JP2015105961A

JP2015105961A - インモールド成形用ラベル及びラベル付き容器

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Publication number: JP2015105961A
Application number: JP2013246324A
Authority: JP
Inventors: 隆宮; Takashi Miya; 将文藤田; Masafumi Fujita
Original assignee: Yoshino Kogyosho Co Ltd
Current assignee: Yoshino Kogyosho Co Ltd
Priority date: 2013-11-28
Filing date: 2013-11-28
Publication date: 2015-06-08
Anticipated expiration: 2033-11-28
Also published as: JP6437190B2

Abstract

【課題】本発明は、高い表面光沢性を有すると共に、容器本体の３次元曲面領域を含む周壁の広範な領域へ、エア溜りや皺、ブリスターのない高品位な状態で貼着することが可能なインモールド成形用ラベルを創出することを課題とする。【解決手段】合成樹脂製の容器本体の成形と同時に周壁に貼着されるインモールド成形用ラベルにおいて、裏面側に印刷層を形成した透明な合成樹脂フィルム製の基材層と接着層を有し、接着層は、貼着する容器本体の周壁面と熱溶着可能な合成樹脂製フィルムの裏面側に予めエンボス加工により凹部を規則的なパターンで形成した状態で基材層の裏面側に押出ラミネート法により積層したものとし、基材層に接着層を積層した状態での凹部の平均深さを０．０２〜０．０７ｍｍの範囲とし、ラベルの表面積１ｃｍ２あたりの凹部の空間体積の総和を０．０００５〜０．００４ｃｍ３の範囲とする。【選択図】図１

Description

本発明はインサート材として使用され、容器本体の成形と同時にその周壁に貼付されるインモールド成形用ラベル及びこのラベルを貼付したラベル付き容器に関する。

合成樹脂製ブロー成形容器の表面に、加飾、あるいは商品名や説明文の表示を達成する手段として装飾模様、商品名、説明文等を印刷表示したラベルを貼着する手段が多用されている。そして、ラベルを貼着する方法の一つとして、インサート材として、所謂、インモールド成形用ラベル（以下、単にラベルと記載する場合がある。）を予め金型内にセットし、容器本体の成形と同時にこの容器本体の周壁の表面に貼着するインモールド成形法がある。

このインモールド成形法は、容器本体の成形と同時にラベルの貼着が達成され、専用の別工程による貼着作業を必要としないこと、容器本体の表面とラベルとの間に段差が生じないので段差による外観体裁や触感の低下の恐れがないこと、そして例えば、ブロー成形容器における薄肉化に関わり無く、容器本体へのラベルの強固で安定した貼着を確実に得ることができること、と云うような優れた点を有する。例えば、特許文献１には、ラベル、ラベル付きブロー成形容器、及びその製造方法に関する発明が記載されている。

図１２は、従来から一般的に使用されているインモールド成形用ラベルの基本的な層構成の３つの例を示す断面図である。
(ａ)のラベル１１１は、ポリプロピレン（以下、ＰＰと略記する。）樹脂製の無延伸のキャストフィルム（以下、ＣＰＰフィルムと略記する。）からなる透明な基材層１１２の裏面側にグラビア印刷による印刷層１１３を形成し、さらにポリエチレン系樹脂を押出しラミネートにより積層し、接着層１１６を積層したものである。
（ｂ）のラベル１１１は、ＣＰＰフィルムからなる透明な基材層１１２の裏面にグラビア印刷による印刷層１１３を形成し、ドライラミネート層１１５を介して共重合系ＰＰ樹脂フィルム製の接着層１１６を積層したものである。
（ｃ）のラベル１１１は、合成紙からなる基材層１１２の裏面側にヒートシール（ＨＳ）層による接着層１１６を積層し、表面側にフレキソ印刷による印刷層１１３を形成し、さらに印刷層１１３を透明な保護層１１７で被覆したものである。

特開２００４−１３６４８６

ここで、上記のようなラベルが貼着される領域は、従来、２次元曲面に限定され、例えば球弧殻状等の３次元曲面を含む広範囲への貼着は困難であった。
すなわち、３次元曲面は平面形状のラベルを引伸すことなく、また皺を寄せることなく、単に湾曲させることにより形成させることができない曲面であり、平面形状のラベルをインモールド成形で３次元曲面に強引に貼着しようとすると、エア溜りや皺が発生し易く外観が毀損してしまうと云う問題があった。
３次元曲面にラベルを貼着することができれば、表示面積を拡大することができ、表示量を多くすることができる利点、あるいは文字やイラスト等を大きくすることができ、見やすくできる利点がある。

そこで、本発明は、高い表面光沢性を有すると共に、合成樹脂製容器本体の３次元曲面領域を含む周壁の広範な領域へ、エア溜りや皺のない高品位な状態で貼着することが可能なインモールド成形用ラベルを創出することを課題とするものである。

上記技術的課題を解決する手段に係る本発明のラベルの主たる構成は、
インサート材として使用され合成樹脂製の容器本体の成形と同時にこの容器本体の周壁に貼着されるインモールド成形用ラベルにおいて、
裏面側に印刷層を形成した透明な合成樹脂フィルム製の基材層と、接着層を有し、
接着層は、貼着する容器本体の周壁面と熱溶着可能な合成樹脂製フィルムの裏面側に予めエンボス加工により凹部を規則的なパターンで形成した状態で基材層の裏面側に押出ラミネート法により積層したものとし、
基材層に接着層を積層した状態での凹部の平均深さを０．０２〜０．０７ｍｍの範囲とし、ラベルの表面積１ｃｍ^２あたりの凹部の空間体積の総和を０．０００５〜０．００４ｃｍ^３の範囲とする、と云うものである。

なお、上記構成中、凹部の深さはラベルの断面を顕微鏡で拡大観察し測定する。また、ラベルの表面積１ｃｍ^２あたりの凹部の空間体積の総和（以降、凹部の総体積と記す。）は凹部の形状、深さから凹部１個あたりの体積空間を算出し、それとラベルの表面積１ｃｍ^２あたりの凹部の個数を乗じて算出する。

本願発明者らは、合成樹脂製の容器本体の周壁の３次元曲面領域へのインモールドラベルの貼着性を検討するなかで、
容器本体の周壁に接着する接着層の裏面側にエンボス加工により規則的なパターンで凹部を配設し、これら凹部の深さと総体積を適宜の範囲に設定することにより、３次元曲面領域でエア溜りや皺の発生のない状態で高品位な貼着が可能なことを見出し、上記構成を創出するに至った。

そして上記構成のインモールド成形用ラベルによれば、凹部の平均深さを０．０２〜０．０７ｍｍの範囲とし、ラベルの表面積１ｃｍ^２あたりの凹部の総体積を０．０００５〜０．００４ｃｍ^３の範囲とすることにより、
容器本体の周壁の３次元曲面領域でのエア溜りや皺の発生を効果的に抑制することができ、高品位な状態でラベルを貼着したラベル付き容器を提供することが可能となった。
なお、上記構成、また以下の説明では、ラベルの層構成の方向性を明確にするため、裏面側あるいは表面側と云う用語を使用しているが、ここで裏面側は容器本体の周壁と接着する側を示し、表面側はその反対側、すなわち容器本体に貼着した状態で外部に露出する側を示す。

ラベルの凹部の平均深さが０．０２ｍｍ未満、あるいは表面積１ｃｍ^２あたりの凹部の総体積が０．０００５ｃｍ^３未満となると、インモールド成形時に特に３次元曲面領域にエア溜まり、皺が発生しやすくなってしまう。
一方で、ラベルの凹部の平均深さが０．０７ｍｍを超えると、後述するように基材層とエンボス加工した接着層の間に形成される空間を、押出ラミネート時に溶融樹脂で埋められないため、基材層とエンボス加工した接着層との押出ラミネート時にエアを巻き込み、インモールド成形後にラベルの層間に多数の気泡、所謂、層間ブリスターが発生し外観が損なわれる。
また表面積１ｃｍ^２あたりの凹部の総体積が０．００４ｃｍ^３を超えるとラベルを金型に挿入する際の搬送治具によるラベルの吸着適性が低下すると云う問題もある。

この種のラベルでは、接着層の裏面側に凹部を形成する方法として基材層と接着層を積層した後にエンボス加工する方法があるが、接着層の層厚が０．０１〜０．１ｍｍ程度で、上述したようにラベルの裏面側の凹部の平均深さを０．０２〜０．０７ｍｍの範囲で形成すると、エンボス加工の影響が基材層の表面側に及び、基材層の表面側、すなわちラベルの表面側にも凹凸が形成され、ラベル表面に光沢がなく、高級感に乏しいものとなってしまう。

この点、上記構成では接着層は、貼着する容器本体の周壁面と熱溶着可能な合成樹脂製フィルムを、このフィルムの裏面側に予めエンボス加工により凹部を規則的なパターンで形成した状態で基材層の裏面側に押出ラミネート法により積層したものとし、エンボス加工の影響がラベルの表面側に及ばない構成とし、ラベル表面の高光沢性が確保できる構成としている。

ここで、接着層となる厚さが０．０１〜０．１ｍｍ程度の裏面側にエンボス加工により、基材層と積層後の深さが０．０２〜０．０７ｍｍ程度になるように凹部を形成すると、
接着層の表面側にも凹凸が形成されるため、基材層の裏面側と接着層の表面側に形成される凹部の間に空間が形成され、その空間にエアが巻き込まれた場合、インモールド成形時にパリソンにより押し込まれ、ラベル表面が膨らみ、ラベルの層間にブリスターが発生し外観が損なわれることが懸念されるが、
上記構成では基材層と接着層の積層を、基材層と接着層の間に、接着剤としての機能を発揮する低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）樹脂等の溶融樹脂をシート状に押出成形する押出ラミネート法、所謂、サンドイッチ押出ラミネート法によるものとすることにより、溶融樹脂の厚さは０．０１〜０．０３ｍｍ程度であり、上記のように積層後のエンボス加工による凹部の平均深さを０．０７ｍｍ以下とすることにより、接着層の表面側の凹部に溶融樹脂が押し込まれるようになり、上記空間を溶融樹脂で埋めることができ、層間ブリスターの発生を効果的に抑制することが可能となる。

なお、従来この種のラベルでは、基材層と接着層の積層はドライラミネート法によるのが一般的であるが、ドライラミネート法では接着剤の厚みが０．００２〜０．００４ｍｍ程度と薄く、上記した基材層の裏面側と接着層の表面側に形成される凹部の間の空間を埋めきれないため層間ブリスターが発生する。

本発明のラベルの他の構成は、上記主たる構成において、下記式（１）で算出される腰の強さの指標となるＧ値を、０．０５〜０．２０の範囲とすると云うものである。
Ｇ＝Ｅ＊ｔ^３（１）
但し、Ｅ、ｔは、それぞれ次のようである。
Ｅ；ラベルの引張弾性率（ＭＰａ）
ｔ；ラベル厚さ（ｍｍ）

上記構成は、ラベルの容器の３次元曲面に沿った変形の追従性を、ラベルの腰強さ、すなわちラベルの曲げ剛性に係る指標から、さらに十分に付与するための要件であり、
上記構成により、ラベルの曲げ剛性に相関する値である、（１）式から算出されるＧ値を０．０５〜０．２０の範囲とすることにより、特に０．２０以下とすることにより十分に柔軟性を有するものとすることにより、容器の３次元曲面に沿った変形について、十分に追従性を有するものとし、
前述した主たる構成におけるエンボス加工による凹部の配設態様による作用効果と相俟って、皺等の発生のない状態で高品位な貼着を可能とすることができる。

ここで、Ｇ値が０．２０を超える値になると、インモールド成形の際、平面形状のラベルの、容器の３次元曲面領域の形状に沿った変形への追従性が不十分になり、貼着面に皺が発生してしまう。
また、ラベルを貼着したラベル付き容器を誤って落下させた場合に、落下衝撃によりラベルの貼着周縁部を起点として割れが発生しやすくなると云う問題もある。
一方、腰強さの値が０．０５未満の値になるとラベルを機械で金型面にセットする際のラベル自動供給適性が低下する、またセット後に溶融樹脂の流動によって皺が発生すると云う問題が生じる。

次に、本発明のラベル付き容器の主たる構成は、上述した本発明のインモールド成形用ラベルをインサート材としたブロー成形により、このラベルを合成樹脂製の容器本体の周壁に貼付したものである。

本発明のラベル付き容器の他の構成は、上記構成において、容器本体の周壁が３次元曲面状に形成された３次元曲面領域を有する、と云うものである。

前述した本発明のインモールド成形用ラベルを使用することにより、２次元曲面領域では勿論のこと、３次元曲面領域でもエア溜りや皺の発生のない状態で高品位な貼着が可能であり、ラベルが貼着領域の全領域に亘って周壁の形状に沿って密着状に貼着される、すなわちラベルが貼着領域の全領域に亘ってエア溜りや、皺や、剥がれのない状態で高品位に貼着したラベル付き容器を提供することが可能となる。

本発明のラベル付き容器のさらに他の構成は、上記主たる構成において、ブロー成形後の、ラベルの凹部の平均深さが０．０１〜０．０６ｍｍの範囲である、と云うものである。

上記構成によれば、成形後の、ラベルの凹部を十分深くすることにより、接着層の凹部と容器の壁面との間によって形成される空間が残存し、インモールド成形の際、パリソンの圧力や熱で凹部が大きく潰れることなく、パリソンの壁面とラベルとの間の空気を効果的に逃がすことができると共に、凹部によって形成される空間の吸収能力を大きくして、逃げ切れなかった空気を凹部に取り込んで吸収することができるため、エア溜まりの発生を十分に抑制することができる。

本発明は、上記した構成となっているので、以下に示す効果を奏する。
すなわち、本発明のインモールド成形用ラベルは容器本体の周壁に接着する接着層の裏面側にエンボス加工により規則的なパターンで凹部を配設し、ラベルの凹部の深さ、総体積を所定の適宜の範囲にすることにより、ラベルに３次元曲面に沿って変形可能な追従性を付与することができ、また、凹部による空気の逃げ道としての機能及び逃がしきれなかった空気を吸収する機能が十分に発揮されることと相俟って、３次元曲面領域でのエア溜まりや皺の発生を効果的に抑制することができ、容器本体の周壁の３次元曲面領域でエア溜りや皺のない状態で高品位に貼着することができる。

また、接着層の裏面側に予めエンボス加工により凹部を規則的なパターンで形成した状態で基材層の裏面側に押出ラミネート法により積層した構成とすることにより、エンボス加工の影響がラベルの表面側に及ばない構成として、ラベル表面の高い光沢性を維持すると共に、接着層に予めエンボス加工することに起因する基材層の裏面側と接着フィルム層の表面側に形成される凹部の間に形成される空間を押出ラミネート時に溶融樹脂で埋めることができ、この空間に起因する、インモールド成形後の層間ブリスターの発生を効果的に抑制することができる。

本発明のラベル付き容器の一実施例の斜視図である。図１の容器の正面図である。図１の容器の側面図である。図１の容器の（ａ）は平面図、（ｂ）は図２中のＡ−Ａ線に沿って示す平断面図、（ｃ）は底面図である。本発明のラベルの一実施例の層構成を示す断面図である。図５のラベルの裏面側からみた凹部の配設パターンを示す平面図である。図５のラベルの製造時の押出ラミネート工程の概略説明図である。本発明のラベル付き容器を成形するための工程の一例を示す概略説明図である。実施例、比較例の各種ラベルの層構成と性状をまとめた表である。図１０中のラベルを使用した、実施例、比較例の各種ラベル付き容器におけるラベルの貼着状態等の評価結果をまとめた表である。（ａ）は比較例１のラベル、（ｂ）は比較例２のラベル、（ｃ）は比較例３のラベルの層構成を示す断面図である。従来のラベルの層構成の例を示す断面図である。

以下、本発明の実施形態を実施例に沿って図面を参照しながら説明する。
図１〜４は本発明のラベル付き容器の一実施例を示すもので、図１は側面方向からみた斜視図、図２は正面図、図３は側面図、図４（ａ）は平面図、（ｂ）は図２中のＡ−Ａ線に沿って示す平断面図、（ｃ）は底面図である。
また、図５はこのラベル付き容器に使用される、本発明のインモールド成形用ラベルの一実施例の層構成を示す断面図、図６は図５のラベルの裏面側からみた凹部１９の配設パターンを示す平面図である。
図１のラベル付き容器は、容器本体１の周壁に図５、６に示すラベル１１をインサート材としたインモールド成形法により容器本体１の表面、裏面の両面に貼着したものである。

容器本体１はＰＰ樹脂製のダイレクトブロー成形品で、円筒状の口筒部２、肩部３、楕円筒状の胴部４および底部５を有する壜体で、全高さが１５５ｍｍ、容量が２３０ｍｌであり、胴部４の平均肉厚は０．５０ｍｍである。
また、容器本体１の胴部４は全体として楕円筒状であるが、上端部から下端部にかけて緩やかに縮径した形状で、その周壁は周方向と共に縦方向についても湾曲状であり、胴部４の外周面は略全範囲に亘って３次元曲面状の３次元曲面領域となっている。
そして、ラベル１１はこの容器本体１の胴部４の正面側の上端部から下端部にかけての３次元曲面領域を含む広い範囲に、３次元曲面に沿って密着状に貼着しており、全領域に亘ってエア溜りや皺や剥がれのない状態で高品位に貼着している。

ラベル１１は、図５に示すように、表面側から（図中、上側から）、基材層１２／印刷層１３／アンカーコート（ＡＣ）層１４ａ／押出樹脂層１５／アンカーコート（ＡＣ）層１４ｂ／接着層１６、と云う層構成を有する。
ここで、基材フィルム層１２は透明なＣＰＰフィルム製で層厚は０．０３０ｍｍ、そして接着層１６はＣＰＰフィルム製で、エンボス加工前の層厚は０．０５０ｍｍであり、ラベル１１全体の平均厚さｔは０．０９５ｍｍである。

図７は、サンドイッチ押出ラミネート法の概略説明図であり図７中、（ａ）はサンドイッチ押出ラミネート法の全体的な説明図、（ｂ）は、（ａ）中のロールＲ１、Ｒ２近傍を拡大して示す断面図、（ｃ）は積層フィルムＦｃの断面図であるが、図５に示すラベル１１の製造工程について、この図７を参照しながら、その概略を説明する。
１）基材層１２となる透明なＣＰＰフィルム１２ｆの裏面側に印刷層１３をグラビア印刷し、次に印刷層１３の裏面側からＡＣ剤を塗布、乾燥してＡＣ層１４ａを積層したＡフィルムＦａを供給する。
２）他方で、接着層１６となるＣＰＰフィルム１６ｆの裏面側に、予めエンボスパターンを有するエンボスロールによるエンボス加工を施して凹部１９を形成し、表面側にＡＣ剤を塗布、乾燥してＡＣ層１４ｂを積層したＢフィルムＦｂを供給する。
３）次に、上記ＡフィルムＦａの裏面側とＢフィルムＦｂの表面側の間に押出機ＥからＴダイＴを経て押出形成されるシート状の低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）樹脂製の溶融樹脂Ｒｍをサンドイッチ状に挟み込むようにする、所謂、サンドイッチ押出ラミネート法により、ＡフィルムＦａとＢフィルムＦｂを溶融樹脂Ｒｍで接着状に積層して積層フィルムＦｃを製造する。
４）そして、上記積層フィルムＦｃをスリット、断裁後、所定のラベル形状に打ち抜き加工を行ない、ラベル１１とする。

ここでＡＣ層１４ａはＣＰＰフィルム製の基材層１２とＬＤＰＥ樹脂製の押出樹脂層１５及び印刷層１３とＬＤＰＥ樹脂製の押出樹脂層１５の接着を強固にするための層であり、ＡＣ層１４ｂは押出樹脂層１５とＣＰＰフィルム製の接着層１６の接着を強固にするための層である。
また、接着層１６は共重合タイプのＣＰＰフィルム製でインモールド成形において、ＰＰ樹脂製やポリエチレン（ＰＥ）樹脂製の容器本体１の周壁に直接熱融着する。
また、本実施例では印刷層１３はグラビア印刷により形成しているが、スクリーン印刷、フレキソ印刷等、さまざまな印刷法により形成することができる。
またアンカーコート剤としては、例えばポリエチレンイミン、ポリエーテルポリオール・ポリイソシアネート、ポリエステルポリオール・ポリイソシアネート等を水や有機溶剤で希釈したものを使用することができる。

また、図６はエンボス加工により、接着フィルム層１６の裏面側に予め形成された凹部１９の配設パターンを示すものであり、凹部１９の平面形状は正方形状で、図６に示されるように、格子状の平坦部１９ｆで囲われるようにしてラベル１１の全面に亘って規則的なパターンで配設されている。

そして、図５に示されるように、エンボス加工の影響が接着フィルム層１６の表面側にも及び、この表面側にも裏面側の凹部１９の配設パターンに対向するように凹凸パターンが形成されるが、前述したサンドイッチ押出ラミネート法によりＡフィルムＦａとＢフィルムＦｂを積層することにより、基材フィルム層１２の裏面側と接着フィルム層１６の表面側に形成される凹部１９ａ（図５参照）の間に形成される空間を押出樹脂層１５で埋めることができ、この空間に起因する層間ブリスターの発生を効果的に抑制することができる

また、ＡフィルムＦａと予めエンボス加工したＢフィルムＦｂとを上記したようにサンドイッチ押出ラミネート法により積層することにより、エンボス加工の影響が基材フィルム層１２の表面側、すなわちラベル１１の表面側に及ばないので、ラベル１１の表面光沢を高いレベルに保持することができる。（このように基材層に積層する前に予め接着層にエンボス加工する方法を、以降、前エンボス加工と記載する。後述する図９の表１中では（前エンボス）と記載している。）
なお、本実施例のラベル１１の表面側の光沢度は５６．０％であった。（ＪＩＳＺ８７４１に準拠して日本電色工業ＶＧ７００を用い、測定角度６０°で測定）

そして、凹部１９の配設態様の指標となる数値は以下のようである。
・凹部１９の深さ（エンボス深さ）ｄの平均値は０．０４０ｍｍ
・ラベル１１の表面積１ｃｍ^２あたりの凹部の総体積Ｖｔは０．００１３０ｃｍ^３／ｃｍ^２
また、容器本体１の周壁に貼着した後の凹部１９の深さｄの平均値は、ラベルが貼着した部分で断面をスライスして顕微鏡で拡大観察した結果、０．０２５ｍｍであった。

また、上記図５に示す実施例のラベル１１について引張弾性率Ｅを測定して、ラベル１１の腰強さの指標となるＧ値を、下記の式（１）により算出した結果、その値はラベルの縦方向で０．０９９、横方向で０．１２４となり、いずれも０．２０以下の値であり、腰強さに係る指標からも、容器の３次元曲面に沿った変形について、十分に追従性を有するものとしている。
Ｇ＝Ｅ＊ｔ^３（１）
但し、Ｅ、ｔは、それぞれ次のようである。
Ｅ；ラベルの引張弾性率（ＭＰａ）
ｔ；ラベル厚さ（ｍｍ）
なお、引張弾性率はラベルをＡＳＴＭ−１８２２Ｌのダンベル形状に打ち抜き、１ｍｍ／分の引張速度で引張り試験を実施して求めた。
ここで、ラベルの縦方向は、容器本体に貼着した際の容器本体の軸方向に相当し、横方向はそれに直角な方向に相当する。

次に、図８は、上記実施例のラベル付き容器を成形するインモールド成形法の工程の概略説明図である。ダイ２１から円筒状のＰＰ樹脂製のパリソン２２を押出し、その上下をブロー成形割金型２３で挟んだ状態である。
ラベル１１は予め型面に減圧吸気路２４により吸着されるが、３次元曲面領域に該当する箇所は型面とは必ずしも接触せず、一部浮いた状態となっている。
この状態で、ブローエアを吹き込むとパリソン２２は膨張し（図８中の矢印方向参照）キャビティの形状に沿って順次、賦形され（図８中の２点鎖線の状態参照）るが、胴部４の周壁に一体化された状態に貼着される。

ここで、ラベル１１の接着層１６はインモールド成形において、容器本体１の胴部４の周壁表面に熱溶着状に接着する。
この際、特に、図１に示すようにラベル１１を容器本体１の胴部４の周壁の３次元曲面領域を有する外周面に貼着する場合には、平面形状のラベル１１がこの３次元曲面に沿って変形しながら接着が進行するため、２次元曲面に貼着する場合に比較してエア溜りや、皺や、剥がれが発生し易いが、
上記のように、凹部１９の深さｄ、総体積Ｖｔを所定の範囲とすることにより、インモールド成形時における空気の逃げ道としての機能が十分に発揮され、ラベル１１の貼着時におけるエア溜まりの発生が効果的に防止される。また、凹部による蛇腹効果が発揮され、さらに腰強さの指標となるＧ値を０．０５〜０．２０の範囲とすることによる作用効果が相俟って、３次元曲面に沿って変形可能な追従性が付与され、皺の発生が抑制される。

次に、図９の表１は図５に示される実施例１のラベル（Ｌ１とする。）と、比較のために用意した比較例１、２、３、４、５、６のラベル（Ｌｃ１、Ｌｃ２、Ｌｃ３、Ｌｃ４、Ｌｃ５、Ｌｃ６とする。）についてその層構成と、厚さ、エンボス加工による凹部の配設態様の指標となる凹部深さｄ、総体積Ｖｔ、さらに腰の強さの指標となるＧ値、表面側の光沢度をまとめた表である。
なお表１中の「ラベルの層構成」の欄では、左側から右側に向けて表面側から裏面側に向けての層構成を記載している。
また、Ｌｃ１〜Ｌｃ６のラベルの凹部の配設パターンはＬ１のラベルと同様に図６に示したパターンである。

また、図１０の表２は図９の表１に示されるＬ１、Ｌｃ１、Ｌｃ２、Ｌｃ３、Ｌｃ４、Ｌｃ５、Ｌｃ６の７種のラベルをインサート材として使用し、図８に示されるインモールド成形法で、ＰＰ樹脂あるいは高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）樹脂で、図１に示される形状の容器本体１をブロー成形した７種のラベル付き容器について、皺やエア溜り、層間ブリスターの有無を観察した結果、さらに成形後のエンボス加工による凹部の深さを測定した結果をまとめた表である。
なお、実施例１（Ｂ１とする。）の容器は図５に示されるラベル１１を使用したものであり、また、比較例１、２、３、４、５、６（Ｂｃ１、Ｂｃ２、Ｂｃ３、Ｂｃ４、Ｂｃ５、Ｂｃ６とする。）の容器は、図９に示される、Ｌｃ１、Ｌｃ２、Ｌｃ３、Ｌｃ４、Ｌｃ５、Ｌｃ６のラベルを使用したものである。

図１１（ａ）はＬｃ１のラベル（以下、Ｌ１のラベル，Ｌｃ１〜Ｌｃ６のラベルを単にＬ１、Ｌｃ１〜Ｌｃ６と記す。）の層構成を示す断面図である。
このＬｃ１は図に示されるように、表面側から（図中、上側から）、基材層１１２／印刷層１１３／ＡＣ層１１４／接着層１１６、と云う層構成を有する。そして、図９の表１に示されるように基材層１１２は透明なＣＰＰフィルム製で層厚は０．０７０ｍｍである、そして接着層１１６はＬＤＰＥ樹脂を押出ラミネート法により積層したもので後述するエンボス加工前の層厚が０．０１０ｍｍであり、ラベル１１１全体の平均厚さｔは０．０８５ｍｍである。
ここで、接着層１１６の凹部１１９は、基材層１１２と接着層１１６を押出ラミネート法により積層した後でエンボス加工したもので（このように基材層と接着層を積層した後でのエンボス加工を、以降、後エンボス加工と記載する。表１中には（後エンボス）と記載している。）押出ラミネートした接着層１１６を冷却ロールで冷却固化させた後、接着層１１６の裏面側からエンボスパターンを有するエンボスロールでエンボス加工したものであり、ラベル１１１の表面側も凹凸状態になっている。

そして、Ｌｃ１の凹部の深さｄ、総体積Ｖｔ、そして腰強さの指標となるＧ値の範囲は所定の範囲にあり、このＬｃ１をＨＤＰＥ樹脂製の容器本体にインモールド成形により貼着したＢｃ１の容器（以下、Ｂ１の容器、Ｂｃ１〜Ｂｃ６の容器を単にＢ、Ｂｃ１〜Ｂｃ６と記す。）では図１０の表２に示されるように、成形後の凹部深さも０．０３ｍｍと十分深く、皺、エア溜り、層間ブリスターの発生もない貼着状態であった。
しかし、後エンボス加工の影響でラベルの表面が凹凸状態となっているので表面光沢度は表１中に示されるように４．４％と低くかった。

次に、図１１（ｂ）はＬｃ２の層構成を示す断面図である。
このＬｃ２は保護層１１７／ＡＣ層１１４／印刷層１１３／接着層１１６、と云う層構成を有し、接着層１１６はＣＰＰフィルム製で層厚は０．０７０ｍｍ、保護層１１７はＬＤＰＥ樹脂を押出ラミネート法により積層したもので層厚が０．０１０ｍｍであり、ラベル１１全体の平均厚さは０．０８５ｍｍで、図１１（ａ）にあるＬｃ１の層構成を上下逆にしたような層構成となっており、接着層１１６は基材層１１２としての機能も発揮する。
また、このＬｃ２は保護層１１７と接着層１１６を積層した後に接着層１１６の裏面側から後エンボス加工したものである。

そしてＬｃ２もＬｃ１と同様に、凹部の深さｄ、総体積Ｖｔ、そして腰強さの指標となるＧ値の範囲は所定の範囲であり、このＬｃ１をＰＰ樹脂製の容器本体にインモールド成形により貼着したＢｃ２では、成形後の凹部深さも０．０４ｍｍと十分深く、皺、エア溜り、層間ブリスターの発生もない貼着状態であったが、後エンボス加工の影響でラベルの表面が凹凸状態であるため表面光沢度が表１に示されるように４．６％と低くかった。

次に、図１１（ｃ）はＬｃ３の層構成を示す断面図である。
このＬｃ３は図９の表１に示されるようにＬｃ１と同様な層構成を有しているが、押出ラミネート法によりＬＤＰＥ樹脂を積層して形成された接着層１１６を、エンボスパターンを有する冷却ロールで冷却固化すると同時にエンボス加工を行ったもので、凹部１１９が０．０２０ｍｍの接着層１１６の厚さ範囲に留まり、凹部の深さｄと総体積Ｖｔが小さな値に留り、Ｂｃ３では、表面の光沢度は４５．６％と高い値であったが、Ｂｃ３では、成形後の凹部深さは０．０１ｍｍ未満と浅く、皺とエア溜りの発生が見られた。

次に、Ｌｃ４のラベルは、合成紙製の基材層の裏面側にヒートシール（ＨＳ）層を形成し、その後、エンボスロールによりエンボス加工して接着層とする層構成を有するものであり、凹部は接着層の厚さ範囲に留まり、凹部の深さｄと総体積Ｖｔが小さな値に留り、Ｂｃ４では、表面の光沢度は２８．８％、成形後の凹部深さは０．０１ｍｍ未満と浅く、Ｇ値が大きな値であることも相俟って、皺、エア溜りの発生が見られた。

次に、Ｌｃ５はＣＰＰフィルム製の基材層に予め裏面側をエンボス加工したＣＰＰフィルム製の接着層をドライラミネート法によるドライラミネート（ＤＬ）層により積層した層構成を有するものであり、凹部は０．０３０ｍｍの接着層の厚さ範囲に留まり、凹部の深さｄと総体積Ｖｔが小さな値に留り、Ｂｃ５では、表面の光沢度は７３．％と高い値であったが、成形後の凹部深さは０．０１ｍｍ未満と浅く、Ｌｃ５のＧ値が大きいことも相俟って、皺、エア溜りの発生が見られた。

次に、Ｌｃ６は図５に示すＬ１の層構成と略同一の層構成を有するが、Ｌ１が基材層１２と予めエンボス加工した接着層１６をサンドイッチ押出ラミネート法で積層したものであるのに対して、このＬｃ６はドライラミネート法により積層したものである。
従って、ドライラミネート層は厚みが０．００２〜０．００４ｍｍと薄く、基材層の裏面側と接着層の表面側に形成される凹部の間に形成される空間を十分に埋めることができず、インモールド成形後には、この空間に起因する層間ブリスターの発生が見られる。
そして、Ｂｃ６ではインモールド成形前のラベル表面の光沢度は５３．２％と高く、また成形後の凹部深さｄは０．０２５ｍｍと十分深く、皺、エア溜りの発生が見られないものであったが、上記したインモールド成形後の層間ブリスターの発生により外観が損なわれたものとなった。

以上、実施例のラベルＬ１、比較例のラベルＬｃ１〜Ｌｃ６、実施例のラベル付き容器Ｂ１、比較例のラベル付き容器Ｂｃ１〜Ｂｃ６について個別的にラベルの層構成やその性状、そして容器本体への貼着状態について説明したが、
これらの実施例と比較例を全体的に見ると次のことが云える。
まず、皺やエア溜りの発生について見ると、図１０の表２に示されるように、Ｂ１、Ｂｃ１、Ｂｃ２、Ｂｃ６では、皺やエア溜りの発生はなく、Ｂｃ３、Ｂｃ４、Ｂｃ５では皺とエア溜りの発生がある。
ここで、成形前のラベルの凹部の深さを測定した結果をみると、皺やエア溜りの発生したＢｃ３、Ｂｃ４、Ｂｃ５では０．０２０ｍｍ未満であり、インモールド成形時における凹部の空気の逃げ道としての機能や、３次元曲面に沿った変形を可能とする、凹部による蛇腹効果による追従性に係る機能が低下し、皺やエア溜りの発生を抑制する機能が不足したものと推察される。

すなわち、特に図１に示したラベル付き容器の容器本体１のように、３次元曲面領域を有する周壁にラベルを貼付するような場合には、単にエンボス加工により凹部１９を規則的なパターンで配設するだけでは不十分で、所定の範囲の深さｄ（０．０２〜０．０７ｍｍの範囲）を有する凹部１９を規則的なパターンで配設し、これら凹部１９の総体積Ｖｔを所定の範囲（０．０００５〜０．００４ｃｍ^３の範囲）にする必要があることが分かる。

また、Ｌｃ４、Ｌｃ５のようにＧ値が０．２０を越えた大きな値となると、ラベルの腰強さが大きくなりすぎて容器の３次元曲面領域の形状に沿った変形への追従性が不十分になり、貼着面に皺が発生し易くなる。
従って、実際にラベルを実用化する際には、その層構成やエンボス加工による凹部の深さや総体積等の配設態様を適宜決めた後に、さらにＧ値を指標としてラベル全体の腰強さを適宜の大きさ（０．０５〜０．２０）にしておくことが好ましい。

また、接着層について前エンボス加工を採用したＬ１、Ｌｃ５、Ｌｃ６と後エンボス加工を採用したＬｃ１、Ｌｃ２を比較すると、Ｌｃ１、Ｌｃ２の表面の光沢度が数％程度であるのに対して、Ｌ１、Ｌｃ５、Ｌｃ６では数十％程度と高く、前エンボス加工を採用した効果が確認された。
また、Ｌ１とＬｃ６は共に後エンボス加工を採用して光沢度の高いラベルであるが、基材層と予めエンボス加工した接着層の積層に際しサンドイッチラミネート法を採用したＬ１（Ｂ１）ではインモールド成形後の層間ブリスターの発生がなく、ドライラミネート法を採用したＬｃ６（Ｂｃ６）ではインモールド成形後の層間ブリスターが発生し、サンドイッチラミネート法を採用した効果が確認された。

以上、実施例に沿って本発明の構成とその作用効果を説明したが、本発明のラベル、またラベル付き容器はこれら実施例に限定されるものではない。
たとえば、上記実施例では、容器本体をダイレクトブロー成形によるものとしたが、２軸延伸ブロー成形、熱成形によるものとすることもできる。
また、ラベルの層構成は実施例に示した他にも、容器本体に使用する合成樹脂との組み合わせも考慮しながら、様々な層構成のバリエーションの中から適宜選択できるものである。
また、凹部の規則的な配設パターンについても、図６に示したパターンの他にも様々なバリエーションの中から適宜選択できるものである。

以上説明したように、本発明のインモールド成形用ラベルは、高い表面光沢性を有すると共に、容器本体の周壁の３次元曲面領域にエア溜りや皺、ブリスターのない状態で貼着することができるもので、このラベルを貼付したラベル付き容器は、今までにない態様で加飾された容器として幅広い使用展開が期待される。

１；容器本体
２；口筒部
３；肩部
４；胴部
５；底部
１１；ラベル
１２；基材層
１３；印刷層
１４ａ、１４ｂ；アンカーコート層
１５；押出樹脂層
１６；接着層
１９；凹部
１９ａ;凹部
１９ｆ；平坦部
２１；ダイ
２２；パリソン
２３；ブロー割型
２４；減圧吸気路
１１１；ラベル
１１２；基材層
１１３；印刷層
１１４；アンカーコート層
１１５；ドライラミネート層
１１６；接着層
１１７；保護層
１１９；凹部
Ｅ；押出機
Ｔ；Ｔダイ
Ｒ１；ロール
Ｒ２；ロール
Ｆａ；Ａフィルム
Ｆｂ；Ｂフィルム
Ｆｃ；積層フィルム

Ｒｍ；押出溶融樹脂
１２ｆ；（基材層用の）フィルム
１６ｆ；（接着層用の）フィルム
ｄ；（凹部の）深さ
ｔ；（ラベルの）厚さ

Claims

インサート材として使用され合成樹脂製の容器本体の成形と同時に該容器本体の周壁に貼着されるインモールド成形用ラベルであって、裏面側に印刷層(13)を形成した透明な合成樹脂フィルム製の基材層(12)と、接着層(16)を有し、前記接着層(16)は、貼着する前記容器本体の周壁面と熱溶着可能な合成樹脂製フィルムの裏面側に予めエンボス加工により凹部(19)を規則的なパターンで形成した状態で前記基材層(12)の裏面側に押出ラミネート法により積層したものであり、前記基材層(12)に接着層(16)を積層した状態での前記凹部(19)の平均深さを０．０２〜０．０７ｍｍの範囲とし、ラベルの表面積１ｃｍ^２あたりの凹部(19)の空間体積の総和を０．０００５〜０．００４ｃｍ^３の範囲としたことを特徴とするインモールド成形用ラベル。
ラベルの表面側の光沢度を４０％以上とした請求項１記載のインモールド成形用ラベル。
下記式（１）で算出されるＧ値が、０．０５〜０．２０の範囲である請求項１または２記載のインモールド成形用ラベル。
Ｇ＝Ｅ＊ｔ^３（１）
但し、Ｅ、ｔは、それぞれ次のようである。
Ｅ；ラベルの引張弾性率（ＭＰａ）
ｔ；ラベル厚さ（ｍｍ）
請求項１、２または３の何れかに記載されるインモールド成形用ラベル(11)をインサート材としたブロー成形により、該ラベル(11)を合成樹脂製の容器本体(1)の周壁に貼付したことを特徴とするラベル付き容器。
容器本体(1)の周壁が３次元曲面状に形成された３次元曲面領域を有することを特徴とする請求項４記載のラベル付き容器。
ブロー成形後の、ラベル(11)の凹部(19)の平均深さが０．０１〜０．０６ｍｍの範囲である請求項４または５記載のラベル付き容器。