JP2015102099A - 伸縮配管の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】使用時に容易に伸縮させることができる伸縮配管を、その抜け止め機能の作動を確認しつつ高効率に生産することができる伸縮配管の製造方法を提供する。【解決手段】外管準備工程Ｓ１０で準備された外管１０の内側に内管準備工程Ｓ２０で準備された内管２０を挿入して伸縮配管１を組み立てる組立工程Ｓ３２を実行した後、内管２０を引き抜く方向に移動させて伸縮配管１を伸長する伸長工程Ｓ３６を少なくとも１回以上実行する。これにより、外管１０と内管２０との隙間をシールするＯリング５のグリス５６が摺動シール面に馴染み、外管１０と内管２０との摺動抵抗が小さくなり、伸縮配管１を使用する際の伸縮及び短縮が容易になる。また、伸縮配管１を最長に伸長した状態で内管２０を引き抜く方向に所定の引張力を作用させる検査工程Ｓ３４を実行する。これにより、抜け止め機能の作動を効率的に確認することができる。【選択図】図２

Description

本発明は、長さ調整自在な伸縮配管の製造方法に関し、特に、暖冷房機等の燃焼機器の給排気配管として利用される伸縮配管の製造方法に関する。

従来、この種の伸縮配管として、外管の内側に内管を摺動自在に嵌挿した伸縮配管が知られている（例えば、特許文献１）。

図１３は、特許文献１に開示された伸縮配管２００の断面図である。図１３に示すように、伸縮配管２００は、外管２１０と、該外管２１０の一端部２１０ａ側から嵌挿される内管２２０と、を備えている。

外管２１０の一端部２１０ａ側には、環状溝２１１が形成され、該環状溝２１１にＯリング２０５が装着される。これにより、外管２１０と内管２２０との隙間をシールし、燃焼排気ガス等の漏れを防止している。

また、外管２１０には、環状溝２１１の他端部２１０ｂ側に、環状溝２１１と隣接して環状溝２１２が形成されている。そして、内管２２０には、弾性爪片２２１が設けられている。弾性爪片２２１は、自由端部２２１ａを外管２１０の端部２１０ａ側に向け、その基部が内管２２０の外周に形成された窪み２２２に溶接固定されている。この環状溝２１２と弾性爪片２２１とにより、伸縮配管２００の抜けを防止している。つまり、内管２２０を引き抜く方向に移動させ伸縮配管２００を最大に伸長させると、内管２２０に設けられた弾性爪片２２１の自由端部２２１ａが外管２１０に形成された環状溝２１２に突入して、伸縮配管２００のそれ以上の伸長を阻止する。

実開昭６３−１９０７２９号公報（第３−４頁、第１図）

しかしながら、この種の伸縮配管では、外管と内管との間、特にＯリング部、における摺動抵抗が大きく、伸縮配管の伸長及び短縮に大きな力を要するので、伸縮配管を使用する際の伸縮作業が困難であるという問題点があった。

また、従来、外管と内管との組み立ては、手作業によって行っていた。そのため、伸縮配管を製造する際、外管と内管との摺動抵抗が大きいことは、外管の内側に内管を挿入する作業を難しくし、生産性を向上させる妨げとなっていた。

また、手作業による組み立てでは、抜け止め機能の検査が難しいという問題点があった。具体的には、外管と内管とを組み立てた後に、抜け止め効果を確認するために内管を引き抜く方向に引っ張ると、抜け止め用のツメ（弾性爪片２２１）を折ってしまったり、曲げてしまったりする恐れがある。

また更に、Ｏリングやグリスが固着することによって、外管と内管との間の摺動抵抗が更に大きくなり、伸縮配管を使用する際、内管を引き出して伸縮配管を伸長することが困難になるという問題点があった。

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、使用時に容易に伸縮させることができる伸縮配管を、その抜け止め機能の作動を確認しつつ高効率に生産することができる伸縮配管の製造方法を提供することにある。

本発明の伸縮配管の製造方法は、外管の内側に内管を摺動自在に嵌挿して構成され、前記外管と前記内管との抜け止め構造を有する伸縮配管の製造方法であって、
前記外管にＯリング溝を成形し、該Ｏリング溝にＯリングを装着し、該Ｏリング及びその周辺にグリスを塗布して前記外管を準備する外管準備工程と、
前記内管を成形して準備する内管準備工程と、
前記外管準備工程で準備された前記外管の内側に前記内管準備工程で準備された前記内管を挿入して前記伸縮配管を組み立てる組立工程と、を具備し、
前記組立工程を実行した後、前記内管を引き抜く方向に移動させて前記伸縮配管を伸長する伸長工程を少なくとも１回以上実行することを特徴とする。

本発明の伸縮配管の製造方法によれば、内管を外管に挿入して伸縮配管を組み立てる工程を実行した後、前記内管を引き抜く方向に移動させて前記伸縮配管を伸長する伸長工程を少なくとも１回以上実行する。これにより、外管と内管との隙間をシールするＯリングのグリスが摺動シール面に馴染み、外管と内管との摺動抵抗が小さくなるので、伸縮配管を使用する際、伸縮配管の伸縮及び短縮が容易になる。

また、内管を挿入方向に移動させて伸縮配管を短縮する短縮工程と、内管を引き抜く方向に移動させて伸縮配管を伸長する伸長工程と、を交互に繰り返して前記内管を往復移動させても良い。これにより、摺動面へのグリスの広がりが更に良好となる。

また、伸縮配管を最長に伸長した状態で、内管を引き抜く方向に所定の引張力を作用させる検査工程を実行することにより、外管と内管との抜け止め構造を破壊することなく当該抜け止め構造が正常に機能することを確認できる。これにより、不良製品を検出して出荷前に排除できるので、製品の安全性を確保することができる。

また、内管を所定の位置に移動させて伸縮配管の長さを最短に短縮した状態の長さに所定の寸法を加えた出荷寸法にする仕上工程を実行することにより、伸縮配管を使用する際の伸縮を容易に行うことができる。具体的には、伸縮配管を使用する際、先ず内管を押し込んで伸縮配管を短縮させ、Ｏリング部や摺動面等における外管と内管との固着を解除することができる。このように、一度短縮して固着を解除した後、内管を引き戻して伸縮配管を伸長し、容易に所定の長さに設定することができる。

このように、本発明の伸縮配管の製造方法によれば、伸長及び短縮が容易な伸縮配管を、その抜け止め機能の作動を確認しつつ高効率に生産することができる。

本発明の実施形態に係る伸縮配管の（Ａ）組立前、（Ｂ）同組立後を示す正面外観図である。 本発明の実施形態に係る伸縮配管の製造工程を示すフロー図である。 本発明の実施形態に係る伸縮配管の環状溝を成形する工程の（Ａ）管のセット、（Ｂ）環状溝の成形を説明する正面要部断面図である。 本発明の実施形態に係る伸縮配管のグリスを塗布する工程の（Ａ）管のセット、（Ｂ）グリスの塗布を説明する正面要部断面図である。 本発明の実施形態に係る伸縮配管の自動組立検査装置を示す概略構成図である。 本発明の実施形態に係る伸縮配管の（Ａ）セット工程における外管及び内管のセット、（Ｂ）同固定、（Ｃ）組立工程を示す説明図である。 本発明の実施形態に係る伸縮配管の（Ａ）伸長工程、（Ｂ）検査工程を示す説明図、（Ｃ）検査工程における抜け止め構造の正面要部拡大断面図である。 本発明の実施形態に係る伸縮配管の（Ａ）短縮工程、（Ｂ）伸長工程、（Ｃ）仕上工程を示す説明図である。 本発明の実施形態に係る伸縮配管の抜け止め構造の変形例を説明する（Ａ）組立前、（Ｂ）同組立後の正面要部拡大断面図である。 本発明の実施形態に係る伸縮配管の外管環状凸部を成形する工程を説明する（Ａ）正面要部断面図、（Ｂ）左側面略図である。 本発明の実施形態に係る伸縮配管の内管環状凸部を成形する工程を説明する（Ａ）正面要部断面図、（Ｂ）左側面略図である。 図９（Ｂ）に示す鎖線円Ａ部の詳細図である。 従来技術の伸縮配管の例を示す断面図である。

以下、本発明の実施形態に係る伸縮配管の製造方法を図面に基づき詳細に説明する。
先ず、本発明の実施形態に係る伸縮配管１の構成を説明する。図１（Ａ）は、伸縮配管１を構成する外管１０及び内管２０の正面外観図であり、同図（Ｂ）は、伸縮配管１を示す正面外観図である。

図１（Ａ）に示すように、伸縮配管１は、ステンレス製の外管１０及び内管２０を備えている。外管１０の一方の端部１０ａの近傍には、半径方向外側に膨出する断面略Ｕ字形状の環状溝１１が形成され、該環状溝１１には、外管１０と内管２０との隙間をシールするためのＯリング５が装着される。

また、環状溝１１の奥側、即ち端部１０ａの反対側の端部１０ｂ側には、該環状溝１１に隣接して環状溝１２が形成されている。環状溝１２は、環状溝１１と略同等の形態を成し、後述する内管２０の弾性爪片２１と組み合わされて抜け止め構造を構成する。

内管２０の外管１０に嵌挿される側の端部２０ｂ近傍外周面には、内側に向かって凹んだ凹部２２が形成されており、該凹部２２には、弾性爪片２１がスポット溶接により接合されている。弾性爪片２１は、半径方向外側に向かって曲げられた自由端２１ａを有し、該自由端２１ａが端部２０ｂの反対側の端部２０ａ側を向くように取り付けられている。これにより、弾性爪片２１は、自由端２１ａが外管１０の環状溝１２内に入り込んでその内面に当接し、抜け止め機能を発揮する（図７（Ｃ）参照）。

また、外管１０に嵌挿される側の内管２０の端部２０ｂには、端部２０ｂ方向に向かって縮径するテーパ部２４が形成されている。これにより、内管２０を外管１０に挿入する作業が容易になる。

図１（Ｂ）に示すように、内管２０の端部２０ｂ側は、外管１０の端部１０ａ側から外管１０の内側に嵌挿され、伸縮配管１が構成される。このように構成された伸縮配管１は、外管１０の内側で内管２０が軸方向に摺動自在となり、全長の調整が可能となる。具体的には、伸縮配管１は、最短に短縮した状態に対し、最長で約２倍の長さに伸長することができる。例えば、外管や内管の長さを夫々約１００ｍｍに成形すれば、伸縮配管１の全長の調整可能長さ（スライド有効長さ）は、約１００〜２００ｍｍとなる。外管や内管の長さを約５００ｍｍとすれば、伸縮配管１のスライド有効長さは、約５００〜１０００ｍｍとなる。

尚、伸縮配管１の端部１ａ、即ち外管１０の外側に露出する内管２０の端部２０ａには、端部１ａ方向に向かって縮径するテーパ部２５が形成されている。これにより、伸縮配管１を他の配管に接続する作業が容易になる。

また、伸縮配管１の端部１ａの近傍には、環状溝１１と同様の形態を成す環状溝２３が形成されている。環状溝２３は、伸縮配管１を最短に短縮した際のストッパとしての機能を有する。即ち、伸縮配管１を最短にした際、半径方向外側に膨出する環状溝２３の外面が外管１０の端部１０ａに当たり、それ以上の短縮を阻止する。

また、環状溝２３は、伸縮配管１を他の配管と接続する際、伸縮配管１と他の配管とを固定する機能を有する。具体的には、伸縮配管１の端部１ａを他の配管の内側に嵌挿し、配管の外周側から配管固定金具を装着して、環状溝２３と他の配管に設けられた同様の環状溝とを挟持する。

他方、伸縮配管１の端部１ｂの近傍、即ち外管１０の端部１０ｂの近傍には、環状溝１１と同様の形態を成す環状溝１３が形成されている。環状溝１３は、伸縮配管１を他の配管と接続する際、Ｏリング５を装着するための溝となる。また、環状溝１３は、前述の環状溝２３と同様に、伸縮配管１と他の配管とを固定する機能を有する。尚、伸縮配管１と他の配管とを接続して固定する構造（抜け止め構造）は、上記に限定されるものではなく、その他種々の構造を採用し得る。

次に、図２ないし図８を参照して、伸縮配管１の製造工程を説明する。
図２は、伸縮配管１の製造工程を示すフロー図である。

図２に示すように、伸縮配管１の製造工程は、外管１０（図１参照）を成形して準備する外管準備工程Ｓ１０と、内管２０（図１参照）を成形して準備する内管準備工程Ｓ２０と、外管１０と内管２０とを自動で組み立てて検査し、伸縮配管１を出荷可能な状態まで仕上げる自動組立検査工程Ｓ３０と、を有する。

自動組立検査工程Ｓ３０では、外管１０及び内管２０をセットして固定するセット工程Ｓ３１と、外管に内管を嵌挿する組立工程Ｓ３２と、伸縮配管１を伸長する伸長工程Ｓ３３、Ｓ３６と、抜け止め機能を検査する検査工程Ｓ３４と、伸縮配管１を短縮する短縮工程Ｓ３５と、伸縮配管１を出荷寸法に仕上げる仕上工程Ｓ３７と、を自動で実行する。

先ず、外管準備工程Ｓ１０及び内管準備工程Ｓ２０では、ステンレス薄鋼板を略円筒状にロール成形して継目を溶接することにより、外管１０及び内管２０の素材としての管状体を成形する。

図３（Ａ）は、伸縮配管１の環状溝１１〜１３、２３を成形する工程の外管１０及び内管２０のセットを説明する正面要部断面図であり、同図（Ｂ）は、環状溝１１〜１３、２３の成形を説明する正面要部断面図である。

図３（Ａ）に示すように、前記ロール成形された素管を所定の長さに切断し、その端部１０ａ（１０ｂ、２０ａ）をバルジ加工装置４０の外型４１と内型（芯金）４２、４３との間に挿入する。

そして、図３（Ｂ）に示すように、軸方向に移動可能に設けられた内型４２を図示しない駆動装置によって固定型である内型４３の方向に移動し、内型４２と内型４３との間で成形のための弾性加圧体４４（例えば、ウレタンゴム等）を挟圧する。その結果、弾性加圧体４４が変形し、当該部分の外管１０（内管２０）を半径方向外側に押圧し、半径方向に膨出された環状溝１１（１２、１３、２３）が成形される。

環状溝１１（１２、１３、２３）が成形された後、上型４１ａ及び下型４１ｂに分割自在に構成された外型４１を開き、外管１０（内管２０）を取り出す。尚、隣接する２つの環状溝１１、１２を同時に成形しても構わない。２つの環状溝１１、１２を一度のプレス作業で同時に成形することにより、外管１０の生産性を向上させることができる。

図４（Ａ）は、外管準備工程Ｓ１０におけるグリス５６を塗布する工程の外管１０のセットを説明する正面要部断面図であり、同図（Ｂ）は、グリス５６の塗布を説明する正面要部断面図である。

図４（Ａ）に示すように、外管１０の環状溝１１の内側にＯリング５を装着し、外管１０をグリス塗布装置５０の固定台５１に載置する。固定台５１には、環状溝１１の外形状に対応した凹溝５１ｘが形成されているので、外管１０の位置合わせを容易に行うことができると共に、外管１０を安定して保持することができる。

そして、グリス塗布装置５０は、塗布工具５３にグリス供給管５５を介してグリス５６（例えば、シリコングリス等）を自動供給する。塗布工具５３は、グリス５６を塗布するための部分であり、例えば、各種フェルト材やスポンジ等からなり、略円柱状の形態を成している。

次に、図４（Ｂ）に示すように、外管１０を押さえ５２によって固定し、グリス５６が供給された塗布工具５３を図示しない駆動装置によって送り、外管１０の内側に挿入する。そして、駆動装置５４によって、塗布工具５３を外管１０の内周面、即ちＯリング５が装着された環状溝１１付近の内周面、に沿って回転させて、グリス５６をＯリング５及びその周辺に塗布する。

Ｏリング５の周辺にグリス５６を塗布した後、塗布工具５３を外管１０の外部に移動させ、押さえ５２による保持を解除して、外管１０を取り出す。このように、本実施形態では、Ｏリング５周辺へのグリス５６の塗布を自動制御で効率的に行うことができる。

また、内管準備工程Ｓ２０（図２参照）では、図１に示す内管２０のテーパ部２４、２５の成形や、凹部２２のプレス成形、スポット溶接による弾性爪片２１の固定等を行う。

図５は、伸縮配管１の自動組立検査装置６０を示す概略構成図である。
自動組立検査装置６０は、上述した外管準備工程Ｓ１０で準備された外管１０及び内管準備工程Ｓ２０で準備された内管２０から伸縮配管１を自動で組み立てて、抜け止め機能の検査を行い、出荷状態に仕上げるものである。

図５に示すように、自動組立検査装置６０は、外管１０を保持する固定具６１と、内管２０を保持する固定具６２と、固定具６１、６２（が固定されたスライド台）を相対移動させる駆動装置６３と、駆動装置６３による圧縮力または引張力を検出する荷重センサ６４と、を備えている。

各固定具６１、６２は、各々分割可能であり、分割される各固定具上部６１ａ、６２ａは、夫々駆動装置６５、６６（例えば、エアシリンダ等）によって、上下方向及び水平方向に移動可能に構成されている。これにより、外管１０及び内管２０のセット、固定、固定解除及び取り外しを効率良く行うことができる。

また、各固定具６１、６２には、外管１０または内管２０の環状溝１３、２３（図１参照）に対応する凹溝６１ｘ、６２ｘが形成されている。これにより、外管１０及び内管２０の位置合わせが容易になり、セット作業の効率が向上する。また、外管１０及び内管２０の軸方向の滑りを抑えて適切に支持することができるので、駆動装置６３による軸方向の荷重を外管１０及び内管２０に効率良く伝達することができる。

駆動装置６３は、例えば、電動式のリニアアクチュエータ等であり、図２に示す組立工程Ｓ３２、伸長工程Ｓ３３、Ｓ３６、検査工程Ｓ３４、短縮工程Ｓ３５及び仕上工程３７の駆動源、荷重源となるものである。また、駆動装置６３は、固定具６１、６２の位置を検出して制御可能な検出手段や位置決め機能等を備えている。

荷重センサ６４は、駆動装置６３による荷重を電気信号に変換するものであり、例えば、歪ゲージ式のセンサ等である。荷重センサ６４は、例えば、シリンダロッド６３ａと固定具６１若しくは固定具６２とを連結する部品等に取り付けられる。

図６（Ａ）及び（Ｂ）は、伸縮配管１のセット工程Ｓ３１の説明図であり、同図（Ａ）は、外管１０及び内管２０のセットを、同図（Ｂ）は、同固定を示している。また、同図（Ｃ）は、組立工程を示す説明図である。

図６（Ａ）に示すように、外管１０の端部１０ａ側に内管２０の端部２０ｂを軽く挿入して仮組みする。そして、駆動装置６５、６６（図５参照）によって各固定具上部６１ａ、６２ａを移動して各々の固定具６１、６２を開いた状態で、仮組みされた外管１０及び内管２０を固定具下部６１ｂ、６２ｂに載置する。

ここで、各固定具下部６１ｂ、６２ｂは、互いの距離が被加工材である外管１０及び内管２０の寸法に適合するよう、予め所定の位置に移動されるので、載置する作業を容易に行うことができる。尚、各固定具下部６１ｂ、６２ｂの移動は、駆動装置６３（図５参照）によって行われる。また、何れか一方の固定具下部（例えば、６１ｂ）を固定し、他方（例えば、６２ｂ）を移動させても良い。

そして、図６（Ｂ）に示すように、各固定具上部６１ａ、６２ａを下方に移動し、固定具６１、６２を閉じて、外管１０及び内管２０の環状溝１３、２３付近を固定する。

次に、図６（Ｃ）に示す如く、駆動装置６３の力によって固定具６１、６２を相対移動し、外管１０の内側に内管２０を嵌挿する。これにより、伸縮配管１が組み立てられる（組立工程Ｓ３２）。

図７（Ａ）は、伸縮配管１の伸長工程Ｓ３３を、同図（Ｂ）は、検査工程Ｓ３４を示す説明図である。また、同図（Ｃ）は、検査工程Ｓ３４における抜け止め構造の正面要部拡大断面図である。

図７（Ａ）に示すように、本実施形態では、組立工程Ｓ３２（図６（Ｃ）参照）を実行した後、内管２０を引き抜く方向、即ち伸縮配管１の端部１ａ側、に移動させて伸縮配管１を伸長する伸長工程Ｓ３３を実行する。

ここでは、図７（Ｂ）に示すように、伸縮配管１を最長に伸長する。即ち、図７（Ｃ）に示す如く、弾性爪片２１の自由端２１ａが環状溝１２の内側に入り込んで内面に当接し、それ以上の伸長を阻止する状態にする。

次に、図７（Ｂ）に示すように、伸縮配管１を最長に伸長した状態で、駆動装置６３（図５参照）によって、内管２０を引き抜く方向に所定の引張力を作用させる（検査工程Ｓ３４）。引張力は、荷重センサ６４（図５参照）によって検出することができる。

ここで、所定の引張力は、抜けに対する耐力として製品に要求される規格値等であり、例えば、３００Ｎである。このように検査工程Ｓ３４を実行することにより、要求される品質を満たさない製品を検出することができ、不良製品が出荷されることを防止することができる。また、荷重センサ６４で検出された適切な引張力を作用させることができるので、過大な検査荷重によって弾性爪片２１等の抜け止め構造が破壊されることを防止することができる。

図８（Ａ）は、伸縮配管１の短縮工程Ｓ３５を、同図（Ｂ）は、伸長工程Ｓ３６を、同図（Ｃ）は、仕上工程Ｓ３７を各々示す説明図である。

図８（Ａ）に示すように、短縮工程Ｓ３５では、駆動装置６３（図５参照）によって固定具６１、６２を相対移動させ、内管２０を挿入方向、即ち伸縮配管１の端部１ｂに向かう方向、に押し込んで伸縮配管１を短縮する。

図８（Ｂ）に示すように、伸長工程Ｓ３６では、前述の伸長工程Ｓ３３と同様に、駆動装置６３によって固定具６１、６２を相対移動させ、内管２０を引き抜く方向に移動させて伸縮配管１を伸長する。

そして、図８（Ａ）に示す短縮工程Ｓ３５と、図８（Ｂ）に示す伸長工程Ｓ３６と、を所定回数交互に繰り返して実行する。つまり、外管１０に嵌挿された内管２０を軸方向に所定回数往復移動させる。この往復移動の回数は、伸縮配管の長さに応じて設定し、少なくとも１回、好ましくは、２〜３回である。

このように、短縮工程Ｓ３５と伸長工程Ｓ３６とを繰り返し実行することにより、予めＯリング５の周辺に塗布されたグリス５６（図４（Ａ）参照）がＯリング５や摺動面となる内管２０の外周面等に馴染み、摺動抵抗を小さくすることができる。これにより、伸縮配管１を利用する際、伸縮を容易に行うことができるようになる。

また、内管２０を往復移動させる際に、短縮工程Ｓ３５及び伸長工程Ｓ３６における移動長さや停止位置を各々変化させても良い。例えば、短縮工程Ｓ３５を実行する毎に内管２０の挿入深さを徐々に深くし、内管２０を往復移動させながら伸縮配管１を段階的に短くしても良い。これにより、グリス５６の馴染みを更に良好にすることができる。

そして次に、図８（Ｃ）に示すように、内管２０を所定の位置に移動させて、伸縮配管１の長さを最短に短縮した状態の長さＬｍｉｎよりも長い出荷寸法Ｌに仕上げる（仕上工程Ｓ３７）。つまり、出荷寸法Ｌは、最短長さＬｍｉｎに所定の寸法Ｘを加えた長さとなる。ここで、所定の寸法Ｘは、例えば、５〜３０ｍｍであり、好ましくは、１０〜２０ｍｍである。

このように、伸縮配管１の長さを最短長さＬｍｉｎに所定の寸法Ｘを加えた出荷寸法Ｌに仕上げることにより、伸縮配管1を使用する際の伸縮を容易に行うことができる。具体的には、伸縮配管1を使用する際、先ず内管２０を押し込んで伸縮配管１を短縮させる。これにより、Ｏリング５付近や摺動面等で外管１０と内管２０とが固着している場合であっても、内管２０を容易に移動させて、固着した状態を解除することができる。そして、一度短縮して固着を解除した後、内管２０を引き戻して伸縮配管１を伸長し、容易に所定の長さに設定することができる。

仕上工程Ｓ３７が完了したら、図６（Ａ）に示す如く各固定具上部６１ａ、６２ａを移動して各々の固定具６１、６２を開き、完成した伸縮配管１を取り出す。前述の通り、伸縮配管１の長さは、精度良く出荷寸法Ｌに仕上げられているので、輸送梱包の無駄な空間を小さくできると共に、輸送時の製品のガタツキ等を防止する効果も期待できる。

以上説明したように、本実施形態に係る伸縮配管の製造方法によれば、伸長及び短縮が容易な伸縮配管１を、その抜け止め機能の作動を確認しつつ高効率に生産することができる。

尚、上記の例では、抜け止め構造として弾性爪片２１及び環状溝１２を備える伸縮配管１について、その製造方法を説明したが、本実施形態に係る製造方法は、その他形式の抜け止め構造を備える伸縮配管についても採用可能である。
以下、抜け止め構造の変形例を示す。

図９（Ａ）は、抜け止め構造の変形例としての伸縮配管１００を構成する外管１１０及び内管１２０の正面要部拡大断面図であり、同図（Ｂ）は、同組立後の正面要部拡大断面図である。尚、同図（Ｂ）は、伸縮配管１００を最長に伸長した状態を示している。

図９（Ａ）に示すように、外管１１０は、Ｏリング５を装着する環状溝１１１の奥側、即ち端部１１０ａの反対側に、該環状溝１１１に隣接して内周面側に突出する外管環状凸部１１２を有する。また、内管１２０の外管１１０に挿入される側の端部１２０ｂの近傍には、外周面側に突出する内管環状凸部１２１が形成されている。

外管環状凸部１１２及び内管環状凸部１２１の突出高さ（半径方向寸法）は、例えば、各々０．１〜０．５ｍｍ程度であり、外管環状凸部１１２の内径は、内管環状凸部１２１の外径よりも僅かに小さくなるよう成形される。

図９（Ｂ）に示すように、組立後の伸縮配管１００を最長に伸長すると、外管環状凸部１１２と内管環状凸部１２１とが当接し、それ以上の伸長を阻止する。これにより、伸縮配管１００の外管１１０から内管１２０が抜け出ることを防止できる。

尚、外管１１０には、環状溝１１１に隣接し、該環状溝１１１の端部１１０ａ側に、内周面側に突出する外管環状凸部１１４が形成されている。外管環状凸部１１４は、内管１２０の外周面に当接し、外管１１０と内管１２０との間に配管外れ検知用の微電流を流す接点となる。これにより、内管１２０が抜けたことを検出でき、配管が外れた際に燃焼機器の運転を停止して、排気ガス等の漏れを防止することができる。

図１０（Ａ）は、伸縮配管１００の外管環状凸部１１２、１１４を成形する工程を説明する正面要部断面図であり、同図（Ｂ）は、同左側面略図である。

図１０（Ａ）に示すように、外管準備工程Ｓ１０において、回転自在に設けられた略円柱状の回転内型７１が外管１１０の端部１１０ａ側に内挿されるように、外管１１０をロール成形装置７０にセットする。

そして、回転自在に設けられた略円柱状の回転外型７２を外管１１０の外周面に押し当てて、回転内型７１と回転外型７２とによって外管１１０を挟圧する。この状態で、図１０（Ｂ）に示すように、図示しない駆動装置によって外管１１０を回転させ、内周面及び外周面に各々当接する一対の回転型７１、７２を用いて外管環状凸部１１２、１１４を成形する。

図１１（Ａ）は、伸縮配管１００の内管環状凸部１２１を成形する工程を説明する正面要部断面図であり、同図（Ｂ）は、同左側面略図である。

図１１（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、内管準備工程Ｓ２０において、内管環状凸部１２１を成形する工程も、前述の外管環状凸部１１２の成形と略同様に行うことができる。即ち、ロール成形装置８０に設けられた一対の回転型８１、８２を内管１２０の内周面及び外周面に各々当接させ挟圧して内管環状凸部１２１を成形することができる。

このように、抜け止め構造として外管環状凸部１１２及び内管環状凸部１２１を備える伸縮配管１００では、溶接等の工程を必要とせずに、該抜け止め構造を効率良く成形することができる。これにより、伸縮配管１００の生産性を向上させることができる。

また更に、内管環状凸部１２１を成形する工程では、内管環状凸部１２１を成形する一対の回転型８１、８２を用いて、端部１２０ｂのテーパ部１２４を同時に成形することができる。これにより、工程数を削減して、生産効率を更に高めることができる。

図１２は、図９（Ｂ）に示す鎖線円Ａ部の詳細図であり、伸縮配管１００の抜け止め構造、即ち外管環状凸部１１２及び内管環状凸部１２１、の周辺を拡大して示している。

図１２に示すように、外管環状凸部１１２を、内管１２０が挿入される端部１１０ａ側の直径（内径）が大きくなるようテーパ状に成形しても良い。また同様に、内管環状凸部１２１を、外管１１０に挿入される端部１２０ｂ側の直径（外径）が小さくなるようテーパ状に成形しても良い。

このように、外管環状凸部１１２及び／または内管環状凸部１２１をテーパ状に成形することにより、抜け止め機能を損なうことなく、内管１１０を容易に挿入できるようになる。これにより、伸縮配管１００の生産効率を更に高めることができる。

以上、抜け止め構造として弾性爪片２１及び環状溝１２を備える伸縮配管１並びに外管環状凸部１１２及び内管環状凸部１２１を備える伸縮配管１００を例として、本発明の製造方法を説明したが、抜け止め構造としてその他構造を採用することも可能である。

本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の変更実施が可能である。

１、１００ 伸縮配管
５ Ｏリング
１０、１１０ 外管
１１、１１１ 環状溝（Ｏリング溝）
１２ 環状溝（抜け止め構造）
１１２ 外管環状凸部（抜け止め構造）
２０、１２０ 内管
２１ 弾性爪片（抜け止め構造）
１２１ 内管環状凸部（抜け止め構造）
５６ グリス
Ｓ１０ 外管準備工程
Ｓ２０ 内管準備工程
Ｓ３０ 自動組立検査工程
Ｓ３１ セット工程
Ｓ３２ 組立工程
Ｓ３３、Ｓ３６ 伸長工程
Ｓ３４ 検査工程
Ｓ３５ 短縮工程
Ｓ３７ 仕上工程

Claims (4)

1. 外管の内側に内管を摺動自在に嵌挿して構成され、前記外管と前記内管との抜け止め構造を有する伸縮配管の製造方法であって、
   前記外管にＯリング溝を成形し、該Ｏリング溝にＯリングを装着し、該Ｏリング及びその周辺にグリスを塗布して前記外管を準備する外管準備工程と、
   前記内管を成形して準備する内管準備工程と、
   前記外管準備工程で準備された前記外管の内側に前記内管準備工程で準備された前記内管を挿入して前記伸縮配管を組み立てる組立工程と、を具備し、
   前記組立工程を実行した後、前記内管を引き抜く方向に移動させて前記伸縮配管を伸長する伸長工程を少なくとも１回以上実行することを特徴とする伸縮配管の製造方法。
2. 前記組立工程を実行した後、前記伸縮配管を最長に伸長した状態で前記内管を引き抜く方向に所定の引張力を作用させる検査工程を実行することを特徴とする請求項１に記載の伸縮配管の製造方法。
3. 前記内管を所定の位置に移動させて前記伸縮配管の長さを最短に短縮した状態の長さに所定の寸法を加えた出荷寸法にする仕上工程と、を具備することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の伸縮配管の製造方法。
4. 前記内管を挿入方向に移動させて前記伸縮配管を短縮する短縮工程と、前記伸長工程と、を所定回数交互に繰り返して前記内管を往復移動させることを特徴とする請求項１ないし請求項３の何れか１項に記載の伸縮配管の製造方法。

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