JP2004331722A

JP2004331722A - Polypropylene-based resin foamed sheet and molded article

Info

Publication number: JP2004331722A
Application number: JP2003125900A
Authority: JP
Inventors: Tatsuro Fushimi; 達郎伏見
Original assignee: Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 2003-04-30
Filing date: 2003-04-30
Publication date: 2004-11-25

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a polypropylene-based resin foamed sheet having excellent designability, to provide a polypropylene-based resin foamed laminated sheet, and to provide a molded container obtained by thermally molding the sheet. <P>SOLUTION: This polypropylene-based resin foamed sheet having a matted foamed layer surface is characterized in that the glossiness of at least one side is ≤20. The polypropylene-based resin foamed sheet is characterized by having an average thickness of 1 to 5 mm, an apparent density of 0.1 to 0.5 g / cc, a thickness-direction cell number of ≥5, and a closed cell porosity of ≥60 %. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、意匠性に優れたポリプロピレン系樹脂発泡シートおよび該発泡シートを加熱成形して得られる成形体に関する。また、該ポリプロピレン系樹脂発泡シートにポリプロピレン系樹脂非発泡層を積層してなるポリプロピレン系樹脂発泡積層シートおよび該発泡積層シートを加熱成形して得られる成形体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱可塑性樹脂からなる発泡シートは、一般に軽量で、断熱性や外部応力への緩衝性が良好であり、また真空成形などの加熱二次成形により容易に成形体を得ることができるので、ポリスチレン系樹脂やポリエチレン系樹脂を中心に、緩衝材や食品容器、断熱材、自動車用部材などの用途で幅広く利用されている。一方、電子レンジの普及に伴い、耐熱性・耐油性に優れていることより、非発泡のポリプロピレン系樹脂シートが食品容器に使われ始め、コンビニエンスストアにて販売されている弁当用の容器として、ポリプロピレン系樹脂に無機充填材のタルクを練り込んだシートが用いられている。その食品容器においては、陶器のような光沢を持つものが好んで使用されており、また、そのような光沢が持つ容器（例えば、特許文献１参照）が開示されている。
【０００３】
また、近年ポリプロピレン系樹脂発泡シートまたはポリプロピレン系樹脂発泡積層シートが、その基材樹脂の特性から、耐熱性、耐油性に優れ、加熱成形が容易であることより、電子レンジ調理用の容器として使われ始めた。その様なポリプロピレン系樹脂発泡シートは印刷を施した非発泡層を積層することにより意匠性を向上させ、食品容器用として上市されている。また、消費者からの様々なニーズに基づき、多種多様な模様・柄等を印刷した非発泡層を持つポリプロピレン系樹脂発泡積層シートが食品容器として用いられている。しかし、それらの発泡シートおよび発泡積層シートにおいては、光沢を持つものである。従来そのような光沢を持つ発泡シート成形容器が、陶器に似た風合いを持つことより、消費者に好まれる傾向にあった。
【０００４】
しかし近年、消費者ニーズの多様化に伴い、光沢を持たないものが要求されてきた。特に光沢が無く・つや消し状の表面を有する紙に似た風合いのものが望まれてきた。それらの光沢が無くつや消し状の表面を有する発泡積層シートにおいては、非発泡層を積層する際に温調されたエンボスロール等により、表面を加熱・成形し、非発泡層表面につや消し処理を施す方法等が用いられている。または成形時に成形条件や金型表面により光沢の無い風合いの状態にする方法も挙げられる。しかし、特にそれらは非発泡層表面をつや消し処理するものであった。
【０００５】
一方、発泡シート表面、特に押出発泡によって得られる発泡シート表面においては、製造時に発泡シートに延伸がかかり表面が平滑になることより、その表面につや消しの処理を施すのは困難であった。また、発泡シート表面において表面につや消し処理を施そうとした場合、表面をロール等による加熱を行うことによりシート物性の変化が生じ、その後の成形性が劣化したりする問題がある。また、発泡シート表面につや消し処理を施す工程が増え、結果としてコストが上がる等の問題もあった。
【０００６】
【特許文献１】
特開２０００−２８０４２０
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、意匠性に優れたポリプロピレン系樹脂発泡シート、および該発泡シートを加熱成形して得られる成形体を提供することにある。更に詳しくは、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの表面の光沢度（を特定の範囲にすることにより、紙様の表面性を持つ意匠性に優れたポリプロピレン系樹脂発泡シートおよび該発泡シートを成形して得られる成形容器を提供することにある。また、意匠性に優れたポリプロピレン系樹脂発泡積層シートおよび該発泡積層シートを加熱成形して得られる成形容器を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造時に用いる基材樹脂のメルトフローレイト（以下ＭＦＲと称す）・押出発泡成形時に金型から吐出する発泡体に吹き付ける空気温度・押出発泡成形時に金型から吐出した発泡体を延伸成形する冷却筒温度等を変更し、発泡シート表面の光沢度をある特定の範囲内に調整することにより、表面がつや消し状態である紙様の発泡シートが得られる事を見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
すなわち本発明は、少なくとも片面の光沢度が２０以下であることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡シート（請求項１）、平均厚みが１〜５ｍｍ，見かけ密度が０．１〜０．５ｇ／ｃｃ，厚み方向のセル数が５個以上で、独立気泡率が６０％以上であることを特徴とする請求項１記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート（請求項２）、片面にポリプロピレン系樹脂非発泡層が積層されており、発泡層表面の光沢度が２０以下であることを特徴とする請求項１または２記載のポリプロピレン系樹脂発泡積層シート（請求項３）、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの基材樹脂であるポリプロピレン系樹脂が、ポリプロピレン系樹脂とイソプレン、ラジカル開始剤を溶融混練して得られる改質ポリプロピレン系樹脂であることを特徴とする請求項１，２または３のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡積層シート（請求項４）、および請求項１、２、３または４のいずれかに記載の前記ポリプロピレン系樹脂発泡シート、またはポリプロピレン系樹脂発泡積層シートを成形して得られる発泡成形体（請求項５）に関する。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明の発泡シート製造に用いられる基材樹脂のポリプロピレン系樹脂としては、線状のポリプロピレン系樹脂（以下、このポリプロピレン系樹脂のことを「原料ポリプロピレン系樹脂」ということもある）に電子線を照射して長鎖分岐を導入したものや原料ポリプロピレン系樹脂とイソプレン単量体とラジカル重合開始剤とを溶融混練してえられる改質ポリプロピレン樹脂が発泡性に優れるという点から好ましい。特に原料ポリプロピレン系樹脂とイソプレン単量体とラジカル重合開始剤とを溶融混練してえられる改質ポリプロピレン樹脂が製造が容易である点において好ましい。
【００１１】
前記原料ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体、プロピレンとほかの単量体とのブロック共重合体、またはプロピレンとほかの単量体とのランダム共重合体などの結晶性の重合体があげられ、剛性が高く、安価であるという点からは前記ポリプロピレン単独重合体が好ましく、剛性および耐衝撃性がともに高いという点からは前記プロピレンとほかの単量体とのブロック共重合体であることが好ましい。前記原料ポリプロピレン系樹脂がプロピレンとほかの単量体とのブロック共重合体またはプロピレンとほかの単量体とのランダム共重合体である場合、ポリプロピレン系樹脂の特徴である高結晶性、高い剛性および良好な耐薬品性を保持する点から、含有されるプロピレン単量体成分が全体の７５重量％以上であることが好ましく、全体の９０重量％以上であることがさらに好ましい。
【００１２】
前記原料ポリプロピレン系樹脂において、プロピレンと共重合しうるほかの単量体としては、エチレン、α−オレフィン、環状オレフィン、ジエン系単量体およびビニル単量体よりなる単量体の群から選ばれた１種または２種以上の単量体があげられる。これらの単量体のうち、エチレンまたはブテン−１が安価である点等から好ましい。
【００１３】
前記原料ポリプロピレン系樹脂の分子量（重量平均分子量）は工業的に入手しやすいという点から、５万〜２００万の範囲内にあることが好ましく、安価であるという点から、１０万〜１００万の範囲内にあることがさらに好ましい。
【００１４】
前記原料ポリプロピレン系樹脂には、必要に応じて、他の樹脂またはゴムを本発明の効果を損なわない範囲内で添加してもよい。原料ポリプロピレン系樹脂に対する、これらの他の樹脂またはゴムの添加量は、この樹脂の種類またはゴムの種類により異なり、前述のように本発明の効果を損なわない範囲内にあればよいものであるが、通常、２５重量％程度以下であることが好ましい。
【００１５】
改質ポリプロピレン系樹脂は、ポリプロピレン系樹脂とイソプレン単量体とこのイソプレン単量体に共重合可能な他のビニル単量体とラジカル重合開始剤とを溶融混練することにより製造されてもよい。
【００１６】
イソプレン単量体とこのイソプレン単量体に共重合可能な他のビニル単量体とを併用する場合、イソプレン単量体に共重合可能な他のビニル単量体の添加量が、イソプレン単量体１００重量部に対して、１００重量部以下であることが好ましく、平均して７５重量部以下であることがさらに好ましい。イソプレン単量体に共重合可能なほかのビニル単量体の添加量が前記の範囲を超えると、得られる改質ポリプロピレン系樹脂の粘度が著しく低下し、発泡性が低下する場合がある。
【００１７】
前記溶融混練されるイソプレン単量体の添加量は、原料ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．１〜２０重量部であることが好ましく、０．３〜１０重量部であることがさらに好ましい。前記イソプレン単量体の量が前記の範囲より少ない場合、改質ポリプロピレン系樹脂の発泡性が低下する場合があり、一方前記の範囲を超える場合は、ポリプロピレン系樹脂の特徴である耐熱性や剛性などを損なう場合がある。
【００１８】
前記ラジカル重合開始剤としては、一般に過酸化物またはアゾ化合物などがあげられる。前記ラジカル重合開始剤としては、ケトンパーオキサイド、パーオキシケタール、ハイドロパーオキサイド、ジアルキルパーオキサイド、ジアシルパーオキサイド、パーオキシジカーボネート、パーオキシエステルなどの有機過酸化物の１種または２種以上があげられる。これらのうち、とくに水素引き抜き能が高いものが好ましい。
【００１９】
前記ラジカル重合開始剤の添加量は、改質ポリプロピレン系樹脂の発泡性が良好で、かつ経済的な観点から、原料ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲内にあることが好ましく、０．２〜５重量部の範囲内にあることが更に好ましい。
【００２０】
さらに、前記原料ポリプロピレン系樹脂には必要に応じて、酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、制酸吸着剤などの安定剤、または架橋剤、連鎖移動剤、造核剤、滑剤、可塑剤、充填材、強化材、顔料、染料、難燃剤、帯電防止剤などの添加剤を本発明の効果を損なわない範囲内で添加してもよい。
【００２１】
これらの原料ポリプロピレン系樹脂、イソプレン単量体、ラジカル重合開始剤およびそのほか添加される材料の混合や溶融混練の順序および方法はとくに制限されるものではなく、たとえば原料ポリプロピレン系樹脂、イソプレン単量体、ラジカル重合開始剤および必要に応じて添加されるそのほかの添加材料を混合したのち溶融混練してもよいし、原料ポリプロピレン系樹脂、ラジカル重合開始剤および必要に応じて添加されるそのほかの添加材料を溶融混練した後にイソプレン単量体を溶融混練してもよいし、前記手法により改質ポリプロピレン系樹脂を得た後に、必要に応じて添加される添加剤や他の樹脂と溶融混練しても良いし、さらに原料ポリプロピレンの一部を改質してマスターバッチとした後に残余の原料ポリプロピレン系樹脂と溶融混練しても良い。
【００２２】
溶融混練時の加熱温度は、樹脂の種類などにより異なるが、通常、１３０〜３００℃であることが、原料ポリプロピレン系樹脂が充分に溶融し、かつ熱分解せず、充分な発泡性をうることができるという点で好ましい。また溶融混練の時間（ラジカル重合開始剤およびイソプレン単量体を混合してからの時間）は、一般に３０秒間〜６０分間である。
【００２３】
また、前記の溶融混練の装置としては、コニーダー、バンバリーミキサー、ブラベンダー、単軸押出機、２軸押出機などの混練機、２軸表面更新機、２軸多円板装置などの横型攪拌機またはダブルヘリカルリボン攪拌機などの縦型攪拌機など高分子材料を適宜の温度に加熱しえ、適宜の剪断応力を与えながら混練しうる装置があげられる。これらのうち、とくに単軸または２軸押出機が生産性の点から好ましい。また、各々の材料を充分に均一に混合するために、前記溶融混練を複数回繰返してもよい。
【００２４】
前述のようにして、本発明における改質ポリプロピレン系樹脂組成物を得ることができる。
【００２５】
また、本発明におけるポリプロピレン系樹脂からなる発泡シートは、押出機内でポリプロピレン系樹脂と発泡剤を溶融混練後、押出機内において発泡温度に調節し、環状のスリットを有するサーキュラーダイスを用い、そのダイスのスリットから大気圧中に押し出して円筒状の発泡体を得、次いでその円筒状発泡体を引き取りながら、冷却筒（マンドレル）による成形加工によって、延伸・冷却後、切り開いて、シート状にする方法によって容易に製造される。また、改質ポリプロピレン系樹脂組成物の製造と連続して押出発泡を行っても良い。
【００２６】
前記発泡剤としては脂肪族炭化水素類、脂環式炭化水素類、ハロゲン化炭化水素類、無機ガス、水などが挙げられる。また、それらの１種または２種以上を組み合わせて用いても良い。
【００２７】
前記の発泡剤の添加量（混練量）は発泡剤の種類および目標発泡倍率により異なるが、ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部に対して、０．５〜１０重量部の範囲内にあることが好ましい。
【００２８】
また、発泡シートの気泡径を適宜の大きさにコントロールするために、必要に応じて、重炭酸ソーダ−クエン酸混合物またはタルクなどの造核剤を併用してもよい。必要に応じて用いられる該造核剤の添加量は、通常、ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部に対して、０．０１〜３重量部であることが好ましい。
また、発泡シートの製造において、ポリプロピレンの発泡性を損なわない範囲で、熱可塑性樹脂を混合しても良い。
【００２９】
また、本発明の発泡シートの製造においては、本発明の効果を損なわない範囲で酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、制酸吸着剤などの安定剤、または架橋剤、連鎖移動剤、滑剤、可塑剤、充填材、強化材、顔料、染料、難燃剤、帯電防止剤などの添加剤を添加してもよい。
本発明におけるポリプロピレン系樹脂からなる発泡シートは少なくとも片面の光沢度が２０以下であることを特徴とする。光沢度が２０より大きい場合には、光沢が強く紙様の表面性を持つ発泡シートが得られない。
【００３０】
光沢度の調整方法としては、基材樹脂のＭＦＲ・押出発泡成形時に金型から吐出する発泡体に吹き付ける空気温度・押出発泡成形時に金型から吐出した発泡体を延伸成形する冷却筒温度等の方法が挙げられる。
【００３１】
基材樹脂のＭＦＲは、４ｇ／１０ｍｉｎ以下，好ましくは２ｇ／１０ｍｉｎ以下，更に好ましくは１ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましい。ＭＦＲが４ｇ／１０ｍｉｎより大きい場合は、得られる発泡シート表面の光沢が高くなり易く、紙様の表面性を持つ発泡シートが得られにくい。
【００３２】
押出発泡時にサーキュラーダイスから吐出する円筒状発泡体に吹き付ける空気は温度は２０℃以上５０℃以下が好ましい。２０℃より低い場合は、発泡体が固化し、延伸がかからず発泡シートが得られない場合がある。また、５０℃より高い場合、シート表面の光沢度が高くなり、紙様の表面性を持つ発泡シートが得られない場合がある。
【００３３】
金型から吐出した発泡体を延伸成形する冷却筒温度は１５℃以上３０℃以下が好ましい。１５℃より低い場合、冷却された円筒状発泡体の固化時における収縮が大きく、その結果、円筒状発泡体が冷却筒に抱きついてしまい、引き取れない場合がある。また、３０℃より高い場合には、シート表面の光沢度が高くなり、紙様の表面性を持つ発泡シートが得られない場合がある。
【００３４】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂からなる発泡シートの平均厚みは、１〜５ｍｍであり、より好ましくは１〜３ｍｍである。１ｍｍより小さくなると断熱性、剛性、緩衝性に劣り、５ｍｍより大きくなると成形性に劣る。
【００３５】
本発明における発泡シートの厚みは以下の様にして測定できる。発泡シートの幅方向に５０ｍｍ間隔にて測定点を設ける。各測定点における発泡シートの厚みを厚みゲージ（例えばｔｅｃｌｏｃｋ社製厚みゲージ）によって測定する。各測定点の相加平均を算出し、発泡シートの平均厚みとする。
【００３６】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡シートにおいては、独立気泡率は６０％以上、好ましくは７０％以上さらに８０％以上が好ましい。６０％より小さい場合には、加熱成形して得られる成形容器の剛性に劣る場合がある。
本発明におけるポリプロピレン系樹脂発泡シートの密度は０．１〜０．５ｇ／ｃｃ好ましくは０．１３〜０．５ｇ／ｃｃであることが好ましい。０．１ｇ／ｃｃより小さい場合には、剛性に劣り、０．５ｇ／ｃｃより大きい場合には断熱性に劣る。
本発明におけるポリプロピレン系樹脂発泡シートの厚み方向の気泡数は５個／厚み以上好ましくは７個／厚み以上が好ましい。５個／厚みより小さい場合には、断熱性に劣る場合がある。
【００３７】
本発明における発泡シートの厚み方向の気泡数は以下の様にして測定できる。発泡シートを幅方向に切断し、幅方向に５０ｍｍ間隔にて測定部を設ける。各測定部の断面における厚み方向の気泡数を測定する。測定後、各測定部における気泡数の相加平均を算出し気泡数とする。
【００３８】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡積層シートはポリプロピレン系樹脂発泡シートにポリプロピレン系樹脂非発泡層を積層されることを特徴とする。ポリプロピレン系樹脂非発泡層の基材樹脂として用いられるポリプロピレン系樹脂としては、前記のポリプロピレン系樹脂を用いることができる。その中で、従来から用いられている一般のポリプロピレン系樹脂がコスト・加工性の面において好ましい。このポリプロピレン系樹脂はプロピレンの単独重合体、プロピレンとほかの単量体とのブロック共重合体またはプロピレンとほかの単量体とのランダム共重合体などの結晶性の重合体があげられる。また、それらは１種または２種以上組み合わせて使用することができる。
【００３９】
本発明のポリプロピレン系樹脂非発泡層には必要に応じて、酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、制酸吸着剤などの安定剤、または架橋剤、連鎖移動剤、造核剤、滑剤、可塑剤、充填材、強化材、顔料、染料、難燃剤、帯電防止剤などの添加剤を添加してもよい。
【００４０】
また、本発明に用いられるポリプロピレン系樹脂非発泡層の製造方法は特に限定はないが、一般的に使用されているＣＰＰ（無延伸ポリプロピレンフィルム）やＯＰＰ（二軸延伸ポリプロピレンフィルム）を使用する事ができる。それらのポリプロピレン系樹脂フィルムは、本発明の効果を損なわない範囲において２層または３層以上の積層フィルムであっても良い。
【００４１】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡積層シートは印刷層を形成しても良い。印刷は樹脂、溶剤、顔料を混合したものを主成分とするインクによって印刷される。印刷インク用樹脂としては、塩化ビニルと酢酸ビニルの共重合物、ゴムの塩素化物、ＰＰの塩素化物、アクリル酸およびその誘導体の重合物、ダイマー酸とポリアミンとの縮合物、ポリエステルまたはポリエーテルとジイソシアネートの重合物、セルロースの硝酸エステル化合物等が挙げられる。また、それらの樹脂を１種または２種以上混合して用いてもよい。特にポリプロピレン系樹脂との接着性の点から塩素化ポリプロピレンが好ましい。また、印刷インクには必要に応じて、アンカーコート剤、帯電防止剤、安定剤、酸化防止剤、分散剤等を添加してもよい。但し、印刷層は本発明の目的を達成できるものであれば良く上記のものに限定されない。
【００４２】
印刷層はグラビア印刷等の公知の方法によって形成される。印刷の模様は特に限定はなく、その印刷層が内面（ポリプロピレン系樹脂層の発泡層側）に配置されることにより、光沢を持つ、意匠性に優れる発泡積層シートおよび発泡積層体が得られる。
【００４３】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡積層シートの製造方法としては、押出ラミネーション法、熱ラミネーション法、共押出法、接着剤を介して非発泡層を積層する方法が挙げられる。その中でも、押出ラミネーション法、熱ラミネーションが積層が容易である点より好ましい。
【００４４】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂発泡積層シートは、プラグ成形や真空成形、圧空成形など加熱成形性に優れることから、厚みムラの少ない、外観美麗な成形体を得ることができる。
【００４５】
加熱成形の例としては、プラグ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、プラグアシスト成形、プラグアシスト・リバースドロー成形、エアスリップ成形、スナップバック成形、リバースドロー成形、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形などの方法があげられる。
【００４６】
【実施例】
つぎに本発明を実施例に基づき詳細に説明するが、本発明はかかる実施例に限定されるものではない。
（ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲの測定）
ＭＦＲの測定方法はＪＩＳ−Ｋ７２１０に準じて測定した。ＭＦＲ測定時の荷重および温度は２１．１８Ｎ，２３０℃である。
（発泡シートの密度の測定）ＪＩＳ−Ｋ６７６７に準じ測定した。
（発泡シートの独立気泡率の測定）ＡＳＴＭＤ−２８５６に記載の方法に準じエアピクノメータにより測定した。
（発泡シートの厚み測定）明細書内に記述した方法により測定した。
（発泡シートのセル数測定）明細書内に記述した方法により測定した。
（発泡シートの光沢度の測定）
光沢度はＪＩＳ（Ｚ８７４１）規格の鏡面光沢計を用いて測定した。
【００４７】
すなわち、得られたシートの巾方向に５０ｍｍ間隔にて測定点を設け、各測定点における光沢度をグロスチェッカ（堀場製作所製ＧＬＯＳＳＣＨＥＣＫＥＲＩＧ−３３０）を用いて測定角６０度の光沢度を測定した。各測定点における光沢度の相加平均を算出し、シートの光沢度として採用した。
（発泡シートおよび発泡積層シートの成形体評価）
得られた発泡シートまたは発泡積層シートを６４０×６４０ｍｍ角に切り出し、内寸６００×６００ｍｍの枠に固定した後、雰囲気温度２００℃に温度調節した加熱炉に導き３０秒間加熱した。加熱直後、６０℃に温度調節された雌金型にて真空成形し、成形容器（口径１２０ｍｍ×底径１００ｍｍ×深さ１５ｍｍ）を得た。但し発泡積層シートにおいては、発泡層が容器内側になるように成形した。その際、金型は上記形状を成形する金型を２個×２個に配列した金型を用い、一度に４個の成形体を得た。得られた各成形体容器の底部容器内側の光沢度をグロスチェッカ（堀場製作所製ＧＬＯＳＳＣＨＥＣＫＥＲＩＧ−３３０）を用いて測定した。測定した結果の相加平均を算出し、光沢度として採用した。
（実施例１）プロピレン単独重合体（グランドポリマー社Ｊ１０３）１００重量部、ラジカル重合開始剤（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート）を１．０重量部をリボンブレンダーで攪拌混合した配合物を計量フィーダで二軸押出機に供給し、液添ポンプを用いて押出機途中からイソプレンを０．５重量部供給し、前記二軸押出機中で溶融混練し、溶融押出することにより、改質ポリプロピレン系樹脂組成物のペレットを得た。得られた改質ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは０．５ｇ／１０ｍｉｎであった。
【００４８】
前記二軸押出機は、同方向二軸タイプであり、スクリュー径が４４ｍｍφであり、最大スクリュー有効長（Ｌ／Ｄ）が３８であった。この二軸押出機のシリンダー部の設定温度を、イソプレン単量体圧入までは１８０℃、イソプレン圧入以降は２００℃とし、スクリュー回転速度を１５０ｒｐｍに設定した。
【００４９】
前記改質ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部、ブレンドオイル０．０５重量部、気泡核形成剤（永和工業社製セルボンＳＣ／Ｋ）０．５重量部を、リボンブレンダーで撹拌混合した配合物を９０−１２５ｍｍφタンデム型押出機に供給し、２００℃に設定した第１段押出機（９０ｍｍφ）中にて溶融させたのち、発泡剤としてイソブタンを前記改質ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部に対し１．７重量部圧入混合し、１６５℃（ダイスの樹脂流入部に設置した温度センサーによって測定）に設定した第２段押出機（１２５ｍｍφ）中で冷却し、サーキュラーダイ（１２０ｍｍφ）より大気圧下に吐出し、外径３２０ｍｍ、本体長さ８００ｍｍの２８℃に温調された冷却筒にて成形しながら４．６ｍ／ｍｉｎで引き取りつつ延伸・冷却し円筒状発泡体を得、これをカッターで切り開くことにより１０００ｍｍ幅の発泡シートＡを得た。また、サーキュラーダイより大気圧下に吐出した直後の円筒状発泡体の表面に４０℃に温調した空気を吹き付けた。
【００５０】
得られた発泡シートおよび成形体の評価結果を表１に示す。
（実施例２）
プロピレン単独重合体をグランドポリマー社Ｅ１０５にする以外は実施例１と同様の方法にて発泡シートを得た。発泡シートを得る過程にて得られたポリプロピレン系樹脂組成物はＭＦＲが１．１であった。
【００５１】
発泡シート製造に用いたポリプロピレン系樹脂組成物のＭＦＲ測定結果、得られた発泡シートおよび成形体の評価結果を表１に示す。
（実施例３）
改質ポリプロピレン組成物をバセル社ＰＦ−８１４、吹き付ける空気の温度を２２℃、冷却筒の温度を２３℃にする以外は実施例１と同様の方法にて発泡シートを得た。
【００５２】
発泡シート製造に用いたポリプロピレン系樹脂組成物のＭＦＲ測定結果、得られた発泡シートおよび成形体の評価結果を表１に示す。
（比較例１）
プロピレン単独重合体をグランドポリマー社Ｊ１０５Ｗにする以外は実施例１と同様の方法にて発泡シートを得た。
【００５３】
発泡シート製造に用いたポリプロピレン系樹脂組成物のＭＦＲ測定結果、得られた発泡シートおよび成形体の評価結果を表１に示す。
（比較例２）
円筒状発泡体に吹き付ける空気の温度を６０℃，冷却筒の温度を３２℃にする以外は実施例３と同様の方法にて発泡シートを得た。
【００５４】
発泡シート製造に用いたポリプロピレン系樹脂組成物のＭＦＲ測定結果、得られた発泡シートおよび成形体の評価結果を表１に示す。
（実施例４）
実施例２において得られた、発泡シートを速度１２ｍ／ｍｉｎにて繰り出し、２００℃に温調した熱ロールに厚み２５μｍの無延伸ポリプロピレン系樹脂フィルムを重ねて供給し、フィルムを積層した後に、３０℃に温調したロールにて冷却、巻取り、発泡積層シートを得た。
【００５５】
発泡シート製造に用いたポリプロピレン系樹脂組成物のＭＦＲ測定結果、得られた発泡シートおよび成形体の評価結果を表１に示す。
（比較例３）
比較例１において得られた、発泡シートを速度１２ｍ／ｍｉｎにて繰り出し、２００℃に温調した熱ロールに厚み２５μｍの無延伸ポリプロピレン系樹脂フィルムを重ねて供給し、フィルムを積層した後に、３０℃に温調したロールにて冷却、巻取り、発泡積層シートを得た。
【００５６】
発泡シート製造に用いたポリプロピレン系樹脂組成物のＭＦＲ測定結果、得られた発泡シートおよび成形体の評価結果を表１に示す。
【００５７】
【表１】

【００５８】
【発明の効果】
本発明により、つや消し状態の紙様の風合いを持つ意匠性等に優れたポリプロピレン系樹脂発泡積層シートおよび成形体が得られ、例えば、食品収納用に極めてナチュラル感のある容器として好ましく用いられる。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a foamed polypropylene resin sheet having excellent design properties and a molded article obtained by heat-forming the foamed sheet. In addition, the present invention relates to a foamed laminated sheet of polypropylene-based resin obtained by laminating a non-foamed layer of polypropylene-based resin on the foamed sheet of polypropylene-based resin, and a molded article obtained by heat-forming the foamed laminated sheet.
[0002]
[Prior art]
A foamed sheet made of a thermoplastic resin is generally lightweight, has good heat insulating properties and good buffering properties against external stress, and can easily obtain a molded article by heating and secondary molding such as vacuum molding. It is widely used in applications such as cushioning materials, food containers, heat insulating materials, and automotive components, mainly for resins and polyethylene resins. On the other hand, with the spread of microwave ovens, due to its excellent heat resistance and oil resistance, non-foamed polypropylene resin sheet began to be used for food containers, as a lunch box container sold at convenience stores, A sheet in which talc as an inorganic filler is kneaded in a polypropylene resin is used. As such food containers, those having a luster such as earthenware are preferably used, and containers having such luster (for example, see Patent Document 1) are disclosed.
[0003]
In recent years, foamed polypropylene resin sheets or foamed laminated polypropylene resin sheets have been used as microwave cooking containers because of their excellent heat resistance and oil resistance due to the properties of the base resin and ease of heat molding. We have begun. Such a foamed polypropylene resin sheet is improved in design by laminating a printed non-foamed layer, and is commercially available for food containers. Further, based on various needs from consumers, a polypropylene resin foam laminated sheet having a non-foamed layer on which various patterns and patterns are printed has been used as a food container. However, these foamed sheets and foamed laminated sheets have gloss. Conventionally, foamed sheet molded containers having such a gloss tend to be preferred by consumers because they have a texture similar to pottery.
[0004]
However, in recent years, with the diversification of consumer needs, those having no luster have been demanded. In particular, a material having a texture similar to paper having no matte / matte surface has been desired. In the foam laminated sheet having a matte surface without such gloss, the surface is heated and molded by an embossing roll or the like which is temperature-controlled when the non-foamed layer is laminated, and the non-foamed layer surface is subjected to a matte treatment. The method is used. Alternatively, there may be mentioned a method of giving a glossless texture depending on molding conditions and a mold surface during molding. However, in particular, they have a matte treatment on the surface of the non-foamed layer.
[0005]
On the other hand, on the surface of the foamed sheet, especially on the surface of the foamed sheet obtained by extrusion foaming, it is difficult to apply a matting treatment to the surface because the foamed sheet is stretched during the production and the surface becomes smooth. Further, in the case where an attempt is made to apply a matting treatment to the surface of the foamed sheet, there is a problem in that heating the surface with a roll or the like causes a change in sheet physical properties, thereby deteriorating the formability thereafter. In addition, there are problems that the number of steps for performing a matting process on the surface of the foamed sheet increases, and as a result, the cost increases.
[0006]
[Patent Document 1]
JP 2000-280420
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a foamed polypropylene resin sheet having excellent design properties, and a molded article obtained by heat-molding the foamed sheet. More specifically, by setting the surface gloss of the polypropylene resin foam sheet to a specific range, the polypropylene resin foam sheet having a paper-like surface property and excellent in design can be obtained by molding the foam sheet. Another object of the present invention is to provide a foamed laminated sheet of polypropylene resin having excellent design and a molded container obtained by heat-forming the foamed laminated sheet.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors have proposed a melt flow rate (hereinafter referred to as MFR) of a base resin used in the production of a foamed polypropylene resin sheet, an air temperature to be blown onto a foam discharged from a mold at the time of extrusion foaming, and a metal at the time of extrusion foaming. By changing the temperature of the cooling cylinder for stretching and molding the foam discharged from the mold and adjusting the glossiness of the foam sheet surface within a specific range, a paper-like foam sheet having a matte surface can be obtained. Having found this, the present invention has been completed.
[0009]
That is, the present invention provides a foamed polypropylene resin sheet characterized in that at least one surface has a glossiness of 20 or less, an average thickness of 1 to 5 mm, and an apparent density of 0.1 to 0.5 g / cc. 2. The foamed polypropylene resin sheet according to claim 1, wherein the number of cells in the thickness direction is 5 or more, and the closed cell rate is 60% or more. And the foamed layer surface has a glossiness of 20 or less. 3. The foamed laminated sheet of polypropylene resin according to claim 1 or 2, wherein the base resin of the foamed polypropylene resin sheet is characterized in that: Wherein the polypropylene resin is a modified polypropylene resin obtained by melt-kneading the polypropylene resin, isoprene, and a radical initiator. The foamed polypropylene resin sheet according to any one of claims 1, 2, or 3 (Claim 4), and the foamed polypropylene resin sheet according to any one of Claims 1, 2, 3, or 4, or a polypropylene foam The present invention relates to a foam molded article obtained by molding a resin foam laminated sheet (claim 5).
[0010]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
As the polypropylene resin as the base resin used in the production of the foamed sheet of the present invention, an electron beam is applied to a linear polypropylene resin (hereinafter, this polypropylene resin may be referred to as “raw polypropylene resin”). A modified polypropylene resin obtained by melting and kneading a long chain branch by irradiation or a raw polypropylene resin, an isoprene monomer, and a radical polymerization initiator is preferable from the viewpoint of excellent foamability. Particularly, a modified polypropylene resin obtained by melt-kneading a raw material polypropylene-based resin, an isoprene monomer, and a radical polymerization initiator is preferable in that the production is easy.
[0011]
Examples of the raw material polypropylene-based resin include propylene homopolymers, block copolymers of propylene and other monomers, or crystalline polymers such as random copolymers of propylene and other monomers. The polypropylene homopolymer is preferable in terms of high rigidity and low cost, and the block copolymer of the propylene and other monomers is preferable in terms of both high rigidity and high impact resistance. Is preferred. When the raw material polypropylene-based resin is a block copolymer of propylene and other monomers or a random copolymer of propylene and other monomers, high crystallinity and high rigidity characteristic of the polypropylene-based resin are provided. From the viewpoint of maintaining good chemical resistance, the content of the propylene monomer component is preferably at least 75% by weight, more preferably at least 90% by weight.
[0012]
In the raw material polypropylene resin, the other monomer copolymerizable with propylene is selected from the group consisting of ethylene, α-olefin, cyclic olefin, diene monomer and vinyl monomer. And one or more monomers. Of these monomers, ethylene or butene-1 is preferred because it is inexpensive.
[0013]
The molecular weight (weight average molecular weight) of the raw material polypropylene resin is preferably in the range of 50,000 to 2,000,000 from the viewpoint of industrial availability and from 100,000 to 1,000,000 from the viewpoint of low cost. More preferably, it is within the range.
[0014]
If necessary, another resin or rubber may be added to the raw material polypropylene-based resin within a range that does not impair the effects of the present invention. The amount of these other resins or rubbers added to the raw material polypropylene-based resin depends on the type of the resin or the type of the rubber, and may be within the range that does not impair the effects of the present invention as described above. Usually, it is preferably about 25% by weight or less.
[0015]
The modified polypropylene resin may be produced by melt-kneading a polypropylene resin, an isoprene monomer, another vinyl monomer copolymerizable with the isoprene monomer, and a radical polymerization initiator.
[0016]
When the isoprene monomer is used in combination with another vinyl monomer copolymerizable with the isoprene monomer, the amount of the other vinyl monomer copolymerizable with the isoprene monomer is limited to a single isoprene monomer. It is preferably at most 100 parts by weight, more preferably at most 75 parts by weight, based on 100 parts by weight of the body. If the amount of the other vinyl monomer copolymerizable with the isoprene monomer exceeds the above range, the viscosity of the resulting modified polypropylene resin may be significantly reduced, and the foamability may be reduced.
[0017]
The amount of the isoprene monomer to be melt-kneaded is preferably 0.1 to 20 parts by weight, more preferably 0.3 to 10 parts by weight, based on 100 parts by weight of the raw material polypropylene resin. preferable. If the amount of the isoprene monomer is less than the above range, the foaming property of the modified polypropylene resin may be reduced, while if it exceeds the above range, the heat resistance and rigidity characteristic of the polypropylene resin may be obtained. Etc. may be impaired.
[0018]
The radical polymerization initiator generally includes a peroxide or an azo compound. Examples of the radical polymerization initiator include one or more organic peroxides such as ketone peroxide, peroxyketal, hydroperoxide, dialkyl peroxide, diacyl peroxide, peroxydicarbonate, and peroxyester. can give. Among them, those having high hydrogen extraction ability are particularly preferable.
[0019]
The amount of the radical polymerization initiator to be added is in the range of 0.1 to 10 parts by weight based on 100 parts by weight of the raw material polypropylene resin from the viewpoint of good foaming property of the modified polypropylene resin and economical viewpoint. And more preferably in the range of 0.2 to 5 parts by weight.
[0020]
Further, if necessary, the starting polypropylene-based resin may contain an antioxidant, a metal deactivator, a phosphorus-based processing stabilizer, an ultraviolet absorber, an ultraviolet stabilizer, an optical brightener, a metal soap, an antacid adsorbent, and the like. Stabilizers or additives such as cross-linking agents, chain transfer agents, nucleating agents, lubricants, plasticizers, fillers, reinforcing materials, pigments, dyes, flame retardants, antistatic agents, etc. in a range that does not impair the effects of the present invention. It may be added within.
[0021]
The order and method of mixing and melt-kneading these raw material polypropylene resin, isoprene monomer, radical polymerization initiator and other added materials are not particularly limited. For example, the raw material polypropylene resin, isoprene monomer After mixing the radical polymerization initiator and other optional materials added as necessary, the mixture may be melt-kneaded, or the raw material polypropylene-based resin, the radical polymerization initiator and other optional materials added as necessary May be melt-kneaded with isoprene monomer after melt-kneading, or after obtaining a modified polypropylene resin by the above-described method, may be melt-kneaded with additives and other resins added as necessary. Good, and after modifying a part of the raw material polypropylene to make a master batch, the remaining raw material And it may be melt-kneaded.
[0022]
The heating temperature at the time of melt-kneading varies depending on the type of the resin, etc., but it is usually from 130 to 300 ° C. that the raw polypropylene resin is sufficiently melted, does not thermally decompose, and has sufficient foaming properties. This is preferable in that it can be performed. The time for melt-kneading (the time after mixing the radical polymerization initiator and the isoprene monomer) is generally 30 seconds to 60 minutes.
[0023]
Examples of the melt kneading apparatus include a kneader such as a co-kneader, a Banbury mixer, a Brabender, a single-screw extruder, a twin-screw extruder, a horizontal stirrer such as a twin-screw surface renewal machine, and a twin-screw multi-disc device. There is a device such as a vertical stirrer such as a double helical ribbon stirrer capable of heating a polymer material to an appropriate temperature and kneading while applying an appropriate shear stress. Among these, a single-screw or twin-screw extruder is particularly preferred from the viewpoint of productivity. In addition, the melt-kneading may be repeated a plurality of times in order to sufficiently uniformly mix the respective materials.
[0024]
As described above, the modified polypropylene resin composition of the present invention can be obtained.
[0025]
Further, the foamed sheet made of a polypropylene resin in the present invention, after melt-kneading the polypropylene resin and a foaming agent in an extruder, adjusting the foaming temperature in the extruder, using a circular die having an annular slit, the die of By extruding through a slit into the atmospheric pressure to obtain a cylindrical foam, and then, while taking up the cylindrical foam, by a forming process using a cooling cylinder (mandrel), after stretching and cooling, the sheet is cut open to form a sheet. Easily manufactured. Extrusion foaming may be performed continuously with the production of the modified polypropylene resin composition.
[0026]
Examples of the foaming agent include aliphatic hydrocarbons, alicyclic hydrocarbons, halogenated hydrocarbons, inorganic gas, water and the like. Moreover, you may use them individually or in combination of 2 or more types.
[0027]
The addition amount (kneading amount) of the blowing agent varies depending on the type of the blowing agent and the target expansion ratio, but may be in the range of 0.5 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polypropylene-based resin composition. preferable.
[0028]
If necessary, a nucleating agent such as a sodium bicarbonate-citric acid mixture or talc may be used in order to control the cell diameter of the foam sheet to an appropriate size. Usually, the addition amount of the nucleating agent used as needed is preferably 0.01 to 3 parts by weight based on 100 parts by weight of the polypropylene resin composition.
In the production of the foamed sheet, a thermoplastic resin may be mixed as long as the foamability of the polypropylene is not impaired.
[0029]
Further, in the production of the foamed sheet of the present invention, an antioxidant, a metal deactivator, a phosphorus-based processing stabilizer, an ultraviolet absorber, an ultraviolet stabilizer, a fluorescent whitening agent, a metal as long as the effects of the present invention are not impaired. Soaps, stabilizers such as antacid adsorbents, or additives such as crosslinking agents, chain transfer agents, lubricants, plasticizers, fillers, reinforcing materials, pigments, dyes, flame retardants, antistatic agents, etc. may be added. .
The foamed sheet made of a polypropylene resin according to the present invention is characterized in that at least one surface has a glossiness of 20 or less. When the glossiness is larger than 20, a foamed sheet having a strong gloss and a paper-like surface property cannot be obtained.
[0030]
As the method of adjusting the glossiness, the MFR of the base resin, the temperature of the air blown to the foam discharged from the mold at the time of extrusion foam molding, the temperature of the cooling cylinder for stretching and molding the foam discharged from the mold at the time of extrusion foam molding, and the like. Method.
[0031]
The MFR of the base resin is preferably 4 g / 10 min or less, preferably 2 g / 10 min or less, and more preferably 1 g / 10 min or less. When the MFR is more than 4 g / 10 min, the gloss of the surface of the obtained foamed sheet tends to be high, and it is difficult to obtain a foamed sheet having paper-like surface properties.
[0032]
The temperature of the air blown to the cylindrical foam discharged from the circular die at the time of extrusion foaming is preferably from 20 ° C to 50 ° C. If the temperature is lower than 20 ° C., the foam may be solidified and may not be stretched to obtain a foamed sheet. On the other hand, when the temperature is higher than 50 ° C., the glossiness of the sheet surface becomes high, and a foamed sheet having paper-like surface properties may not be obtained.
[0033]
The temperature of the cooling cylinder for stretch-molding the foam discharged from the mold is preferably 15 ° C. or more and 30 ° C. or less. If the temperature is lower than 15 ° C., the cooled cylindrical foam has a large shrinkage at the time of solidification, and as a result, the cylindrical foam may be hugged by the cooling cylinder and may not be removed. On the other hand, when the temperature is higher than 30 ° C., the glossiness of the sheet surface is increased, and a foamed sheet having a paper-like surface property may not be obtained.
[0034]
The average thickness of the foamed sheet made of the polypropylene-based resin in the present invention is 1 to 5 mm, more preferably 1 to 3 mm. If it is smaller than 1 mm, heat insulation, rigidity and cushioning properties are inferior, and if it is larger than 5 mm, moldability is inferior.
[0035]
The thickness of the foam sheet in the present invention can be measured as follows. Measurement points are provided at 50 mm intervals in the width direction of the foam sheet. The thickness of the foam sheet at each measurement point is measured with a thickness gauge (for example, a thickness gauge manufactured by teclock). The arithmetic mean of each measurement point is calculated, and is set as the average thickness of the foamed sheet.
[0036]
In the foamed polypropylene resin sheet of the present invention, the closed cell rate is preferably 60% or more, more preferably 70% or more, and further preferably 80% or more. If it is less than 60%, the rigidity of a molded container obtained by heat molding may be poor.
The density of the foamed polypropylene resin sheet in the present invention is preferably 0.1 to 0.5 g / cc, and more preferably 0.13 to 0.5 g / cc. When it is less than 0.1 g / cc, the rigidity is poor, and when it is more than 0.5 g / cc, the heat insulating property is poor.
The number of bubbles in the thickness direction of the foamed polypropylene resin sheet in the present invention is preferably 5 cells / thickness or more, more preferably 7 cells / thickness or more. If the number is smaller than 5 pieces / thickness, the heat insulating property may be poor.
[0037]
The number of cells in the thickness direction of the foam sheet in the present invention can be measured as follows. The foamed sheet is cut in the width direction, and measurement units are provided at intervals of 50 mm in the width direction. The number of bubbles in the thickness direction in the cross section of each measurement part is measured. After the measurement, the arithmetic mean of the number of bubbles in each measuring section is calculated and defined as the number of bubbles.
[0038]
The polypropylene resin foam laminated sheet of the present invention is characterized in that a polypropylene resin non-foamed layer is laminated on a polypropylene resin foam sheet. As the polypropylene resin used as the base resin of the non-foamed layer of the polypropylene resin, the above-mentioned polypropylene resin can be used. Among them, general polypropylene resins conventionally used are preferable in view of cost and workability. Examples of the polypropylene resin include crystalline polymers such as a homopolymer of propylene, a block copolymer of propylene and another monomer, and a random copolymer of propylene and another monomer. They can be used alone or in combination of two or more.
[0039]
In the polypropylene resin non-foamed layer of the present invention, if necessary, an antioxidant, a metal deactivator, a phosphorus-based processing stabilizer, an ultraviolet absorber, an ultraviolet stabilizer, a fluorescent brightener, a metal soap, and antacid adsorption An additive such as a stabilizer such as a crosslinking agent, a chain transfer agent, a nucleating agent, a lubricant, a plasticizer, a filler, a reinforcing material, a pigment, a dye, a flame retardant, or an antistatic agent may be added.
[0040]
The method for producing the non-foamed layer of the polypropylene resin used in the present invention is not particularly limited, but generally used CPP (unstretched polypropylene film) or OPP (biaxially stretched polypropylene film) may be used. Can be. These polypropylene-based resin films may be a laminated film of two or three or more layers as long as the effects of the present invention are not impaired.
[0041]
The polypropylene resin foam laminated sheet of the present invention may form a printed layer. Printing is performed using ink containing a mixture of a resin, a solvent, and a pigment as a main component. Examples of the resin for printing ink include a copolymer of vinyl chloride and vinyl acetate, a chlorinated product of rubber, a chlorinated product of PP, a polymer of acrylic acid and its derivatives, a condensate of dimer acid and polyamine, a polyester or polyether. Examples thereof include a polymer of diisocyanate and a nitrate compound of cellulose. Further, these resins may be used alone or in combination of two or more. In particular, chlorinated polypropylene is preferred from the viewpoint of adhesiveness with a polypropylene resin. Further, an anchor coat agent, an antistatic agent, a stabilizer, an antioxidant, a dispersant, and the like may be added to the printing ink as needed. However, the printing layer is not limited to the above, as long as the object of the present invention can be achieved.
[0042]
The printing layer is formed by a known method such as gravure printing. The pattern of printing is not particularly limited. By arranging the printing layer on the inner surface (on the side of the foamed layer of the polypropylene resin layer), a foamed laminated sheet and a foamed laminate having excellent glossiness and excellent design can be obtained.
[0043]
Examples of the method for producing the foamed polypropylene resin sheet of the present invention include an extrusion lamination method, a heat lamination method, a coextrusion method, and a method of laminating a non-foamed layer via an adhesive. Among them, the extrusion lamination method and the heat lamination are preferable from the viewpoint of easy lamination.
[0044]
The foamed polypropylene resin laminate sheet of the present invention is excellent in heat moldability such as plug molding, vacuum molding, and air pressure molding, so that a molded article with less thickness unevenness and beautiful appearance can be obtained.
[0045]
Examples of heat molding include plug molding, matched molding, straight molding, drape molding, plug assist molding, plug assist reverse draw molding, air slip molding, snapback molding, reverse draw molding, free drawing molding, plug drawing And ridge molding, ridge molding and the like.
[0046]
【Example】
Next, the present invention will be described in detail based on examples, but the present invention is not limited to these examples.
(Measurement of MFR of polypropylene resin)
The MFR was measured according to JIS-K7210. The load and temperature at the time of MFR measurement are 21.18N and 230 ° C.
(Measurement of Density of Foamed Sheet) It was measured according to JIS-K6767.
(Measurement of closed cell rate of foamed sheet) It was measured by an air pycnometer according to the method described in ASTM D-2856.
(Measurement of thickness of foamed sheet) The thickness was measured by the method described in the specification.
(Measurement of Cell Number of Foam Sheet) Measured by the method described in the specification.
(Measurement of glossiness of foam sheet)
The gloss was measured using a specular gloss meter according to JIS (Z8741).
[0047]
That is, measurement points were provided at intervals of 50 mm in the width direction of the obtained sheet, and the gloss at each measurement point was measured using a gloss checker (GLOS CHECKERIG-330 manufactured by Horiba, Ltd.) at a measurement angle of 60 degrees. . The arithmetic mean of the gloss at each measurement point was calculated and adopted as the gloss of the sheet.
(Evaluation of molded articles of foamed sheets and foamed laminated sheets)
The obtained foamed sheet or foamed laminated sheet was cut into a 640 x 640 mm square, fixed in a frame with an inner size of 600 x 600 mm, and then guided into a heating furnace adjusted to an ambient temperature of 200 ° C and heated for 30 seconds. Immediately after the heating, vacuum molding was performed using a female mold whose temperature was adjusted to 60 ° C. to obtain a molded container (120 mm in diameter × 100 mm in bottom diameter × 15 mm in depth). However, in the case of the foam laminated sheet, the foam was formed so that the foam layer was located inside the container. At this time, as the mold, four molds were obtained at a time by using a mold in which the molds for molding the above shape were arranged in 2 × 2 molds. The glossiness inside the bottom container of each of the obtained molded body containers was measured using a gloss checker (GLOS CHECKER IG-330 manufactured by Horiba, Ltd.). The arithmetic mean of the measured results was calculated and adopted as the gloss.
Example 1 100 parts by weight of propylene homopolymer (J103, Grand Polymer Co.) and 1.0 part by weight of a radical polymerization initiator (t-butylperoxyisopropyl monocarbonate) were stirred and mixed with a ribbon blender to measure a mixture. A modified polypropylene is supplied to a twin-screw extruder by a feeder, and 0.5 parts by weight of isoprene is supplied from the middle of the extruder using a liquid addition pump, melt-kneaded in the twin-screw extruder, and melt-extruded. A pellet of the resin composition was obtained. The MFR of the resulting modified polypropylene resin was 0.5 g / 10 min.
[0048]
The twin-screw extruder was of the same-direction twin-screw type, had a screw diameter of 44 mmφ, and had a maximum effective screw length (L / D) of 38. The set temperature of the cylinder part of this twin-screw extruder was 180 ° C. until the injection of isoprene monomer, 200 ° C. after the injection of isoprene, and the screw rotation speed was set at 150 rpm.
[0049]
100 parts by weight of the modified polypropylene resin composition, 0.05 parts by weight of the blended oil, and 0.5 parts by weight of a cell nucleating agent (Serubon SC / K manufactured by Eiwa Industries Co., Ltd.) were stirred and mixed with a ribbon blender to obtain a composition. After supplying to a 90-125 mmφ tandem type extruder and melting in a first stage extruder (90 mmφ) set at 200 ° C., isobutane as a foaming agent is added to 100 parts by weight of the modified polypropylene resin composition. 1.7 parts by weight were press-mixed, cooled in a second-stage extruder (125 mmφ) set at 165 ° C. (measured by a temperature sensor installed in the resin inflow section of the die), and then subjected to atmospheric pressure from a circular die (120 mmφ). And stretched and cooled while taking it at 4.6 m / min while forming it in a cooling cylinder controlled at 28 ° C with an outer diameter of 320 mm and a body length of 800 mm. Form a cylindrical foam to obtain a foam sheet A of 1000mm width by cutting open it with a cutter. In addition, air adjusted to 40 ° C. was blown onto the surface of the cylindrical foam immediately after being discharged from the circular die under atmospheric pressure.
[0050]
Table 1 shows the evaluation results of the obtained foamed sheet and molded article.
(Example 2)
A foamed sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that the propylene homopolymer was changed to Grand Polymer E105. The polypropylene-based resin composition obtained in the process of obtaining the foamed sheet had an MFR of 1.1.
[0051]
Table 1 shows the MFR measurement results of the polypropylene-based resin composition used in the production of the foamed sheet, and the evaluation results of the obtained foamed sheet and molded article.
(Example 3)
A foamed sheet was obtained in the same manner as in Example 1, except that the modified polypropylene composition was PF-814 manufactured by Bathell, the temperature of the air to be blown was 22 ° C, and the temperature of the cooling cylinder was 23 ° C.
[0052]
Table 1 shows the MFR measurement results of the polypropylene-based resin composition used in the production of the foamed sheet, and the evaluation results of the obtained foamed sheet and molded article.
(Comparative Example 1)
A foamed sheet was obtained in the same manner as in Example 1, except that the propylene homopolymer was changed to Grand Polymer J105W.
[0053]
Table 1 shows the MFR measurement results of the polypropylene-based resin composition used in the production of the foamed sheet, and the evaluation results of the obtained foamed sheet and molded article.
(Comparative Example 2)
A foamed sheet was obtained in the same manner as in Example 3, except that the temperature of the air blown to the cylindrical foam was 60 ° C and the temperature of the cooling cylinder was 32 ° C.
[0054]
Table 1 shows the MFR measurement results of the polypropylene-based resin composition used in the production of the foamed sheet, and the evaluation results of the obtained foamed sheet and molded article.
(Example 4)
The foamed sheet obtained in Example 2 was unwound at a speed of 12 m / min, a non-stretched polypropylene resin film having a thickness of 25 μm was superimposedly supplied to a hot roll controlled at 200 ° C., and the film was laminated. Cooling and winding were performed by a roll controlled at a temperature of ° C to obtain a foam laminated sheet.
[0055]
Table 1 shows the MFR measurement results of the polypropylene-based resin composition used in the production of the foamed sheet, and the evaluation results of the obtained foamed sheet and molded article.
(Comparative Example 3)
The foamed sheet obtained in Comparative Example 1 was unwound at a speed of 12 m / min, and a non-stretched polypropylene resin film having a thickness of 25 μm was superposedly supplied to a hot roll controlled at 200 ° C., and the film was laminated. Cooling and winding were performed by a roll controlled at a temperature of ° C to obtain a foamed laminated sheet.
[0056]
Table 1 shows the MFR measurement results of the polypropylene-based resin composition used in the production of the foamed sheet, and the evaluation results of the obtained foamed sheet and molded article.
[0057]
[Table 1]

[0058]
【The invention's effect】
INDUSTRIAL APPLICABILITY According to the present invention, a foamed polypropylene-based resin sheet and a molded article having a matte paper-like texture and excellent in design properties can be obtained, and are preferably used as, for example, a container having a very natural feeling for storing food.

Claims

A foamed polypropylene resin sheet characterized in that at least one surface has a glossiness of 20 or less.

The average thickness is 1 to 5 mm, the apparent density is 0.1 to 0.5 g / cc, the number of cells in the thickness direction is 5 or more, and the closed cell ratio is 60% or more. Polypropylene resin foam sheet.

The polypropylene resin foam laminated sheet according to claim 1 or 2, wherein a polypropylene resin non-foamed layer is laminated on one side, and the glossiness of the foamed layer surface is 20 or less.

The polypropylene resin, which is a base resin of the polypropylene resin foam sheet, is a modified polypropylene resin obtained by melt-kneading a polypropylene resin and isoprene, a radical initiator, or a modified polypropylene resin obtained by melting and kneading. 3. The foamed laminated sheet of polypropylene resin according to item 3.

A foam molded article obtained by molding the polypropylene resin foam sheet or the polypropylene resin foam laminate sheet according to any one of claims 1, 2, 3, and 4.