴとの接続は永久的ではなく、導電性リング状部材５６は熱発電チューブＴに対して着脱可能である。例えば、熱発電チューブＴを新しい熱発電チューブＴに交換する場合、上述した導電性リング状部材５６を熱発電チューブＴに嵌め込む動作の逆の動作を行えば良い。導電性リング状部材５６は繰り返して使用することも可能であるし、新しい導電性リング状部材５６に交換されても良い。

導電性リング状部材５６の形状は、図１２Ａに示す例に限定されない。平坦部５６ｆの幅（半径方向のサイズ）と貫通孔５６ａの半径との比率も任意である。また、個々の弾性部５６ｒは多様な形状を有し得るし、複数の弾性部５６ｒの個数も任意である。

図１２Ｂは、導電性リング状部材５６の他の例の形状を示す斜視図である。図１２Ｂの導電性リング状部材５６も、リング状の平坦部５６ｆと、複数の弾性部５６ｒとを備える。平坦部５６ｆは、貫通孔５６ａを有する。複数の弾性部５６ｒの各々は、平坦部５６ｆの貫通孔５６ａの周縁から突出し、貫通孔５６ａの中心に向かって弾性力で付勢されている。この例では、弾性部５６ｒの個数は４個である。弾性部５６ｒの個数は２個であっても良いが、３個以上であることが好ましい。弾性部５６ｒの個数は例えば６個以上に設定される。

なお、平板状の導電性部材Ｊを導電性リング状部材５６の平坦部５６ｆに接触させる構成によれば、導電性部材Ｊのリング状部分における貫通孔と、これに挿入される熱発電チューブとの間に隙間（あそび）が許容される。このため、熱発電チューブが脆い材料から形成されている場合でも、導電性部材Ｊのリング状部分Ｊｒ１が熱発電チューブを損傷することなく安定した接続を実現できる。
＜熱流の向きと積層面の傾斜の方向との間の関係＞
ここで、図１６Ａおよび図１６Ｂを参照しながら、熱発電チューブＴにおける熱流の向きと、熱発電チューブＴにおける積層面の傾斜の方向との間の関係を説明する。

図１６Ａは、電気的に直列に接続された熱発電チューブＴを流れる電流を模式的に示す図である。図１６Ａでは、熱発電チューブＴ１〜Ｔ１０のうちの３本（Ｔ１〜Ｔ３）の断面を模式的に示している。

図１６Ａでは、熱発電チューブＴ１の一端（例えば第１電極側の端部）に、導電性部材Ｋ１が接続されており、熱発電チューブＴ１の他端（例えば第２電極側の端部）には、導電性部材（連結プレート）Ｊ１が接続されている。導電性部材Ｊ１は、熱発電チューブＴ２の一端（第１電極側の端部）とも接続されており、これにより、熱発電チューブＴ１と熱発電チューブＴ２とが電気的に接続される。更に、熱発電チューブＴ２の他端（第２電極側の端部）と、熱発電チューブＴ３の一端（第１電極側の端部）とは、導電性部材Ｊ２によって電気的に接続されている。

このとき、図１６Ａに示したように、熱発電チューブＴ１における積層面の傾斜の方向と、熱発電チューブＴ２における積層面の傾斜の方向とは、互いに反対である。同様に、熱発電チューブＴ２における積層面の傾斜の方向と、熱発電チューブＴ３における積層面の傾斜の方向とは、互いに反対である。すなわち、熱発電ユニット１００では、熱発電チューブＴ１〜Ｔ１０の各々は、連結プレートを介して自身に接続される熱発電チューブとは、積層面の傾斜の方向が互いに反対である。

ここで、図１６Ａに示したように、熱発電チューブＴ１〜Ｔ３の各々の内周面に高温媒体ＨＭを接触させ、外周面に低温媒体ＬＭを接触させたとする。すると、熱発電チューブＴ１では、例えば図の右側から左側に向かって電流が流れる。これに対して、熱発電チューブＴ２では、熱発電チューブＴ１とは積層面の傾斜の方向が互いに反対であるので、図の左側から右側に向かって電流が流れる。

図１７は、２個の開口部Ａ６１、Ａ６２およびその近傍における電流の向きを模式的に示す図である。図１７は、図１０（ａ）に対応する図である。図１７では、電流の流れ方向が、破線の矢印で模式的に示されている。図１７に示したように、熱発電チューブＴ１で生じた電流は、開口部Ａ６１側のリング状導電性部材５６、導電性部材Ｊ１および開口部Ａ６２側のリング状導電性部材５６を順に介して熱発電チューブＴ２に向けて流れる。熱発電チューブＴ２に流入した電流は、熱発電チューブＴ２で生じた電流と重畳されて熱発電チューブＴ３に向けて流れる。熱発電チューブＴ３は、図１６Ａに示したように、熱発電チューブＴ２とは積層面の傾斜の方向が互いに反対である。そのため、熱発電チューブＴ３では、図１６Ａにおいて右側から左側に向かって電流が流れる。したがって、熱発電チューブＴ１〜Ｔ３の各々で生じた起電力は、相殺されることなく重畳される。このように、積層面の傾斜の方向が交互に反対となるように、複数の熱発電チューブＴを順に接続することによって、熱発電ユニットからより大きな電圧を取り出すことができる。

次に、図１６Ｂを参照する。図１６Ｂは、図１６Ａと同様に、電気的に直列に接続された熱発電チューブＴを流れる電流を模式的に示している。図１６Ｂにおいても、図１６Ａに示した例と同様に、積層面の傾斜の方向が交互に反対となるように、熱発電チューブＴ１〜Ｔ３が順に接続されている。この場合も、相互に接続された２本の熱発電チューブにおいて積層面の傾斜の方向が互いに反対であるので、熱発電チューブＴ１〜Ｔ３の各々で生じた起電力は、相殺されることなく重畳される。

ここで、図１６Ｂに示したように、熱発電チューブＴ１〜Ｔ３の各々の内周面に低温媒体ＬＭを接触させ、外周面に高温媒体ＨＭを接触させると、各熱発電チューブＴ１〜Ｔ３で発生する電圧の極性は、図１６Ａに示した場合とは逆になる。別の言い方をすれば、各熱発電チューブにおける温度勾配の向きを反転させると、各熱発電チューブにおける起電力の極性（各熱発電チューブを流れる電流の向きといっても良い。）が反転する。したがって、例えば、図１６Ａに示した場合と同様に導電性部材Ｋ１側から導電性部材Ｊ３側に向かって電流が流れるようにするには、各熱発電チューブＴ１〜Ｔ３における第１電極側および第２電極側が図１６Ａに示した場合と反対になるようにすれば良い。なお、図１６Ａおよび図１６Ｂに示した電流の向きはあくまで例示である。金属層２０を構成する材料および熱電材料層２２を構成する熱電材料によっては、電流の向きは、図１６Ａおよび図１６Ｂに示した電流の向きと反対になることもある。

図１６Ａおよび図１６Ｂを参照して説明したように、熱発電チューブＴで発生する電圧の極性は、熱発電チューブＴにおける積層面の傾斜の方向に依存する。そのため、例えば熱発電チューブＴを交換する場合には、熱発電ユニット１００内における熱発電チューブＴの内周面と外周面との間の温度勾配を考慮して、適切に熱発電チューブＴを配置する必要がある。

図１８Ａおよび図１８Ｂは、それぞれ、電極に極性の表示を有する熱発電チューブを示す斜視図である。図１８Ａに示す熱発電チューブＴでは、第１電極Ｅ１ａおよび第２電極Ｅ２ａに、熱発電チューブで発生する電圧の極性を識別するためのモールド（凹凸形状）Ｍｐが形成されている。図１８Ｂに示す熱発電チューブＴでは、第１電極Ｅ１ｂおよび第２電極Ｅ２ｂに、熱発電チューブＴにおける積層面が、第１電極Ｅ１ｂおよび第２電極Ｅ２ｂのどちらの側に傾斜しているかを示すマークＭｋが付されている。モールドまたはマークは互いに組み合わされても良い。モールドまたはマークは、チューブ本体Ｔｂに付与されていても良いし、第１電極および第２電極のいずれか一方にのみ付与されていても良い。

このように、例えば第１電極および第２電極に、熱発電チューブＴで発生する電圧の極性を識別するためモールドまたはマークを付与しておくこともできる。これにより、熱発電チューブＴにおける積層面が、第１電極Ｅ１ａおよび第２電極Ｅ２ａのどちらの側に傾斜しているかを熱発電チューブＴの外観から判断することが可能である。モールドまたはマークを付与することに代えて、第１電極と第２電極とを互いに異なる形状としても良い。例えば、第１電極と第２電極との間で、長さ、太さまたは軸方向に垂直な断面の形状などを異ならせても良い。
＜熱発電ユニット１００の外部に電力を取り出すための電気的接続構造＞
再び図５を参照する。図５に示す例では、１０本の熱発電チューブＴ１〜Ｔ１０が導電性部材Ｊ１〜Ｊ９によって電気的に直列に接続されている。導電性部材Ｊ１〜Ｊ９の各々による２つの熱発電チューブＴの接続については、前述した通りである。以下、直列回路の両端に位置する２本の発電チューブＴ１、Ｔ１０から熱発電ユニット１００の外部に電力を取り出すための電気的接続構造の例を説明する。

まず図１９を参照する。この図１９は、図７Ａに示される熱発電ユニット１００の側面のうちの他の一つを示す図（左側面図）である。図７Ｂがプレート３６の側の構成を示しているのに対して、図１９は、プレート３４の側の構成を示している。プレート３６について説明した構成および動作と共通する構成および動作の説明は繰り返さない。

図１９に示されるように、チャネルＣ４２〜Ｃ４５は、プレート３４に設けられた開口部Ａのうちの少なくとも２つを相互に連結している。本明細書では、このようなチャネルを「相互接続部分」と称する場合がある。各相互接続部分に収容される導電性部材は、導電性部材Ｊ１と同様の構成を有する。これに対して、プレート３４に設けられたチャネルＣ４１は、プレート３４における開口部Ａ４１から外縁まで延びるように設けられている。本明細書では、プレートに設けられた開口部から外縁まで延びるように設けられているチャネルを「端子接続部分」と称する場合がある。図１９に示したチャネルＣ４１およびＣ４６は、端子接続部分である。端子接続部分には、外部回路に接続するための端子として機能する導電性部材が収容される。

図２０（ａ）は、プレート３４の一部の断面を示す図である。図２０（ａ）は、熱発電チューブＴ１の中心軸を含む平面で切断したときの断面を模式的に示しており、図１９におけるＲ−Ｒ線断面図に相当する。図２０（ａ）には、プレート３４が有する複数の開口部Ａのうち、開口部Ａ４１およびその近傍の構造が示されている。図２０（ｂ）は、図２０（ａ）において矢印Ｖ２で示す方向から見たときの導電性部材Ｋ１の外観を示す。この導電性部材Ｋ１は、一端に貫通孔Ｋｈを有している。より詳細には、導電性部材Ｋ１は、貫通孔Ｋｈを有するリング部分Ｋｒと、リング部分Ｋｒからリング部分Ｋｒの外側に向かって延びる端子部Ｋｔとを有している。導電性部材Ｋ１は、導電性部材Ｊ１と同様に、典型的には、金属から形成される。導電性リング状部材５６の表面および導電性部材Ｋ１の表面に、同一種類の金属でめっきが施されても良い。

プレート３４の開口部Ａ４１には、図２０（ａ）に示されるように、熱発電チューブＴ１の端部（第１電極側）が挿入されている。この状態において、導電性部材Ｋ１の貫通孔Ｋｈには、熱発電チューブＴ１の端部が挿入されている。このように、この態様における導電性部材（Ｊ、Ｋ１）は、熱発電チューブＴを通す少なくとも１個の孔を有する導電性プレートであるといえる。なお、開口部Ａ４１０およびその近傍の構造は、プレート３４の開口部Ａ４１０に熱発電チューブＴ１０の端部が挿入されること以外は、開口部Ａ４１およびその近傍の構造と同様である。

図２０（ａ）の例において、第１プレート部分３４ａには、開口部Ａ４１に対応して凹部Ｒ３４が設けられている。この凹部Ｒ３４は、開口部Ａ４１から第１プレート部分３４ａの外縁にまで達する溝部分Ｒ３４ｔを含んでいる。この溝部分Ｒ３４ｔには、導電性部材Ｋ１の端子部Ｋｔが位置している。この例では、凹部Ｒ３４と、第２プレート部分３４ｂに設けられた凹部Ｒ４１とによって形成された空間が、導電性部材Ｋ１を収容するチャネルを形成している。図１０（ａ）に示した例と同様に、図２０（ａ）の例においても、導電性部材Ｋ１の他に、第１のＯリング５２ａ、座金５４、導電性リング状部材５６、第２のＯリング５２ｂがチャネルＣ４１に収容されており、熱発電チューブＴ１の端部が、これらの部材の孔を貫いている。第１のＯリング５２ａは、胴部３２の内部に供給された流体がチャネルＣ４１の内部に進入しないように、シールを実現する。また、第２のＯリング５２ｂは、第２プレート部分３４ｂの外側に存在する流体がチャネルＣ４１の内部に進入しないように、シールを実現する。

図２１は、導電性部材Ｋ１を収容するチャネルＣ４１近傍の分解斜視図である。例えば、第１のＯリング５２ａ、座金５４、導電性リング状部材５６、導電性部材Ｋ１、座金５４および第２のＯリング５２ｂが、容器３０の外側から開口部Ａ４１の内部に挿入される。第２プレート部分３４ｂのシール面（第１プレート部分３４ａと対向する面）は、図１１Ｂに示した第２プレート部分３６ｂのシール面とほぼ同様の構成を有する。すなわち、第１プレート部分３４ａおよび第２プレート部分３４ｂを結合することで、第２プレート部分３４ｂの第２の座面Ｂｓｂが、第２のＯリング５２ｂ、導電性部材Ｋ１、および導電性リング状部材５６を介して、第１のＯリング５２ａを第１プレート部分３４ａの座面Ｂｓａに押圧する。これにより、高温媒体および低温媒体から導電性部材Ｋ１をシールすることができる。

導電性部材Ｋ１のリング部分Ｋｒは、プレート３４に設けられた開口部Ａ内において、導電性リング状部材５６の平坦部５６ｆに接触する。こうして、導電性部材Ｋ１は、導電性リング状部材５６を介して、熱発電チューブＴの端部における外周面と電気的に接続する。ここで、導電性部材Ｋ１の一端（端子部Ｋｔ）は、図２０（ａ）に示したように、プレート３４の外部に突出する。したがって、端子部Ｋｔのうち、プレート３４の外部に突出した部分は、熱発電ユニットと外部回路とを接続するための端子として機能し得る。図２１に示したように、端子部Ｋｔのうち、プレート３４の外部に突出した部分がリング状に形成されていても良い。本明細書では、一端に熱発電チューブが挿入され、他端が外部に突出する導電性部材を「端子プレート」と称することがある。

このように、熱発電ユニット１００では、端子接続部分に収容された２個の端子プレートに、熱発電チューブＴ１および熱発電チューブＴ１０がそれぞれ接続されている。また、複数の熱発電チューブＴ１〜Ｔ１０は、２個の端子プレートの間において、チャネルの相互接続部分に収容された連結プレートを介して電気的に直列に接続されている。したがって、一端がプレートの外部に突出する２個の端子プレートを介して、複数の熱発電チューブＴ１〜Ｔ１０によって生じた電力を外部に取りだすことができる。

導電性リング状部材５６および導電性部材（Ｊ、Ｋ１）の配置は、チャネルＣ内において適宜変更され得る。このとき、導電性リング状部材５６の弾性部５６ｒが導電性部材の貫通孔（Ｊｈ１、Ｊｈ２またはＫｈ）に挿入されるように、導電性リング状部材５６および導電性部材を配置すれば良い。なお、導電性リング状部材５６の平坦部５６ｆの一部を延長して、導電性部材Ｋ１の端子部Ｋｔの代用とすることもできる。この場合、導電性部材Ｋ１を省略しても良い。

なお、上述の態様では、第１プレート部分に設けられた凹部および第２プレート部分に設けられた凹部からチャネルＣが形成されたが、第１プレート部分および第２プレート部分のいずれか一方に設けられた凹部からチャネルＣが形成されても良い。容器３０が金属から構成される場合、導電性部材（連結プレート、端子プレート）と容器３０とが導通しないように、チャネルＣ内部に絶縁性コーティングが施されていても良い。例えば、プレート３４（３４ａおよび３４ｂ）が、金属から形成された本体と、本体の表面の少なくとも一部を覆う絶縁性コートとを有していても良い。プレート３６（３６ａおよび３６ｂ）も同様に、金属から形成された本体と、本体の表面の少なくとも一部を覆う絶縁性コートとを有していても良い。第１プレート部分に設けられた凹部の表面および第２プレート部分に設けられた凹部の表面に絶縁性コーティングが施されている場合は、導電性部材の表面の絶縁性コーティングを省略できる。
＜シールおよび電気的接続のための構造の他の例＞
図２２は、熱発電チューブＴの外周面に接する媒体と、各熱発電チューブＴ１〜Ｔ１０の内周面に接する媒体とが混ざり合わないように分離するための構造の例を示す断面図である。図２２に示す例では、容器３０の外側からブッシング６０が挿入されることで、高温媒体と低温媒体との分離および熱発電チューブと導電性部材との間の電気的接続が実現される。

図２２の例において、プレート３４ｕに設けられた開口部Ａ４１は、雌ネジ部Ｔｈ３４を有している。より詳細には、プレート３４ｕの開口部Ａ４１に対応して設けられた凹部Ｒ３４の壁面にネジ山が形成されている。凹部Ｒ３４には、雄ネジ部Ｔｈ６０を有するブッシング６０が挿入される。ブッシング６０は、軸方向に沿って貫通孔６０ａを有している。ここで、プレート３４ｕの開口部Ａ４１に、熱発電チューブＴ１の端部が挿入されている。したがって、貫通孔６０ａは、凹部Ｒ３４にブッシング６０が挿入された状態において熱発電チューブＴ１の内部流路に連通する。

凹部Ｒ３４とブッシング６０との間に形成された空間の内部には、シールおよび電気的接続を実現するための各種の部材が配置される。図２２の例では、プレート３４ｕに形成された座面Ｂｓａから容器３０の外側に向かって、Ｏリング５２、導電性部材Ｋ１およびリング状導電性部材５６が順に配置されている。熱発電チューブＴ１の端部は、これらの部材の孔に挿入されている。Ｏリング５２は、プレート３４ｕに形成された座面Ｂｓａおよび熱発電チューブＴ１の端部の外周面と接する。ここで、雌ネジ部Ｔｈ３４に雄ネジ部Ｔｈ６０が挿入すると、導電性リング状部材５６の平坦部５６ｆおよび導電性プレートＫ１を介して、雄ネジ部Ｔｈ６０がＯリング５２を座面Ｂｓａに押圧する。すなわち、胴部３２の内部に供給された流体が熱発電チューブＴ１の内部流路に供給された流体と混ざり合わないようにシールを実現することができる。また、熱発電チューブＴ１の外周面が導電性リング状部材５６の複数の弾性部５６ｒと接触し、導電性リング状部材５６の平坦部５６ｆが導電性部材Ｋ１のリング部分Ｋｒと接触するので、熱発電チューブと導電性部材とを電気的に接続することができる。

このように、図２２に示す部材を用いることによって、より簡易な構成で、高温媒体と低温媒体との分離および熱発電チューブと導電性部材との間の電気的接続を実現することもできる。

図２３Ａおよび図２３Ｂは、高温媒体と低温媒体との分離および熱発電チューブと導電性部材との間の電気的接続を実現するための構造の他の例を示す断面図である。図２３Ａでは、プレート３４ｕに形成された座面Ｂｓａから容器３０の外側に向かって、第１のＯリング５２ａ、座金５４、リング状導電性部材５６、導電性部材Ｋ１、座金５４および第２のＯリング５２ｂが順に配置されている。図２３Ａに示す例では、導電性プレートＫ１および導電性リング状部材５６の平坦部５６ｆを介して、雄ネジ部Ｔｈ６０がＯリング５２ａを座面Ｂｓａに押圧する。図２３Ｂでは、プレート３４ｕに形成された座面Ｂｓａから容器３０の外側に向かって、第１のＯリング５２ａ、導電性部材Ｋ１、リング状導電性部材５６および第２のＯリング５２ｂが順に配置されている。また、図２３Ｂでは、ブッシング６０に形成された貫通孔６０ａ内に、貫通孔６４ａを有するブッシング６４が更に挿入されている。貫通孔６４ａは、熱発電チューブＴ１の内部流路に連通している。図２３Ｂに示す例では、ブッシング６４の雄ネジ部Ｔｈ６４が、第２のＯリング５２ｂを座面Ｂｓａに向けて押圧する。このように、第１のＯリング５２ａおよび第２のＯリング５２ｂを配置することによって、高温媒体を構成する流体および低温媒体を構成する流体の両方に対するシールを行っても良い。高温媒体を構成する流体および低温媒体を構成する流体の両方に対するシールを行うことで、導電性リング状部材５６の腐食が抑制される。

上述したように、導電性部材Ｋ１の端子部Ｋｔの一端は、プレート３４ｕの外部に突出し、熱発電ユニットと外部回路とを接続するための端子として機能し得る。図２２ならびに図２３Ａおよび図２３Ｂに示したような態様において、導電性部材Ｋ１（端子プレート）の代わりに、導電性部材Ｊ１のような連結プレートが適用されても良い。この場合は、貫通孔Ｊｈ１に熱発電チューブＴ１の端部が挿入される。必要に応じて、Ｏリングと導電性部材との間などに座金５４が配置されても良い。
＜熱発電ユニットを備える熱発電システム＞
次に、熱発電ユニットを備える熱発電システムを説明する。

上述の熱発電ユニット１００は、単体で使用されても良いし、複数の熱発電ユニット１００が組み合わされて使用されても良い。複数の熱発電ユニット１００は直列的または並列的に連結され得る。

次に、図２４Ａ、図２４Ｂおよび図２４Ｃを参照しながら、複数の熱発電ユニットを備える熱発電システムの構成例を説明する。図２４Ａ、図２４Ｂおよび図２４Ｃにおいて、実線の太い矢印は、熱発電チューブの外周面と接する媒体、すなわち容器３０の中（熱発電チューブの外側）を流れる媒体の流れ方向を概略的に示している。破線の太い矢印は、熱発電チューブの内周面に接する媒体、すなわち、貫通孔（内部流路）を流れる媒体の流れ方向を概略的に示している。本明細書では、各容器３０の流体入口および流体出口に連通した管路を「第１媒体路」と称し、各熱発電チューブの流路に連通した管路を「第２媒体路」と称する場合がある。

まず、図２４Ａを参照する。図２４Ａに示されている熱発電システムは、第１の熱発電ユニット１００−１と、第２の熱発電ユニット１００−２とを備えている。第１の熱発電ユニット１００−１および第２の熱発電ユニット１００−２は、それぞれ、前述した熱発電ユニット１００の構成と同一の構成を有している。図２４Ａの例では、中継のためのプレート３５を介して、第１の熱発電ユニット１００−１が有する複数の熱発電チューブの流路が、それぞれ、第２の熱発電ユニット１００−２が有する複数の熱発電チューブの流路に連通されている。

次に、図２４Ｂを参照する。図２４Ｂに示されている熱発電システムも、図２４Ａの例と同様に、第１の熱発電ユニット１００−１と、第２の熱発電ユニット１００−２とを備えている。ただし、図２４Ｂの例では、第１の熱発電ユニット１００−１が有する複数の熱発電チューブの流路と、第２の熱発電ユニット１００−２が有する複数の熱発電チューブの流路とが、それぞれ、中継のための管路４２によって連通されている。第１の熱発電ユニット１００−１の容器３０の内部に供給された媒体は、管路４０を介して、第２の熱発電ユニット１００−２の容器３０の内部に供給される。この管路４０、４２は、直線的である必要はなく、屈曲していても良い。

次に、図２４Ｃを参照する。図２４Ｃに示されている熱発電システムは、並列に配置された第１の熱発電ユニット１００−１と第２の熱発電ユニット１００−２とを備えている。図２４Ｃの例では、第１の熱発電ユニット１００−１の熱発電チューブを流れる媒体と、第２の熱発電ユニット１００−２の熱発電チューブを流れる媒体とは、並列的に流れる。ただし、第１の熱発電ユニット１００−１の容器３０の内部に供給された媒体は、第２の熱発電ユニット１００−２の容器３０に供給されている。

このように、複数の熱発電ユニットを備える熱発電システムでは、高温媒体および低温媒体の流路の設計は多様に可能である。図２４Ａ、図２４Ｂおよび図２４Ｃは、あくまでも幾つかの例を示すだけであり、各容器の流体入口および流体出口に連通した第１媒体路、および各熱発電チューブの流路に連通した第２媒体路は、任意に設計され得る。
＜熱発電システムが備える電気回路の構成例＞
次に、図２５を参照しながら、熱発電システムが備える電気回路の構成例を説明する。

図２５の例において、熱発電システム２００は、熱発電ユニット１００から出力される電力を受け取る電気回路２５０を備えている。この電気回路２５０は、熱発電ユニット１００から出力される電力の電圧を上昇させる昇圧回路２５２と、昇圧回路２５２から出力される直流電力を交流電力（周波数は例えば５０／６０Ｈｚまたはその他の周波数）に変換するインバータ（ＤＣ−ＡＣインバータ）回路２５４とを有している。インバータ回路２５４から出力される交流電力は、負荷４００に供給され得る。負荷４００は、交流電力を使用して動作する各種の電気機器または電子機器であり得る。負荷４００は、それ自体が充電機能を有していても良いし、電気回路２５０に固定されている必要も無い。負荷４００で消費されない交流電力は、商用系統４１０に連系されて売電され得る。

図２５の例における電気回路２５０は、熱発電ユニット１００から得られる直流電力を蓄積するための充放電制御部２６２および蓄電部２６４を備えている。蓄電部２６４は、例えばリチウムイオン二次電池などの化学電池や、電気二重層コンデンサなどのキャパシタであり得る。蓄電部２６４に蓄えられた電力は、必要に応じて、充放電制御部２６２によって昇圧回路２５２に与えられ、インバータ回路２５４を介して交流電力として使用または売電され得る。

熱発電ユニット１００から得られる電力の大きさは、時間に応じて周期的または不定期的に変動する場合がある。例えば、高温媒体の熱源が工場の廃熱である場合、工場の稼働スケジュールに応じて高温媒体の温度が変動する可能性がある。そのような場合、熱発電ユニット１００の発電状態が変動するため、熱発電ユニット１００から得られる電力の電圧および／または電流の大きさが変動してしまう。そのような発電状態の変動があっても、図２５に示される熱発電システム２００では、充放電制御回路２６２を介して蓄電部２６４に電力を蓄積すれば、発電量の変動による影響は抑制され得る。

発電とともにリアルタイムで電力を消費する場合は、発電状態の変動に応じて昇圧回路２５２の昇圧比を調整しても良い。また、発電状態の変動を検知または予測して、熱発電ユニット１００に供給する高温媒体または低温媒体の流量および温度などを調整し、それによって発電状態を定常状態に保持する制御を行っても良い。

再び図４を参照する。図４に例示されるシステムでは、高温媒体の流量がポンプＰ１によって調整され得る。同様に、低温媒体の流量はポンプＰ２によって調整され得る。高温媒体および低温媒体の一方または両方の流量を調整することにより、熱発電チューブの発電量を制御することが可能である。

なお、不図示の高温熱源から高温媒体に供給する熱の量を調整することにより、高温媒体の温度を制御することも可能である。同様に、低温媒体から不図示の低温熱源に放出する熱の量を調整することにより、低温媒体の温度を制御することも可能である。

図４には示されていないが、高温媒体の流路および低温媒体の流路の少なくとも一方に弁および分岐路を設け、それによって発電システムに供給される各媒体の流量を調整しても良い。
＜熱発電システムの他の態様＞
以下、図２６を参照しながら、熱発電システムの他の態様を説明する。

この態様では、一般廃棄物処理施設（いわゆるごみ処理場またはクリーンセンター）に本開示のある一態様による熱発電ユニット１００が設けられている。近年の廃棄物処理施設では、ごみ（廃棄物）を燃焼する際に発生した熱エネルギーから高温高圧水蒸気（例えば４００〜５００℃、数メガパスカル）が生成されることがある。このような水蒸気のエネルギーは、タービン発電によって電力に変換され、施設内の電力使用に供されている。

図２６に例示する熱発電システム３００は、前述した少なくとも１つの熱発電ユニット１００を備えている。図２６の例では、熱発電ユニット１００に供給される高温媒体が廃棄物処理施設におけるごみの燃焼熱を得て生成されている。より詳細には、このシステムは、焼却炉３１０と、焼却炉３１０で生じた燃焼熱から高温高圧水蒸気を生成するボイラ３２０と、ボイラ３２０で生成された高温高圧水蒸気によって回転するタービン３３０とを備えている。タービン３３０の回転エネルギーは、不図示の同期発電機に与えられ、同期発電機によって交流電力（例えば３相交流電力）に変換される。

タービン３３０を回転する仕事に使用された水蒸気は、復水器３６０によって液体の水に戻り、ポンプ３７０によってボイラ３２０に供給される。この水は、ボイラ３２０、タービン３３０、復水器３６０によって構成される「熱サイクル」を循環する作動媒体である。ボイラ３２０で水に与えられた熱の一部は、タービン３３０を回転させる仕事をした後、復水器３６０で冷却水に与えられる。一般的に、冷却水は、復水器３６０と冷却塔３５０との間を循環する。

このように焼却炉３１０で発生した熱のうち、タービン３３０によって電力に変換されるエネルギーは一部であり、タービン３３０を回転させた後の低温低圧の水蒸気が保有する熱エネルギーは、従来、電気エネルギーに変換して利用されることなく周囲環境に捨てられることが多かった。この態様では、このようなタービン３３０で仕事をした後の低温の水蒸気、または熱水を高温媒体の熱源として有効に利用することができる。この態様では、このような低温（例えば１４０℃程度）の水蒸気から熱交換器３４０によって熱を得て、例えば９９℃の温水を得る。そして、この温水を高温媒体として熱発電ユニット１００に供給する。

一方、低温媒体としては、例えば、廃棄物処理施設で使用される冷却水の一部が利用され得る。廃棄物処理施設が冷却塔３５０を有している場合、この冷却塔３５０から例えば１０℃程度の水を得て、低温媒体として使用することができる。低温媒体は、特別な冷却塔を利用して得る必要は無く、施設内または近隣の井戸水や川の水を用いて代用することも可能である。

図２６の熱発電ユニット１００は、例えば図２５に示される電気回路２５０に接続され得る。熱発電ユニット１００で生成された電力は、施設内で使用されたり、蓄電部２６４に蓄えられたりすることができる。余剰電力は、交流電力に変換された後、商用系統４１０を介して売電され得る。

図２６の熱発電システム３００は、ボイラ３２０およびタービン３３０を備える廃棄物処理施設の廃熱利用システムに本開示の熱発電ユニットを組み込んだ形態を有している。しかし、本開示のある一態様による熱発電ユニット１００の動作にとって、ボイラ３２０、タービン３３０、復水器３６０、熱交換機３４０は不可欠の構成要素ではない。従来は捨てられていたような比較的低い温度の気体または熱水があれば、それを直接に高温媒体として有効に利用することもできるし、熱交換器を介して他の気体または液体を加熱し、それを高温媒体として利用することもできる。図２６のシステムは、実用的な例の１つに過ぎない。

上記の態様について説明したことから明らかなように、本開示の熱発電ユニットのある一態様によれば、熱発電チューブの外周面に接触するように熱発電チューブの一端が挿入された複数の導電性リング状部材を用いて複数の熱発電チューブの電気的接続を安定に行うことが可能になる。このような熱発電チューブは高温媒体および低温媒体に接する環境で使用されるため、電気的接続部分がこれらの媒体に接すると漏電や腐食の危険がある。本開示のある一態様によれば、高温媒体および低温媒体に対するシールが比較的簡単に実現され得る空間内で電気接続が実現できるため、複数の熱発電チューブの電気的接続およびシールの両方を実現することが容易になる。

なお、このような熱発電チューブに導電性リング状部材を組み合わせた熱発電モジュールは、それ自体で電気的接続が容易であるため、他の熱発電モジュールまたは外部の電気回路に接続しやすいという利点を有している。
＜熱発電ユニットにおける故障診断＞
図２７は、熱発電ユニットの実施形態の概要を説明するためのブロック図である。図２７を参照して、本開示の熱発電ユニットに適用し得る故障診断方法を説明する。後に詳しく説明する故障診断方法を実施するにあたって、熱発電ユニットに接続される配管に、例えば下記４種類の温度センサが導入される。

（１）熱発電ユニットに高温媒体を供給する配管に導入される高温入口温度センサ５０１
（２）熱発電ユニットに低温媒体を供給する配管に導入される低温入口温度センサ５０２
（３）熱発電ユニットから高温媒体を排出する配管に導入される高温出口温度センサ５０３
（４）熱発電ユニットから低温媒体を排出する配管に導入される低温出口温度センサ５０４
なお、上記４種類の温度センサのうち、高温媒体用の温度センサ２種類（高温入口温度センサ５０１、高温出口温度センサ５０３）、または低温媒体用の温度センサ２種類（低温入口温度センサ５０２、低温出口温度センサ５０４）のいずれかがあれば、以下に説明する故障診断方法は機能する。すなわち、第１媒体路における、熱発電ユニットに流入する流体の温度に関する情報および熱発電ユニットから排出される流体の温度に関する情報を取得しても良い。または、第２媒体路における、熱発電ユニットに流入する流体の温度に関する情報および熱発電ユニットから排出される流体の温度に関する情報を取得しても良い。

各温度センサを用いて測定される温度を定期的に観測する（例えば１分毎）ことにより、前述の熱発電ユニットにおける（例えば熱発電チューブの内部流路通過後の）高温媒体の温度降下（ΔＴ_hot）および／または低温媒体の温度上昇（ΔＴ_cold）の情報が得られる。更に、例えば、高温媒体を流す配管の途中に、高温媒体用流量計５０５を導入し、高温媒体の体積流量Ｆ_hotを測定する。また、例えば、低温媒体を流す配管の途中に、低温媒体用流量計５０６を導入し、低温媒体の体積流量Ｆ_coldを測定する。更に、熱発電ユニットから取り出される電圧Ｖまたは発電電力Ｐを定期的に観測する。電圧Ｖまたは発電電力Ｐの測定には、熱発電ユニットが有する熱発電チューブの第１電極Ｅ１と第２電極Ｅ２とを利用しても良い。電圧Ｖまたは発電電力Ｐの測定には、熱発電ユニットの端子接続部分に収容された２個の端子プレートを利用しても良い。

ΔＴ_hotおよびＦ_hot、またはΔＴ_coldおよびＦ_coldの情報により、熱発電ユニットにおける熱交換によって単位時間あたりに移動した熱量Ｑ(＝ＣρＦ_hotΔＴ_hot、またはＣρＦ_coldΔＴ_cold)の情報が得られる。ただし、Ｃは流体の比熱、ρは流体の密度とする。測定したＱおよびＰを用い、熱発電ユニットの発電効率ηの経時変化を測定する。発電効率ηは、η＝Ｐ／Ｑと定義する。このとき、故障発生前のηに対して、設定した閾値を超えた変化（例えば２０％の差）を検知したときに、故障が発生したと判定する。

前述の熱発電チューブを用いた発電においては、熱発電素子そのものに亀裂などが入ることによって熱発電素子が破損した場合、Ｐだけでなく、Ｑも大きく変化する。具体的には、Ｐが減少し、Ｑが増加する。これは、熱発電素子が破損すると、高温媒体と低温媒体とが直接接触することによって熱交換が行われてしまうためである。一方、ηはＰ／Ｑで表されるため、熱発電素子の破損時におけるηの変化は、一般に、ＰおよびＱ単独の変化より大きい。したがって、ある閾値との比較により熱発電チューブの故障診断する場合、ＰまたはＱに比べて変化の大きい傾向があるηをモニタした方が故障の検知を素早く行い得る。

なお、故障検知においては、擬似的な発電効率η'を定義し、このη'を用いて、熱発電素子が破損しているか否かを検知しても良い。ここで、η'は、＝Ｖ²／Ｑで定義される量である。Ｐの代わりにＶに基づいて定義されるη'を用いたとしても、ＰはＶ²に比例するので、故障診断方法の一般性は失われない。

図２８に、センサ導入ソケットを有する熱発電ユニット１００Ｓの断面の一部を示す。図２８は、図８に対応する図である。図２８に示すように、熱発電ユニット１００Ｓは、例えば温度センサを設置するためのセンサ導入ソケット５０７を有していても良い。図示する例では、流体入口３８ａと容器３０の胴部３２との間にセンサ導入ソケット５０７ａが設けられ、流体出口３８ｂと容器３０の胴部３２との間にセンサ導入ソケット５０７ｂが設けられている。センサ導入ソケット５０７のそれぞれは、前述の４種類の温度センサの少なくとも１種を挿入し得るように構成されている。センサ導入ソケット５０７のそれぞれは、孔部であっても良いし、凹部であっても良い。例えば流体入口３８ａから低温媒体が導入される場合、センサ導入ソケット５０７ａには、低温入口温度センサ５０２が挿入され得、センサ導入ソケット５０７ｂには、低温出口温度センサ５０４が挿入され得る。

配管部分でなく、熱発電ユニットの流体入口３８ａ付近および流体出口３８ｂ付近のそれぞれに、センサ導入ソケット５０７を設けてもよい。温度センサは、それらのセンサ導入ソケットのそれぞれに直接挿入されてもよい。複数の熱発電ユニットが接続されている場合には、複数の熱発電ユニット全体における流体の導入側および排出側と、隣接する熱発電ユニット間にセンサ導入ソケットを設けると有益である。各熱発電ユニットにおける流体の導入側および排出側にセンサ導入ソケットを設けるとより有益である。

（実施例）
前述した熱発電チューブＴと同様の構成を有する熱発電チューブを１０本作製し、これらを有する熱発電ユニットを作製した。なお、熱発電チューブの作製において、熱電材料層の材料としてＢｉ_0.5Ｓｂ_1.5Ｔｅ₃を用い、金属層の材料としてニッケルを用いた。

熱発電ユニットに９５℃の温水と１０℃の冷水を導入し、発電実験を行った。この際、熱発電ユニットに温水が導入される入口付近と、温水が排出される出口付近のそれぞれに熱電対を挿入し、導入側の温水の温度および排出側の温水の温度をそれぞれ測定した。また、熱発電ユニットの端子プレートを介して発電量を測定した。

まず、１０本の熱発電チューブが正常な状態において、熱量Ｑ、発電電力Ｐおよび発電効率ηを測定した。その後、１０本の熱発電チューブのうちの１本に対して、意図的に長さ１ｍｍ程度の亀裂（故障）を導入した。その後、亀裂の導入前と同様にして、熱量Ｑ、発電電力Ｐおよび発電効率ηを測定した後、熱量Ｑ、発電電力Ｐおよび発電効率ηを３時間毎に計５回測定した。

表１に、正常時および故障時における熱発電チューブの発電電力Ｐ、熱量Ｑおよび発電効率ηの測定結果を示す。表１には、正常時における各測定量に対する変化率δＸ（ただし、Ｘは、Ｐ、Ｑ、ηの各測定量）も示されている。なお、δＸは、下記のように定義する。

δＸ＝｛(Ｘ_N−Ｘ_F)／Ｘ_N｝×１００
ここで、Ｘ_Nは正常時の測定値であり、Ｘ_Fは故障導入後の測定値である。

表１に示した結果から、亀裂の導入後、時間の経過とともに亀裂箇所が拡大し、発電電力Ｐが減少していく様子がわかる。熱量Ｑは、亀裂の導入後、時間の経過とともに増加している。発電効率ηは、亀裂の導入後、時間の経過とともに減少していく。表１によると、発電電力Ｐの変化率、熱量Ｑの変化率および発電効率ηの変化率の間に、δＰ＜δＱ＜δηなる関係があることがわかる。この結果より、測定値の変化率の閾値を２０％と設定していた場合、発電電力Ｐではなく、発電効率ηを故障診断に用いることによって、より精度良く、より迅速に故障の検知が可能になることがわかった。
（比較例）
Ｂｉ_0.5Ｓｂ_1.5Ｔｅ₃からなるｐ型半導体と、Ｂｉ₂Ｔｅ₃からなるｎ型半導体とを組み合わせることにより、π型構造を有する熱発電素子（５０ｍｍ×５０ｍｍ×５ｍｍ）を作製し、比較実験を行った。流体熱源を用いて発電を実行するために、２つの角型の配管を準備し、一方の経路に９５℃の温水を流し、他方の経路に１０℃の冷水を流した。それぞれの角型配管の間に熱発電素子を挟み、角型配管をネジ止めした。温水が流される角型配管の、π型素子を通過する前後に熱電対を挿入し、温水入口、出口の温度を測定した。また、π型素子の出力端子から発生電力を測定した。

まず、π型素子が正常な状態において、熱量Ｑ、発電電力Ｐおよび発電効率ηを測定した。その後、π型素子に過電流を流し、意図的にπ型素子に故障（はんだの接触不良）を導入した。その後、はんだの接触不良の導入前と同様にして、熱量Ｑ、発電電力Ｐおよび発電効率ηを３時間毎に計５回測定した。

表２に、正常時および故障時におけるπ型素子の発電電力Ｐ、熱量Ｑおよび発電効率ηの測定結果を示す。表２には、正常時における各測定量に対する変化率δＸ（ただし、Ｘは、Ｐ、Ｑ、ηの各測定量）も示されている。

表２に示した結果から、はんだの接触不良の導入後、時間の経過とともに接触不良の影響が顕著になり、発電電力Ｐが減少していく様子がわかる。一方、熱量Ｑには時間に依存せず変化がみられなかった。発電効率ηは、発電電力Ｐと同じ割合（変化率）で減少していくことがわかった。表２によると、発電電力Ｐの変化率、熱量Ｑの変化率および発電効率ηの変化率の間に、δＱ＜δＰ＝δηなる関係があることがわかる。

このように、π型素子では、素子故障時においても熱量Ｑが変化しない。したがって、発電電力Ｐの代わりに発電効率ηを故障診断の測定量として用いたとしても、上述の実施例により示したような、より精度良く、より迅速に故障の検知が可能になるという利点は得られないことがわかった。

実施例を示して説明したように、熱発電チューブを備える熱発電ユニットにおいては、発電効率ηを故障診断の測定量として用いることにより、より精度の高い故障の検知および／またはより迅速な故障の検知が可能である。例えば一定周期で発電効率ηをモニタし、あらかじめ設定された基準値と、取得されたηとの差があらかじめ設定しておいた閾値以上の大きさとなる場合に、故障（例えば亀裂）が発生したと判定することができる。基準値としては、例えば、正常時のηの測定値を用いることができる。もちろん、前述したδηを用いて判定を行っても良い。一定周期で発電効率ηをモニタする場合は、直近のηの値とその前の時刻におけるηの値との差があらかじめ設定しておいた閾値以上の大きさとなる場合に、故障（例えば亀裂）が発生したと判定してもよい。

このとき、熱発電ユニットが有する熱発電チューブ全体の発電効率ηをモニタしても良い。ただし、各チューブの発電効率ηをモニタすることにより、より細かい故障診断が可能である。なお、故障が発生したか否かの判定は、熱発電ユニットから発電電力Ｐに関する情報および熱量Ｑに関する情報を取得するように構成されたコンピュータによって実行することができる。なお、このようなコンピュータは、熱発電ユニットと直接接続されている必要はなく、ネットワークを介して情報を取得するように構成されていても良い。

本開示の故障診断方法は、例えば、熱発電ユニットに流入する流体の温度に関する情報を取得する工程と、熱発電ユニットから排出される流体の温度に関する情報を取得する工程と、熱発電ユニットにおける熱交換によって移動した熱量に関する情報を取得する工程と、熱発電ユニットから取り出される電圧または発電電力に関する情報を取得する工程と、これらの情報に基づいて発電効率を算出する工程と、あらかじめ設定された基準値と算出された発電効率とを比較する工程とを含む。上述の故障診断方法は、例えば、熱発電ユニットとの間の情報の送受信が可能に構成された通信部を介して、熱発電ユニットの外部に配置されたコンピュータによって実行されても良い。

本開示のある一態様による熱発電ユニットの製造方法は、前述した熱発電チューブを用意する工程と、熱発電チューブを前述の構成を有する容器の開口部に挿入して熱発電チューブを前記容器の内部に保持する工程とを含む。

また、本開示のある一態様による発電方法は、前述した熱発電ユニットの容器の流体入口および流体出口を介して第１媒体を容器内に流し、第１媒体を熱発電チューブの外周面に接触させる工程と、熱発電チューブの前記流路内に第１媒体の温度とは異なる温度を有する第２媒体を流す工程と、熱発電チューブで発生した電力を取り出す工程とを含む。

本開示による熱発電ユニットは、自動車や工場などから排出される排ガスなどの熱を用いた発電機、あるいは、小型の携帯発電機として利用可能である。

１０ 熱発電素子
１０ａ 上面
１０ｂ 下面
２０ 金属層
２２ 熱電材料層
２４ 外周面
２６ 内周面
３０ 容器
３２ 胴部
３４、３４ｕ、３６ プレート
３４ａ プレート３４の第１プレート部分
３４ｂ プレート３４の第２プレート部分
３５ 中継プレート
３６ａ プレート３６の第１プレート部分
３６ｂ プレート３６の第２プレート部分
３６ｂｈ 第２プレート部分３６ｂの孔
４０、４２ 管路
５２ Ｏリング
５２ａ 第１のＯリング
５２ｂ 第２のＯリング
５４ 座金
５６ 導電性リング状部材
５６ｆ リング状の平坦部
５６ｒ 複数の弾性部
５６ａ 貫通孔
６０、６４ ブッシング
６０ａ ブッシング６０の貫通孔
６４ａ ブッシング６４の貫通孔
１００、１００Ｓ 熱発電ユニット
１００−１ 第１の熱発電ユニット
１００−２ 第２の熱発電ユニット
１２０ 高温熱源
１４０ 低温熱源
２５０ 電気回路
２５２ 昇圧回路
２５４ インバータ回路
２６２ 充放電制御部
２６４ 蓄電部
３１０ 焼却炉
３２０ ボイラ
３３０ タービン
３４０ 熱交換器
３５０ 冷却塔
４００ 負荷
４１０ 商用系統
Ａ プレート３４、３６の開口部
Ａ４１、Ａ４１０ プレート３４の開口部
Ａ６１、Ａ６２ プレート３６の開口部
Ｃ プレート３４、３６のチャネル
Ｃ４１〜Ｃ４６ プレート３４のチャネル
Ｃ６１〜Ｃ６５ プレート３６のチャネル
Ｂｓａ 第１の座面
Ｂｓｂ 第２の座面
Ｃｍ 面取り部
Ｅ１、Ｅ１ａ、Ｅ１ｂ 第１電極
Ｅ２、Ｅ２ａ、Ｅ２ｂ 第２電極
ＨＭ 高温媒体
Ｊ 導電性部材
Ｊ１〜Ｊ９ 導電性部材
Ｊｃ 連結部
Ｊｈ１、Ｊｈ２ 導電性部材Ｊの２つの貫通孔
Ｊｒ１ 導電性部材Ｊの第１リング部分
Ｊｒ２ 導電性部材Ｊの第２リング部分
Ｋ１ 導電性部材
Ｋｈ 導電性部材Ｋ１の貫通孔
Ｋｒ 導電性部材Ｋ１のリング部分
Ｋｔ 導電性部材Ｋ１の端子部
ＬＭ 低温媒体
Ｒ３４、Ｒ３６ 凹部
Ｒ３４ｔ 溝部分
Ｒ３６ｃ 溝部分
Ｒ４１、Ｒ６１、Ｒ６２ 凹部
Ｔ 熱発電チューブ
Ｔ１〜Ｔ１０ 熱発電チューブ
Ｔｂ チューブ本体
Ｔｂ１ チューブ本体
Ｔｈ３４ 開口部Ａ４１の雌ネジ部
Ｔｈ６０ ブッシング６０の雄ネジ部
Ｔｈ６４ ブッシング６４の雄ネジ部
５０１ 高温入口温度センサ
５０２ 低温入口温度センサ
５０３ 高温出口温度センサ
５０４ 低温出口温度センサ
５０５ 高温媒体用流量計
５０６ 低温媒体用流量計
５０７、５０７ａ、５０７ｂ （温度）センサ導入ソケット

Claims (4)

1. 熱発電チューブを備える熱発電ユニットであって、
   前記熱発電チューブは、外周面および内周面と、前記内周面によって区画される流路と、を有し、前記内周面と前記外周面との間の温度差によって前記熱発電チューブの軸方向に起電力を発生するように構成されており、
   前記熱発電ユニットは、更に、
   前記熱発電チューブを内部に収容する容器であって、前記内部に流体を流すための流体入口および流体出口と、前記熱発電チューブが挿入される開口部とを有する容器と、
   前記流体入口から流入する流体および前記流体出口から排出される流体の間の温度差と、前記熱発電チューブが発生する起電力とを用いて求められる発電効率に基づいて、前記熱発電ユニットが故障しているか否かを判定する故障判定部と、
   を備える熱発電ユニット。
2. 前記故障判定部は、あらかじめ設定された発電効率の基準値と、求められた発電効率の値との差が所定の閾値以上である場合に、前記熱発電ユニットが故障していると判定する、
   請求項１に記載の熱発電ユニット。
3. 前記故障判定部は、前記熱発電チューブが発生する起電力に伴う電圧から求められる発電効率に基づいて、前記熱発電ユニットが故障しているか否かを判定する、
   請求項１または２に記載の熱発電ユニット。
4. 前記故障判定部は、前記電圧の値の二乗を、熱発電ユニットにおける熱交換によって単位時間あたりに移動した熱量の大きさで割った値を前記発電効率とみなす、
   請求項３に記載の熱発電ユニット。

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