JP2015112399A - 使い捨ておむつ - Google Patents

Abstract

【課題】端縁に口開きを生じさせずに、良好な風合いを呈し、伸縮応答性が良好であり、通気性が高いウエスト部を有する使い捨ておむつを提供すること。
【解決手段】使い捨ておむつ１は、長手方向Ｘの一方の側に腹側部１Ａを備え、かつ他方の側に背側部１Ｂを備える。腹側部１Ａ又は背側部１Ｂにおける長手方向Ｘの端部域１Ａｅ，１Ｂｅが、複数枚のシート３１，３２の積層構造から構成されている。端部域１Ａｅ，１Ｂｅにおいて幅方向Ｙに延びる端縁１Ａｔ，１Ｂｔが、複数枚のシート３１，３２が融着してなる融着部４０からなる。融着部４０の厚みＴが、融着部４０を構成する複数枚のシート３１，３２の個々の厚みの総和よりも小さくなっている。
【選択図】図４

Description

本発明は使い捨ておむつに関する。

使い捨ておむつは一般に、吸収体の前後の端縁から前後方向に延出した複数枚のシートからなるウエストフラップ部を有している。ウエストフラップ部の端縁、すなわちおむつの端縁において、複数枚のシートどうしを非接合状態にする場合と接合状態にする場合とがある。例えば特許文献１には、ウエストフラップを含む胴周り部材を、２枚のウエブと、両ウエブの間に伸長状態で挟んだ弾性部材から構成することが記載されている。しかし、ウエストフラップの端部において複数枚のシートが非接合状態になっている場合には、口開き状態となり、そのことに起因して、シート間に配置されている弾性部材がシートから分離するおそれがある。また、外観上良好な印象を与えないことがある。そこで、この口開きが起こらないような加工を施すことが多い。例えば複数枚のシートのうち、最も外側に位置するシートを、端縁よりも外方に延出させ、その延出部を表面シート側に折り返す加工を行うことが知られている。その場合には、端縁に位置するシートの積層枚数が多くなり、良好な通気性が得られにくいことがある。

シートを折り返すことなくウエストフラップの端部における口開きを防止する方法として、特許文献１には、ウエストフラップを含むウエストベルトの端縁を、ヒートシール、ソニックシール又は接着剤によって接合することが記載されている。また特許文献２においては、ウエスト域の端縁と、該端縁から離間した位置に配されたウエスト弾性体との間において、該ウエスト域を構成する内外面シートを加熱加圧によって接合してシール部を形成することが記載されている。

また、ウエストフラップの位置ではないが、おむつを構成する複数枚のシートを接合する方法として、特許文献４には、レーザー光の照射による溶断で、パンツ型おむつのサイドシール部を形成する方法が提案されている。

特開２００７−１８５２１１号公報 特開２００９−２３３１６１号公報 特開２０１２−７５６１２号公報 特開２０１０−１８８６２９号公報

しかし、前述の特許文献１に記載のシートを折り返す手段では、ウエストフラップを構成するシートの枚数が多くなり、そのことに起因してウエストフラップの通気性が低下する場合がある。また、おむつを着脱する際に、シートを折り返した部分に指が引っ掛かって、シートが意図せず剥離してしまう場合もある。特許文献２及び３に記載の技術では、ヒートシールや接着剤による接着に起因して、ウエストフラップの端縁が硬く形成されてしまう場合があり、ウエストフラップの風合いが低下することがある。また、ウエストフラップにウエスト部弾性部材が配置されている場合は、硬く形成された端縁に起因してウエスト部弾性部材の伸縮応答性が低下することがある。

したがって本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る使い捨ておむつを提供することにある。

本発明は、長手方向及びそれに直交する幅方向を有し、長手方向の一方の側に、着用時に着用者の腹側に位置する腹側部を備え、かつ長手方向の他方の側に、着用者の背側に位置する背側部を備える使い捨ておむつにおいて、
腹側部又は背側部における長手方向端部域が、複数枚のシートの積層構造から構成されており、該端部域において幅方向に延びる端縁が、複数枚の該シートが融着してなる融着部からなり、
融着部の厚みが、該融着部を構成する複数枚の前記シートの個々の厚みの総和よりも小さくなっている、使い捨ておむつを提供するものである。

本発明によれば、端縁に口開きを生じさせずに、良好な風合いを呈し、伸縮応答性が良好であり、通気性が高いウエスト部を有する使い捨ておむつが提供される。

図１は、本発明の使い捨ておむつの一実施形態であるパンツ型使い捨ておむつを模式的に示す斜視図である。 図２は、図１のＩ−Ｉ線断面を模式的に示す断面図である。 図３は、図１に示すおむつの展開かつ伸長状態を模式的に示す平面図である。 図４は、図１に示すおむつにおける腹側部及び背側部の端部域における長手方向に沿う断面図である。 図５は、図１に示すおむつの製造における、帯状の外装体の製造工程を模式的に示す斜視図である。 図６は、図１に示すおむつの製造における、端縁の融着部を、レーザー式接合装置を用いて製造する工程を模式的に示す斜視図である。 図７（ａ）ないし図７（ｃ）は、それぞれ、図６に示すレーザー式接合装置を用いて帯状の外装体を分断するのと同時に融着部からなる端縁を形成する様子を説明する説明図である。 図８は、図７に示すレーザー式接合装置を用いて得られた帯状の外装体を用いてパンツ型使い捨ておむつを製造する工程を模式的に示す斜視図である。 図９は、本発明の使い捨ておむつの別の実施形態としてのパンツ型使い捨ておむつの外装体を示す分解斜視図である。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。本発明の使い捨ておむつの一実施形態であるパンツ型使い捨ておむつ１は、図１〜図３に示すように、吸収性本体２と、おむつの外面を形成する外装体３とを備え、前身頃Ｆ（腹側部１Ａ）における外装体３の長手方向Ｘに沿う左右両側縁部Ａ１，Ａ１と後身頃Ｒ（背側部１Ｂ）における外装体３の長手方向Ｘに沿う左右両側縁部Ｂ１，Ｂ１とが接合されて一対のサイドシール部４，４、ウエスト開口部８及び一対のレッグ開口部９，９が形成されているパンツ型使い捨ておむつである。外装体３は、吸収性本体２の非肌当接面側に位置して該吸収性本体２を固定している。

おむつ１は、図３に示す如き展開かつ伸長状態の平面視において、着用者の前後方向に相当する長手方向Ｘとこれに直交する幅方向Ｙとを有している。おむつ１は、着用時に股下部に配される股下部１Ｃ並びにその長手方向Ｘの前後に位置する腹側部１Ａ及び背側部１Ｂに区分することができる。腹側部１Ａは、おむつ１の着用時に着用者の腹側に位置するものであり、おむつ１の長手方向Ｘの一方の側に配置されている。背側部１Ｂは、おむつ１の着用時に着用者の背側に位置するものであり、長手方向Ｘの他方の側に配置されている。股下部１Ｃにおける外装体３は、その長手方向Ｘに沿う左右両側縁部にレッグ開口部９，９形成用の凹欠部が形成されている。また、おむつ１は、図３に示すように、おむつ１を長手方向Ｘに二分する仮想中心線ＣＬを境にして、前身頃Ｆと後身頃Ｒとに区分することができる。

本明細書において、肌当接面は、おむつ１又はその構成部材（例えば吸収性本体）における、着用時に着用者の肌側に向けられる面であり、非肌当接面は、おむつ１又はその構成部材における、着用時に着用者の肌側とは反対側（着衣側）に向けられる面である。おむつ１において、長手方向Ｘは、おむつ１又はその構成部材である吸収性本体２の長辺に沿う方向（長手方向）に一致し、幅方向Ｙは、おむつ１又はその構成部材である吸収性本体２の幅方向に一致する。

吸収性本体２は、図３に示すように、一方向（長手方向Ｘ）が相対的に長い縦長の形状を有しており、肌当接面を形成する表面シート２ａと、非肌当接面を形成する裏面シート２ｂと、これら両シート間に介在配置された液保持性の吸収体２ｃとを具備する。吸収体２ｃは、長手方向Ｘと同方向に長い形状を有している。吸収性本体２は、その長手方向を、展開かつ伸長状態におけるおむつ１の長手方向Ｘに一致させて、外装体３の中央部に公知の接合手段（接着剤等）により接合されている。ここで、展開かつ伸長状態とは、サイドシール部を引き剥がして、おむつを展開状態とし、その展開状態のおむつを、各部の弾性部材を伸長させて、設計寸法（弾性部材の影響を一切排除した状態で平面状に広げたときの寸法と同じ）となるまで広げた状態をいう。

外装体３は、図２及び図３に示すように、おむつ１の外面（外装体３の非肌当接面）を形成する外層シート３１と、該外層シート３１の内面側に配され、おむつ１の内面（外装体３の肌当接面）を形成する内層シート３２とを有している。両シート３１，３２の間には、接着剤により固定された複数本の糸状又は帯状のウエスト部弾性部材５が伸長状態で配置されている。ウエスト部弾性部材５は、幅方向Ｙに延びている。ウエスト部弾性部材５は、腹側部１Ａ及び背側部１Ｂにおける長手方向Ｘの端部域１Ａｅ，１Ｂｅに配されている。それによって腹側部１Ａ及び背側部１Ｂの端部域１Ａｅ，１Ｂｅは、幅方向Ｙに沿って伸縮可能になり、ウエストギャザーが形成される。端部域１Ａｅ，１Ｂｅは、端縁１Ａｔ，１Ｂｔを含み、かつ該端縁１Ａｔ，１Ｂｔから長手方向Ｙの内方に向けて所定の距離までの領域を包含する。例えば、腹側部１Ａ及び背側部１Ｂの端縁１Ａｔ，１Ｂｔと、吸収性本体２の前後端縁との間の領域は、端部域１Ａｅ，１Ｂｅに含まれる。

外層シートシート３１と内層シート３２の間には、接着剤により固定された複数本の糸状又は帯状のレッグ部弾性部材７が伸長状態で配置されている。レッグ部弾性部材７は、外装体３の長手方向Ｘの中央域において、幅方向Ｙの両側縁の凹欠部の形状に沿って延びている。更に、ウエスト部弾性部材５とレッグ部弾性部材７との間には、接着剤により固定された複数本の糸状又は帯状の胴周り部弾性部材６が、両シート３１，３２の間に伸長状態で配置されている。胴周り部弾性部材６は、幅方向Ｙに延びている。レッグ部弾性部材７及び胴周り部弾性部材６を配置することで、おむつ１には、レッグギャザー及び胴周りギャザーが形成される。

外装体３（外層シート３１、内層シート３２）は、樹脂材を含み、該樹脂材を主成分として形成されている。外装体３（外層シート３１、内層シート３２）の一例として、樹脂材としてポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等の熱融着性の合成樹脂を含み、不織布、フィルム、不織布とフィルムとのラミネートシート等からなるものが挙げられる。不織布としては、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等が挙げられる。

おむつ１における一対のサイドシール部４，４は、図１及び図２に示すように、ウエスト開口部８とレッグ開口部９との間の全長にわたって連続して形成されている。サイドシール部４，４は、外装体３を構成する複数枚のシート（外層シート３１、内層シート３２）の縁部が重なった状態で、それらのシートの構成樹脂が溶融固化して形成されている。あるいは接着剤による接着で形成されている。

おむつ１の腹側部１Ａ及び背側部１Ｂの端部域１Ａｅ，１Ｂｅは、外層シート３１と内層シート３２の２枚のシートの積層構造から構成されている。該端部域１Ａｅ，１Ｂｅにおいて幅方向Ｙに沿って延びる端縁１Ａｔ，１Ｂｔは、図４に示すとおり、これら２枚のシートが融着してなる融着部４０からなる。融着部４０は、おむつ１の幅方向Ｙに沿って線状に連続して延びており、ウエスト開口部８の端縁を形成している。融着部４０はおむつ１に形成されている一方のサイドシール部４から他方のサイドシール部４までにわたって形成されている。融着部４０に断続部分は実質的に存在していない。融着部４０は、端部域１Ａｅ，１Ｂｅを構成する複数枚のシート（外層シート３１、内層シート３２）の縁部が重なった状態で、それらのシートの構成樹脂が溶融固化して形成されている。したがって融着部４０は、これを構成するシートの樹脂がバルク状態になっているものである。バルク状態とは、融着部４０を構成するシートである不織布の構成繊維が、溶融によって繊維状態であることを喪失して、塊状の樹脂になっている状態のことである。

以下の説明では、図４に示すとおり、端縁１Ａｔ，１Ｂｔを構成する融着部４０において、端縁１Ａｔ，１Ｂｔが延びる方向、すなわち幅方向Ｙと直交する断面において、長手方向Ｘに沿う長さを幅Ｗと定義し、また同図中、長手方向Ｘと直交する方向、すなわち外装体３の厚み方向である横方向Ｚに沿う長さを厚みＴと定義する。また融着部４０の厚み方向は、該融着部４０を構成するシートの厚み方向と、同じ方向である。そして融着部４０はその厚みＴが、該融着部４０を構成する各シートの個々の厚みの総和、すなわち外層シート３１及び内層シート３２それぞれの厚みの総和よりも小さくなっている。つまり、外層シート３１の厚みをＴａとし、内層シート３２の厚みをＴｂとしたとき、Ｔ＜Ｔａ＋Ｔｂの関係が成り立っている。融着部４０の厚みＴと、該融着部４０を構成するシートの厚みとがこのような関係になっていることで、外層シート３１と内層シート３２とが口開きしないように封止することができるのみならず、肌側と非肌面側に突起が出ることがなく、肌触りが悪くなることが抑制される。また、腹側部１Ａ及び／又は背側部１Ｂを幅方向Ｙに沿って伸縮させたときに、融着部４０がその伸縮に呼応して変形可能になっている。換言すれば、端縁１Ａｔ，１Ｂｔがウエスト部弾性部材５の伸縮に素早く追従するようになり、端縁１Ａｔ，１Ｂｔの伸縮応答性が良好になる。また、端縁１Ａｔ，１Ｂｔの形成に接着剤を使用していないので、該端縁１Ａｔ，１Ｂｔ付近での通気性が損なわれにくくなっている。なお、図４においては、融着部４０の厚みＴが、外層シート３１の厚みＴａ及び内層シート３２の厚みＴｂの和と同じに描かれているが、これは便宜上のものであり、実際は、上述のとおりＴ＜Ｔａ＋Ｔｂとなっている。

以上の有利な効果を一層顕著なものにする観点から、融着部４０を構成する各シートの厚みの総和をＴｔとしたとき（Ｔｔ＝Ｔａ＋Ｔｂ）、該厚みの総和Ｔｔに対する融着部４０の厚みＴの比率であるＴ／Ｔｔの値は、０．９以下、特に０．８以下であることが好ましい。またＴ／Ｔｔの値は、０．０５以上、特に０．１以上であることが好ましい。例えばＴ／Ｔｔの値は、０．０５以上０．９以下であることが好ましく、０．１以上０．８以下であることが更に好ましい。

同様の観点から、融着部４０の厚みＴは、該融着部４０を構成する各シートそれ自体の厚みよりも大きいことが好ましい。例えば融着部４０の厚みＴは、外層シート３１の厚みＴａよりも大きいことが好ましい。また、融着部４０の厚みＴは、内層シート３２の厚みＴｂよりも大きいことが好ましい。融着部４０の厚みＴは、該融着部４０を構成する個々のシートの厚みのいずれよりも大きいことが特に好ましいが、これに限られず、融着部４０を構成する個々のシートのうちのいずれか一つのシートの厚みよりも大きければよい。

本発明において、融着部４０の厚みＴは、前身頃１Ａ側の外装体３及び後身頃１Ｂ側の外装体３から図４に示すとおりの断面を切り出し、切り出した断面をマイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製 ＶＨＸ−１０００）によって観察することで測定する。切り出しは例えば剃刀を用いて行う。切り出しに先立ち、融着部４０をコールドスプレーで冷却しておく。倍率は５０倍〜２００倍とする。そして観察像から厚みＴを測定する。なお、後述する幅Ｗについても同様の方法で測定する。

一方、融着部４０を構成する各シートの厚みＴａ，Ｔｂは、次のようにして測定される。測定位置は、融着部４０から長手方向Ｘの内方に１ｍｍ〜１１ｍｍ離れた位置とする。この位置において、前身頃１Ａ側の外装体３及び後身頃１Ｂ側の外装体３のそれぞれからサンプルを切り出す。このサンプルを平板間に挟んで０．５ｃＮ／ｃｍ²の荷重を加える。この状態における平板間の距離を測定し、その値を厚みとする。サンプルは１０ｍｍ×１０ｍｍの正方形状に切り出す。該寸法を切り出せない場合には、それになるべく近い寸法に切り出す。シート間が接着剤で接合されている場合には、溶剤を用いて接着剤を溶解させて各シートを分離させる。

融着部４０の厚みＴ、及び該融着部４０を構成する各シートの厚みの測定は、それぞれ、端縁１Ａｔ，１Ｂｔに沿う方向の相異なる３か所の断面について行い、それらの測定値の平均値を各値とする。測定は０．０１ｍｍの単位まで行うことが好ましい。

融着部４０の厚みＴと、これを構成するシートの厚みとの関係は上述のとおりであるところ、融着部４０の厚みＴそれ自体の値は０．０５ｍｍ以上、特に０．１ｍｍ以上であることが好ましく、５ｍｍ以下、特に３ｍｍ以下であることが好ましい。例えば融着部４０の厚みＴは、０．０５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが好ましく、０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが更に好ましい。融着部４０の厚みＴをこのような値に設定することで、該融着部４０の接合強度を十分に高い値に保ちつつ、該融着部４０の風合いを良好なものとすることができる。

融着部４０からなる端縁１Ａｔ，１Ｂｔの風合いを高める観点からは、該融着部４０の厚みＴと幅Ｗとの関係を調整することも有利である。具体的には、融着部４０の幅Ｗに対する厚みＴの比である厚みＴ／幅Ｗの値が１以上、特に１．２以上であることが好ましい。厚みＴ／幅Ｗの値は、４以下、特に３．５以下であることが好ましい。例えば幅Ｗ／厚みＴの値は、１以上４以下、特に１．２以上３．５以下であることが好ましい。

融着部４０の幅Ｗそれ自体の値は、０．０５ｍｍ以上、特に０．１ｍｍ以上であることが好ましく、１ｍｍ以下、特に０．７ｍｍ以下であることが好ましい。例えば融着部４０の幅Ｗは、０．０５ｍｍ以上１ｍｍ以下であることが好ましく、０．１ｍｍ以上０．７ｍｍ以下であることが更に好ましい。

図４に示すとおり、外装体３の厚み方向に沿って融着部４０を縦断面視した場合、該融着部４０の外縁４０ａは、おむつ１の長手方向Ｘに沿う内方に向かって凸の弧状をなしている。融着部４０は、外装体３の厚み方向（図４中、横方向Ｚ）に沿った中央域の厚みが最も大きく、該中央域から側方に向かうに連れて厚みが漸次小さくなっている。このような形状を有する融着部４０は、いわゆる三日月状又は半月状となっている（図４に示す融着部４０は三日月状である。）。融着部４０がこのような三日月状又は半月状に形成されていると、融着部４０の横方向Ｚの両端部に存在する樹脂の量が中央域よりも少なくなるので、該融着部４０を構成する各シートが本来有する柔軟性、肌触り感が損なわれ難くなる。また、融着部４０の横方向Ｚの中央域には十分な量の樹脂が存在しているので、該融着部４０は実用上十分な強度を有し、おむつ１の着用中に融着部４０が破れる等の不都合が生じ難い。

図４に示すとおり、腹側部１Ａ及び背側部１Ｂにおける端縁１Ａｔ，１Ｂｔから長手方向Ｘの内方に距離Ｄを隔てた位置に、幅方向Ｙ（図４中、紙面と直交する方向）に延びる複数のウエスト部弾性部材５が、外層シート３１と内層シート３２との間に挟まれて配されている。ウエスト部弾性部材５は、接着剤によって外層シート３１及び内層シート３２に接合されている。したがって、ウエスト部弾性部材５が存在する部位では、該ウエスト部弾性部材５を介して外層シート３１と内層シート３２とが固定されている。これとは対照的に、端縁１Ａｔ，１Ｂと、ウエスト部弾性部材５との間（図４中、符号Ｄで示す範囲）においては、外層シート３１と内層シート３２とを固定する接着剤が存在していない。したがって、端縁１Ａｔ，１Ｂとウエスト部弾性部材５との間において、両シート３１，３２は非接合状態になっている。このような非接合状態にすることで、腹側部１Ａ及び背側部１Ｂの端部域１Ａｅ，１Ｂｅの風合いを一層良好にすることができる。また、ウエスト部弾性部材５の伸縮が阻害され難くなる。この場合、腹側部１Ａ及び背側部１Ｂの幅方向Ｙの全域にわたって、端縁１Ａｔ，１Ｂとウエスト部弾性部材５との間で、外層シート３１と内層シート３２とが非接合状態になっていることが最も好ましいが、端縁１Ａｔ，１Ｂとウエスト部弾性部材５との間に、外層シート３１と内層シート３２とが非接合状態になっている部位が一部でもあれば、端部域１Ａｅ，１Ｂｅの風合いが良好になる。

端部域１Ａｅ，１Ｂｅの風合いを一層良好にする観点からは、該端部域１Ａｅ，１Ｂｅを、外装体３の厚み方向に沿って長手方向Ｘにわたる断面を観察したときに、端縁１Ａｔ，１Ｂｔに尖鋭部が観察されないことが好ましい。尖鋭部は、着用者の肌に刺激を与えることがあるからである。尖鋭部としては、例えば端縁１Ａｔ，１Ｂｔの断面（図４参照）を観察したときに、二辺が交わることで先端が形成されている突起が挙げられる。特に二辺の交わる角度が鋭角である突起が観察されないことが好ましい。このような尖鋭部は、一般にカッターによるシートの裁断で形成されるものである。これに対して本実施形態では、後述するおむつ１の製造方法から明らかなとおり、カッターによるシートの裁断で端縁１Ａｔ，１Ｂｔを形成していないので、尖鋭部は形成されにくくなっている。

前述したおむつ１は、例えば以下に説明する製造方法によって製造することができる。おむつ１の製造方法は、帯状の外装体前駆体３’を製造する工程と；外装体前駆体３’に、その搬送方向と直交する向きに吸収性本体２を載置して固定する本体固定工程と；外装体前駆体３’における搬送方向に沿う両側部にレーザー光をそれぞれ照射して、連続した端縁１Ａｔ，１Ｂｔを形成しておむつ連続体を製造するおむつ連続体製造工程と；おむつ連続体を、前身頃側と後身頃側とを重ねた状態に折り曲げる折り曲げ工程と；折り曲げられたおむつ連続体におけるサイドシール部の形成予定部位を加熱下に加圧状態にする加熱加圧工程と；加熱加圧部位を切断して、おむつ連続体から個々のおむつを製造する切断工程とを具備する。

詳細に説明すると、先ず、図５に示すように、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の外層シート３１と、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の内層シート３２の間に、ウエストギャザーを形成するウエスト部弾性部材５、胴回りギャザーを形成する胴回り部弾性部材６及びレッグギャザーを形成するレッグ部弾性部材７を、所定の伸長率に伸長させた伸長状態で各々複数本配する。このとき、レッグ部弾性部材７は、シートの流れ方向とは直交して往復運動する公知の揺動ガイド（図示せず）を介して、所定の脚周りパターンを形成しながら配される。また、帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２には、それらを重ね合わせる前に、両シート３１，３２のいずれか一方又は双方の対向する面の所定部位に、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を塗工することができる。またウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６及びレッグ部弾性部材７には、これらの弾性部材が両シート３１，３２間に配される前に、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を塗工することができる。

そして、図５に示すように、一対のニップロール１１，１１の間に、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６及びレッグ部弾性部材７を伸長状態で挟み込んだ帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２を送り込んで加圧することにより、帯状シート３１，３２間に複数本の弾性部材５，６，７が伸長状態で配された帯状の外装体前駆体３’を形成する。この外装体前駆体３’の形成工程においては、隣り合う２本の胴回り部弾性部材６，６間において帯状の外層シート３１と帯状の内層シート３２とを接合する複数の接合部を、凸ロール１２とこれに対応するアンビルロール１３等の接合手段を用いて形成する。その後、必要に応じて、弾性部材プレカット手段（図示せず）を用いて、後述する吸収性本体２を配する位置に対応させて、複数本の胴回り部弾性部材６及び複数本のレッグ部弾性部材７を押圧して、収縮機能が発現されないように個々複数個に分断する。前記弾性部材プレカット手段としては、例えば、特開２００２−２５３６０５号公報に記載の複合伸縮部材の製造方法に用いる弾性部材分断部等が挙げられる。

次いで、図６に示すように、別工程で製造された吸収性本体２に予めホットメルト接着剤等の接着剤を塗工し、該吸収性本体２を９０度回転させて、帯状の外装体前駆体３’を構成する内層シート３２上に間欠的に供給して固定する。引き続き、同図に示すように、吸収性本体２が配置された帯状の外装体３におけるレッグ部弾性部材７で環状に囲まれた環状部の内側にレッグホールＬＯ’を形成する。このレッグホール形成工程は、ロータリーカッター、レーザーカッター等の従来からこの種の物品の製造方法における手法と同様の手法を用いて実施することができる。

次いで、こうして製造された帯状の外装体３に対して、図６に示すように、レーザー式接合装置２０を用いてレーザー光を照射して、連続した端縁１Ａｔ，１Ｂｔを形成して外装体３を得る。レーザー式接合装置２０は、図６に示すように、矢印Ａ方向に回転駆動される中空の円筒ロール２３と、円筒ロール２３の中空部に配され、円筒ロール２３の周面部を形成する円筒状の支持部材２１に向けてレーザー光３０を照射する照射ヘッド３５と、無端状の加圧ベルト２４（押さえ部材）を備えたベルト式加圧装置２６とを備えている。

レーザー式接合装置２０は、支持部材２１（円筒ロール２３の周面部）と加圧ベルト２４との間隔を増減調整できる間隔調整機構（図示せず）を有し、該間隔の調整により、支持部材２１と加圧ベルト２４とによって、帯状の外装体３に加える圧力を適宜調整することができる。

支持部材２１は、円筒ロール２３の周面部（被加工物との当接部）を形成しており、円筒ロール２３の回転軸方向両端部を形成する一対の環状の枠体２２，２２間に挟持固定されている。支持部材２１は、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、銅等の金属材料又はセラミックス等の耐熱性を有する材料からなる。

支持部材２１は、レーザー光が通過可能な光通過部（図示せず）を有している。光通過部は、支持部材２１を厚み方向に貫通するスリット状の開口部（図示せず）からなる。開口部は、その長手方向を、帯状の外装体前駆体３’の搬送方向Ａと同方向、より具体的には、円筒ロール２３の回転方向と同方向に一致させて、円筒状の支持部材２１に形成されている。支持部材２１は、開口部ではレーザー光を通過させる一方、開口部以外の部分ではレーザー光を通過（透過）させない。支持部材２１に開口部を形成する方法としては、環状の枠体２２の周長と同じ長さの単一の環状部材からなる支持部材２１の所定箇所にエッチング、パンチング、レーザー加工等により開口部を穿設する方法が挙げられる。

ベルト式加圧装置２６は、無端状の加圧ベルト２４（押さえ部材）及び該加圧ベルト２４が架け渡された状態で回転する３本のロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃを備えている。ロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃは駆動ロールでもよく、円筒ロール２３に連れ回りする従動ロールでもよい。加圧ベルト２４は、ロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃのいずれか１以上を回転駆動として、又は円筒ロール２３と連れ回りして、円筒ロール２３（支持部材２１）と同速度で移動する。支持部材２１及び加圧ベルト２４は、空冷、水冷等により温度を所定の温度範囲に維持することが好ましい。

加圧ベルト２４（押さえ部材）としては、加工時に発生する熱に耐え得る耐熱性を有する金属又は樹脂製のベルトを用いることができ、例えば、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼等の金属材料からなるものを用いることができる。また、加圧ベルト２４としては、通常、被加工物である帯状の外装体前駆体３’に対して照射されるレーザー光の透過性を有しないものが用いられる。しかし、透過性を有するものを用いることもできる。

図６に示すように、中空の円筒ロール２３の中空部には、該円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１に向けてレーザー光３０を照射する照射ヘッド３５が設けられている。照射ヘッド３５は、レーザー光３０を自在に走査するガルバノスキャナ（モータ軸にミラーが付いた装置）であり、レーザー光３０を円筒ロール２３の回転軸と平行な方向に進退させる機構、レーザー光３０が支持部材２１上の外装体前駆体３’に当たる位置（照射点）を円筒ロール２３の周方向に移動させる機構、及び円筒ロール２３の周面上でレーザー光３０のスポット径を一定にする機構等を備えている。レーザー照射機構は、このような構成を有することによって、レーザー光３０の照射点を、円筒ロール２３の周方向及び該周方向と直交する方向の両方向に任意に移動させることができる。連続した端縁１Ａｔ，１Ｂｔを同時に形成する観点からは、照射ヘッド３５を２台用い、各照射ヘッド３５からレーザー光３０を同時に外装体前駆体３’に向けて照射することが好ましい。そのほかに、照射ヘッド３５を１台用いて、照射ヘッドを外装体前駆体３’の腹側もしくは背側部どちらか一方に振ってレーザー光３０を照射した後、もう一方の部分へ照射ヘッドを振りレーザー高３０を照射することもできる。

図６に示すように、帯状の外装体前駆体３’は、図示しない案内ロール等によって、所定のテンションが掛けられた状態で、矢印Ａ方向に回転駆動される円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１の外面上に導入され、該支持部材２１に巻き掛けられるようにして該円筒ロール２３の回転によりその周方向に所定距離搬送された後、図示しない導出ロール及びニップロール等によって該支持部材２１から離れる。このように、帯状の外装体前駆体３’を、円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１に所定のテンションで巻き掛けかつ加圧ベルト２４によって圧接するようにして搬送することにより、外装体前駆体３’における支持部材２１と加圧ベルト２４とに挟まれた部分及びその近傍は、レーザー光の照射による分断前からその厚み方向に加圧（圧縮）された状態となる。このため、外装体前駆体３’が不織布を含む場合等に、該外装体前駆体３’をより効率的に圧縮させることができ、結果として、斯かる圧縮中の外装体前駆体３’に対してレーザー光を照射して、その両側部を分断したときに、その分断された部分を構成する複数枚のシート（外装体前駆体３’）の切断縁部どうしをより確実に融着させることが可能となり、端縁１Ａｔ，１Ｂｔの融着強度の向上が図られる。

なお、外装体前駆体３’は、その内層シート３２上に吸収性本体２が載置されているので、厚みが均一となっていない。したがって、厚みの大きな部材である吸収性本体２が外装体前駆体３’を加圧するときの妨げになる場合がある。そこで、外装体前駆体３’に対して効果的な加圧を施す観点から、支持部材２１の表面に、吸収性本体２が嵌まり込む凹部を設けておき、吸収性本体２が外装体前駆体３’を加圧することを妨げないようにしてもよい。

図６に示す実施形態においては、外装体吸収性本体２が外装体前駆体３’を加圧するときの妨げを連続搬送しつつ、その一方の面を、円筒ロール２３の周面部を形成しかつレーザー光３０が通過可能なスリット状の開口部（図示せず）を有する支持部材２１の外面に当接させ、支持部材２１と加圧ベルト２４（押さえ部材）とによって加圧状態となった外装体吸収性本体２が外装体前駆体３’を加圧するときの妨げに対して、支持部材２１側から開口部を介してレーザー光３０を照射することにより、外装体吸収性本体２が外装体前駆体３’を加圧するときの妨げの両側部を分断するのと同時に、その分断によって生じた前記加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて、端縁１Ａｔ，１Ｂｔを形成する。これによって、外装体前駆体３’から外装体３が得られる。外装体前駆体３’の搬送方向に沿う左右の側部は、レーザー光３０の照射によって外装体３から分離し、トリムとして廃棄される。

図７は、レーザー式接合装置２０を用いて帯状の外装体前駆体３’を分断するのと同時に融着部４０からなる端縁１Ａｔ，１Ｂｔを形成する様子を説明する図である。図７（ａ）には、帯状の外装体前駆体３’のレーザー光３０による分断予定部分３Ｃ（端縁１Ａｔ，１Ｂｔの形成予定部位）及びその近傍が模式的に示されている。図示の態様における外装体前駆体３’の分断予定部分３Ｃは、分断前の外装体前駆体３’における搬送方向Ａに沿った左右の側縁から幅方向内方に所定の距離を隔てた位置である。この位置は、分断前の外装体前駆体３’における左右の側縁から幅方向内方に５ｍｍ〜１００ｍｍ隔てた位置とすることができる。斯かる分断予定部分３Ｃは、外層シート３１、内層シート３２の２枚のシートが重ねられた２層構造部分となっている。

帯状の外装体前駆体３’における２層構造の分断予定部分３Ｃにおいて、外装体前駆体３’の一方の面３ａ（支持部材２１との当接面）を構成するシート（外層シート３１及び内層シート３２）は、いずれか１枚又はすべてが、レーザー光３０を吸収して発熱するシートである。図示の態様においては、分断予定部分３Ｃを構成する２枚のシート３１，３２のすべてが、レーザー光３０を吸収して発熱するシート（不織布）である。また、分断予定部分３Ｃ及びその近傍における互いに重なり合う外層シート３１と内層シート３２と間は、接着剤によって接合されていない。

帯状の外装体前駆体３’は、図７（ｂ）に示すように、一方の面３ａが支持部材２１に当接しかつ分断予定部分３Ｃ（端縁１Ａｔ，１Ｂｔの形成予定部位）がスリット状の開口部２７上に位置するように、矢印Ａ方向に回転する支持部材２１上に導入されるとともに、他方の面３ｂに加圧ベルト２４が押し付けられることによって、矢印Ａ方向に搬送されつつ厚み方向に加圧（圧縮）される。そして、斯かる搬送中かつ加圧状態の分断予定部分３Ｃに対して、支持部材２１側から開口部２７を介してレーザー光３０が照射される。前述したように、レーザー光３０の照射点は、円筒ロール２３の周面内において任意に移動可能に構成されており、開口部２７の形状に追従して移動するように設定されているので、該開口部２７上に位置する分断予定部分３Ｃには、外装体前駆体３’の搬送中にレーザー光３０が一定時間連続的に照射される。

２層構造の分断予定部分３Ｃにレーザー光３０が照射されると、該分断予定部分３Ｃに存するシート３１，３２の形成材料（繊維等）は、レーザー光３０の直射による発熱によって気化して消失し、該分断予定部分３Ｃの近傍に存する該形成材料は、レーザー光３０によって間接的に熱せされて溶融する。その結果、図７（ｃ）に示すように、２層構造の分断予定部分３Ｃが溶断されて、帯状の外装体前駆体３’の搬送方向Ａに沿う左右の側部が所定幅で切り分けられる形で、該外装体前駆体３’が分断されるのと同時に、その分断によって生じた該枚葉のシート積層体における２枚のシート３１，３２の切断縁部どうしが融着する。これらの切断縁部どうしは、それぞれ、その形成前（レーザー光３０の照射による外装体前駆体３’の分断前）から、支持部材２１と加圧ベルト２４とに挟まれることによって加圧状態（圧縮状態）とされていたものである。図示の態様の方法によれば、このように、一回のレーザー光の照射で、帯状の外装体前駆体３’の分断と、その分断によって生じた加圧状態にある外装体３の切断縁部どうしの融着とを同時に実施でき、おむつ１を効率良く製造することができるという利点がある。

以上のレーザー光３０の照射によって、帯状の外装体前駆体３’から、帯状の外装体３が製造されるとともに、搬送方向に沿った左右の側部がトリムＴ（図７（ｃ）参照）として廃棄される。したがって外装体３は、レーザー光３０の照射前の外装体前駆体３’に比べて幅が若干狭くなる。シート３１，３２の切断縁部は、レーザー光３０の照射中及び照射終了直後は、発熱して溶融状態となっているが、レーザー光３０の照射によって外装体３とトリムＴとが切り離された状態の該外装体３は、支持部材２１と加圧ベルト２４とによる加圧状態が保持されたまま、照射終了後からは外気によって速やかに冷却されて固化し、該切断縁部の形成材料（繊維等）が溶融一体化した融着部４０となる。必要に応じ、吸引装置、排気装置等の公知の冷却手段を用いてシート３１，３２の切断縁部を強制的に冷却し、融着部４０の形成を促進してもよい。

以上の工程においては、外装体前駆体３’における一方の側から、具体的には内層シート３２の側からレーザー光３０が照射されることで、融着部４０が形成される。したがって、融着部４０が形成された腹側部１Ａ及び背側部１Ｂは、レーザー光３０の照射面である内層シート３２の面が肌対向面となっている。こうすることで、装着状態でのおむつ１の装着感を高めることができる。この理由は次のとおりである。外装体前駆体３’の一方の面側からレーザー光３０を照射して融着部４０を形成すると、該融着部４０の形状は、先に述べた図４及び図７（ｃ）に示すとおりとなる。しかしレーザー光３０の照射条件等に起因して、場合によっては、レーザー光３０の照射面と反対側の面に、樹脂の溶融及び固化に起因する突起が意図せず形成される場合がある。そのような突起を着用者の身体に向くようにおむつ１を装着した場合には、該突起が着用者の肌に刺激を与え、そのことに起因して装着感が低下することがある。これに対して、レーザー光３０の照射面を肌対向面とすることで、意図せず生じた突起がおむつの外方を向くことになり、着用者に無用の刺激を与えなくても済むようになる。

レーザー光３０について説明すると、帯状の外装体前駆体３’に照射するレーザー光３０としては、外装体前駆体３’を構成するシート（外層シート３１、内層シート３２）に吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光を用いる。ここで、「外装体を構成するシート」は、外装体の一方の面（支持部材２１との当接面）を構成するシート（例えば前述した態様では外層シート３１）に限定されず、外装体を構成するシートであればどれであってもよい。外装体に照射するレーザー光が、該外装体を構成する個々のシートについて、該シートに吸収されて該シートを発熱させる波長であるか否かは、シートの材質と、使用するレーザー光の波長との関係で決まる。外装体を構成するシートが、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品（サニタリー用品）の製造に汎用される合成樹脂製の不織布やフィルムである場合、レーザー光としては、ＣＯ₂レーザー、ＹＡＧレーザー、ＬＤレーザー（半導体レーザー）、ＹＶＯ_４レーザー、ファイバーレーザー等を用いることが好ましい。また、外装体を構成するシートが、合成樹脂として、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等を含む場合、該シートに吸収され該シートを良好に発熱させ得る波長としては、例えば、８．０μｍ以上１５．０μｍ以下を用いることが好ましく、高出力のレーザー装置が存在するＣＯ₂レーザーの発振波長の９．０μｍ以上１１．０μｍ以下を用いることが特に好ましい。レーザー光のスポット径、レーザー出力等は、外装体を構成するシートの材質や厚み等を考慮して適宜選択することができる。

次いで図８に示すとおり、帯状の外装体３をその幅方向（外装体３の搬送方向と直交する方向）に折り畳む。より具体的には、外装体３を吸収性本体２と共にその幅方向に２つ折りする。こうして、おむつ連続体１０が得られる。得られたおむつ連続体１０は、サイドシール部の形成予定位置にヒートシール加工が施されて、ヒートシール部４’が形成される。ヒートシール加工は、サイドシール部の形成予定部位を加熱下に加圧状態にする加熱加圧工程によって行われる。次いでヒートシール部４’を、その幅方向の中央部において、おむつ１の長手方向Ｘに沿って切断することで、該ヒートシール部４’からサイドシール部４を形成して、おむつ連続体１０から個々のおむつ１が得られる。なお、サイドシール部は、ヒートシール加工で形成することに限られず、他の方法、例えばサイドシール部の形成予定位置にレーザー光を照射することによって、溶断して形成することもできる。

以上の製造方法では、レーザー光３０の照射によって帯状の外装体前駆体３’を分断するのと同時に、融着部４０を形成して端縁１Ａｔ，１Ｂｔを製造したが、該融着部４０を有する端縁１Ａｔ，１Ｂｔは、これ以外の方法で製造することもできる。例えば、帯状の外装体前駆体３’における搬送方向Ａの両側部を、加熱下に加圧して溶断させることで、目的とする融着部からなる端縁１Ａｔ，１Ｂｔを有する外装体３を製造することができる。あるいは、帯状の外装体前駆体３’における搬送方向Ａの両側部を、加熱下に加圧するヒートシール加工によって、該搬送方向Ａに延びるヒートシール部を形成し、次いで該ヒートシール部の一部を該搬送方向に沿って切断して、該ヒートシール部が所定の厚みＴ（図４参照）を有するようにしてもよい。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されない。例えば前記実施形態は、本発明をパンツ型使い捨ておむつに適用した例であるが、このおむつに代えて展開型のおむつにも本発明を同様に適用することができる。

また、前記実施形態にパンツ型使い捨ておむつ１は、外装体３を構成する外層シート３１及び内層シート３２が、腹側部１Ａから背側部１Ｂにわたる単一のシートから構成されていたが、これに代えて、例えば図９に示すとおり、外装体３を、腹側部用外装体１３１、背側部用外装体１３２及び股下部用外装体１３３の３部材から構成し、これらを互いに接合することで、外装体を形成してもよい。図９に示す腹側部用外装体１３１及び背側部用外装体１３２は、２枚のシート１３４，１３５間に、幅方向に延びる弾性部材１３６が長手方向に間隔を置いて複数本配置された状態になっているものである。弾性部材１３６は、伸長状態で固定されていてもよく、あるいは非伸長状態で固定されていてもよい、弾性部材１３６が非伸長状態で固定されている場合には、該弾性部材１３６を挟む２枚のシート１３４，１３５には、伸長可能な加工、例えば延伸加工が施されていることが好ましい。そのような延伸加工を施す方法は、例えば特開２００８−１７９１２８号公報に記載されている。

また、おむつの外装体における端縁域は、前記の実施形態ではウエスト部弾性部材を備えるものであったが、おむつの着用対象者に応じた具体的な用途によっては、該端縁域がウエスト部弾性部材を有していなくてもよい。

また、おむつの外装体は、前記の各実施形態では、腹側部、背側部及び股下部に配置されていたが、これに代えて股下部には外装体を配置せず、腹側部及び背側部にのみ外装体を配置してもよい。この形態の場合、腹側部及び背側部として、例えば幅方向に伸縮性を有する弾性ベルトを用いることができる。

更に、上述した形態を有する端縁は、腹側部及び背側部の双方に形成することを要せず、腹側部及び背側部のいずれか一方にのみ形成してもよい。

上述した実施形態に関し、本発明は更に以下の使い捨ておむつを開示する。
＜１＞
長手方向及びそれに直交する幅方向を有し、長手方向の一方の側に、着用時に着用者の腹側に位置する腹側部を備え、かつ長手方向の他方の側に、着用者の背側に位置する背側部を備える使い捨ておむつにおいて、
腹側部又は背側部における長手方向端部域が、複数枚のシートの積層構造から構成されており、該端部域において幅方向に延びる端縁が、複数枚の該シートが融着してなる融着部からなり、
融着部の厚みが、該融着部を構成する複数枚の前記シートの個々の厚みの総和よりも小さくなっている、使い捨ておむつ。

＜２＞
腹側部及び背側部の両方が、複数枚のシートの積層構造から構成されており、
腹側部及び背側部における前記融着部が、それぞれ別個に形成されている前記＜１＞に記載の使い捨ておむつ。
＜３＞
腹側部又は背側部における前記端縁から長手方向の内方に距離を隔てた位置に、幅方向に延びる弾性部材が、複数枚の前記シートの間に配されており、
前記端縁と前記弾性部材との間に、該弾性部材を挟む２枚の前記シートどうしを固定する接着剤が存在していない前記＜１＞又は＜２＞に記載の使い捨ておむつ。
＜４＞
複数枚の前記シートの厚み方向に沿って、長手方向にわたる前記端縁の断面を観察したときに、尖鋭部が観察されない前記＜１＞ないし＜３＞のいずれか１に記載の使い捨ておむつ。
＜５＞
前記端縁の断面を観察したときに、二辺の交わる角度が鋭角である突起が観察されないものである前記＜４＞に記載の使い捨ておむつ。
＜６＞
融着部の幅に対する厚みの比である厚み／幅の値が１以上である前記＜１＞ないし＜５＞のいずれか１に記載の使い捨ておむつ。
＜７＞
融着部の幅に対する厚みの比である厚みＴ／幅Ｗの値が１．２以上である前記＜６＞に記載の使い捨ておむつ。

＜８＞
融着部の幅に対する厚みの比である厚みＴ／幅Ｗの値が、４以下、特に３．５以下である前記＜５＞又は＜６＞に記載の使い捨ておむつ。
＜９＞
吸収性本体と、おむつの外面を形成する外装体とを備え、
前記外装体は、帯状の外装体前駆体における搬送方向の両側部を、加熱下に加圧して溶断させることで、前記融着部からなる前記端縁が形成されたものである前記＜１＞ないし＜８＞のいずれか１に記載の使い捨ておむつ。
＜１０＞
吸収性本体と、おむつの外面を形成する外装体とを備え、
前記外装体は、帯状の外装体前駆体における搬送方向の両側部を、加熱下に加圧するヒートシール加工によって、該搬送方向に延びるヒートシール部を形成し、次いで該ヒートシール部の一部を該搬送方向に沿って切断して、該ヒートシール部が所定の厚みを有するようにしたものである前記＜１＞ないし＜８＞のいずれか１に記載の使い捨ておむつ。
＜１１＞
吸収性本体と、おむつの外面を形成する外装体とを備え、
前記外装体は、帯状の外装体前駆体における搬送方向の両側部に、レーザー光を照射することで形成されたものである前記＜１＞ないし＜８＞のいずれか１に記載の使い捨ておむつ。
＜１２＞
前記融着部が、複数枚の前記シートの積層構造に、一方の面からレーザー光を照射することで形成されたものである前記＜１＞ないし＜８＞のいずれか１に記載の使い捨ておむつ。
＜１３＞
前記融着部が形成された腹側部又は背側部は、レーザー光の照射面が肌対向面となっている前記＜１２＞に記載の使い捨ておむつ。
＜１４＞
照射ヘッドを２台用い、各照射ヘッドからレーザー光を同時に前記外装体における前腹部及び背側部の端縁に向けてそれぞれ照射し、連続した端縁を形成する前記＜１２＞又は＜１３＞に記載の使い捨ておむつ。
＜１５＞
照射ヘッドを１台用いて、照射ヘッドを外装体前駆体の前腹部及び背側部のどちらか一方に振ってレーザー光を照射したのち、もう一方の部分へ照射ヘッドを振りレーザー光を照射し、連続した端縁を形成する前記＜１２＞又は＜１３＞に記載の使い捨ておむつ。

＜１６＞
前記融着部は、非肌対抗面に向けて突起がでている前記＜１＞ないし＜１５＞のいずれか１に記載の使い捨ておむつ。
＜１７＞
腹側部又は背側部における長手方向端部域に、幅方向に延びる弾性部材が、複数枚の前記シートの間に配されており、それによって腹側部又は背側部は、幅方向に沿って伸縮可能になっており、
腹側部又は背側部を幅方向に沿って伸縮させたときに、前記融着部がその伸縮に呼応して変形可能になっている前記＜１＞ないし＜１６＞のいずれか１に記載の使い捨ておむつ。
＜１８＞
吸収性本体と、おむつの外面を形成する外装体とを備え、
前記外装体は樹脂材を含み、該樹脂材を主成分として形成されている前記＜１＞ないし＜１７＞のいずれか１に記載の使い捨ておむつ。
＜１９＞
吸収性本体と、おむつの外面を形成する外装体とを備え、
腹側部における外装体の長手方向に沿う左右両側縁部と、背側部における外装体の長手方向に沿う左右両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部が形成されており、
前記融着部はおむつに形成されている一方のサイドシール部から他方のサイドシール部までにわたって形成されている前記＜１＞ないし＜１８＞のいずれか１に記載の使い捨ておむつ。
＜２０＞
前記融着部に断続部分が実質的に存在していない前記＜１＞ないし＜１９＞のいずれか１に記載の使い捨ておむつ。

＜２１＞
前記融着部を構成する各シートの厚みの総和をＴｔとしたとき、該厚みの総和Ｔｔに対する前記融着部の厚みＴの比率であるＴ／Ｔｔの値が、２以下、特に１．５以下である前記＜１＞ないし＜２０＞のいずれか１に記載の使い捨ておむつ。
＜２２＞
Ｔ／Ｔｔの値が０．０５以上、特に０．１以上である前記＜１＞ないし＜２１＞のいずれか１に記載の使い捨ておむつ。
＜２３＞
前記融着部の厚みが、該融着部を構成する個々のシートのうちのいずれか一つのシートの厚みよりも大きくなっている前記＜１＞ないし＜２２＞のいずれか１に記載の使い捨ておむつ。
＜２４＞
前記融着部の厚みが、該融着部を構成する個々のシートの厚みのいずれよりも大きくなっている前記＜１＞ないし＜１３＞のいずれか１に記載の使い捨ておむつ。
＜２５＞
前記融着部の厚みが０．０５ｍｍ以上、特に０．１ｍｍ以上である前記＜１＞ないし＜２４＞のいずれか１に記載の使い捨ておむつ。

＜２６＞
前記融着部の厚みが５ｍｍ以下、特に３ｍｍ以下である前記＜１＞ないし＜２４＞のいずれか１に記載の使い捨ておむつ。
＜２７＞
前記融着部の幅が０．０５ｍｍ以上、特に０．１ｍｍ以上である前記＜１＞ないし＜２６＞のいずれか１に記載の使い捨ておむつ。
＜２８＞
前記融着部の幅が１ｍｍ以下、特に０．７ｍｍ以下であるいずれか１に記載の使い捨ておむつ前記＜１＞ないし＜２７＞のいずれか１に記載の使い捨ておむつ。
＜２９＞
前記外装体の厚み方向に沿って前記融着部を縦断面視した場合、該融着部の外縁が、おむつの長手方向に沿う内方に向かって凸の弧状をなしている前記＜１＞ないし＜２８＞のいずれか１に記載の使い捨ておむつ。
＜３０＞
前記融着部は、前記外装体の厚み方向に沿った中央域の厚みが最も大きく、該中央域から側方に向かうに連れて厚みが漸次小さくなっている前記＜１＞ないし＜２９＞のいずれか１に記載の使い捨ておむつ。
＜３１＞
前記融着部は、前記外装体の厚み方向に沿った断面が三日月状又は半月状に形成されている前記＜１＞ないし＜３０＞のいずれか１に記載の使い捨ておむつ。
＜３２＞
前記使い捨ておむつは、腹側部の長手方向に沿う左右両側縁部と、背側部の長手方向に沿う左右両側縁部とが接合されて、一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されている、パンツ型おむつであり、
前記融着部は、前記ウエスト開口部の端縁を形成している前記＜１＞ないし＜３１＞のいずれか１に記載の使い捨ておむつ。
＜３３＞
前記融着部は一方の前記サイドシール部から他方の前記サイドシール部までにわたって形成されている前記＜３２＞に記載の使い捨ておむつ。

以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲は、かかる実施例に制限されない。

〔実施例１〕
図１ないし図４に示す構成のパンツ型使い捨ておむつを、図５ないし図８に示す方法で製造した。外層シートはＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＥ（ポリエチレン）、ＳＥＰＳ（スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン）樹脂の繊維からなる（繊度３．０ｄｔｅｘ）、坪量５０ｇ／ｍ^２の伸縮不織布から構成した。内層シートは、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＥ（ポリエチレン）樹脂の繊維からなる（繊度２．６ｄｔｅｘ）、坪量１８ｇ／ｍ^２のスパンボンド不織布から構成した。レーザー光の光源としては、ＣＯ_２レーザーを用いた。得られたおむつにおける端縁１Ａｔ，１Ｂｔを構成する融着部の断面形状は図４に示すとおりであった。融着部の厚みＴ及び幅Ｗは以下の表１に示すとおりであった。融着部を構成する各シートの厚みも同表に示してある。

〔実施例２〕
実施例１において、レーザー光の照射による融着部の形成に代えて、ヒートシール溶断によって融着部を形成した。溶断の条件は、ＦＵＪＩ ＩＭＰＵＬＳＥ社製の商品名「ＡＵＴＯ ＳＥＡＬＥＲ」を用いて、加熱設定７、冷却設定９、クリアランス設定標準で、３回同じ位置にシールをした。融着部の厚みＴ及び幅Ｗは以下の表１に示すとおりであった。

〔実施例３〕
実施例１において、レーザー光の照射による融着部の形成に代えて、ヒートシールによってヒートシール部を形成し、形成されたヒートシール部を裁断することで融着部を形成した。融着部の厚みＴ及び幅Ｗは以下の表１に示すとおりであった。

〔比較例１〕
本比較例では、レーザー光の照射による融着部の形成を行わずにおむつを製造した。このおむつにおける腹側部及び背側部の端縁は、外層シート及び内層シートを吸収性本体側に折り返した折り返し部から構成されていた。したがって、腹側部及び背側部の端部域は、合計５枚のシートの積層構造になっていた。折り返し部分は、ホットメルト接着剤で接合した。

〔比較例２〕
本比較例でも、レーザー光の照射による融着部の形成を行わずにおむつを製造した。このおむつにおいては腹側部及び背側部を構成する各シートをホットメルト接着剤で接着し、接着箇所を幅方向にわたってカッターによって裁断した。したがって、端縁では外層シート及び内層シートの２枚のシート間がホットメルト接着剤で接合されて封止状態になっていた。

〔比較例３〕
本比較例は、実施例３において、ヒートシール部を形成した後に、該ヒートシール部の裁断を行わなかった例である。つまり、端縁の融着部は、ヒートシールしたままの状態になっていた。融着部の厚みＴ及び幅Ｗは以下の表１に示すとおりであった。

〔評価〕
実施例及び比較例で得られたおむつについて、腹側部及び背側部の端部域の通気性、曲がりやすさ、柔らかさ、口開き防止性、及び伸縮追従性を以下のとおりに評価した。その結果を以下の表１に示す。

〔通気性〕
ＫＥＳ−Ｆ８―ＡＰ１ ＡＩＲ ＰＥＲＭＥＡＢＩＬＩＴＹ ＴＥＳＴＥＲ（ＫＡＴＯ ＴＥＣＨ社製）に３０ｍｍ×３０ｍｍ以上にカットしたサンプルを挟み、融着部以外の箇所の通気抵抗（Ｒ）の測定を行った。サンプルは、腹側部又は背側部から端部域と端縁が含まれるようにカットし、腹側部及び背側部のそれぞれの外装体において、融着部を避けて、重なっている複数枚をすべて合わせて測定した。得られた値を以下の式にあてはめ、通気度（Ｓ）への換算を行った。測定はサンプル３つについて行い、平均を求めた。
Ｓ＝１２．５／Ｒ

〔曲がりやすさ〕
所定のサンプルの端部域の製品Ｘ方向が折れ曲がり線となるように、両手で５ｃｍ程度間隔をあけ、その間にサイドシール部がないように持ち曲げた時の曲がりやすさを、官能評価で５点満点で、女性５名に評価してもらった時の平均点を計算した。それぞれのサンプル１枚ずつについて点数付を行った。また点数付は各個人の絶対評価で行った。

〔柔らかさ〕
所定のサンプルの端縁部分の柔らかさを、女性５名に端部を人差し指で製品Ｙ方向になぞるように弱い力で撫でてもらい柔らかさの評価をした。そのときの柔らかさを５点満点で、女性５名に評価してもらい平均点を計算した。それぞれのサンプル１枚ずつについて点数付を行った。また点数付は各個人の絶対評価で行った。

〔口開き防止性〕
口開き防止性は、ウエスト端部のウエストゴムを挟んでいる２層の不織布の剥離強度の最大値を測定することで評価した。ウエスト端部を幅３０ｍｍ、長さ５０ｍｍでカットし、１５ｍｍ程度２層間を予め剥がし、２層のそれぞれをＯＲＩＥＮＴＥＣ社製、商品名「ＲＴＣ―１１５０Ａ ＴＥＮＳＩＬＯＮ」の上下のチャックに挟み、３００ｍｍ／ｓで引っ張った時の剥離強度の最大値を測定した。測定はサンプル３つについて行い、平均を求めた。なお、測定サンプルとして、長さが５０ｍｍに満たない場合はチャック間距離を狭めて測定することができる。

〔伸縮追従性〕
伸縮時シートの伸縮にウエスト部の端部が追従するかどうかを目視で評価した。収縮によって生じる皺の波の数を、ウエスト弾性部材がある領域と、ウエスト部の端縁部とで比較した。具体的には、サイドシール部を除いた任意の幅３０ｍｍの箇所を選んだ。その範囲のウエスト弾性部材による波の数（Ａ）と、端縁部の波の数（Ｂ）を数え、Ｂ／Ａ×１００の値（％）を求めた。この測定を、それぞれのサンプルについて行った。Ｂ／Ａ×１００は、その値が１００％に近いほど、伸縮追従性が良好であることを意味する。

表１に示す結果から明らかなとおり、各実施例のおむつは、通気性が高く、曲がりやすく、柔らかさであり、口開き防止性及び伸縮追従性に優れたものであることが判る。これに対して、外層シート及び内層シートを折り返して端部域を形成した比較例１のおむつでは、端部域を構成するシートの枚数が５枚と多くなってしまったので、通気性が低下し、また曲がりにくいものとなってしまった。端部域をホットメルト接着剤で封止した比較例２のおむつも、ホットメルト接着剤の使用に起因して通気性が低下し、また曲がりにくいものとなってしまった。ヒートシール部のみで融着部を形成した比較例３では、ヒートシール部の厚みが大きくなり、そのことに起因して曲がりにくく、また柔らかさに劣るものとなってしまった。更に、伸縮追従性も低かった。

１ パンツ型使い捨ておむつ
１Ａ 腹側部
１Ｂ 背側部
１Ａｅ，１Ｂｅ 端部域
１Ａｔ，１Ｂｔ 端縁
Ｆ 前身頃
Ｒ 後身頃
２ 吸収性本体
３ 外装体
３１ 外層シート
３２ 内層シート
３’ 外装体前駆体
４ サイドシール部
４０ 融着部
４０ａ 融着部の外縁
Ｔ 融着部の厚み
Ｗ 融着部の幅
１０ おむつ連続体
２０ レーザー式接合装置
２１ 支持部材
２６ ベルト式加圧装置
２７ 開口部

Claims (8)

1. 長手方向及びそれに直交する幅方向を有し、長手方向の一方の側に、着用時に着用者の腹側に位置する腹側部を備え、かつ長手方向の他方の側に、着用者の背側に位置する背側部を備える使い捨ておむつにおいて、
   腹側部又は背側部における長手方向端部域が、複数枚のシートの積層構造から構成されており、該端部域において幅方向に延びる端縁が、複数枚の該シートが融着してなる融着部からなり、
   融着部の厚みが、該融着部を構成する複数枚の前記シートの個々の厚みの総和よりも小さくなっている、使い捨ておむつ。
2. 腹側部及び背側部の両方が、複数枚のシートの積層構造から構成されており、
   腹側部及び背側部における前記融着部が、それぞれ別個に形成されている請求項１に記載の使い捨ておむつ。
3. 腹側部又は背側部における前記端縁から長手方向の内方に距離を隔てた位置に、幅方向に延びる弾性部材が、複数枚の前記シートの間に配されており、
   前記端縁と前記弾性部材との間に、該弾性部材を挟む２枚の前記シートどうしを固定する接着剤が存在していない請求項１又は２に記載の使い捨ておむつ。
4. 複数枚の前記シートの厚み方向に沿って、長手方向にわたる前記端縁の断面を観察したときに、尖鋭部が観察されない請求項１ないし３のいずれか一項に記載の使い捨ておむつ。
5. 融着部の幅に対する厚みの比である厚み／幅の値が１以上である請求項１ないし４のいずれか一項に記載の使い捨ておむつ。
6. 前記融着部は、非肌対抗面に向けて突起がでている請求項１ないし５のいずれか一項に記載の使い捨ておむつ。
7. 腹側部又は背側部における長手方向端部域に、幅方向に延びる弾性部材が、複数枚の前記シートの間に配されており、それによって腹側部又は背側部は、幅方向に沿って伸縮可能になっており、
   腹側部又は背側部を幅方向に沿って伸縮させたときに、前記融着部がその伸縮に呼応して変形可能になっている請求項１ないし６のいずれか一項に記載の使い捨ておむつ。
8. 前記使い捨ておむつは、腹側部の長手方向に沿う左右両側縁部と、背側部の長手方向に沿う左右両側縁部とが接合されて、一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されている、パンツ型おむつであり、
   前記融着部は、前記ウエスト開口部の端縁を形成している請求項１ないし７のいずれか一項に記載の使い捨ておむつ。

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