JP2015151407A - Foamable resin composition, foamed material, multilayer sheet and foam molding - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、発泡性樹脂組成物、発泡体、多層シートおよび発泡成形体に関する。 The present invention relates to a foamable resin composition, a foam, a multilayer sheet, and a foamed molded product.
食品用や各種工業用の搬送包材において、省資源（材料削減）の観点より２〜３倍の倍率で発泡された発泡体を用いることが提案されてきている。このような発泡体を包材として用いると、結果的に焼却時の二酸化炭素を削減できるので地球の温暖化防止策としても有効である。
例えば、発泡層として、タルクなどの無機系充填剤を０．５〜３０質量部含んだ樹脂組成物に化学発泡剤を添加して１．１〜６倍に発泡させた発泡体が包材として提案されている（特許文献１参照）。
It has been proposed to use foams foamed at a magnification of 2 to 3 times from the viewpoint of resource saving (material reduction) in food and various industrial transport packaging materials. When such a foam is used as a packaging material, carbon dioxide during incineration can be reduced as a result, which is also effective as a global warming prevention measure.
For example, as a foaming layer, a foam obtained by adding a chemical foaming agent to a resin composition containing 0.5 to 30 parts by mass of an inorganic filler such as talc and foaming it 1.1 to 6 times as a packaging material It has been proposed (see Patent Document 1).
特許文献１の発泡体は、化学発泡剤により発泡させたものであるためセルが連続気泡となってしまう。そのため、シート状の発泡体として熱成形を行なう場合、成形加工時の延伸性に劣り、延伸後の発泡成形体（容器等）の厚み分布が不均一となるので外観の悪いものとなる。また、焼却時に炭酸ガスや燃焼熱の発生をおさえ環境に配慮することを目的として、タルク等の無機充填剤を高い比率で含有させた熱成形用シートが汎用されている。しかしながら、無機充填剤の含有比率が高い発泡シートを用いて熱成形を行おうとすると、発泡シートの延伸性が非常に悪いため、外観に優れた発泡成形体を得ることは極めて困難となる。 Since the foam of Patent Document 1 is foamed with a chemical foaming agent, the cells become open cells. Therefore, when thermoforming as a sheet-like foam, the stretchability at the time of molding is inferior, and the thickness distribution of the foamed molded body (such as a container) after stretching becomes non-uniform, resulting in poor appearance. Also, thermoforming sheets containing an inorganic filler such as talc in a high ratio are widely used for the purpose of suppressing generation of carbon dioxide gas and combustion heat during incineration and considering the environment. However, when thermoforming is performed using a foamed sheet having a high content of inorganic filler, it is extremely difficult to obtain a foamed molded article having an excellent appearance because the stretchability of the foamed sheet is very poor.
本発明は、無機充填剤の含有比率が高い場合であっても、独立気泡にて発泡させることが可能な発泡性樹脂組成物、この発泡性樹脂組成物により得られた発泡体、この発泡体を含んだ多層シート、および発泡体や多層シートから得られた発泡成形体を提供することを目的とする。 The present invention relates to a foamable resin composition capable of foaming with closed cells even when the content ratio of the inorganic filler is high, a foam obtained from the foamable resin composition, and the foam An object of the present invention is to provide a multi-layer sheet containing a foam, and a foam-molded product obtained from a foam or a multi-layer sheet.
前記した課題を解決すべく、本発明は、以下のような発泡性樹脂組成物、発泡体、多層シートおよび発泡成形体を提供するものである。
（１）熱可塑性樹脂と無機充填剤とを含んでなる熱可塑性樹脂組成物１００質量部に対して、揮発性炭化水素を内部に有する熱膨張性のマイクロカプセル３質量部以上１０質量部以下を配合してなることを特徴とする発泡性樹脂組成物。
（２）上述の（１）に記載の発泡性樹脂組成物において、前記無機充填剤がタルクおよび炭酸カルシウムのうち少なくともいずれかであることを特徴とする発泡性樹脂組成物。
（３）上述の（１）または（２）に記載の発泡性樹脂組成物において、前記熱可塑性樹脂組成物１００質量部における前記無機充填剤の配合量が１５質量部以上６５質量部以下であることを特徴とする発泡性樹脂組成物。
（４）上述の（１）から（３）までのいずれか１つに記載の発泡性樹脂組成物において、前記熱可塑性樹脂が、石油由来の樹脂と植物由来の樹脂の少なくともいずれかであることを特徴とする発泡性樹脂組成物。
（５）上述の（４）に記載の発泡性樹脂組成物において、前記熱可塑性樹脂組成物１００質量部のうち、前記熱可塑性樹脂として植物由来の樹脂が５質量部以上３０質量部以下配合されてなることを特徴とする発泡性樹脂組成物。
（６）上述の（４）または（５）に記載の発泡性樹脂組成物において、前記熱可塑性樹脂組成物１００質量部のうち、前記熱可塑性樹脂として石油由来の樹脂が３５質量部以上５０質量部以下配合されてなることを特徴とする発泡性樹脂組成物。
（７）上述の（１）から（６）までのいずれか１つに記載の発泡性樹脂組成物において、前記熱可塑性樹脂組成物１００質量部に対して、熱可塑性エラストマーを内割で３質量部以上１０質量部以下配合してなることを特徴とする発泡性樹脂組成物。
（８）上述の（１）から（７）までのいずれか１つに記載の発泡性樹脂組成物を、１３０℃以上２３０℃以下の加工温度にて押出成形し、前記マイクロカプセルを熱膨張させて得られたことを特徴とする発泡体。
（９）上述の（８）に記載の発泡体において、密度が０．４ｇ／ｃｍ３以上０．８ｇ／ｃｍ３以下であることを特徴とする発泡体。
（１０）上述の（８）または（９）に記載の発泡体が、前記押出成形にてシート状に得られ、厚みが３００μｍ以上３，０００μｍ以下である発泡シートであることを特徴とする発泡体。
（１１）上述の（１０）に記載の発泡体において、前記発泡シートの少なくとも一方の面に、非発泡性の熱可塑性樹脂層を積層してなることを特徴とする多層シート。
（１２）上述の（１１）に記載の多層シートにおいて、前記非発泡性の熱可塑性樹脂層の厚み割合が、当該多層シートの全層厚みに対し３％以上２０％以下であることを特徴とする多層シート。
（１３）上述の（１１）または（１２）に記載の多層シートにおいて、前記発泡シートを前記非発泡性の熱可塑性樹脂層の両面に積層してなることを特徴とする多層シート。
（１４）上述の（８）から（１０）までに記載の発泡体、および上述の（１１）から（１３）までに記載の多層シートのうち少なくともいずれかを成形してなることを特徴とする発泡成形体。
In order to solve the above-described problems, the present invention provides the following foamable resin composition, foam, multilayer sheet and foamed molded article.
(1) With respect to 100 parts by mass of a thermoplastic resin composition containing a thermoplastic resin and an inorganic filler, 3 parts by mass or more and 10 parts by mass or less of thermally expandable microcapsules having volatile hydrocarbons therein. A foamable resin composition comprising a blend.
(2) The expandable resin composition as described in (1) above, wherein the inorganic filler is at least one of talc and calcium carbonate.
(3) In the foamable resin composition as described in (1) or (2) above, the blending amount of the inorganic filler in 100 parts by mass of the thermoplastic resin composition is 15 parts by mass or more and 65 parts by mass or less. A foamable resin composition characterized by that.
(4) In the foamable resin composition according to any one of (1) to (3) above, the thermoplastic resin is at least one of a petroleum-derived resin and a plant-derived resin. A foamable resin composition characterized by the above.
(5) In the foamable resin composition as described in (4) above, among 100 parts by mass of the thermoplastic resin composition, 5 parts by mass or more and 30 parts by mass or less of a plant-derived resin is blended as the thermoplastic resin. A foamable resin composition characterized by comprising:
(6) In the foamable resin composition as described in (4) or (5) above, of 100 parts by mass of the thermoplastic resin composition, 35 parts by mass or more and 50 parts by mass of a petroleum-derived resin as the thermoplastic resin. A foamable resin composition characterized by being blended in an amount of less than or equal to a part.
(7) In the foamable resin composition according to any one of (1) to (6) above, 3 masses of the thermoplastic elastomer is internally divided with respect to 100 mass parts of the thermoplastic resin composition. A foamable resin composition comprising 10 parts by weight or more and 10 parts by weight or less.
(8) The foamable resin composition according to any one of (1) to (7) above is extruded at a processing temperature of 130 ° C. or higher and 230 ° C. or lower, and the microcapsules are thermally expanded. A foam characterized by being obtained in the above.
(9) The foam according to (8), wherein the density is 0.4 g / cm 3 or more and 0.8 g / cm 3 or less.
(10) The foam described in the above (8) or (9) is a foamed sheet obtained by the extrusion molding into a sheet and having a thickness of 300 μm or more and 3,000 μm or less. body.
(11) The multilayer sheet according to (10), wherein a non-foaming thermoplastic resin layer is laminated on at least one surface of the foamed sheet.
(12) The multilayer sheet according to (11) above, wherein a thickness ratio of the non-foamable thermoplastic resin layer is 3% or more and 20% or less with respect to a total thickness of the multilayer sheet. Multilayer sheet.
(13) The multilayer sheet according to (11) or (12) above, wherein the foamed sheet is laminated on both surfaces of the non-foamable thermoplastic resin layer.
(14) It is formed by molding at least one of the foam described in the above (8) to (10) and the multilayer sheet described in the above (11) to (13). Foam molded body.
本発明によれば、無機充填剤の含有比率が高い場合であっても、独立気泡にて発泡させることが可能な発泡性樹脂組成物を提供できるので、この発泡性樹脂組成物により得られたシート状の発泡体や、この発泡体を含んだ多層シートは成形性に非常に優れている。それ故、本発明によれば、外観の優れた発泡成形体を提供することができる。 According to the present invention, it is possible to provide a foamable resin composition that can be foamed with closed cells even when the content ratio of the inorganic filler is high. A sheet-like foam and a multilayer sheet containing the foam are very excellent in formability. Therefore, according to the present invention, it is possible to provide a foamed molded article having an excellent appearance.
本発明の発泡性樹脂組成物（以下、「本組成物」ともいう。）は、熱可塑性樹脂と無機充填剤とを含んでなる熱可塑性樹脂組成物１００質量部に対して、揮発性炭化水素を内部に有する熱膨張性のマイクロカプセル３質量部以上１０質量部以下を配合してなることを特徴とする。以下、詳細に説明する。 The foamable resin composition of the present invention (hereinafter also referred to as “the present composition”) is a volatile hydrocarbon with respect to 100 parts by mass of a thermoplastic resin composition comprising a thermoplastic resin and an inorganic filler. It is characterized by blending 3 parts by mass or more and 10 parts by mass or less of thermally expandable microcapsules having the inside thereof. Details will be described below.
本組成物に用いられる熱可塑性樹脂としては、特に制限はないが、２３０℃におけるＭＦＲ（Melt Flow Rate）が２．５ｇ／１０分以上１５ｇ／１０分以下のものが好ましい。ここで、２３０℃におけるＭＦＲが２．５ｇ／１０分より小さいと、押出加工時に圧力が過大となるおそれがある。また、２３０℃におけるＭＦＲが１５ｇ／１０分より大きいと、押出加工時にシートの垂れ下がりが生じるおそれがある。 The thermoplastic resin used in the present composition is not particularly limited, but those having an MFR (Melt Flow Rate) at 230 ° C. of 2.5 g / 10 min to 15 g / 10 min are preferred. Here, if the MFR at 230 ° C. is smaller than 2.5 g / 10 min, the pressure may be excessive during the extrusion process. On the other hand, if the MFR at 230 ° C. is greater than 15 g / 10 minutes, the sheet may sag during extrusion.
また、上述した熱可塑性樹脂は、石油由来の樹脂であってもよく植物由来の樹脂であってもよいし、これらの樹脂を混合して用いてもよい。
本組成物は、押出成形や熱成形等における加工性の観点より、上述の熱可塑性樹脂組成物１００質量部のうち、上述の熱可塑性樹脂として石油由来の樹脂が内割で３５質量部以上５０質量部以下配合されていることが好ましく、４０質量部以上４５質量部以下配合されていることがより好ましい。
また、本組成物は、炭酸ガス発生量低減（カーボンニュートラル）の観点より、上述の熱可塑性樹脂組成物１００質量部のうち、上述の熱可塑性樹脂として植物由来の樹脂が内割で５質量部以上配合されていることが好ましく、２５質量部以上配合されていることがより好ましい。ただし、上述した加工性の観点からは、植物由来の樹脂の配合量は、３０質量部以下であることが好ましい。
The thermoplastic resin described above may be a petroleum-derived resin, a plant-derived resin, or a mixture of these resins.
From the viewpoint of workability in extrusion molding, thermoforming, and the like, the present composition is composed of 35 parts by mass or more of petroleum-derived resin as the above-mentioned thermoplastic resin out of 100 parts by mass of the above-described thermoplastic resin composition. It is preferably blended in an amount of not more than part by mass, more preferably not less than 40 parts by mass and not more than 45 parts by mass.
In addition, from the viewpoint of reducing carbon dioxide generation (carbon neutral), the present composition contains 5 parts by mass of a plant-derived resin as the above-mentioned thermoplastic resin out of 100 parts by mass of the above-mentioned thermoplastic resin composition. It is preferably blended as described above, and more preferably 25 parts by mass or more. However, from the viewpoint of processability described above, the blending amount of the plant-derived resin is preferably 30 parts by mass or less.
上述の熱可塑性樹脂としては、通常の発泡成形ができるものであれば好ましく適用できる。例えば、ポリオレフィン系樹脂であれば、ポリエチレン（高圧法低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中低圧法高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ））、およびポリプロピレン（ホモポリプロピレン、ブロックポリプロピレン、ランダムポリプロピレン）などが好適に使用できる。また、スチレン系樹脂（ポリスチレン、ブタジエン・スチレン共重合体、アクリロニトリル・スチレン共重合体、アクリロニトリル・ブタジエン、スチレン共重合体等）、エチレン−エチルアクリレート樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリブテン、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリフェニレンオキシド、ポリビニルアルコール、ポリメタクリレート、飽和ポリエステル樹脂（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等）、生分解性ポリエステル樹脂（ポリ乳酸等のヒドロキシカルボン酸縮合物、ポリブチレンサクシネートのようなジオールとジカルボン酸の縮合物など）、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、フッ素樹脂、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリアリレート、ポリエーテルエーテルケトン、および液晶性ポリマーなども挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は単独で用いてもよく、任意の２種以上の混合物として用いてもよい。 As the above-mentioned thermoplastic resin, any thermoplastic resin that can be subjected to normal foam molding can be preferably applied. For example, if it is polyolefin resin, polyethylene (high pressure method low density polyethylene (LDPE), medium and low pressure method high density polyethylene (HDPE), linear low density polyethylene (LLDPE)), and polypropylene (homopolypropylene, block polypropylene, Random polypropylene) and the like can be suitably used. Styrene resins (polystyrene, butadiene / styrene copolymers, acrylonitrile / styrene copolymers, acrylonitrile / butadiene, styrene copolymers, etc.), ethylene-ethyl acrylate resins, polyvinyl chloride, polyvinylidene chloride, polybutene, polycarbonate , Polyacetal, polyphenylene oxide, polyvinyl alcohol, polymethacrylate, saturated polyester resins (polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, etc.), biodegradable polyester resins (hydroxycarboxylic acid condensates such as polylactic acid, diols such as polybutylene succinate) Dicarboxylic acid condensate), polyamide resin, polyimide resin, fluororesin, polysulfone, polyethersulfone, polyarylate, polyether Teruketon, and a liquid crystal polymer can be cited. These thermoplastic resins may be used alone or as a mixture of any two or more.
本組成物に用いられる無機充填剤としては、特に制限はないが、本組成物を原料とする発泡成形品としたときに剛性あるいは耐衝撃性の向上に資するものが好ましい。
このような無機充填剤としては、タルク、炭酸カルシウム、シリカ、硫酸バリウム、およびゼオライト等が挙げられる。これらは、任意に２以上の混合物として用いてもよい。
上述した無機充填剤のなかでは、剛性および耐衝撃性のバランスの点で、タルクおよび炭酸カルシウムのうち少なくともいずれかを用いることが好ましい。
本組成物において、熱可塑性樹脂組成物１００質量部における無機充填剤の配合量は、剛性および耐衝撃性の観点より、内割で１５質量部以上６５質量部以下であることが好ましく３０質量部以上６０質量部以下であることがより好ましい。
The inorganic filler used in the present composition is not particularly limited, but is preferably one that contributes to improvement in rigidity or impact resistance when the foamed molded product is made from the present composition.
Examples of such inorganic fillers include talc, calcium carbonate, silica, barium sulfate, and zeolite. These may optionally be used as a mixture of two or more.
Among the inorganic fillers described above, it is preferable to use at least one of talc and calcium carbonate in terms of a balance between rigidity and impact resistance.
In the present composition, the blending amount of the inorganic filler in 100 parts by mass of the thermoplastic resin composition is preferably 15 parts by mass or more and 65 parts by mass or less as an inner part from the viewpoint of rigidity and impact resistance. More preferably, it is 60 parts by mass or less.
また、本組成物には、熱可塑性樹脂と無機充填剤とからなる熱可塑性樹脂組成物１００質量部に対して、熱可塑性エラストマーを内割で３質量部以上１０質量部以下配合することが好ましい。本組成物に用いられる熱可塑性エラストマーは、配合により発泡をより均一に行うことを可能にするものであり、また、発泡成形品の衝撃強度の改善にも寄与する。熱可塑性エラストマーとしては、特に引張弾性率（ＪＩＳＫ ７１６１）が１，３００ＭＰａ以下のものを好適に使用することができる。
熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン系、スチレン系、塩化ビニル系、ウレタン系、エステル系、およびアミド系など種々のものを使用することができる。オレフィン系としては本発明の効果の観点よりエチレン−αオレフィン共重合体が好ましい。
Moreover, it is preferable to mix | blend 3 mass parts or more and 10 mass parts or less of a thermoplastic elastomer with respect to 100 mass parts of thermoplastic resin compositions which consist of a thermoplastic resin and an inorganic filler in this composition. . The thermoplastic elastomer used in the composition makes it possible to perform foaming more uniformly by blending, and also contributes to the improvement of the impact strength of the foamed molded product. As the thermoplastic elastomer, those having a tensile elastic modulus (JISK 7161) of 1,300 MPa or less can be preferably used.
As the thermoplastic elastomer, various types such as olefin, styrene, vinyl chloride, urethane, ester, and amide can be used. As the olefin type, an ethylene-α olefin copolymer is preferable from the viewpoint of the effect of the present invention.
本組成物において、熱可塑性エラストマーは、熱可塑性樹脂組成物１００質量部に対して内割で３質量部以上１０質量部以下の割合で配合されるが、好ましくは５質量部以上８質量部以下の割合で配合される。熱可塑性エラストマーの配合量が３質量部より少なくなると衝撃強度の低下を生じるおそれがある。一方、熱可塑性エラストマーの配合量が１０質量部より多くなると発泡成形品の剛性の低下を生じるおそれがある。 In the present composition, the thermoplastic elastomer is blended in an amount of 3 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the thermoplastic resin composition, preferably 5 to 8 parts by mass. It is blended at a ratio of If the blending amount of the thermoplastic elastomer is less than 3 parts by mass, the impact strength may be lowered. On the other hand, when the blending amount of the thermoplastic elastomer is more than 10 parts by mass, the rigidity of the foam molded product may be lowered.
本組成物では、発泡剤として揮発性炭化水素を内部に有する熱膨張性のマイクロカプセル（以下、単に「本マイクロカプセル」ともいう。）を用いる。本マイクロカプセルとしては、膨張開始温度が１３０℃以上、最大膨張温度が２３０℃以下のものを好ましく適用することができる。特に膨張開始温度が１８０℃以上であり、最大膨張温度は２１０℃以下であるとより好ましい。
ここで、膨張開始温度と最大膨張温度は、特開平１１−２６１５号公報に記載された方法で測定できる（明細書段落［０００８］以降を参照）。具体的には、シリンダーおよびピストンを具備した装置を用意して、シリンダー内に充填された試料（マイクロカプセルを分散させたガラスビーズ）の加熱に伴う体積変化をピストンの変位量により測定する。ピストンが変位しだしたときの温度が膨張開始温度（体積変化開始温度）であり、ピストンの変位が最大のときが最大膨張温度（最大体積変化温度）である。
そして、上述した方法で測定されたマイクロカプセルの膨張開始温度が１３０℃未満であると、組成物を溶融混練したときに発泡開始が早すぎて、均一な発泡体（シート、成形体）が得られなくなるおそれがある。一方、最大膨張温度が２３０℃を超えると所定の発泡倍率が得られなくなるおそれがある。
In the present composition, a thermally expandable microcapsule having volatile hydrocarbons therein (hereinafter also simply referred to as “the present microcapsule”) is used as a foaming agent. As the microcapsules, those having an expansion start temperature of 130 ° C. or higher and a maximum expansion temperature of 230 ° C. or lower can be preferably applied. In particular, the expansion start temperature is 180 ° C. or higher, and the maximum expansion temperature is more preferably 210 ° C. or lower.
Here, the expansion start temperature and the maximum expansion temperature can be measured by the method described in JP-A No. 11-2615 (see paragraphs [0008] and thereafter in the specification). Specifically, an apparatus including a cylinder and a piston is prepared, and a volume change accompanying heating of a sample (glass beads in which microcapsules are dispersed) filled in the cylinder is measured by a displacement amount of the piston. The temperature when the piston starts to move is the expansion start temperature (volume change start temperature), and the maximum expansion temperature (maximum volume change temperature) is when the piston displacement is maximum.
When the expansion start temperature of the microcapsule measured by the above-described method is less than 130 ° C., the foaming starts too early when the composition is melt-kneaded, and a uniform foam (sheet, molded body) is obtained. There is a risk of being lost. On the other hand, when the maximum expansion temperature exceeds 230 ° C., a predetermined foaming ratio may not be obtained.
また、本マイクロカプセルの外殻は、特に、アクリロニトリルおよびメタクリロニトリルのうち少なくともいずれかをモノマーとして含むニトリル系重合体であることがより好ましい。具体的には、特開２００９−２９９０７１号公報に記載された熱膨張性マイクロカプセルの中から上述の条件を満たすものを選択して用いることが好ましい。 In addition, the outer shell of the microcapsule is more preferably a nitrile polymer containing at least one of acrylonitrile and methacrylonitrile as a monomer. Specifically, it is preferable to select and use a thermally expandable microcapsule described in JP-A-2009-299071 that satisfies the above-described conditions.
本マイクロカプセル内に封入される発泡剤は、揮発性の炭化水素である。このような炭化水素としては、炭素数が８以下の炭化水素であることが好ましい。具体的には、メタン、エタン、プロパン、シクロプロパン、ブタン、シクロブタン、イソブタン、ペンタン、シクロペンタン、ネオペンタン、イソペンタン、ヘキサン、シクロヘキサン、２−メチルペンタン、２，２−ジメチルブタン、ヘプタン、シクロヘプタン、オクタン、シクロオクタン、メチルヘプタン類、およびトリメチルペンタン類などが挙げられる。 The foaming agent enclosed in the microcapsule is a volatile hydrocarbon. Such hydrocarbon is preferably a hydrocarbon having 8 or less carbon atoms. Specifically, methane, ethane, propane, cyclopropane, butane, cyclobutane, isobutane, pentane, cyclopentane, neopentane, isopentane, hexane, cyclohexane, 2-methylpentane, 2,2-dimethylbutane, heptane, cycloheptane, Examples include octane, cyclooctane, methylheptanes, and trimethylpentanes.
本マイクロカプセルは、平均粒径が５μｍ以上５０μｍ以下の範囲のものを用いることが好ましい。マイクロカプセルの平均粒子径が５μｍ未満であるとマイクロカプセル化が難しく、平均粒径が５０μｍを超えると押出成形時の加工性や熱成形等の二次加工性が低下するおそれがある。ここで、平均粒径は光散乱法により求めればよい（体積平均）。例えば、日機装株式会社製のマイクロトラック粒度分析計によりマイクロカプセルの粒度分布や平均粒径を容易に測定することができる。
本組成物では、熱可塑性樹脂組成物１００質量部に対して、本マイクロカプセルを外割で３質量部以上１０質量部以下配合するが、好ましい配合量は、３質量部以上５質量部以下である。本マイクロカプセルの配合量が３質量部より少なくなると発泡倍率が想定値よりも低下するおそれがある。一方、本マイクロカプセルの配合量が１０質量部より多くなると発泡成形品の剛性の低下を生じるおそれがある。本マイクロカプセルは押出機に直接投入して配合してもよいが、効率よく混練する観点より、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等、マイクロカプセルの膨張開始温度よりも融点の低い樹脂を用いてマスターバッチ（ＭＢ）とした状態で配合することがより好ましい。
The microcapsules preferably have an average particle size in the range of 5 μm to 50 μm. When the average particle size of the microcapsules is less than 5 μm, microencapsulation is difficult, and when the average particle size exceeds 50 μm, the workability during extrusion molding and the secondary workability such as thermoforming may be deteriorated. Here, the average particle diameter may be obtained by a light scattering method (volume average). For example, the particle size distribution and average particle size of the microcapsules can be easily measured with a Microtrac particle size analyzer manufactured by Nikkiso Co., Ltd.
In the present composition, the microcapsule is blended in an external ratio of 3 parts by mass or more and 10 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the thermoplastic resin composition. is there. If the blending amount of the microcapsules is less than 3 parts by mass, the expansion ratio may be lower than the expected value. On the other hand, when the blending amount of the present microcapsule is more than 10 parts by mass, the rigidity of the foam molded product may be lowered. The microcapsules may be blended directly into the extruder, but from the viewpoint of efficient kneading, for example, ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA) or the like has a melting point lower than the expansion start temperature of the microcapsules. It is more preferable to mix | blend in the state made into master batch (MB) using resin.
また、本組成物には、本発明の効果を損なわない範囲で、界面活性剤、酸化防止剤、滑剤、核剤、および紫外線吸収剤などを配合してもよい。
界面活性剤としては、例えばカチオン系やアミン系などが用いられる。そして、界面活性剤の配合量は、本組成物１００質量％に対して内割で２質量％以上１０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは４質量％以上８質量％以下であり、さらに好ましくは５質量％以上７質量％以下である。
In addition, a surfactant, an antioxidant, a lubricant, a nucleating agent, an ultraviolet absorber, and the like may be blended with the present composition as long as the effects of the present invention are not impaired.
As the surfactant, for example, a cation type or an amine type is used. And the blending amount of the surfactant is preferably 2% by mass or more and 10% by mass or less, more preferably 4% by mass or more and 8% by mass or less, with respect to 100% by mass of the present composition. More preferably, it is 5 mass% or more and 7 mass% or less.
本組成物を原料として押出機等を通しながら加熱することで本マイクロカプセルを膨張および発泡させ、所定形状（シート状等）の発泡体を得ることができる。
上述の発泡体は、密度が０．４ｇ／ｃｍ３以上０．８ｇ／ｃｍ３以下であることが好ましく、より好ましくは０．５ｇ／ｃｍ３以上０．７ｇ／ｃｍ３以下、さらに好ましくは０．５５ｇ／ｃｍ３以上０．６５ｇ／ｃｍ３以下である。
密度が０．４ｇ／ｃｍ３より小さくなると、剛性や強度の低下を生じるおそれがある。一方、密度が０．８ｇ／ｃｍ３より大きくなると、剛性が高くなりすぎ発泡体としての機能が損なわれるおそれがある。
By heating the present composition as a raw material while passing through an extruder or the like, the present microcapsules can be expanded and foamed to obtain a foam having a predetermined shape (such as a sheet).
The above-mentioned foam preferably has a density of 0.4 g / cm 3 or more and 0.8 g / cm 3 or less, more preferably 0.5 g / cm 3 or more and 0.7 g / cm 3 or less, and still more preferably 0. .55g / cm 3 or more 0.65g / cm 3 is less than or equal to.
If the density is less than 0.4 g / cm 3 , the rigidity and strength may be reduced. On the other hand, if the density is higher than 0.8 g / cm 3 , the rigidity becomes too high and the function as a foam may be impaired.
また、シート状の発泡体（以下、「発泡シート」ともいう。）を得るには、Ｔダイやリングダイなどを用いて押出成形を行えばよい。特にＴダイを用いる方法が製造コストの点でより好ましい。なお、Ｔダイを用いる方法では、本組成物の２３０℃におけるＭＦＲは３．５ｇ／１０分以上８．５ｇ／１０分以下が好ましいが、リングダイを用いる方法では、２３０℃におけるＭＦＲが２．５ｇ／１０分以上１５ｇ／１０分以下でも製造可能である。
そして、発泡シートは、厚さ寸法が好ましくは３００μｍ以上２５００μｍ以下、より好ましくは５００μｍ以上２０００μｍ以下、さらに好ましくは７００μｍ以上１８００μｍ以下に成形される。
厚さ寸法が３００μｍより薄くなると、押出吐出量の低下を生じるおそれがある。一方、厚さ寸法が２５００μｍより厚くなると、厚み制御が困難となったり冷却不足が生じたりするおそれがある。
In order to obtain a sheet-like foam (hereinafter also referred to as “foamed sheet”), extrusion molding may be performed using a T die, a ring die, or the like. In particular, a method using a T die is more preferable in terms of manufacturing cost. In the method using a T die, the MFR at 230 ° C. of the present composition is preferably 3.5 g / 10 min or more and 8.5 g / 10 min or less. However, in the method using a ring die, the MFR at 230 ° C. is 2. It can be produced even at 5 g / 10 min or more and 15 g / 10 min or less.
The thickness of the foamed sheet is preferably 300 μm or more and 2500 μm or less, more preferably 500 μm or more and 2000 μm or less, and further preferably 700 μm or more and 1800 μm or less.
If the thickness dimension is less than 300 μm, the extrusion discharge amount may be reduced. On the other hand, when the thickness dimension is greater than 2500 μm, it may be difficult to control the thickness or insufficient cooling may occur.
発泡シートは、単層からなるシートであってもよく、発泡剤を含有しない熱可塑性樹脂からなる層と積層させて多層シートとしてもよい。積層方法としては、押出ラミネート法でも、共押出法でもよい。非発泡シート層の原料としては熱可塑性樹脂が用いられるが、本発明の発泡シート層に用いられる熱可塑性樹脂組成物が好適である。多層シートとしては、例えば以下のような層構成を提供できる。
非発泡シート層／発泡シート層（２種２層）
非発泡シート層／発泡シート層／非発泡シート層（２種３層、３種３層）
非発泡シート層／発泡シート層／非発泡シート層／発泡シート層／非発泡シート層（２種５層、３種５層、４種５層、５種５層）
The foam sheet may be a single layer sheet, or may be laminated with a layer made of a thermoplastic resin not containing a foaming agent to form a multilayer sheet. The lamination method may be an extrusion lamination method or a coextrusion method. A thermoplastic resin is used as a raw material for the non-foamed sheet layer, and a thermoplastic resin composition used for the foamed sheet layer of the present invention is suitable. As a multilayer sheet, for example, the following layer structure can be provided.
Non-foamed sheet layer / foamed sheet layer (2 types, 2 layers)
Non-foamed sheet layer / foamed sheet layer / non-foamed sheet layer (2 types, 3 layers, 3 types, 3 layers)
Non-foamed sheet layer / foamed sheet layer / non-foamed sheet layer / foamed sheet layer / non-foamed sheet layer (2 types 5 layers, 3 types 5 layers, 4 types 5 layers, 5 types 5 layers)
上記した多層シートにおいて、発泡シート層や非発泡シート層が複数ある場合は、同じ原料を用いてもよいし異なる原料を用いてもよい。
シート外観品質の観点より、多層シートとしては、発泡シートの層が中心に位置する層構造とすることが好ましい。
また、上記した多層シートにおいては、非発泡シート層の厚み割合が、当該多層シートの全層厚みに対し３％以上２０％以下であることが好ましい。非発泡シート層の厚み割合が３％未満であると、シート表面の平滑性が悪くなり外観品質を損なうおそれがある。一方、非発泡シート層の厚み割合が２０％を超えるとシート密度が過大となり発泡シート層の特徴が発揮されにくくなるおそれがある。
上記した発泡シートや多層シートを、熱成形（真空成形あるいは圧空成形）することで、例えば包装容器などの発泡成形体に成形することができる。なお、本組成物を原料として射出成形やブロー成形あるいはプレス成形を行うことで直接成形品を得ることもできる。
In the multilayer sheet described above, when there are a plurality of foamed sheet layers and non-foamed sheet layers, the same raw material may be used or different raw materials may be used.
From the viewpoint of sheet appearance quality, the multilayer sheet preferably has a layer structure in which the foam sheet layer is located at the center.
In the multilayer sheet described above, the thickness ratio of the non-foamed sheet layer is preferably 3% or more and 20% or less with respect to the total layer thickness of the multilayer sheet. When the thickness ratio of the non-foamed sheet layer is less than 3%, the smoothness of the sheet surface may be deteriorated and appearance quality may be impaired. On the other hand, if the thickness ratio of the non-foamed sheet layer exceeds 20%, the sheet density becomes excessive, and the characteristics of the foamed sheet layer may be hardly exhibited.
The foamed sheet or multilayer sheet described above can be formed into a foamed molded body such as a packaging container by thermoforming (vacuum forming or pressure forming). A directly molded product can also be obtained by performing injection molding, blow molding or press molding using the present composition as a raw material.
上述した本発明によれば、無機充填剤の含有比率が高い場合であっても、独立気泡にて発泡させることが可能な発泡性樹脂組成物を提供できるので、この発泡性樹脂組成物により得られたシート状の発泡体や、この発泡体を含んだ多層シートは成形性に非常に優れている。それ故、本発明によれば、外観の優れた発泡成形体を提供することができる。また、使用するのがマイクロカプセル型発泡剤であるので、本発明を実施する上で、ガス発泡や超臨界発泡（二酸化炭素等）のように新規な設備を導入する必要もない。 According to the present invention described above, a foamable resin composition that can be foamed with closed cells even when the content ratio of the inorganic filler is high can be provided. The obtained sheet-like foam and a multilayer sheet containing the foam are very excellent in formability. Therefore, according to the present invention, it is possible to provide a foamed molded article having an excellent appearance. Further, since a microcapsule type foaming agent is used, it is not necessary to introduce new equipment such as gas foaming or supercritical foaming (carbon dioxide or the like) in carrying out the present invention.
以下に、本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によって何ら限定されるものではない。
［実施例１］
タルクを含有するポリオレフィン樹脂（三協化学工業製マスターバッチ（ＭＢ）：タルク６０質量％および石油由来の熱可塑性ポリオレフィン樹脂４０質量％からなる）である樹脂組成物１００質量部に対して、炭化水素系のマイクロカプセルＭＢ原料（ＭＢＦ−１９０ＥＶＡ５０：松本油脂製マイクロカプセル樹脂［Ｆ−１９０Ｄ（マイクロカプセルの平均粒径は３５μｍ）］５０質量％とＥＶＡ樹脂５０質量％からなるＭＢ原料）６質量部を添加した。すなわち、実施例１でのマイクロカプセルの配合量は熱可塑性樹脂組成物１００質量部に対して、３質量部である。
これらの樹脂原料を、２００℃の押出温度設定を行ったΦ４０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２の単軸押出機I（コートハンガータイプの２種３層Ｔダイ：幅３５０ｍｍ）に投入し厚み１，８００μｍの単層発泡シートを製造した。発泡倍率を確認するためにシート密度を測定したところ０．６２ｇ／ｃｍ３であった。また、光学顕微鏡により発泡セルの断面観察をおこなったところ独立気泡であることを確認できた。
次に、押出機Iと共押出しを行うための押出機II（外層形成用）にポリオレフィン樹脂（プライムポリマー製Ｅ−１０３ＷＡ）を投入し、全層厚み２，０００μｍ（両外層厚みが１００μｍ）の多層シート（２種３層シート）を製造した。
さらに、上記の製造方法により得られた多層シートをミノス製の単発熱成形機にて口径８０Φ、深さ３０ｍｍ金型を用いて真空成形および真空圧空成形法の２通りの方法で熱成形を行い、容器形状の成形品を得た。得られた熱成形容器はいずれも表面に凹凸はなく非常に綺麗な外観表面であったが容器トリミング時にフランジ部の割れが発生した（１０個成形し１個割れ）。また、熱成形では一般に容器側壁部の厚みが薄くなるが、上記成形品は、そのような不具合もなく成形時の延伸性は良好であった。
［実施例２］
タルクを含有するポリオレフィン樹脂（三協化学工業製マスターバッチ（ＭＢ）：タルク６０質量％および石油由来の熱可塑性ポリオレフィン樹脂４０質量％からなる）９０質量部と、石油由来のポリプロピレン樹脂（プライムポリマー製Ｅ−１０３ＷＡ）５質量部と、熱可塑性エラストマー（デュポン製エンゲージ８１５０）５質量部とからなる樹脂組成物１００質量部に対して、炭化水素系のマイクロカプセルＭＢ原料（ＭＢＦ−１９０ＥＶＡ５０：松本油脂製マイクロカプセル樹脂［Ｆ−１９０Ｄ］５０質量％とＥＶＡ樹脂５０質量％からなるＭＢ原料）６質量部を添加した。
これらの樹脂原料を、２００℃の押出温度設定を行ったΦ４０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２の単軸押出機I（コートハンガータイプの２種３層Ｔダイ：幅３５０ｍｍ）に投入し厚み１，８００μｍの単層発泡シートを製造した。発泡倍率を確認するためにシート密度を測定したところ０．６２ｇ／ｃｍ３であった。また、光学顕微鏡により発泡セルの断面観察をおこなったところ独立気泡であることを確認した。
次に、押出機Iと共押出しを行うための押出機II（外層形成用）にポリオレフィン樹脂（プライムポリマー製Ｅ−１０３ＷＡ）を投入し、全層厚み２，０００μｍ（両外層厚みが１００μｍ）の多層シート（２種３層シート）を製造した。
さらに、上記の製造方法により得られた多層シートをミノス製の単発熱成形機にて口径８０Φ、深さ３０ｍｍ金型を用いて真空成形および真空圧空成形法の２通りの方法で熱成形を行い、容器形状の成形品を得た。得られた熱成形容器はいずれも表面に凹凸はなく非常に綺麗な外観表面であった。容器トリミング時のフランジ部の割れ発生もなかった。また、熱成形では一般に容器側壁部の厚みが薄くなるが、上記成形品は、そのような不具合もなく成形時の延伸性は良好であった。
EXAMPLES The present invention will be described in more detail with reference to examples below, but the present invention is not limited to these examples.
[Example 1]
Hydrocarbon with respect to 100 parts by mass of a resin composition which is a polyolefin resin containing talc (master batch (MB) manufactured by Sankyo Chemical Industry: consisting of 60% by mass of talc and 40% by mass of a thermoplastic polyolefin resin derived from petroleum). 6 parts by mass of microcapsule MB raw material (MBF-190EVA50: MB raw material consisting of 50% by mass of microcapsule resin [F-190D (average particle diameter of microcapsules is 35 μm)] made by Matsumoto Yushi) Added. That is, the compounding quantity of the microcapsule in Example 1 is 3 mass parts with respect to 100 mass parts of thermoplastic resin compositions.
These resin raw materials were put into a single-screw extruder I (Coating hanger type 2 type 3 layer T die: 350 mm in width) of Φ40 mm and L / D = 32 which was set at an extrusion temperature of 200 ° C., and the thickness was 1,800 μm. A single-layer foam sheet was produced. The sheet density was measured to confirm the expansion ratio and found to be 0.62 g / cm 3 . Moreover, when the cross-section observation of the foam cell was performed with the optical microscope, it was confirmed that it was a closed cell.
Next, the polyolefin resin (primary polymer E-103WA) is put into an extruder II (for outer layer formation) for co-extrusion with the extruder I, and the total layer thickness is 2,000 μm (both outer layer thicknesses are 100 μm). A multilayer sheet (2 types, 3 layers sheet) was produced.
Further, the multilayer sheet obtained by the above manufacturing method is thermoformed by a Minos single heating molding machine using a mold having a diameter of 80Φ and a depth of 30 mm by vacuum molding and vacuum / pressure forming. A container-shaped molded product was obtained. Each of the obtained thermoformed containers had a very clean appearance surface with no irregularities on the surface, but cracking of the flange portion occurred when the container was trimmed (10 pieces were molded and 1 piece was broken). In thermoforming, the thickness of the side wall of the container is generally reduced. However, the molded product has no such inconvenience and has good stretchability at the time of molding.
[Example 2]
Polyolefin resin containing talc (master batch (MB) manufactured by Sankyo Chemical Industry Co., Ltd .: 60% by mass of talc and 40% by mass of thermoplastic polyolefin resin derived from petroleum) and petroleum-derived polypropylene resin (manufactured by prime polymer) E-103WA) and 100 parts by mass of a resin composition consisting of 5 parts by mass of a thermoplastic elastomer (DuPont Engage 8150), a hydrocarbon-based microcapsule MB raw material (MBF-190EVA50: made by Matsumoto Yushi) 6 parts by mass of MB raw material consisting of 50% by mass of microcapsule resin [F-190D] and 50% by mass of EVA resin was added.
These resin raw materials were put into a single-screw extruder I (Coating hanger type 2 type 3 layer T die: 350 mm in width) of Φ40 mm and L / D = 32 which was set at an extrusion temperature of 200 ° C., and the thickness was 1,800 μm. A single-layer foam sheet was produced. The sheet density was measured to confirm the expansion ratio and found to be 0.62 g / cm 3 . Moreover, when the cross-section observation of the foam cell was performed with the optical microscope, it confirmed that it was a closed cell.
Next, the polyolefin resin (primary polymer E-103WA) is put into an extruder II (for outer layer formation) for co-extrusion with the extruder I, and the total layer thickness is 2,000 μm (both outer layer thicknesses are 100 μm). A multilayer sheet (2 types, 3 layers sheet) was produced.
Further, the multilayer sheet obtained by the above manufacturing method is thermoformed by a Minos single heating molding machine using a mold having a diameter of 80Φ and a depth of 30 mm by vacuum molding and vacuum / pressure forming. A container-shaped molded product was obtained. Each of the obtained thermoformed containers had a very clean appearance surface with no irregularities on the surface. There was no cracking of the flange during container trimming. In thermoforming, the thickness of the side wall of the container is generally reduced. However, the molded product has no such inconvenience and has good stretchability at the time of molding.
［実施例３］
タルクを含有するポリオレフィン樹脂（三協化学工業製マスターバッチ（ＭＢ）：タルク６０質量％および石油由来の熱可塑性ポリオレフィン樹脂４０質量％からなる）９０質量部と、植物由来のポリエチレン樹脂（ブラスケム社製 ＳＧＦ−４９６０）５質量部と、熱可塑性エラストマー（デュポン製エンゲージ８１５０）５質量部とからなる樹脂組成物１００質量部に対して、炭化水素系のマイクロカプセルＭＢ原料（ＭＢＦ−１９０ＥＶＡ５０：松本油脂製マイクロカプセル樹脂［Ｆ−１９０Ｄ］５０質量％とＥＶＡ樹脂５０質量％からなるＭＢ原料）６質量部を添加した。
これらの樹脂原料を、２００℃の押出温度設定を行ったΦ４０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２の単軸押出機I（コートハンガータイプの２種３層Ｔダイ：幅３５０ｍｍ）に投入し厚み１，８００μｍの単層発泡シートを製造した。発泡倍率を確認するためにシート密度を測定したところ０．５５ｇ／ｃｍ３であった。また、光学顕微鏡により発泡セルの断面観察をおこなったところ独立気泡であることを確認した。
次に、押出機Iと共押出しを行うための押出機II（外層形成用）にポリオレフィン樹脂（プライムポリマー製Ｅ−１０３ＷＡ）を投入し、全層厚み２，０００μｍ（両外層厚みが１００μｍ）の多層シート（２種３層シート）を製造した。
さらに、上記の製造方法により得られた多層シートをミノス製の単発熱成形機にて口径８０Φ、深さ３０ｍｍ金型を用いて真空成形および真空圧空成形法の２通りの方法で熱成形を行い、容器形状の成形品を得た。得られた熱成形容器はいずれも表面に凹凸はなく非常に綺麗な外観表面であった。容器トリミング時のフランジ部の割れ発生もなかった。また、いずれの熱成形においても延伸性は良好であり、容器側壁部の厚みに極端に薄い箇所はなかった。
[Example 3]
90 parts by mass of a talc-containing polyolefin resin (Master batch (MB) manufactured by Sankyo Chemical Industry: 60% by mass of talc and 40% by mass of a thermoplastic polyolefin resin derived from petroleum), and a plant-derived polyethylene resin (manufactured by Brasschem) Hydrophobic microcapsule MB raw material (MBF-190EVA50: made by Matsumoto Yushi) with respect to 100 parts by mass of a resin composition consisting of 5 parts by mass of SGF-4960) and 5 parts by mass of a thermoplastic elastomer (DuPont Engage 8150). 6 parts by mass of MB raw material consisting of 50% by mass of microcapsule resin [F-190D] and 50% by mass of EVA resin was added.
These resin raw materials were put into a single-screw extruder I (Coating hanger type 2 type 3 layer T die: 350 mm in width) of Φ40 mm and L / D = 32 which was set at an extrusion temperature of 200 ° C., and the thickness was 1,800 μm. A single-layer foam sheet was produced. When the sheet density was measured to confirm the expansion ratio, it was 0.55 g / cm 3 . Moreover, when the cross-section observation of the foam cell was performed with the optical microscope, it confirmed that it was a closed cell.
Next, the polyolefin resin (primary polymer E-103WA) is put into an extruder II (for outer layer formation) for co-extrusion with the extruder I, and the total layer thickness is 2,000 μm (both outer layer thicknesses are 100 μm). A multilayer sheet (2 types, 3 layers sheet) was produced.
Further, the multilayer sheet obtained by the above manufacturing method is thermoformed by a Minos single heating molding machine using a mold having a diameter of 80Φ and a depth of 30 mm by vacuum molding and vacuum / pressure forming. A container-shaped molded product was obtained. Each of the obtained thermoformed containers had a very clean appearance surface with no irregularities on the surface. There was no cracking of the flange during container trimming. Moreover, in any thermoforming, the stretchability was good, and there was no extremely thin portion in the thickness of the container side wall.
［実施例４］
タルクを含有するポリオレフィン樹脂（信和プラスチック製マスターバッチ（ＭＢ）：タルク６０質量％および植物由来のポリエチレン樹脂４０質量％からなる）９０質量部と、植物由来のポリエチレン樹脂（ブラスケム社製 ＳＧＦ−４９６０）１０質量部と、熱可塑性エラストマー（デュポン製エンゲージ８１５０）５質量部とからなる樹脂組成物１００質量部に対して、炭化水素系のマイクロカプセルＭＢ原料（ＭＢＦ−１９０ＥＶＡ５０：松本油脂製マイクロカプセル樹脂［Ｆ−１９０Ｄ］５０質量％とＥＶＡ樹脂５０質量％からなるＭＢ原料）６質量部を添加した。
これらの樹脂原料を、２００℃の押出温度設定を行ったΦ４０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２の単軸押出機I（コートハンガータイプの２種３層Ｔダイ：幅３５０ｍｍ）に投入し厚み１，８００μｍの単層発泡シートを製造した。発泡倍率を確認するためにシート密度を測定したところ０．６０ｇ／ｃｍ３であった。また、光学顕微鏡により発泡セルの断面観察をおこなったところ独立気泡であることを確認した。
次に、押出機Iと共押出しを行うための押出機II（外層形成用）にポリオレフィン樹脂（プライムポリマー製Ｅ−１０３ＷＡ）を投入し、全層厚み２，０００μｍ（両外層厚みが１００μｍ）の多層シート（２種３層シート）を製造した。
さらに、上記の製造方法により得られた多層シートをミノス製の単発熱成形機にて口径８０Φ、深さ３０ｍｍ金型を用いて真空成形および真空圧空成形法の２通りの方法で熱成形を行い、容器形状の成形品を得た。得られた熱成形容器はいずれも表面に凹凸はなく非常に綺麗な外観表面であった。また、容器トリミング時のフランジ部の割れ発生もなかった。また、いずれの熱成形においても延伸性は良好であり、容器側壁部の厚みに極端に薄い箇所はなかった。
[Example 4]
Polyolefin resin containing talc (Shinwa Plastic Masterbatch (MB): consisting of 60% by mass of talc and 40% by mass of plant-derived polyethylene resin) and plant-derived polyethylene resin (SGF-4960 manufactured by Braschem) 100 parts by mass of a resin composition consisting of 10 parts by mass and 5 parts by mass of a thermoplastic elastomer (DuPont Engagement 8150), a hydrocarbon-based microcapsule MB raw material (MBF-190EVA50: Matsumoto Yushi microcapsule resin [ F-190D] 6 parts by mass of MB raw material consisting of 50% by mass and EVA resin 50% by mass was added.
These resin raw materials were put into a single-screw extruder I (Coating hanger type 2 type 3 layer T die: 350 mm in width) of Φ40 mm and L / D = 32 which was set at an extrusion temperature of 200 ° C., and the thickness was 1,800 μm. A single-layer foam sheet was produced. The sheet density was measured to confirm the expansion ratio and found to be 0.60 g / cm 3 . Moreover, when the cross-section observation of the foam cell was performed with the optical microscope, it confirmed that it was a closed cell.
Next, the polyolefin resin (primary polymer E-103WA) is put into an extruder II (for outer layer formation) for co-extrusion with the extruder I, and the total layer thickness is 2,000 μm (both outer layer thicknesses are 100 μm). A multilayer sheet (2 types, 3 layers sheet) was produced.
Further, the multilayer sheet obtained by the above manufacturing method is thermoformed by a Minos single heating molding machine using a mold having a diameter of 80Φ and a depth of 30 mm by vacuum molding and vacuum / pressure forming. A container-shaped molded product was obtained. Each of the obtained thermoformed containers had a very clean appearance surface with no irregularities on the surface. Further, there was no cracking of the flange portion during container trimming. Moreover, in any thermoforming, the stretchability was good, and there was no extremely thin portion in the thickness of the container side wall.
［実施例５］
タルクを含有するポリオレフィン樹脂（三協化学工業製マスターバッチ（ＭＢ）：タルク６０質量％および石油由来の熱可塑性ポリオレフィン樹脂４０質量％からなる）２５質量部と、植物由来のポリエチレン樹脂（ブラスケム社製 ＳＧＦ−４９６０）３０質量部と、石油由来の熱可塑性ポリオレフィン樹脂（プライムポリマー製ポリプロピレン樹脂：Ｅ−１０３ＷＡ）４０質量部と熱可塑性エラストマー（デュポン製エンゲージ８１５０）５質量部とからなる樹脂組成物１００質量部に対して、炭化水素系のマイクロカプセルＭＢ原料（ＭＢＦ−１９０ＥＶＡ５０：松本油脂製マイクロカプセル樹脂［Ｆ−１９０Ｄ］５０質量％とＥＶＡ樹脂５０質量％からなるＭＢ原料）６質量部を添加した。
これらの樹脂原料を、２００℃の押出温度設定を行ったΦ４０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２の単軸押出機I（コートハンガータイプの２種３層Ｔダイ：幅３５０ｍｍ）に投入し厚み１，８００μｍの単層発泡シートを製造した。発泡倍率を確認するためにシート密度を測定したところ０．６２ｇ／ｃｍ３であった。また、光学顕微鏡により発泡セルの断面観察をおこなったところ独立気泡であることを確認した。
次に、押出機Iと共押出しを行うための押出機II（外層形成用）にポリオレフィン樹脂（プライムポリマー製Ｅ−１０３ＷＡ）を投入し、全層厚み２，０００μｍ（両外層厚みが１００μｍ）の多層シート（２種３層シート）を製造した。
さらに、上記の製造方法により得られた多層シートをミノス製の単発熱成形機にて口径８０Φ、深さ３０ｍｍ金型を用いて真空成形および真空圧空成形法の２通りの方法で熱成形を行い、容器形状の成形品を得た。得られた熱成形容器はいずれも表面に凹凸はなく非常に綺麗な外観表面であった。また、容器トリミング時のフランジ部の割れ発生もなかった。また、いずれの熱成形においても延伸性は良好であり、容器側壁部の厚みに極端に薄い箇所はなかった。
[Example 5]
Polyolefin resin containing talc (Sankyo Chemical Industry Masterbatch (MB): consisting of 60% by mass of talc and 40% by mass of petroleum-derived thermoplastic polyolefin resin), and plant-derived polyethylene resin (manufactured by Brasschem) SGF-4960) resin composition 100 comprising 30 parts by mass of petroleum-derived thermoplastic polyolefin resin (prime polymer polypropylene resin: E-103WA) and 5 parts by mass of thermoplastic elastomer (DuPont Engage 8150). 6 parts by mass of hydrocarbon-based microcapsule MB raw material (MBF-190EVA50: MB raw material composed of 50% by mass of Matsumoto Yushi microcapsule resin [F-190D] and 50% by mass of EVA resin) was added to mass parts. .
These resin raw materials were put into a single-screw extruder I (Coating hanger type 2 type 3 layer T die: 350 mm in width) of Φ40 mm and L / D = 32 which was set at an extrusion temperature of 200 ° C., and the thickness was 1,800 μm. A single-layer foam sheet was produced. The sheet density was measured to confirm the expansion ratio and found to be 0.62 g / cm 3 . Moreover, when the cross-section observation of the foam cell was performed with the optical microscope, it confirmed that it was a closed cell.
Next, the polyolefin resin (primary polymer E-103WA) is put into an extruder II (for outer layer formation) for co-extrusion with the extruder I, and the total layer thickness is 2,000 μm (both outer layer thicknesses are 100 μm). A multilayer sheet (2 types, 3 layers sheet) was produced.
Further, the multilayer sheet obtained by the above manufacturing method is thermoformed by a Minos single heating molding machine using a mold having a diameter of 80Φ and a depth of 30 mm by vacuum molding and vacuum / pressure forming. A container-shaped molded product was obtained. Each of the obtained thermoformed containers had a very clean appearance surface with no irregularities on the surface. Further, there was no cracking of the flange portion during container trimming. Moreover, in any thermoforming, the stretchability was good, and there was no extremely thin portion in the thickness of the container side wall.
［実施例６］
タルクを含有するポリオレフィン樹脂（三協化学工業製マスターバッチ（ＭＢ）：タルク６０質量％および石油由来の熱可塑性ポリオレフィン樹脂４０質量％からなる）２５質量部と、植物由来のポリエチレン樹脂（ブラスケム社製 ＳＧＦ−４９６０）３０質量部と、石油由来の熱可塑性ポリオレフィン樹脂（プライムポリー製ポリプロピレン樹脂：Ｅ−１０３ＷＡ）４０質量部と熱可塑性エラストマー（デュポン製エンゲージ８１５０）５質量部とからなる樹脂組成物１００質量部に対して、炭化水素系のマイクロカプセルＭＢ原料（ＭＢＦ−１９０ＥＶＡ５０：松本油脂製マイクロカプセル樹脂［Ｆ−１９０Ｄ］５０質量％とＥＶＡ樹脂５０質量％からなるＭＢ原料）２０質量部を添加した。すなわち、実施例６でのマイクロカプセルの配合量は樹脂組成物１００質量部に対して、１０質量部である。
[Example 6]
Polyolefin resin containing talc (Sankyo Chemical Industry Masterbatch (MB): consisting of 60% by mass of talc and 40% by mass of petroleum-derived thermoplastic polyolefin resin), and plant-derived polyethylene resin (manufactured by Brasschem) SGF-4960) resin composition 100 comprising 30 parts by mass of petroleum-derived thermoplastic polyolefin resin (prime-polypropylene resin: E-103WA) and 5 parts by mass of thermoplastic elastomer (DuPont Engage 8150). 20 parts by mass of hydrocarbon-based microcapsule MB raw material (MBF-190EVA50: MB raw material composed of 50% by mass of Matsumoto Yushi microcapsule resin [F-190D] and 50% by mass of EVA resin) was added to mass parts. . That is, the compounding quantity of the microcapsule in Example 6 is 10 mass parts with respect to 100 mass parts of resin compositions.
これらの樹脂原料を、２００℃の押出温度設定を行ったΦ４０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２の単軸押出機I（コートハンガータイプの２種３層Ｔダイ：幅３５０ｍｍ）に投入し厚み１，８００μｍの単層発泡シートを製造した。発泡倍率を確認するためにシート密度を測定したところ０．４１ｇ／ｃｍ３であった。また、光学顕微鏡により発泡セルの断面観察をおこなったところ独立気泡であることを確認した。
次に、押出機Iと共押出しを行うための押出機II（外層形成用）にポリオレフィン樹脂（プライムポリマー製Ｅ−１０３ＷＡ）を投入し、全層厚み２，０００μｍ（両外層厚みが１００μｍ）の多層シート（２種３層シート）を製造した。
さらに、上記の製造方法により得られた多層シートをミノス製の単発熱成形機にて口径８０Φ、深さ３０ｍｍ金型を用いて真空成形および真空圧空成形法の２通りの方法で熱成形を行い、容器形状の成形品を得た。得られた熱成形容器はいずれも表面に凹凸はなく非常に綺麗な外観表面であった。また容器トリミング時のフランジ部の割れ発生もなかった。また、いずれの熱成形においても延伸性は良好であり、容器側壁部の厚みに極端に薄い箇所はなかった。
These resin raw materials were put into a single-screw extruder I (Coating hanger type 2 type 3 layer T die: 350 mm in width) of Φ40 mm and L / D = 32 which was set at an extrusion temperature of 200 ° C., and the thickness was 1,800 μm. A single-layer foam sheet was produced. When the sheet density was measured to confirm the expansion ratio, it was 0.41 g / cm 3 . Moreover, when the cross-section observation of the foam cell was performed with the optical microscope, it confirmed that it was a closed cell.
Next, the polyolefin resin (primary polymer E-103WA) is put into an extruder II (for outer layer formation) for co-extrusion with the extruder I, and the total layer thickness is 2,000 μm (both outer layer thicknesses are 100 μm). A multilayer sheet (2 types, 3 layers sheet) was produced.
Further, the multilayer sheet obtained by the above manufacturing method is thermoformed by a Minos single heating molding machine using a mold having a diameter of 80Φ and a depth of 30 mm by vacuum molding and vacuum / pressure forming. A container-shaped molded product was obtained. Each of the obtained thermoformed containers had a very clean appearance surface with no irregularities on the surface. Moreover, there was no occurrence of cracks in the flange portion during container trimming. Moreover, in any thermoforming, the stretchability was good, and there was no extremely thin portion in the thickness of the container side wall.
［比較例１］（化学発泡剤を使用）
タルクを含有するポリオレフィン樹脂（三協化学工業製マスターバッチ（ＭＢ）：タルク６０質量％および石油系熱可塑性ポリオレフィン樹脂４０質量％からなる）９０質量部と、ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー製Ｅ−１０３ＷＡ）５質量部と、熱可塑性エラストマー（デュポン製エンゲージ８１５０）５質量部とからなる樹脂組成物に、化学発泡剤（永和化成製ポリスレン）１０質量部を添加した。
これらの樹脂原料を、２００℃の押出温度設定を行ったΦ４０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２の単軸押出機I（コートハンガータイプの２種３層Ｔダイ：幅３５０ｍｍ）に投入し厚み１，８００μｍの単層発泡シートを製造した。発泡倍率を確認するためにシート密度を測定したところ０．５２ｇ／ｃｍ３であった。また、光学顕微鏡により発泡セルの断面観察をおこなったところ連続気泡であることを確認した。
次に、押出機Iと共押出しを行うための押出機II（外層形成用）にポリオレフィン樹脂（プライムポリマー製Ｅ−１０３ＷＡ）を投入し、全層厚み２，０００μｍ（両外層厚みが１００μｍ）の多層シート（２種３層シート）を製造した。
さらに、上記の製造方法により得られた多層シートをミノス製の単発熱成形機にて口径８０Φ、深さ３０ｍｍ金型を用いて真空成形および真空圧空成形法の２通りの方法で熱成形を行い、容器形状の成形品を得た。得られた熱成形容器はいずれも表面に凹凸はなく非常に綺麗な外観表面であった。しかし、いずれの容器側壁部も厚みが極端に薄いところが発生し、成形時の延伸性は良くなかった。
[Comparative Example 1] (Using chemical foaming agent)
Polyolefin resin containing talc (master batch (MB) manufactured by Sankyo Chemical Industry: consisting of 60% by mass of talc and 40% by mass of petroleum thermoplastic polyolefin resin) and polypropylene resin (E-103WA made by prime polymer) To a resin composition consisting of 5 parts by mass and 5 parts by mass of a thermoplastic elastomer (DuPont Engagement 8150), 10 parts by mass of a chemical blowing agent (Polyslen made by Eiwa Chemical Co., Ltd.) was added.
These resin raw materials were put into a single-screw extruder I (Coating hanger type 2 type 3 layer T die: 350 mm in width) of Φ40 mm and L / D = 32 which was set at an extrusion temperature of 200 ° C., and the thickness was 1,800 μm. A single-layer foam sheet was produced. The sheet density was measured to confirm the expansion ratio and found to be 0.52 g / cm 3 . Moreover, when the cross-section observation of the foam cell was performed with the optical microscope, it confirmed that it was an open cell.
Next, the polyolefin resin (primary polymer E-103WA) is put into an extruder II (for outer layer formation) for co-extrusion with the extruder I, and the total layer thickness is 2,000 μm (both outer layer thicknesses are 100 μm). A multilayer sheet (2 types, 3 layers sheet) was produced.
Further, the multilayer sheet obtained by the above manufacturing method is thermoformed by a Minos single heating molding machine using a mold having a diameter of 80Φ and a depth of 30 mm by vacuum molding and vacuum / pressure forming. A container-shaped molded product was obtained. Each of the obtained thermoformed containers had a very clean appearance surface with no irregularities on the surface. However, each container side wall portion was extremely thin, and the stretchability during molding was not good.
［比較例２］（化学発泡剤を使用）
タルクを含有するポリオレフィン樹脂（三協化学工業製マスターバッチ（ＭＢ）：タルク６０質量％および石油系熱可塑性ポリオレフィン樹脂４０質量％からなる）９０質量部と、植物由来のポリエチレン樹脂（ブラスケム社製 ＳＧＦ−４９６０）１０質量部と、熱可塑性エラストマー（デュポン製エンゲージ８１５０）５質量部とからなる樹脂組成物に対して、化学発泡剤（永和化成製ポリスレン）１０質量部を添加した。
これらの樹脂原料を、２００℃の押出温度設定を行ったΦ６５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２の単軸押出機I（コートハンガータイプの２種３層Ｔダイ：幅３５０ｍｍ）に投入し厚み１，８００μｍの単層発泡シートを製造した。発泡倍率を確認するためにシート密度を測定したところ０．６０ｇ／ｃｍ３であった。また、光学顕微鏡により発泡セルの断面観察をおこなったところ連続気泡であることを確認した。
次に、押出機Iと共押出しを行うための押出機II（外層形成用）にポリオレフィン樹脂（プライムポリマー製Ｅ−１０３ＷＡ）を投入し、全層厚み２，０００μｍ（両外層厚みが１００μｍ）の多層シート（２種３層シート）を製造した。
さらに、上記の製造方法により得られた多層シートをミノス製の単発熱成形機にて口径８０Φ、深さ３０ｍｍ金型を用いて真空成形および真空圧空成形法の２通りの方法で熱成形を行い、容器形状の成形品を得た。得られた熱成形容器はいずれも表面に凹凸はなく非常に綺麗な外観表面であった。しかし、いずれの容器側壁部も厚みが極端に薄いところが発生し、成形時の延伸性は良くなかった。
[Comparative Example 2] (Using chemical foaming agent)
Polyolefin resin containing talc (master batch (MB) manufactured by Sankyo Chemical Industry Co., Ltd .: consisting of 60% by mass of talc and 40% by mass of petroleum thermoplastic polyolefin resin) and polyethylene resin derived from plants (SGF manufactured by Brasschem) -4960) 10 parts by mass of a chemical foaming agent (Yewa Kasei Polyslene) was added to a resin composition consisting of 10 parts by mass and 5 parts by mass of a thermoplastic elastomer (DuPont Engage 8150).
These resin raw materials were put into a single-screw extruder I (coated hanger type, two-layer, three-layer T-die: 350 mm in width) of Φ65 mm and L / D = 32 set at an extrusion temperature of 200 ° C., and the thickness was 1,800 μm. A single-layer foam sheet was produced. The sheet density was measured to confirm the expansion ratio and found to be 0.60 g / cm 3 . Moreover, when the cross-section observation of the foam cell was performed with the optical microscope, it confirmed that it was an open cell.
Next, the polyolefin resin (primary polymer E-103WA) is put into an extruder II (for outer layer formation) for co-extrusion with the extruder I, and the total layer thickness is 2,000 μm (both outer layer thicknesses are 100 μm). A multilayer sheet (2 types, 3 layers sheet) was produced.
Further, the multilayer sheet obtained by the above manufacturing method is thermoformed by a Minos single heating molding machine using a mold having a diameter of 80Φ and a depth of 30 mm by vacuum molding and vacuum / pressure forming. A container-shaped molded product was obtained. Each of the obtained thermoformed containers had a very clean appearance surface with no irregularities on the surface. However, each container side wall portion was extremely thin, and the stretchability during molding was not good.
［比較例３］（化学発泡剤を使用）
タルクを含有するポリオレフィン樹脂（信和プラスチック製マスターバッチ（ＭＢ）：タルク６０質量％および植物由来のポリエチレン樹脂４０質量％からなる）９０質量部と、植物由来のポリエチレン樹脂（ブラスケム社製 ＳＧＦ−４９６０）５質量部と、熱可塑性エラストマー（デュポン製エンゲージ８１５０）５質量部とからなる樹脂組成物に化学発泡剤（永和化成製ポリスレン）１０質量部を添加した。
これらの樹脂原料を、２００℃の押出温度設定を行ったΦ６５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２の単軸押出機I（コートハンガータイプの２種３層Ｔダイ：幅３５０ｍｍ）に投入し厚み１，８００μｍの単層発泡シートを製造した。発泡倍率を確認するためにシート密度を測定したところ０．４５ｇ／ｃｍ３であった。また、光学顕微鏡により発泡セルの断面観察をおこなったところ連続気泡であることを確認した。
次に、押出機Iと共押出しを行うための押出機II（外層形成用）にポリオレフィン樹脂（プライムポリマー製Ｅ−１０３ＷＡ）を投入し、全層厚み２，０００μｍ（両外層厚みが１００μｍ）の多層シート（２種３層シート）を製造した。
さらに、上記の製造方法により得られた多層シートをミノス製の単発熱成形機にて口径８０Φ、深さ３０ｍｍ金型を用いて真空成形および真空圧空成形法の２通りの方法で熱成形を行い、容器形状の成形品を得た。得られた熱成形容器はいずれも表面に凹凸はなく非常に綺麗な外観表面であった。しかし、いずれの容器側壁部も厚みが極端に薄いところが発生し、成形時の延伸性は良くなかった。
[Comparative Example 3] (Using chemical foaming agent)
Polyolefin resin containing talc (Shinwa Plastic Masterbatch (MB): consisting of 60% by mass of talc and 40% by mass of plant-derived polyethylene resin) and plant-derived polyethylene resin (SGF-4960 manufactured by Braschem) 10 parts by mass of a chemical foaming agent (Yewa Kasei Polyslene) was added to a resin composition consisting of 5 parts by mass and 5 parts by mass of a thermoplastic elastomer (DuPont Engage 8150).
These resin raw materials were put into a single-screw extruder I (coated hanger type, two-layer, three-layer T-die: 350 mm in width) of Φ65 mm and L / D = 32 set at an extrusion temperature of 200 ° C., and the thickness was 1,800 μm. A single-layer foam sheet was produced. The sheet density was measured to confirm the expansion ratio and found to be 0.45 g / cm 3 . Moreover, when the cross-section observation of the foam cell was performed with the optical microscope, it confirmed that it was an open cell.
Next, the polyolefin resin (primary polymer E-103WA) is put into an extruder II (for outer layer formation) for co-extrusion with the extruder I, and the total layer thickness is 2,000 μm (both outer layer thicknesses are 100 μm). A multilayer sheet (2 types, 3 layers sheet) was produced.
Further, the multilayer sheet obtained by the above manufacturing method is thermoformed by a Minos single heating molding machine using a mold having a diameter of 80Φ and a depth of 30 mm by vacuum molding and vacuum / pressure forming. A container-shaped molded product was obtained. Each of the obtained thermoformed containers had a very clean appearance surface with no irregularities on the surface. However, each container side wall portion was extremely thin, and the stretchability during molding was not good.
［比較例４］（化学発泡剤を使用）
タルクを含有するポリオレフィン樹脂（三協化学工業製マスターバッチ（ＭＢ）：タルク６０質量％および石油系熱可塑性ポリオレフィン樹脂４０質量％からなる）２５質量部と、植物由来のポリエチレン樹脂（ブラスケム社製 ＳＧＦ−４９６０）３０質量部と、石油由来の熱可塑性ポリオレフィン樹脂（プライムポリマー製ポリプロピレン樹脂：Ｅ−１０３ＷＡ）４０質量部と、熱可塑性エラストマー（デュポン製エンゲージ８１５０）５質量部とからなる樹脂組成物に化学発泡剤（永和化成製ポリスレン）１０質量部を添加した。
これらの樹脂原料を、２００℃の押出温度設定を行ったΦ６５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２の単軸押出機I（コートハンガータイプの２種３層Ｔダイ：幅３５０ｍｍ）に投入し厚み１，８００μｍの単層発泡シートを製造した。発泡倍率を確認するためにシート密度を測定したところ０．５０ｇ／ｃｍ３であった。また、光学顕微鏡により発泡セルの断面観察をおこなったところ連続気泡であることを確認した。
次に、押出機Iと共押出しを行うための押出機II（外層形成用）にポリオレフィン樹脂（プライムポリマー製Ｅ−１０３ＷＡ）を投入し、全層厚み２，０００μｍ（両外層厚みが１００μｍ）の多層シート（２種３層シート）を製造した。
さらに、上記の製造方法により得られた多層シートをミノス製の単発熱成形機にて口径８０Φ、深さ３０ｍｍ金型を用いて真空成形および真空圧空成形法の２通りの方法で熱成形を行い、容器形状の成形品を得た。得られた熱成形容器はいずれも表面に凹凸はなく非常に綺麗な外観表面であった。しかし、いずれの容器側壁部も厚みが極端に薄いところが発生し、成形時の延伸性は良くなかった。
[Comparative Example 4] (Using chemical foaming agent)
Polyolefin resin containing talc (Sankyo Chemical Industry Masterbatch (MB): composed of 60% by mass of talc and 40% by mass of petroleum-based thermoplastic polyolefin resin), and a plant-derived polyethylene resin (SGF manufactured by Brasschem) -4960) A resin composition comprising 30 parts by mass, petroleum-derived thermoplastic polyolefin resin (prime polymer polypropylene resin: E-103WA) 40 parts by mass, and thermoplastic elastomer (DuPont Engage 8150) 5 parts by mass. 10 parts by mass of a chemical foaming agent (Polyslen made by Eiwa Kasei) was added.
These resin raw materials were put into a single-screw extruder I (coated hanger type, two-layer, three-layer T-die: 350 mm in width) of Φ65 mm and L / D = 32 set at an extrusion temperature of 200 ° C., and the thickness was 1,800 μm. A single-layer foam sheet was produced. When the sheet density was measured to confirm the expansion ratio, it was 0.50 g / cm 3 . Moreover, when the cross-section observation of the foam cell was performed with the optical microscope, it confirmed that it was an open cell.
Next, the polyolefin resin (primary polymer E-103WA) is put into an extruder II (for outer layer formation) for co-extrusion with the extruder I, and the total layer thickness is 2,000 μm (both outer layer thicknesses are 100 μm). A multilayer sheet (2 types, 3 layers sheet) was produced.
Further, the multilayer sheet obtained by the above manufacturing method is thermoformed by a Minos single heating molding machine using a mold having a diameter of 80Φ and a depth of 30 mm by vacuum molding and vacuum / pressure forming. A container-shaped molded product was obtained. Each of the obtained thermoformed containers had a very clean appearance surface with no irregularities on the surface. However, each container side wall portion was extremely thin, and the stretchability during molding was not good.
［比較例５］（マイクロカプセルの配合量が３質量部未満）
タルクを含有するポリオレフィン樹脂（三協化学工業製マスターバッチ（ＭＢ）：タルク６０質量％および石油由来の熱可塑性ポリオレフィン樹脂４０質量％からなる）２５質量部と、植物由来のポリエチレン樹脂（ブラスケム社製 ＳＧＦ−４９６０）３０質量部と、石油由来の熱可塑性ポリオレフィン樹脂（プライムポリー製ポリプロピレン樹脂：Ｅ−１０３ＷＡ）４０質量部と、熱可塑性エラストマー（デュポン製エンゲージ８１５０）５質量部とからなる樹脂組成物１００質量部に対して、炭化水素系のマイクロカプセルＭＢ原料（ＭＢＦ−１９０ＥＶＡ５０：松本油脂製マイクロカプセル樹脂［Ｆ−１９０Ｄ］５０質量％とＥＶＡ樹脂５０質量％からなるＭＢ原料）３質量部を添加した。
これらの樹脂原料を、２００℃の押出温度設定を行ったΦ４０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２の単軸押出機I（コートハンガータイプの２種３層Ｔダイ：幅３５０ｍｍ）に投入し厚み１，８００μｍの単層発泡シートを製造した。発泡倍率を確認するためにシート密度を測定したところ１．２０ｇ／ｃｍ３であり目標の倍率は達成できなかった。また、添加量が少ない為にマイクロカプセルの分散も均一ではなかった。
[Comparative Example 5] (microcapsule content is less than 3 parts by mass)
Polyolefin resin containing talc (Sankyo Chemical Industry Masterbatch (MB): consisting of 60% by mass of talc and 40% by mass of petroleum-derived thermoplastic polyolefin resin), and plant-derived polyethylene resin (manufactured by Brasschem) SGF-4960) 30 parts by mass, petroleum-derived thermoplastic polyolefin resin (prime-polypropylene resin: E-103WA) 40 parts by mass, and thermoplastic elastomer (DuPont Engage 8150) 5 parts by mass 3 parts by mass of hydrocarbon-based microcapsule MB raw material (MBF-190EVA50: MB raw material consisting of 50% by mass of Matsumoto Yushi microcapsule resin [F-190D] and 50% by mass of EVA resin) is added to 100 parts by mass. did.
These resin raw materials were put into a single-screw extruder I (Coating hanger type 2 type 3 layer T die: 350 mm in width) of Φ40 mm and L / D = 32 which was set at an extrusion temperature of 200 ° C., and the thickness was 1,800 μm. A single-layer foam sheet was produced. When the sheet density was measured in order to confirm the expansion ratio, it was 1.20 g / cm 3 and the target magnification could not be achieved. Moreover, since the addition amount was small, the dispersion of the microcapsules was not uniform.
［比較例６］（マイクロカプセルの配合量が１０質量部を超える）
タルクを含有するポリオレフィン樹脂（三協化学工業製マスターバッチ（ＭＢ）：タルク６０質量％および石油由来の熱可塑性ポリオレフィン樹脂４０質量％からなる）２５質量部と、植物由来のポリエチレン樹脂（ブラスケム社製 ＳＧＦ−４９６０）３０質量部と、石油由来の熱可塑性ポリオレフィン樹脂（プライムポリマー製ポリプロピレン樹脂：Ｅ−１０３ＷＡ）４０質量部と、熱可塑性エラストマー（デュポン製エンゲージ８１５０）５質量部とからなる樹脂組成物１００質量部に対して、炭化水素系のマイクロカプセルＭＢ原料（ＭＢＦ−１９０ＥＶＡ５０：松本油脂製マイクロカプセル樹脂［Ｆ−１９０Ｄ］５０質量％とＥＶＡ樹脂５０質量％からなるＭＢ原料）２５質量部を添加した。
これらの樹脂原料を、２００℃の押出温度設定を行ったΦ４０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２の単軸押出機I（コートハンガータイプの２種３層Ｔダイ：幅３５０ｍｍ）に投入し厚み１，８００μｍの単層発泡シートを製造しようとしたがダイス出口でのシート波打ち現象が酷く安定しなかった。そのため、熱成形（真空成形、真空圧空成形）は行わなかった。なお、発泡倍率を確認するためシート密度を測定したところ０．２２ｇ／ｃｍ３であった。発泡セルの断面観察をおこなったところ独立気泡であることは確認できた。
[Comparative Example 6] (The amount of microcapsules exceeds 10 parts by mass)
Polyolefin resin containing talc (Sankyo Chemical Industry Masterbatch (MB): consisting of 60% by mass of talc and 40% by mass of petroleum-derived thermoplastic polyolefin resin), and plant-derived polyethylene resin (manufactured by Brasschem) SGF-4960) 30 parts by mass, petroleum-derived thermoplastic polyolefin resin (prime polymer polypropylene resin: E-103WA) 40 parts by mass, and thermoplastic elastomer (DuPont Engage 8150) 5 parts by mass 25 parts by mass of hydrocarbon-based microcapsule MB raw material (MBF-190EVA50: MB raw material made of Matsumoto Yushi microcapsule resin [F-190D] and 50% by mass of EVA resin) is added to 100 parts by mass. did.
These resin raw materials were put into a single-screw extruder I (Coating hanger type 2 type 3 layer T die: 350 mm in width) of Φ40 mm and L / D = 32 which was set at an extrusion temperature of 200 ° C., and the thickness was 1,800 μm. An attempt was made to produce a single layer foam sheet, but the sheet corrugation phenomenon at the die outlet was severely unstable. Therefore, thermoforming (vacuum forming, vacuum / pressure forming) was not performed. The sheet density was measured to confirm the expansion ratio and found to be 0.22 g / cm 3 . When the cross section of the foam cell was observed, it was confirmed that it was a closed cell.
Claims (14)
揮発性炭化水素を内部に有する熱膨張性のマイクロカプセル３質量部以上１０質量部以下を配合してなる
ことを特徴とする発泡性樹脂組成物。 For 100 parts by mass of the thermoplastic resin composition comprising a thermoplastic resin and an inorganic filler,
A foamable resin composition comprising 3 parts by mass or more and 10 parts by mass or less of thermally expandable microcapsules having a volatile hydrocarbon therein.
前記無機充填剤がタルクおよび炭酸カルシウムのうち少なくともいずれかである
ことを特徴とする発泡性樹脂組成物。 In the foamable resin composition according to claim 1,
The foamable resin composition, wherein the inorganic filler is at least one of talc and calcium carbonate.
前記熱可塑性樹脂組成物１００質量部における前記無機充填剤の配合量が１５質量部以上６５質量部以下である
ことを特徴とする発泡性樹脂組成物。 In the foamable resin composition according to claim 1 or 2,
The foaming resin composition characterized by the compounding quantity of the said inorganic filler in 15 mass parts of the said thermoplastic resin composition being 15 mass parts or more and 65 mass parts or less.
前記熱可塑性樹脂が、石油由来の樹脂と植物由来の樹脂の少なくともいずれかである
ことを特徴とする発泡性樹脂組成物。 In the foamable resin composition according to any one of claims 1 to 3,
The foamable resin composition, wherein the thermoplastic resin is at least one of a petroleum-derived resin and a plant-derived resin.
前記熱可塑性樹脂組成物１００質量部のうち、前記熱可塑性樹脂として植物由来の樹脂が５質量部以上３０質量部以下配合されてなる
ことを特徴とする発泡性樹脂組成物。 In the foamable resin composition according to claim 4,
A foamable resin composition comprising 5 to 30 parts by mass of a plant-derived resin as the thermoplastic resin out of 100 parts by mass of the thermoplastic resin composition.
前記熱可塑性樹脂組成物１００質量部のうち、前記熱可塑性樹脂として石油由来の樹脂が３５質量部以上５０質量部以下配合されてなる
ことを特徴とする発泡性樹脂組成物。 In the foamable resin composition according to claim 4 or 5,
A foamable resin composition comprising, in 100 parts by mass of the thermoplastic resin composition, 35 parts by mass or more and 50 parts by mass or less of a petroleum-derived resin as the thermoplastic resin.
前記熱可塑性樹脂組成物１００質量部に対して、熱可塑性エラストマーを内割で３質量部以上１０質量部以下配合してなる
ことを特徴とする発泡性樹脂組成物。 In the foamable resin composition according to any one of claims 1 to 6,
A foamable resin composition comprising 3 to 10 parts by mass of a thermoplastic elastomer as an inner part with respect to 100 parts by mass of the thermoplastic resin composition.
ことを特徴とする発泡体。 It was obtained by extruding the expandable resin composition according to any one of claims 1 to 7 at a processing temperature of 130 ° C or higher and 230 ° C or lower and thermally expanding the microcapsules. Foam characterized by.
密度が０．４ｇ／ｃｍ３以上０．８ｇ／ｃｍ３以下である
ことを特徴とする発泡体。 The foam according to claim 8, wherein
A foam having a density of 0.4 g / cm 3 or more and 0.8 g / cm 3 or less.
前記押出成形にてシート状に得られ、厚みが３００μｍ以上３，０００μｍ以下である発泡シートである
ことを特徴とする発泡体。 The foam according to claim 8 or claim 9,
A foamed sheet obtained by the extrusion molding into a sheet shape and having a thickness of 300 μm or more and 3,000 μm or less.
前記発泡シートの少なくとも一方の面に、非発泡性の熱可塑性樹脂層を積層してなる
ことを特徴とする多層シート。 The foam of claim 10,
A multilayer sheet comprising a non-foaming thermoplastic resin layer laminated on at least one surface of the foamed sheet.
前記非発泡性の熱可塑性樹脂層の厚み割合が、当該多層シートの全層厚みに対し３％以上２０％以下である
ことを特徴とする多層シート。 The multilayer sheet according to claim 11, wherein
The multilayer sheet, wherein a thickness ratio of the non-foamable thermoplastic resin layer is 3% or more and 20% or less with respect to the total thickness of the multilayer sheet.
前記発泡シートを前記非発泡性熱可塑性樹脂層の両面に積層してなる
ことを特徴とする多層シート。 The multilayer sheet according to claim 11 or 12,
A multilayer sheet comprising the foam sheet laminated on both surfaces of the non-foamable thermoplastic resin layer.
ことを特徴とする発泡成形体。 A foamed molded article obtained by molding at least one of the foamed article according to claims 8 to 10 and the multilayer sheet according to claims 11 to 13.
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