JP2015117925A

JP2015117925A - 冷媒分流器

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Publication number: JP2015117925A
Application number: JP2013273837A
Authority: JP
Inventors: 寛 ▲高▼田; Hiroshi Takada
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2013-12-18
Filing date: 2013-12-18
Publication date: 2015-06-25

Abstract

【課題】外体と内体の側面を利用して、外体の装着部に内体を嵌装し、分流管挿入部を形成する構造としたことで、装着部や分流管挿入部が、設計耐圧や使用条件から必要とされるロー材浸透長を容易に確保でき、ロー付部の破壊強度が向上し、脱フロン系冷媒の高圧化冷媒対応に安価に対応することができる。【解決手段】分流器本体を金属板製の外体１と内体２で構成し、外体と内体の側面に溝を設け、外体に内体を嵌装することで分流器本体を形成するとともに、外体に内体の溝で形成する分流管挿入部を、すべてが同一径あるいは一部またはすべてが異径の分流管挿入部を形成し、該分流管挿入部に分流管５を挿入しロー付することで冷媒分流器Ａを形成した。【選択図】図７

Description

本発明は多数の分流をする冷媒分流器に関する。

従来の冷媒を制御し多数の分流を行う冷媒分流器は、種々の構造の分流管挿入部を設けたものがあった。例えば、既知の黄銅製分流器（非特許文献参考図）の場合は鍛造品や金属型材に分流管挿入孔を設け、特許文献１特開２００１−３０４７２２の場合は密閉容器状の外郭体に分流管挿入孔を設け、特許文献２特開２００２−３９６４５の場合はスペーサーに分流管挿入部を設けたもの等種々あった。また、従来の冷媒分流器の分流管挿入部の内径は、一個体の分流器本体の分流管挿入部はすべて同一の穴径を標準としていた。

従来技術の参考文献（１）
特開２００１−３０４７２２特開２００２−３９６４５参考図

そのために次のような問題点があった。
従来の多数の分流をする冷媒分流器は、分流器本体の母材の材質面や構造面から生じる課題があった。すなわち、ロー付時の熱影響による母材の劣化やロー付部のロー材浸透長の制約、あるいはロー付条件の悪さによるロー付部の品質低下により、母材及びロー付部の破壊強度や気密性を低下させることになっていた。更に、ロー付工数を要することで価格低減もできなかった。また、分流管挿入部は一固体の分流器本体では同一径を標準にしており、挿入する分流管外径はすべて同一でなければ使用できなかった。これらの課題を解決する安価で汎用な冷媒分流器が切望されていた。

すなわち、従来の多数の均等分流を行う冷媒分流器では、例えば一体型冷媒分流器（特許文献３特開平１１−２５７８０１）の場合や既知の黄銅製分流器（非特許文献参考図）の場合、次のような課題があった。
（イ）分流器本体の母材として鍛造品等が使用される場合が多く、ロー付時の母材の酸化防止やロー材浸透の補助材としてフラックスを使用するが、構造上フラックスの残留が生じ易く気密性低下の要因となった。また、母材と分流管との質量差が大きく、ロー付時の過熱による母材への熱影響軽減のため、母材の均一予熱に時間と技術を要した。また、分流器本体と分流管の質量差が大きいため、ロー付後の急冷による母材やロー付部のクラックの発生を生じ易く、冷媒分流器の破壊強度や気密性を損なうリスクを高めていた。
（ロ）また、従来の冷媒分流器は、母材に銅メッキをすればフラックスなしでロー付できるが、各ロー付部のクリアランスの確保や加熱影響への対応から、メッキを均一な膜厚で必要な膜厚にすることが不可欠であるが、分流器本体の構造及び不均一な肉厚のため容易ではなく高価にもなり、前述（イ）の課題も解消できなかった。
（ハ）また、分流管挿入部は分流器本体に分流管挿入孔を穴明け加工で設けており、多数の異径の分流管挿入部を任意の位置に容易に設けることは、プレスによる金型加工等に比べて加工工数を要し高価になることは明らかである。

次に、従来の多数の均等分流する分割型冷媒分流器（特許文献４特開２０００−２７４８８４）の場合、クローバー型の筒状の分流器本体に、複数の分流管を挿入してロー付する構造で、最適なロー付クリアランスを常に確保できる構造とは言えず破壊強度に課題があり、また、異径の分流管を多数使用するのも構造上問題があることも明らかである。また、内蔵する冷媒分流プレートに冷媒流出孔を設け均等、不等分流する構造から、外径が異径な分流管を多数使用する場合、分流管と相対する冷媒流出孔を合致させることが難しいことは明らかである。

次に、従来の多数の均等分流する冷媒分流器（特許文献１特開２００１−３０４７２２）の場合、分流管ロー付時の該分流機能部材である樹脂の溶融防止のため、該樹脂封入部分を外部から冷却しながらロー付するためロー材の浸透が阻害されるリスクがあり、また、耐圧や振動等の使用条件を考慮してロー材浸透長を長く確保するのに適した構造ではなく、結果としてロー付部の強度や気密性を阻害するリスクがあった。特に、異径の分流管挿入部を設ける場合、ロー付する多数の異なる分流管の肉厚を考慮して、使用時の振動や高圧冷媒に対応したロー付浸透長を確保することは構造上難しいことは明らかである。

次に、従来の多数の均等または不等分流する冷媒分流器（特許文献２特開２００２−３９６４５）の場合、分流器本体は外套、スペーサー、流出口形成板の三部品で形成され、該流出口形成板により分流を行うもので、構造上から異径の分流管挿入部を設けることは、該流出口形成板及び該スペーサーの２部品を変更し、組み合わせることになり、生産面での煩雑さや作業面、品質管理面での課題が多かった。

次に、従来の多数の均等分流する分割型冷媒分流器（特許文献５特開２００５−１１４２１４）の場合は、構造上から一工程でブロック体をロー付して分流器本体を形成し、二工程で該分流器本体に分流管をロー付するため、一工程のロー材を溶融させないようにロー付をすることになり、ロー付部の信頼性が低下した。

次に、従来の多数の分流をする冷媒分流器は、分流器本体の分流管挿入部の内径は、一個体の分流器本体ではすべて同一径で形成されていた。近年、熱交換器の小径管化にともない分流管が小径化し、多用されることになった分流管とキャピラリー管の機能を併用する分流キャピラリー管やキャピラリー管（以下、分流管と称す）を熱交換器に使用する場合、本来なら設計上は一個体の分流器本体で種々の内径の分流管を使用することになるが、従来の分流器本体は分流管挿入部の内径が同一径に形成されているため、各分流管は内径の一番大きな分流管の外径に合せることになり、内径が一番大きな分流管より小さい分流管は、耐圧や使用条件から算出した肉厚以上に厚くして、内径の一番大きい分流管と同一の外径にしていた。従って冷媒分流器の価格を高くすることになっていた。

すなわち、冷媒分流器を熱交換器に使用する場合、冷媒分流器の分流管の長さを全て同一にするように設置できないため、設計された分流管の管内抵抗値になるように、分流管の長さに応じて分流管の内径を変えることで対処していた。その結果、一個体の冷媒分流器では多種の異径な分流管を使用する場合、分流管の長さと内径の二つの要素が組み合わされ、分流管が多種化していた。そのために、分流器本体の指定の分流管挿入部に長さと内径を指定された分流管を挿入しロー付する場合、分流管の内径が外観では識別不明なため、分流管の内径が識別できるように、分流管外に塗色や明示をすることで識別できるようにしていたが、余分な加工工数が増えるとともに分流管の保管管理も煩雑になっていた。また、分流管挿入部の内径が同一径に形成されているため、ロー付時に分流管使用間違いや分流管挿入部間違いを生じ易く、ロー付工程では不良発生防止の様々な対策を講じなければならず、生産性を著しく低下させていた。更に、分流管の肉厚が相違することから、ロー付作業性も低下した。

例えば、従来の多数の均等分流を行う冷媒分流器で、既知の冷媒分流器（非特許文献参考図）のように分流器本体には鍛造品や金属型材が使用されるが、分流管挿入部を回転加工機等で穴明けして形成することから、穴径や穴位置を多種多様に加工することは多大な工数を要し価格が高価になることは明白である。また、指定された内径と長さの分流管を、分流器本体の指定された分流管挿入部に挿入しロー付することになるが、分流管はどこにでも挿入できるため挿入間違いを生じ易く、製造現場では様々なポカ除け対策を講じて防止する必要が生じ、ロー付以前の作業で熟練度や工数が要求され生産性を著しく低下させることになる。

以上の［０００９］、［００１０］、［００１１］の課題は、分流器本体の分流管挿入部の内径を容易に可変に形成できれば解決できるが、従来の冷媒分流器の分流器本体の構造や素材（あるいは母材）の問題から、安価に多種多様な内径と分流管挿入部の位置を形成することは難しく、分流管の保管管理や冷媒分流器の品質確保についても課題が多いことから、一個体の冷媒分流器では分流管の外径を均一にして使用することになり、冷媒分流器の価格低減が図れなかった。

以上の課題は、参考文献で示した冷媒分流器についても同様の課題であった。

従来技術の参考文献（２）
特開平１１−２５７８０１特開２０００−２７４８８４特開２００５−１１４２１４参考図

分流器本体を金属板製の外体と内体で形成し、両端開の容器体の一端に冷媒流入部を設け他端開口部に内体を嵌装する装着部を設けた該外体に、一端閉で他端開の凸状の容器体の一端閉の該内体を、該外体の冷媒流入部に向かって凸となるように該装着部に嵌装することで分流器本体を形成するとともに、該外体側面に設けた多数の溝と該内体側面に設けた多数の溝で分流管挿入部を形成し、該分流管挿入部に適合する外径の分流管を挿入してロー付することで冷媒分流器を形成することを特徴とし、分流管挿入部の内径をすべて同一径に、または、一部あるいはすべてを異径に形成することを特徴とする冷媒分流器である。

外体と内体の側面を利用して該外体の装着部に該内体を嵌装し分流管挿入部を形成する構造としたことで、該装着部や該分流管挿入部が設計耐圧や使用条件から必要とされるロー材浸透長を容易に確保でき、ロー付部の破壊強度を向上し、脱フロン系冷媒の高圧化冷媒対応に対しても安価に対応することができた。

分流器本体を構成する外体と内体を、分流管ロー付時に同時にロー付し一体化することができる構造としたことで、ロー付作業が容易になりロー付部の品質低下によるガス漏れ発生リスクが解消できた。

分流器本体を質量が小さく、質量差のない金属板の外体と内体で形成したことで、ロー付時の加熱時間が短時間となり母材への熱影響による劣化を軽減できた。また、該外体と該内体を分流管と同一の材質とすることで、一種類のロー材による一工程のロー付で容易に冷媒分流器を形成できた。

外体と内体を金属板としたことで加工が容易で、かつ、分流器本体の軽量化が図れた。更に、該外体や該内体の側面に設けた溝が補強リブとして働き、該分流器本体の破壊強度を向上できることから、該外体と該内体の薄肉化が図れ、更なる軽量化と価格低減を図れた。

外体と内体を金属板にしたことで、金型等によるプレス加工ができることで、外体と内体及び分流器本体を安価に製作することができた。

また、外体と内体を金型等によるプレス加工ができることで、外体と内体に設ける溝を容易な加工で自在に形成でき、該外体側面に設けた多数の溝と該内体側面に設けた多数の溝で同径あるいは異径の分流管挿入部を容易に、しかも安価に形成できた。例えば、金型によるプレス加工で該外板と該内体を形成する場合、分流管挿入部の溝を形成する部分型だけを入れ替える金型構造にすれば、多種多様な溝を一面の金型で容易に加工でき、多種多様な分流管挿入部が分流器本体の自在な位置に設けられる。

内径が異なる分流管挿入部を容易に安価に形成できるようにしたことで、設計肉厚の分流管を使用できるため、分流管の肉厚を不必要に厚くする必要がなく、分流管の価格が格段に安価になるとともに、冷媒分流器の大幅な価格低減が図れた。

外体及び内体をロー付に最適の材質（例えば銅）にすれば、作業性の良いロー材（例えばリン銅ロー）が使用できることでロー付部の品質の安定性と作業性の向上がより一層図れる。該外体と該内体が鉄等の場合でも銅メッキをすれば同等の効果が得られ安価にできる。例えば、分流管が銅管の場合は該外体と該内体を銅メッキし、アルミニューム管の場合はアルミメッキする。すなわち、本発明によれば分流器本体を形成する該外体と該内体が金属板のため板厚が均一であり、かつ、メッキに最適な簡易な構造に形成されており、必要とする膜圧で均一な膜圧のメッキが施せるため、メッキ後も本発明の効果を妨げることなく加工性に優れた格段に安価な分流器本体からなる冷媒分流器を提供できる。

以上から明らかなように、本発明の冷媒分流器によれば、母材への熱影響を大幅に緩和できるとともに、構造上ロー材浸透長やロー付条件が大きく改善され、冷媒分流器自体やロー付部の破壊強度と気密性を格段に向上できた。更に、薄肉化が図れる構造としたことで、冷媒分流器を格段に安価にすることができた。

また、本発明の冷媒分流器によれば、分流管挿入部の内径を同一径にも異径にも容易に安価に形成することができ、いずれの分流管挿入部でも選択することができる。異径の分流管挿入部を設けた分流器本体を使用時は、適切な肉厚の分流管を使用できることで、分流管を格段に安価にできることは明らかである。特に異径の分流管を多数使用する場合はより効果が大きくなる。

また、多数の異径の分流管挿入部を形成した分流器本体を使用する場合、分流管の内径を管理する必要がなく長さのみを管理することになり、分流管の長さは目視で容易に判別ができるため、挿入間違いの防止対策としての分流管への塗色や表示をする必要がなくなり、生産性を阻害することがない。

以下、本発明の冷媒分流器の実施例について、図面に基づいて説明する。
（イ）図１、図２に示すように、外体（１）は中心線に対称な円錐台形の両端開の容器体で、ロー付に適した金属板で形成され、一端開の中心に冷媒流入部（１ａ）、他端開口部（１ｂ）に内体（２）を嵌装する装着部（３）を設ける。
（ロ）図１、図２に示すように、外体（１）の内側面の一部に冷媒流入部（１ａ）の方向に向かう多数の円弧状の溝１（１ｃ）を設ける。
（ハ）図３、図４に示すように、内体（２）は中心線に対称な円錐台形の一端閉で他端開の凸状の容器体で、外体（１）と同材質で同程度の板厚で形成され、外体（１）の装着部（３）に嵌装するように形成し、図５に示すように冷媒流入部（１ａ）に向かって凸になるように装着部（３）に嵌装することで、中心線に対称な分流器本体（Ｂ）が形成される。
（ニ）図３、図５に示すように、内体（２）の凸部（２ａ）は中心線に対称な三角錐状に形成され、冷媒流入部（１ａ）の中心線と同一線上になるように嵌装することで均等分流ができる。均等分流の精度を更に高める時は、動圧や偏流等の流入冷媒の状態に応じて凸部（２ａ）の傾斜角度を変えて対応する。
（ホ）図３、図４に示すように、内体（２）の外側面には、凸部（２ａ）の頂点に向かう多数の円弧状の溝２（２ｂ）を設ける。
（ヘ）溝１（１ｃ），溝２（２ｂ）は外体（１）と内体（２）にそれぞれ同数を設け、図５、図６に示すように内体（２）を外体（１）の装着部（３）に嵌装し分流器本体（Ｂ）が形成された時に、分流管挿入部（４）を形成するように配置する。尚、装着部（３）は分流管挿入部（４）と同長としてもよい。
（ト）分流管挿入部（４）は外体（１）の装着部（３）に内体（２）を嵌装した時に、ロー付に最適なクリアランス（０．１−０．２ｍｍ）と必要なロー材浸透長となるように、溝１（１ｃ）、溝２（２ｂ）を形成する。
（チ）装着部（３）は内体（２）を外体（１）の装着部（３）に嵌装時、ロー付に最適のクリアランス（前述）と必要なロー材浸透長となるように形成する。
（リ）図５に示すように、分流器本体（Ｂ）は以上のように形成され、冷媒分流器（Ａ）として使用時は、図７に示すように分流管挿入部（４）に分流管（５）を必要な挿入代まで挿入し、外体（１）と内体（２）と分流管（５）を同時にロー付することで一体化し使用する。
（ヌ）前述のロー付では装着部（３）にも毛細管現象によりロー材が浸透し、装着部（３）は密閉され冷媒出入口以外の気密が確保される。
（ル）以上のように、分流器本体（Ｂ）は、外体（１）と内体（２）の二部品で構成される。冷媒分流器（Ａ）は、分流器本体（Ｂ）を構成する外体（１）と内体（２）と挿入した分流管（５）を同時にロー付して一体化することで形成される。

分流管（５）は図１８に示すようにストッパー（５ａ）を一体に設ければ挿入代が一定になる。また外体（１）の冷媒流入部（１ａ）は、図１９に示すように、接続される流入接続管（１０）の外径に合わせて加工することで、新たな部品を必要とせずに対応できる。

本発明の冷媒分流器（Ａ）は、分流器本体（Ｂ）を形成する外体（１）と内体（２）を同程度の板厚の金属板としたことで、加工性及び強度面に優れ、母材となる外体（１）、内体（２）と分流管の質量差がなく、ロー付が格段に容易となった。また、外体（１）と内体（２）の側壁を利用して設けた装着部（３）及び分流管挿入部（４）が設計耐圧や使用条件から必要とするロー材浸透長を自在に形成できるため、ロー付部の破壊強度を格段に高めることができた。また、溝１（１ｃ）と溝２（２ｂ）が補強リブとして働き薄肉化が図れた。

また、分流器本体（Ｂ）の構造上から明らかなように、内体（２）が凸状の容器体で形成されているため、流入冷媒の容量に合わせて外体（１）を変更することなく、内体（２）を伸長あるいは縮長することで冷媒分流器（Ａ）の内容量を変化することができる。

次に、本発明の冷媒分流器の他の実施例と製造方法について説明する。
（イ）図８、図９で示すように外体（１１）は、中心線に対称な円錐台形の両端開の容器体で、分流管（５１）〜（５４）と同材質の金属板で形成され、外体（１１）の一端開の中心に冷媒流入部（１１ａ）、他端開の開口部（１１ｂ）に内体（２１）を嵌装する装着部（３１）を設ける。外体（１１）の材質が分流管（５１）〜（５４）と異なる場合は、分流管（５１）〜（５４）と同質のメッキをする。
（ロ）図８、図９に示すように、外体（１１）の内側面に、冷媒流入部（１１ａ）方向に向かう多数の円弧状の溝１１（１１１ｃ）、（１１２ｃ）、（１１３ｃ）、（１１４ｃ）を設ける。本実施例では、図９に示すように、溝１１の大きさは（１１３ｃ）＜（１１４ｃ）＜（１１１ｃ）＜（１１２ｃ）に形成されている。溝１１（１１１ｃ）、（１１２ｃ）、（１１３ｃ）、（１１４ｃ）は、図１３に示すように、嵌装時に溝２１（２１１ｂ）、（２１２ｂ）、（２１３ｂ）、（２１４ｂ）とで分流管挿入部（４１）、（４２）、（４３）、（４４）を形成するように形成し、それぞれの位置を決める。また、溝１１（１１１ｃ）、（１１２ｃ）、（１１３ｃ）、（１１４ｃ）には分流管（５１）、（５２）、（５３）、（５４）の挿入代を制限する挿入ストッパ（１１ｄ）を設ける。
（ハ）図１０、図１１に示すように、内体（２１）は、中心線に対称な円錐台形の一端閉で他端開の凸状の容器体で外体（１１）と同質で同程度の板厚で、外体（１１）の装着部（３１）に嵌装するように形成し、図１２に示すように、冷媒流入部（１１ａ）に向かい凸になるように装着部（３１）に嵌装することで、中心線に対称な分流器本体（Ｂａ）が形成され均等分流ができる。均等分流の精度を更に高める時は、動圧や偏流等の流入冷媒の状態に応じて凸部（２１ａ）の傾斜角度を変えて対応する。尚、内体（２１）の材質が分流管（５１）〜（５４）と異なる場合は分流管（５１）〜（５４）と同質のメッキをする。
（ニ）図１０、図１１に示すように、内体（２１）の外側面には、凸部（２１ａ）の頂点に向かう多数の円弧状の溝２１（２１１ｂ）、（２１２ｂ）、（２１３ｂ）、（２１４ｂ）を設ける。本実施例では、図１１に示すように、溝２１の大きさは（２１３ｂ）＜（２１４ｂ）＜（２１１ｂ）＜（２１２ｂ）に形成されている。溝２１（２１１ｂ）、（２１２ｂ）、（２１３ｂ）、（２１４ｂ）は、嵌装時に溝１１（１１１ｃ）、（１１２ｃ）、（１１３ｃ）、（１１４ｃ）とで、図１３に示す異径の分流管挿入部（４１）、（４２）、（４３）、（４４）を形成するように形成し、溝２１（２１１ｂ、２１２ｂ、２１３ｂ、２１４ｂ）の位置を決める。
（ホ）図１２、図１３に示すように、溝１１（１１１ｃ）、（１１２）、（１１３ｃ）、（１１４ｃ）と溝２１（２１１ｂ）、（２１２ｂ）、（２１３ｂ）、（２１４ｂ）は、外体（１１）に内体（２１）を装着部（３１）に嵌装して分流管挿入部（４１）、（４２）、（４３）、（４４）を形成することで分流器本体（Ｂａ）が形成される。
（ヘ）図１２、図１３に示すように、前述の嵌装で、溝１１（１１１ｃ）、（１１２ｃ）、（１１３ｃ）、（１１４ｃ）と溝２１（２１１ｂ）、（２１２ｂ）、（２１３ｂ）、（２１４ｂ）は、挿入する分流管（５１）、（５２）、（５３）、（５４）に合わせて、分流管挿入部（４１）、（４２）、（４３）、（４４）をロー付に適正な内径に形成する。本実施例では、図１３に示すように、分流管挿入部の内径の大きさは（４３）＜（４４）＜（４１）＜（４２）に形成されている。すなわち、溝１１（１１１ｃ）は溝２１（２１１ｂ）と、溝１１（１１２ｃ）は溝２１（２１２ｂ）と、溝１１（１１３ｃ）は溝２１（２１３ｂ）と、溝１１（１１４ｃ）は溝２１（２１４ｂ）とで分流管挿入部（４１）、（４２）、（４３）、（４４）を形成するように外体（１）、内体（２）のそれぞれの側面に配置される。
（ト）以上により、溝１１（１１１ｃ）、（１１２ｃ）、（１１３ｃ）、（１１４ｃ）と溝２１（２１１ｂ）、（２１２ｂ）、（２１３ｂ）、（２１４ｂ）の形成する分流管挿入部（４１、４２，４３、４４）は各内径が同一径ではなく異径に形成される。以上の説明から明らかなように、すべてが異径の分流管挿入部でも同様に形成することができる。溝１１（１１１ｃ）、（１１２ｃ）、（１１３ｃ）、（１１４ｃ）と溝２１（２１１ｂ）、（２１２ｂ、（２１３ｂ）、（２１４ｂ）は、形成する分流管挿入部（４１、４２，４３、４４）の内径を分割した形状であり、同一の内径を形成する溝１１（１１１ｃ）、（１１２ｃ）、（１１３ｃ）、（１１４ｃ）と溝２１（２１１ｂ）、（２１２ｂ）、（２１３）、（２１４ｂ）が同位置で分流管挿入部（４１）、（４２），（４３）、（４４）を形成するように位置決めする必要があるので、装着部（３１）に嵌装する時に、正確に素早く分流管挿入部（４１）〜（４４）を形成できるように、外体（１１）や内体（２１）に印をつけて印合わせをしたり、位置決め用の挿入ガイド等を設ければ、多数の異径の溝１１と溝２１であっても、確実に所定の分流管挿入部（４１）、（４２）、（４３）、（４４）が形成できる。
（チ）図１４、図１６に示すように、分流管挿入部（４１）、（４２）、（４３）、（４４）は外体（１１）の装着部（３１）に内体（２１）を嵌装した時に、分流管（５１）、（５２）、（５３）、（５４）のロー付に最適のクリアランス（０．１−０．２ｍｍ）と必要ロー材浸透長となるように溝１１（１１１ｃ）、（１１２ｃ）、（１１３ｃ）、（１１４ｃ）、溝２１（２１１ｂ）、（２１２ｂ）、（２１３ｂ）、（２１４ｂ）は形成される。
（リ）図１４、図１６に示すように、内体（２１）を外体（１１）の装着部（３１）に嵌装した時、図１６に示す装着部（３１）のａ−ｃ間内のａ−ｂ間に、ロー付に最適のクリアランス（前述）と必要なロー材浸透長となるように嵌装部（６１）を形成する。
（ヌ）図１４、図１６に示すように、装着部（３１）のａ−ｃ間内のｂ−ｃ間に圧着部（７１）を設ける。圧着部（７１）は外体（１１）に内体（２１）を嵌装した時に内体（２１）を圧入固定するように形成し、圧着部（７１）に内体（２１）を圧入固定することで冷媒流入部（１１ａ）と内体（２１）の凸部（２１ａ）は同一中心線上で正対する。
（ル）図１４、図１６に示すように、圧着部（７１）は、外体（１１）に内体（２１）を圧入固定した時に形成される分流管挿入部（４１）、（４２）、（４３）、（４４）の先端面（８１）が平面になる位置に設ける。
（ヲ）以上の説明から明らかなように、図１２、図１４に示すように、内体（２１）を圧着部（７１）に圧入固定することで分流器本体（Ｂａ）を形成し、分流管挿入部（４１）、（４２）、（４３）、（４４）に分流管（５１）、（５２）、（５３）、（５４）を挿入する。分流管（５１）、（５２）、（５３）、（５４）はストッパー（１１ｄ）で挿入を規制する。前述の圧入固定により、分流管挿入部（４１）、（４２）、（４３）、（４４）の先端面（８１）は平面になり、ロー材の回りや浸透が格段によくなることで、一種類のロー材による一工程のロー付で容易に外体（１１）と内体（２１）と分流管（５１）、（５２）、（５３）、（５４）を同時に一体化することで、冷媒出入口以外が密閉されて気密を確保された冷媒分流器（Ａａ）を形成する。
（ワ）外体（１１）と内体（２１）は、同材質の金属板で板厚が均一であり、更に簡易な構造で、メッキに最適であることから必要な膜厚のメッキを均一に施すことばできるため、ロー付時のロー付作業に支障がなく、ロー材不浸透や加熱によるメッキ剥がれの生じるリスクがない。尚、価格の低減や加工面から外体（１１）と内体（２１）を鉄板とした場合でも、例えば分流管（５１〜５４）が銅管なら、外体（１１）と内体（２１）に銅メッキを施し、アルミニューム管なら、アルミメッキを施すことで価格低減効果を更に高められる。

内体（２１）を外体（１１）の圧着部（７１）に圧入固定後、更に圧着部（７１）をカシメ加工すれば、当該部の固着度を更に高められる。また、単にカシメ加工のみでも差し支えはない。尚、圧着部（７１）は内体（２１）に設けても差し支えないことは明らかである。

装着部（３１）を図１６に示すａ−ｄ間、すなわち、挿入ストッパー（１１ｄ）の位置までとすればロー材の使用量を節減できる。この場合、設計上の破壊強度や使用条件に影響がないことは明らかである。また、破壊強度や使用条件に影響を与えずにロー材浸透長を確保することができれば、ａ−ｄ間の間の一部に装着部（３１）を設けても差し支えない。尚、装着部（３１）は、ロー付に最適のロー付クリアランスにすることは各実施例と同様である。挿入ストッパー（１１ｄ）は、分流管挿入部（４１）〜（４４）の全周に設ければロー材の浸透を規制でき、ロー付時のロー材過剰による分流管つまりが防止できる。

本発明の他の実施例の冷媒分流器（Ａａ）が多数の異径の分流管（５１）、（５２）、（５３）、（５４）のみならず、実施例の冷媒分流器（Ａ）で示した多数の同径の分流管（５）も設けられることは明らかで、かつ、均等分流のみならず不等分流もできることも明らかである。

本発明の他の実施例の冷媒分流器（Ａａ）は、以上に述べた内体（２１）の実施例に示すように、分流器本体（Ｂａ）の構造上少数（複数）の分流にも対応可能である。

本発明の製造方法では、分流器本体（Ｂ）、（Ｂａ）を構成する外体（１）、（１１）と内体（２）、（２１）を分流管（５）、（５１）〜（５４）と同材質の金属板、または、分流管（５）、（５１）〜（５４）と同質のメッキを施した金属板で同程度の板厚とし、外体（１）、（１１）の装着部（３）、（３１）に嵌装部（６１）及び圧着部（７１）を設け、圧着部（７１）に内体（２）、（２１）を圧入固定することで分流管挿入部（４）、（４１〜４４）の先端面（８）、（８１）が平面になり、ロー付時のロー材回りや浸透性が格段によくなる。その結果、分流管挿入部（４）、（４１〜４４）に分流管（５）、（５１〜５４）を挿入後、外体（１）と内体（２）と分流管（５）を、外体（１１）と内体（２１）と分流管（５１）〜（５４）を一種類のロー材によるロー付で同時に一体化することができ、冷媒流入部（１ａ）、（１１ａ）及び分流管（５）、（５１〜５４）の開口部以外が密閉され気密を確保された冷媒分流器（Ａ）、（Ａａ）を製造することができる。本製造方法によれば分流管挿入部（４）、（４１〜４４）が上面になるように分流器本体（Ｂ）、（Ｂａ）をセットし、分流管挿入部（４）、（４１〜４４）に分流管（５）、（５１〜５４）を上方から挿入し、ロー付が下向きロー付となることで、ロー付作業性が格段に向上し、ロー付部の信頼性や生産性が飛躍的に向上し、格段に安価な冷媒分流器（Ａ）、（Ａａ）を容易に製造することができる。

本発明の外体の側面断面図本発明の外体の底面面図本発明の内体の一部を断面とした側面図本発明の内体の底面面図本発明の分流器本体の一部を断面とした側面図本発明の分流器本体の底面図本発明の一部を断面とした側面図本発明の他の実施例の外体の一部を断面とした側面図本発明の他の実施例の外体の底面図本発明の他の実施例の内体の一部を断面とした側面図本発明の他の実施例の内体の底面図本発明の他の実施例の分流器本体の一部を断面とした側面図本発明の他の実施例の分流器本体の底面図本発明の他の実施例の一部を断面とした側面図本発明の他の実施例の底面図本発明の他の実施例で図１４に示すＸ部の一部拡大図図１６のＹ矢視の一部省略図分流管の他の実施例の側面図本発明の外体の実施例の側面断面図

Ａ、Ａａ冷媒分流器
Ｂ、Ｂａ分流器本体
１、１１外体
１ａ、１１ａ冷媒流入部
１ｂ、１１ｂ開口部
１ｃ溝１
１１１ｃ、１１２ｃ溝１１
１１３ｃ、１１４ｃ溝１１
１１ｄ挿入ストッパー
２、２１内体
２ａ、２１ａ凸部
２ｂ溝２
２１１ｂ、２１２ｂ溝２１
２１３ｂ、２１４ｂ溝２１
３、３１装着部
４分流管挿入部
４１、４２分流管挿入部
４３、４４分流管挿入部
５分流管
５１、５２分流管
５３、５４分流管
５ａストッパー
６１嵌装部
７１圧着部
８、８１先端面
９、９１ロー材
１０流入接続管

Claims

多数の分流をする冷媒分流器であって、両端開の容器体の一端に冷媒流入部を設け他端開口部に内体を嵌装する装着部を設けた金属板製の外体に、一端閉で他端開の凸状の容器体の金属板製の内体を、該外体の冷媒流入部に向かって凸となるように該装着部に嵌装することで分流器本体を形成するとともに、該外体側面に設けた多数の溝と該内体側面に設けた多数の溝で分流管挿入部を形成し、該分流管挿入部に分流管を挿入しロー付することで冷媒分流器を形成することを特徴とする冷媒分流器。
一部またはすべてが異なる内径の分流管挿入部を形成したことを特徴とする請求項１の冷媒分流器。
外体と内体を分流管と同一の材質の金属板、または分流管と同質のメッキを施した金属板で形成し、該外体に該内体を固定することで分流管挿入部の先端面が平面となるようにした請求項１、請求項２の冷媒分流器。
外体と内体を分流管と同一の材質の金属板、または分流管と同質のメッキを施した金属板で形成し、該外体に該内体を固定することで分流管挿入部の先端面が平面になるようにし、該分流管挿入部に分流管を挿入し一種類のロー材でロー付することで、該外体と該内体と該分流管を同時に一体化して冷媒分流器を形成する請求項１、請求項２の冷媒分流器の製造方法。