JP2015101517A - カバーガラスおよびカバーガラス付き表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】表示装置の観察者側に設けるカバーガラスにおいて、複数回の衝撃に対しても耐久性を維持することができるカバーガラスの提供。【解決手段】カバーガラスは、ガラスからなる単位基材２２と、単位基材２２の側面上に設けられ、硬化性材料を含む補強部２６と、を備えている。圧子を用いて補強部２６を単位基材２２に向けて、補強部の被覆寸法に対する補強部２６の最大変形量の比が０．３となるよう押し込んだ際の、補強部２６の最大変形量に対する補強部の弾性変形量の割合は、０．９以上になるカバーガラス。【選択図】図５

Description

本発明は、表示装置の観察者側に設けられるカバーガラスに関する。また本発明は、カバーガラスが設けられた表示装置に関する。

従来から、液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイなどの表示装置の観察者側に、表示装置の表示面を保護するためのカバーガラスを設けることが知られている。タッチパネル機能が表示装置に搭載される場合、カバーガラスは、表示装置や、表示装置の観察者側に設けられるタッチパネルセンサを保護するという役割も果たす。なお、カバーガラスとタッチパネルセンサとが一体に構成されたものも知られている。

近年、スマートフォンやタブレットＰＣなど、表示装置付きの携帯端末の普及が著しい。携帯端末においては、使用環境において生ずる落下衝撃に対する耐久性が求められる。よって表示装置を保護するカバーガラスには、頻繁に生じる衝撃に耐え得るような高い強度が求められる。このような背景の下、例えば特許文献１において、圧縮応力が生じている圧縮応力層がその表面に形成されている強化ガラスを用いてカバーガラスを構成することが提案されている。

特許文献１においては、大型の強化ガラスを分割して個片化することにより、個々の表示装置の寸法に対応した寸法を有するカバーガラスが作製されている。ところで強化ガラスの圧縮応力層は、化学処理、又は、熱処理によってガラス表面に形成されるものである。従って、特許文献１のように大型の強化ガラスを分割した場合、得られるカバーガラスの側面には、引張応力が生じている引張応力層が露出することになる。このため特許文献１に記載の方法によっては、側面における十分な強度を備えたカバーガラスを製造することができないと考えられる。

一方、カバーガラスの側面上に樹脂を設けることによってカバーガラスの側面の強度を高めるという手法が提案されている。例えば特許文献２においては、カバーガラスの側面の少なくとも一部をポリマーコーティングによって覆うことが提案されている。

特開２０１２−８８９４６号公報 特表２０１２−５２７３９９号公報

カバーガラスの側面に設けられたコーティングの硬度が高すぎると、コーティングに加えられた衝撃がそのままカバーガラスの側面に伝えられ、これによってカバーガラスの側面が破損してしまうことが考えられる。従って、コーティングによって衝撃を分散および／または吸収し、これによってカバーガラスの側面に大きな応力が伝わるのを抑制するためには、コーティングがある程度の柔軟性を有することが好ましいと考えられる。しかしながら、コーティングの柔軟性が高すぎると、衝撃力が加えられた際にコーティングが塑性変形し、補強部のカバーガラスの側面上におけるコーティングの被覆寸法が当初よりも小さくなってしまい、この結果、衝撃を分散および／または吸収する機能が低下してしまうことがあると考えられる。この場合、衝撃が加えられる度にカバーガラスの耐久性が劣化してしまうことになる。

本発明は、このような点を考慮してなされたものであり、複数回にわたって衝撃力が加えられる場合であっても耐久性を維持することができるカバーガラスおよびカバーガラス付き表示装置を提供することを目的とする。

本発明は、表示装置の観察者側に設けられるカバーガラスであって、表示装置側を向く第１面、前記第１面の反対側にある第２面、および前記第１面と前記第２面との間に広がる側面を含み、ガラスからなる単位基材と、前記単位基材の側面上に設けられた樹脂材料からなる補強部と、を備え、圧子を用いて前記補強部を前記単位基材に向けて、前記補強部の被覆寸法に対する前記補強部の最大変形量の比が０．３となるよう押し込んだ際の、前記補強部の最大変形量に対する前記補強部の弾性変形量の割合が０．９以上である、カバーガラスである。

本発明によるカバーガラスにおいて、好ましくは、前記補強部の前記最大変形量に対する前記補強部の前記弾性変形量の割合が０．９８以下である。

本発明によるカバーガラスにおいて、好ましくは、前記補強部のユニバーサル硬度が３００〜７５０Ｎ／ｍｍ^２の範囲内である。

本発明によるカバーガラスにおいて、好ましくは、前記補強部は、前記補強部の変形量が前記最大変形量である状態から、前記弾性変形量の少なくとも９０％の部分にわたって前記補強部の前記被覆寸法を回復させることに要する時間が、３０秒以下であるよう、構成されている。

本発明によるカバーガラスにおいて、前記補強部を構成する樹脂材料が、ウレタン系樹脂を含んでいてもよい。この場合、好ましくは、前記補強部の被覆寸法が１００μｍ以上になっている。

本発明によるカバーガラスにおいて、前記単位基材は、少なくとも前記第１面および前記第２面に形成された圧縮応力層と、前記第１面側の前記圧縮応力層と前記第２面側の前記圧縮応力層との間に位置する引張応力層と、を含み、前記単位基材の前記側面に前記引張応力層が露出していてもよい。

本発明によるカバーガラスにおいて、前記単位基材の前記第１面上には、所定の色を呈する加飾部が設けられていてもよい。

本発明によるカバーガラスにおいて、前記加飾部は、前記カバーガラスの法線方向に沿って見た場合に前記補強部と重なるよう構成されていてもよい。

本発明によるカバーガラスにおいて、前記単位基材の前記第１面上に、タッチパネルセンサ部の少なくとも一部が設けられていてもよい。

本発明によるカバーガラスにおいて、前記補強部は、前記単位基材の前記第１面と同一平面上で前記単位基材の前記第１面の端部から側方へ延びる第１面、および、前記単位基材の前記第２面と同一平面上で前記単位基材の前記第２面の端部から側方へ延びる第２面を含んでいてもよい。

本発明は、表示装置と、前記表示装置の観察者側に配置されたカバーガラスと、を備え、前記カバーガラスが、上記記載のカバーガラスからなる、カバーガラス付き表示装置である。

本発明によれば、複数回にわたって衝撃が加えられる場合であっても耐久性を維持することができるカバーガラスを提供することができる。

図１は、本発明の実施の形態におけるカバーガラス付き表示装置を示す展開図。 図２は、図１のカバーガラスに設けられたタッチパネルセンサ部を示す平面図。 図３は、図２のカバーガラスの、III線に沿った断面図。 図４は、図２のカバーガラスの、IV線に沿った断面図。 図５は、図３のカバーガラスの側面を拡大して示す断面図。 図６は、補強部の最大変形量および弾性変形量を説明するための図。 図７（ａ）（ｂ）（ｃ）は、補強部が単位基材の側面に向けて押し込まれた後に、補強部が弾性復元する様子を示す図。 図８Ａは、大型の強化ガラスからなる基材を用いて、単位基材および保護膜を有する単位中間体を形成する工程の一部を示す図。 図８Ｂ（ａ）（ｂ）は、大型の強化ガラスからなる基材を用いて、単位基材および保護膜を有する単位中間体を形成する工程の一部を示す図。 図８Ｃは、大型の強化ガラスからなる基材を用いて、単位基材および保護膜を有する単位中間体を形成する工程の一部を示す図。 図９Ａは、単位中間体の単位基材の側面に樹脂を設けることによって、側面が補強されたカバーガラスを得る工程の一部を示す図。 図９Ｂは、単位中間体の単位基材の側面に樹脂を設けることによって、側面が補強されたカバーガラスを得る工程の一部を示す図。 図１０は、本実施の形態の第１の変形例におけるカバーガラスを示す断面図。 図１１は、本実施の形態の第２の変形例におけるカバーガラスを示す断面図。 図１２は、本実施の形態の第３の変形例におけるカバーガラスを示す断面図。 図１３Ａは、本実施の形態の第４の変形例における単位中間体を示す断面図。 図１３Ｂは、図１３Ａに示す単位中間体の単位基材の側面上に塗布液が塗布された状態を示す断面図。 図１３Ｃは、図１３Ｂに示す単位中間体から溢れ出ていた塗布液が掻きとられた状態を示す断面図。 図１３Ｄは、本実施の形態の第４の変形例におけるカバーガラスを示す断面図。 図１４Ａは、本実施の形態の第５の変形例において、単位基材および保護膜を有する単位中間体を形成する工程の一部を示す図。 図１４Ｂは、本実施の形態の第５の変形例において、単位基材および保護膜を有する単位中間体を形成する工程の一部を示す図。 図１４Ｃは、本実施の形態の第５の変形例において、単位基材および保護膜を有する単位中間体を形成する工程の一部を示す図。 図１５Ａは、本実施の形態の第５の変形例において、単位中間体の単位基材の側面に補強部を形成する工程の一部を示す図。 図１５Ｂは、本実施の形態の第５の変形例において、単位中間体の単位基材の側面に補強部を形成する工程の一部を示す図。 図１５Ｃは、本実施の形態の第５の変形例において、単位中間体の単位基材の側面に補強部を形成する工程の一部を示す図。 図１６は、本実施の形態の第５の変形例に示す工程によって作製され得るカバーガラスの一例を示す図。 図１７は、カバーガラスの曲げ強度を測定するために用いた測定器を示す図。

以下、図１乃至図９Ｂを参照して、本発明の実施の形態について説明する。なお、本明細書に添付する図面においては、図示と理解のしやすさの便宜上、適宜縮尺および縦横の寸法比等を、実物のそれらから変更し誇張してある。

（カバーガラス付き表示装置）
はじめに図１を参照して、カバーガラス付き表示装置１０について説明する。図１に示すように、カバーガラス付き表示装置１０は、表示装置１５とカバーガラス２０とを組み合わせることによって構成されている。図示された表示装置１５は、フラットパネルディスプレイとして構成されている。表示装置１５は、表示面１６ａを有した表示パネル１６と、表示パネル１６に接続された表示制御部（図示せず）と、を有している。表示パネル１６は、映像を表示することができるアクティブエリアＡ１と、アクティブエリアＡ１を取り囲むようにしてアクティブエリアＡ１の外側に配置された非アクティブエリア（額縁領域とも呼ばれる）Ａ２と、を含んでいる。表示制御部は、表示されるべき映像に関する情報を処理し、映像情報に基づいて表示パネル１６を駆動する。表示パネル１６は、表示制御部の制御信号に基づいて、所定の映像を表示面１６ａに表示する。すなわち、表示装置１５は、文字や図等の情報を映像として出力する出力装置としての役割を担っている。

図１に示すように、カバーガラス２０は、表示装置１５の観察者側において表示パネル１６の表示面１６ａ上に配置されている。このカバーガラス２０は例えば、表示装置１５の表示面１６ａ上に接着層（図示せず）を介して接着されている。図１において、カバーガラス２０の表示装置側の面（第１面）が符号２０ａで表され、観察者側の面（第２面）が符号２０ｂで表されている。

なお本実施の形態において、カバーガラス２０は、表示装置１５を保護するという役割だけでなく、タッチパネル機能をも果たすように構成されている。具体的には、カバーガラス２０の表示装置１５側の第１面２０ａには、外部導体の接近や接触を検知するためのセンサ電極を含むタッチパネルセンサ部４０が設けられている。またカバーガラス２０の第１面２０ａの非アクティブエリアＡａ２には、所望の色を呈するための加飾部６０がさらに設けられている。

（タッチパネルセンサ）
次に図２を参照して、カバーガラス２０の第１面２０ａに設けられたタッチパネルセンサ部４０について説明する。図２は、カバーガラス２０を第１面２０ａ側から見た場合を示す平面図である。なお図２においては、説明の便宜上、加飾部６０が省略されている。図２に示されたタッチパネルセンサ部４０は、投影型の静電容量結合方式として構成され、タッチパネルセンサ部４０への外部導体（例えば、人間の指）の接触位置（タッチ位置とも称する）を検出可能に構成されている。

図２に示すように、カバーガラス２０の第１面２０ａは、表示パネル１６のアクティブエリアＡ１および非アクティブエリアＡ２に対応して、タッチ位置を検出され得る領域に対応するアクティブエリアＡａ１と、アクティブエリアＡａ１の周辺に位置する非アクティブエリアＡａ２と、に区画される。またタッチパネルセンサ部４０は、アクティブエリアＡａ１に配置された複数のセンサ電極４１，４２と、対応するセンサ電極４１，４２に接続されるとともに、カバーガラス２０の非アクティブエリアＡａ２に配置された複数の取出配線４３と、対応する取出配線４３に接続された複数の端子部４４と、を備えている。

センサ電極４１，４２は、図２に示すように、第１方向Ｄ１に沿って延びる複数の第１センサ電極４１と、第１方向Ｄ１に直交する第２方向Ｄ２に沿って延びる複数の第２センサ電極４２と、を有している。第１センサ電極４１は、第１方向Ｄ１に沿って直線状に延びる第１ライン部４１ａと、第１ライン部４１ａから膨出した第１膨出部４１ｂと、を有していてもよい。同様に第２センサ電極４２は、第２方向Ｄ２に沿って延びる第２ライン部４２ａと、第２ライン部４２ａから膨出した第２膨出部４２ｂと、を有していてもよい。

取出配線４３は、対応するセンサ電極４１，４２によって検出された信号を端子部４４まで伝達するために非アクティブエリアＡａ２に設けられたものである。取出配線４３によって端子部４４まで伝達された信号は、端子部４４に取り付けられたフレキシブル基板（図示せず）などを介して検出制御部へ伝達される。

（カバーガラス、タッチパネルセンサ部および加飾部の層構成）
次に図３および図４を参照して、カバーガラス２０およびカバーガラス２０の第１面２０ａに設けられたタッチパネルセンサ部４０および加飾部６０の層構成について説明する。図３および図４はそれぞれ、図２に示すカバーガラス２０の線IIIおよび線IVに沿った断面図である。

はじめにカバーガラス２０のアクティブエリアＡａ１に配置される構成要素の層構成について説明する。図３および図４に示すように、タッチパネルセンサ部４０の第１ライン部４１ａ、第１膨出部４１ｂおよび第２膨出部４２ｂは、同一平面上に形成されたものであってもよい。この場合、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）などの透明導電性材料からなる透明導電層５１をパターニングすることによって、第１ライン部４１ａ、第１膨出部４１ｂおよび第２膨出部４２ｂを同時に形成することが可能である。

図３および図４に示すように、第１ライン部４１ａおよび第２ライン部４２ａは、カバーガラス２０の法線方向から見た場合に互いに部分的に重なるよう形成されている。この場合、第１ライン部４１ａと第２ライン部４２ａとの間に絶縁層４７を介在させることにより、第１ライン部４１ａと第２ライン部４２ａとの間が導通することを防ぐことができる。なお図示はしないが、絶縁層４７は、第１ライン部４１ａと第２ライン部４２ａとの間だけでなく、第１膨出部４１ｂ上や第２膨出部４２ｂ上にも設けられていてもよい。

第２ライン部４２ａが導電性を有する限りにおいて、第２ライン部４２ａを構成する材料が特に限られることはない。例えば第２ライン部４２ａは、第１ライン部４１ａ、第１膨出部４１ｂおよび第２膨出部４２ｂと同様に酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）などの透明導電性材料から構成されていてもよく、若しくは、銀合金や銅などの不透過の導電性材料から構成されていてもよい。本実施の形態においては、第２ライン部４２ａが、取出配線４３および端子部４４にも含まれる金属層５２によって構成されている例について説明する。

次にカバーガラス２０の非アクティブエリアＡａ２に配置される構成要素の層構成について説明する。図３および図４に示すように、非アクティブエリアＡａ２には、加飾部６０が、上述の取出配線４３よりも観察者側に位置するよう配置されている。この場合、加飾部６０が、観察者側に居るユーザーからカバーガラス２０を介して視認されることになる。すなわち、カバーガラス付き表示装置１０において、非アクティブエリアＡａ２の見え方は、加飾部６０およびその周辺の構成要素によって決定されることになる。

加飾部６０の色は、カバーガラス付き表示装置１０に対して求められる意匠性に応じて選択される。例えば加飾部６０の色の例として、黒色、白色、水色、桃色、緑色などを挙げることができる。加飾部６０を構成する材料は、選択された色に応じて決定されるが、例えば白色が求められる場合、加飾部６０は、酸化チタンなどの着色顔料が分散された樹脂材料から構成される。

次にカバーガラス２０の構成について説明する。図３および図４に示すように、カバーガラス２０は、単位基材２２および補強部２６を備えている。単位基材２２は、ガラスから構成されており、補強部２６は、樹脂材料から構成されている。単位基材２２は、表示装置側の第１面２２ａ、第１面２２ａと反対側の第２面２２ｂ、および、第１面２２ａと第２面２２ｂとの間に広がる側面２２ｃ、を含んでいる。そして補強部２６は、単位基材２２の側面２２ｃ上に設けられている。

後述するように、単位基材２２は、大型の強化ガラスからなる基材３０を分割して個片化することによって得られたものである。この単位基材２２は、図５に示すように、第１面２２ａおよび第２面２２ｂに形成された圧縮応力層２４ａと、第１面２２ａ側の圧縮応力層２４ａと第２面２２ｂ側の圧縮応力層２４ａとの間に位置する引張応力層２４ｂと、を含んでいる。圧縮応力層２４ａとは、圧縮応力が生じている層のことであり、引張応力層２４ｂとは、引張応力が生じている層のことである。これら圧縮応力層２４ａおよび引張応力層２４ｂを生じさせる方法としては、物理強化（風冷強化）や化学強化が知られている。例えば化学強化においては、歪点以下の温度で、ガラス中に含まれるアルカリイオンを、よりイオン半径の大きな他のアルカリイオンに交換するという化学的な処理が実施される。これによって、イオンが交換された表層付近に圧縮応力を発生させることができる。圧縮応力層２４ａを形成することにより、第１面２２ａまたは第２面２２ｂに何らかの衝撃が加えられ、これによって第１面２２ａまたは第２面２２ｂにクラックなどの傷が形成された場合であっても、傷が拡大することを防ぐことができる。このため、単位基材２２の第１面２２ａおよび第２面２２ｂは、衝撃に対する高い耐久性を有している。単位基材２２を構成する材料としては、例えばアルミノシリケートガラスが用いられ得る。

一方、図５に示すように、単位基材２２の引張応力層２４ｂは、単位基材２２の側面２２ｃにまで達している。すなわち単位基材２２の側面２２ｃでは引張応力層２４ｂが露出している。このため単位基材２２の側面２２ｃは、単位基材２２の第１面２２ａおよび第２面２２ｂと比較して、クラックなどの損傷に対して弱くなっている。上述の補強部２６は、このような単位基材２２の側面２２ｃを保護する役割を果たすことができる。

単位基材２２の厚みは、求められる強度や、カバーガラス２０の面積などに応じて適切に設定されるが、例えば０．１ｍｍ〜１ｍｍの範囲内になっている。また、単位基材２２の圧縮応力層２４ａの厚みは、求められる強度や、後述する基材３０を切断する際に求められる切断性などに応じて適切に設定されるが、例えば１０〜５０μｍの範囲内になっている。

次に図５を参照して、補強部２６について説明する。図５は、図３のカバーガラス２０の側面２０ｃを拡大して示す断面図である。

図５に示すように、補強部２６は、単位基材２２の側面２２ｃの法線方向に沿って見た場合に側面２２ｃと重なる側面２６ｃを含んでいる。また補強部２６は、単位基材２２の第１面２２ａと同一平面上で第１面２２ａの端部２２ａｅから側方へ延びる第１面２６ａ、および／または、単位基材２２の第２面２２ｂと同一平面上で第２面２２ｂの端部２２ｂｅから側方へ延びる第２面２６ｂを含んでいてもよい。補強部２６がこのような第１面２６ａおよび第２面２６ｂを含む場合、単位基材２２と補強部２６との間に段差が全くまたはほとんど存在しないことになる。このため、単位基材２２と補強部２６との間の境界が観察者から視認されてしまうことを抑制することができる。従って、補強部２６によるカバーガラス２０の側面２０ｃの強度の確保と、カバーガラス２０の意匠性の確保とを両立させることができる。また、タッチパネルの操作感が段差によって阻害されてしまうこともない。

なお図５においては、単位基材２２の側面２２ｃが、第１面２２ａと第２面２２ｂとの間をほぼ平坦に広がる平坦面として構成されている例が示されている。しかしながら、側面２２ｃの形態が平坦面に限られることはない。例えば、側面２２ｃは湾曲面であってもよい。また側面２２ｃは、様々な方向に広がる複数の面の組合せとして構成されていてもよい。この場合、「側面２２ｃの法線方向」は、第１面２２ａまたは第２面２２ｂの少なくとも一方に直交する仮想的な平面の法線方向として定義されてもよい。

図５において、単位基材２２の側面２２ｃ上に設けられた補強部２６の被覆寸法（初期の被覆寸法）が符号Ｔ_０で表されている。補強部２６の被覆寸法Ｔ_０は、カバーガラス２０の側面２０ｃなどに衝撃が加えられた場合であっても単位基材２２の側面２２ｃを保護することができるよう、適切に設定されている。例えば補強部２６の被覆寸法Ｔ_０は、１００μｍ以上に設定されている。一方、補強部２６の被覆寸法Ｔ_０が大きくなりすぎると、カバーガラス２０に衝撃が加えられた場合に補強部２６が単位基材２２から剥離しやすくなることが考えられる。また、カバーガラス２０におけるガラスの割合が減少し、樹脂の割合が増加するので、カバーガラス２０の強度が低下することも考えられる。この点を考慮し、補強部２６の被覆寸法Ｔ_０は、例えば５００μｍ以下に設定される。

次に、変形に関する補強部２６の特性、および補強部２６を構成する樹脂材料について説明する。

本実施の形態において、補強部２６は、衝撃などに起因する外力によって補強部２６が変形した後、外力が取り除かれると、その変形の９０％以上を弾性復元させることができるよう、構成されている。これによって、その後に衝撃が加えられた場合に、補強部２６が単位基材２２の側面２２ｃを適切に保護することができるようになる。補強部２６は具体的には、所定の圧子を用いて補強部２６を単位基材２２に向けて、補強部２６の初期の被覆寸法Ｔ_０に対する補強部２６の最大変形量の比が０．３となるよう押し込んだ際の、補強部２６の最大変形量に対する補強部２６の弾性変形量の割合が０．９以上であるよう、構成される。

以下、図６および図７（ａ）〜（ｃ）を参照して、「初期の被覆寸法Ｔ_０に対する補強部２６の最大変形量の比」および「補強部２６の最大変形量に対する補強部２６の弾性変形量の割合」を算出する方法について説明する。図７（ａ）に示すような圧子９０を用いて補強部２６を単位基材２２に向けて押し込んだ場合、補強部２６の被覆寸法は、図６に示すようなヒステリシス曲線を描いて変形する。図６において、縦軸は圧子９０が補強部２６に加える押し込み荷重（ｍＮ）を表しており、横軸は補強部２６の被覆寸法の変化量（μｍ）を表している。なお図６においては、押し込み荷重によって補強部２６が圧縮されることによって生じる圧縮量（μｍ）が、図６の横軸における正の値として表現されている。

図６において、Ｏ_１は、圧子９０の押し込み荷重および補強部２６の被覆寸法の変形量がいずれもゼロの点を示している。圧子９０の押し込み荷重を増加させていくと、点Ｏ_１および点Ｏ_２を結ぶ曲線によって示されているように、補強部２６の被覆寸法の変化量も増加していく。その後、圧子９０の押し込み荷重が所定の荷重、例えばＸ_１ｍＮに達した後、押し込み荷重がＸ_１ｍＮに維持された状態を所定の時間にわたって継続させる。図６の点Ｏ_３は、補強部２６の変形（被覆寸法の変化）が完了した状態を示している。また図７（ａ）における符号Ｔ_１は、補強部２６の変形が完了した状態における被覆寸法を表している。上述の最大変形量は、点Ｏ_３の状態のときの、補強部２６における被覆寸法の変化量のことである。最大変形量は、初期（例えば出荷時）の補強部２６の被覆寸法Ｔ_０から、点Ｏ_３の状態のときの補強部２６の被覆寸法Ｔ_１を引くことによって算出される。また押し込み荷重の最大値（収束値）Ｘ_１ｍＮは、初期の被覆寸法Ｔ_０に対する補強部２６の最大変形量の比が０．９になるよう設定される。なお点Ｏ_２の位置は、押し込み荷重の増加速度に応じて変化し得る。

その後、圧子９０の押し込み荷重を減少させていくと、図７（ｂ）に示すように弾性復元によって補強部２６の被覆寸法が増加していく。圧子９０の押し込み荷重をゼロにし、所定の時間が経過すると、補強部２６の弾性復元が完了する。図７（ｃ）における符号Ｔ_２は、補強部２６の弾性復元が完了した状態における補強部２６の被覆寸法を表している。また図６における点Ｏ_４は、補強部２６の弾性復元が完了した状態における補強部２６の変形量を表している。ここで、補強部２６が完全弾性体であれば最終点Ｏ_４における補強部２６の変形量はゼロとなるが、補強部２６が完全弾性体ではない場合、点Ｏ_４での変形量は正の量として残る。この量が塑性変形量である。塑性変形量は、初期の補強部２６の被覆寸法Ｔ_０から、点Ｏ_４の状態のときの補強部２６の被覆寸法Ｔ_２を引くことによって算出される。

図６から明らかなように、補強部２６の弾性変形量は、補強部２６の最大変形量から補強部２６の塑性変形量を引いたものとして算出される。上述のように最大変形量はＴ_０−Ｔ_１によって算出され、組成変形量はＴ_０−Ｔ_２によって算出されるので、弾性変形量は（Ｔ_０−Ｔ_１）−（Ｔ_０−Ｔ_２）＝Ｔ_２−Ｔ_１によって算出される。

上述の説明から明らかなように、「初期の被覆寸法Ｔ_０に対する補強部２６の最大変形量の比」は、｛（Ｔ_０−Ｔ_１）／Ｔ_０｝として表現され、「補強部２６の最大変形量に対する補強部２６の弾性変形量の割合」は、｛（Ｔ_２−Ｔ_１）／（Ｔ_０−Ｔ_１）｝として表現される。

本実施の形態によれば、補強部２６の最大変形量に対する補強部２６の弾性変形量の割合が０．９以上となるよう補強部２６が構成されている。このため、補強部２６から外力が取り除かれた後、補強部２６は弾性復元によってその被覆寸法を初期の９０％以上に回復させることができる。このため補強部２６は、その後に印加される衝撃などに起因する外力から単位基材２２の側面２２ｃを適切に保護することができる。なお以下の説明において、「補強部２６の最大変形量に対する補強部２６の弾性変形量の割合」のことを「補強部２６の弾性復元率」とも称する。

好ましくは、補強部２６の弾性復元率が０．９８以下になるよう、より好ましくは０．９５以下になるよう、補強部２６が構成されている。これによって、補強部２６は、カバーガラス２０の側面２０ｃに加えられた外力を、自身が変形することによって適切に分散および／または吸収することができるようになる。このことにより、単位基材２２の側面２２ｃに外力が伝わることを補強部２６によって適切に抑制することができる。

また好ましくは、補強部２６は、補強部２６から外力が取り除かれた後、補強部２６の変形量が最大変形量である状態から、上述の弾性変形量の少なくとも９０％の部分にわたって補強部２６の被覆寸法を回復させることに要する時間が３０秒以下であるよう、構成されている。これによって、２回目以降の衝撃により確実に対応することができるようになる。なお図６においては、点Ｏ_４’が、「弾性変形量の９０％の部分にわたって補強部２６の被覆寸法が回復した」状態を示している。なお点Ｏ_３からＯ_４’を経て点Ｏ_４に至る軌跡は、外力（押し込み荷重）を取り除く速度、すなわち荷重の減少速度によっては、図６に示す軌跡とは異なるものとなる。上述の「３０秒以下」という条件は、補強部２６が弾性復元する速度よりも速く外力（押し込み荷重）が取り除かれた場合の条件である。

次に、補強部２６を構成する樹脂材料について説明する。補強部２６を構成する樹脂材料としては、上述の変形に関する特性を満たすことができる、高い弾性復元力を有する材料が用いられる。例えば、ウレタン（メタ）アクリレート系オリゴマーを含むＵＶ硬化性樹脂材料や、ポリジメチルシロキサン系共重合体を含む熱硬化型樹脂材料などを用いることができる。なおこれらの樹脂材料は、特開２０１１−１６１８８８に記載されている、自己治癒性樹脂とも呼ばれるものであってもよい。その他にも、補強部２６を構成する樹脂材料として、エポキシ樹脂やアクリル樹脂を用いることもできる。

好ましくは補強部２６は、そのユニバーサル硬度が３００〜７５０Ｎ／ｍｍ^２の範囲内となるよう、構成されている。上記ユニバーサル硬度は、補強部２６を構成する樹脂材料からなる膜を適切なガラス上に膜厚５μｍで形成し、ビッカース角錐圧子を用いてその膜の硬度を測定することによって得られる値である。測定器としては、例えば、硬度測定装置（フィッシャーインストルメント社製フィッシャースコープＨ−１００Ｖ）を用いることができる。ユニバーサル硬度が上記範囲内となっている樹脂材料を用いて補強部２６を構成することにより、外力によって補強部２６自体が損傷してしまうことを防ぐことができる。

（カバーガラスの製造方法）
次に、以上のような構成からなるカバーガラス２０を製造する方法について、図８Ａ〜図９Ｂを参照して説明する。

はじめに図８Ａ〜図８Ｃを参照して、大型の強化ガラスからなる基材３０をベースとして、基材３０が分割された単位基材２２を含む単位中間体３５を形成する工程について説明する。なお図８Ａ、図８Ｂ（ａ）および図８Ｃは、本工程における基材３０を示す断面図である。また図８Ｂ（ｂ）は、本工程における基材３０を示す平面図である。

まず図８Ａに示すように、大型の強化ガラスからなる基材３０を準備する。基材３０は、第１面３０ａ、第１面３０ａの反対側にある第２面３０ｂ、および、第１面３０ａと第２面３０ｂとの間に広がる側面３０ｃ、を含んでいる。図８Ａに示すように、基材３０の第１面３０ａ、第２面３０ｂおよび側面３０ｃには圧縮応力層２４ａが形成されており、そして圧縮応力層２４ａの内側には引張応力層２４ｂが存在している。このように基材３０の表面は全て圧縮応力層２４ａによって形成されている。

次に図８Ｂ（ａ）（ｂ）に示すように、基材３０の第１面３０ａ上において、所定の複数の区画に加飾部６０およびタッチパネルセンサ部４０を形成する（要素部形成工程）。例えば図８Ｂ（ｂ）においては、基材３０の第１面３０ａを紙面の上下方向で２行に区画し紙面の左右方向で３列に区画することによって得られる６区画のそれぞれに、加飾部６０およびタッチパネルセンサ部４０が形成される。なお基材３０の区画数が特に限られることはない。第１面３０ａ側に加飾部６０およびタッチパネルセンサ部４０を形成する方法としては、公知の方法が適宜用いられ、例えばフォトリソグラフィー法が用いられる。なお以下の説明において、タッチパネルセンサ部４０および加飾部６０を要素部７０と総称することもある。

その後、図８Ｃに示すように、基材３０の各区画に沿って基材３０を切断する切断工程を実施する。このようにして、基材３０が分割された単位基材２２を含む単位中間体３５を形成することができる。基材３０を切断する方法は特には限られないが、例えば、レーザーを用いた加工によって基材３０を切断することができる。なお基材３０の切断面（単位基材２２の側面２２ｃ）の平坦性や鏡面性を確保するため、切断後にエッチングや研磨によって基材３０の切断面を整えてもよい。

次に、単位中間体３５の単位基材２２の側面２２ｃに補強部（樹脂等）を設けることによって、側面が補強されたカバーガラス２０を得る工程について、図９Ａおよび図９Ｂを参照して説明する。

はじめに、紫外線硬化樹脂または熱硬化樹脂などの硬化性材料を含む塗布液２７を単位基材２２の側面２２ｃ上に塗布する塗布工程を実施する。ここでは、ウレタン系樹脂と、光重合開始剤とを含む塗布液２７が用いられる場合について説明する。

塗布工程において、単位基材２２は、塗布液２７がその上に塗布される側面２２ｃが上方を向くよう保持される。この状態で、ディスペンサー法やロールコート法などを用いることによって、図９Ａに示すように、単位基材２２の所定の側面２２ｃ上に塗布液２７を塗布する。その後、塗布液２７に紫外線などの光を照射する硬化工程を実施することによって、塗布液２７を硬化させる。これによって、単位基材２２の所定の側面２２ｃ上に補強部２６が形成される。これら塗布工程および硬化工程を全ての側面２２ｃに対して実施することによって、図９Ｂに示すように、単位基材２２と、単位基材２２の側面２２ｃ上に設けられた補強部２６と、を備えたカバーガラス２０を得ることができる。

なお図９Ｂに示すように、単位基材２２の第１面２２ａ側または補強部２６の第１面２６ａ側であって加飾部６０の外側の位置に追加加飾部６２を設ける工程をさらに実施してもよい。追加加飾部６２は、加飾部６０と同色を呈するよう構成されたものである。このような追加加飾部６２をさらに設けることによって、所望の色を呈することができる非アクティブエリアＡａ２の範囲をより外側に広げ、外周部からの光漏れの防止などの意匠性の向上を図ることができる。追加加飾部６２は、カバーガラス２０の第１面２０ａの法線方向に沿って見た場合に補強部２６と重なるよう構成されていることが好ましい。

本実施の形態によれば、単位基材２２の側面２２ｃ上に、硬化性樹脂からなる補強部２６が設けられている。このため、カバーガラス２０の側面２０ｃに衝撃が加えられた場合に単位基材２２の側面２２ｃに伝わる力が、補強部２６によって緩和される。これによって、単位基材２２の側面２２ｃにクラックなどの損傷が生じることを抑制することができる。このことにより、仮に単位基材２２の側面２２ｃに圧縮応力層が形成されていない場合であっても、カバーガラス２０の耐衝撃性などの耐久性を十分に高くすることができる。

また本実施の形態において、補強部２６は上述のように、補強部２６の弾性復元率が０．９以上であるよう、構成されている。このため、補強部２６に作用していた外力が取り除かれた後、補強部２６は、弾性復元によってその被覆寸法を初期の９０％以上に回復させることができる。従って補強部２６は、その後に加えられる衝撃などに起因する外力から単位基材２２の側面２２ｃを適切に保護することができる。このため本実施の形態によれば、複数回にわたってカバーガラス２０に衝撃が加えられる場合であっても、カバーガラス２０の耐衝撃性などの耐久性を維持することができる。

また本実施の形態によれば、カバーガラス２０の側面２０ｃが、樹脂からなる補強部２６によって構成されていることから、カバーガラス２０の側面２０ｃがガラスで構成されている場合に比べて、カバーガラス２０の側面２０ｃのエッジ部について、面取りなどによる裂傷防止加工をする必要がない。

なお、上述した実施の形態に対して様々な変更を加えることが可能である。以下、図面を参照しながら、いくつかの変形例について説明する。以下の説明および以下の説明で用いる図面では、上述した実施の形態と同様に構成され得る部分について、上述の実施の形態における対応する部分に対して用いた符号と同一の符号を用いることとし、重複する説明を省略する。また、上述した実施の形態において得られる作用効果が変形例においても得られることが明らかである場合、その説明を省略することもある。

（第１の変形例）
上述の本実施の形態においては、補強部２６が、単位基材２２の第１面２２ａと同一平面上で第１面２２ａの端部２２ａｅから側方へ延びる第１面２６ａ、および、単位基材２２の第２面２２ｂと同一平面上で第２面２２ｂの端部２２ｂｅから側方へ延びる第２面２６ｂを含む例を示した。すなわち、単位基材２２と補強部２６との間に段差が全くまたはほとんど存在しない例を示した。しかしながら、単位基材２２の側面２２ｃを適切に保護することができる限りにおいて、単位基材２２と補強部２６との間の接続部分の形態が特に限られることはない。例えば図１０に示すように、補強部２６は、単位基材２２側面２２ｃだけでなく単位基材２２の第１面２２ａおよび／または第２面２２ｂの一部を覆うよう、設けられていてもよい。このような補強部２６は、例えばディップコート法によって上述の塗布液２７を単位基材２２の側面２２ｃに設けることにより、作製され得る。

（第２の変形例）
上述の本実施の形態においては、基材３０の第１面３０ａ上に加飾部６０やタッチパネルセンサ部４０などの要素部７０を形成する要素部形成工程が、基材３０を切断して単位中間体３５を形成する工程や、単位中間体３５の単位基材２２の側面２２ｃに補強部２６を形成する工程に先行して実施される例を示した。しかしながら、これに限られることはなく、基材３０を切断する工程を、要素部７０が設けられていない状態の基材３０に対して実施してもよい。また図１１に示すように、要素部７０が設けられていない状態の単位基材２２の側面２２ｃに補強部２６を形成して、カバーガラス２０を得てもよい。その後、カバーガラス２０の第１面２０ａ上に加飾部６０やタッチパネルセンサ部４０等の要素部７０を形成してもよい。若しくは、加飾部６０やタッチパネルセンサ部４０を別個形成し、接着剤などを用いて組み合わせることによりカバーガラス２０を形成した後に、表示装置１５と組み合わせたりしてもよい。

（第３の変形例）
上述の第２の変形例においては、加飾部６０およびタッチパネルセンサ部４０のいずれも設けられていない状態の基材３０を切断して単位中間体３５を形成し、位中間体３５の単位基材２２の側面２２ｃに補強部２６を形成する例を示した。しかしながら、これに限られることはなく、基材３０を切断する工程を、タッチパネルセンサ部４０は設けられてないが加飾部６０は設けられている状態の基材３０に対して実施してもよい。また図１２に示すように、タッチパネルセンサ部４０は設けられてないが加飾部６０は設けられている状態の単位基材２２の側面２２ｃに補強部２６を形成して、カバーガラス２０を得てもよい。その後、カバーガラス２０の第１面２０ａ上にタッチパネルセンサ部４０を形成してもよい。若しくは、タッチパネルセンサ部４０を別個形成し、接着剤などを用いて組み合わせることによりカバーガラス２０を形成した後に、表示装置１５と組み合わせたりしてもよい。

（第４の変形例）
本変形例においては、単位基材２２の第１面２２ａおよび第２面２２ｂ上に設けられた第１保護膜８１および第２保護膜８２を利用して、側面２２ｃ上に高い外形寸法精度で補強部２６を形成する例について説明する。

まず図１３Ａに示すように、単位基材２２と、単位基材２２の第１面２２ａ上に設けられた第１保護膜８１および単位基材２２の第２面２２ｂ上に設けられた第２保護膜８２と、を有する単位中間体３５を準備する。第１保護膜８１は、単位基材２２の第１面２２ａよりも側方に突出するよう構成されており、かつ、第２保護膜８２は、単位基材２２の第２面２２ｂよりも側方に突出するよう構成されている。第１保護膜８１および第２保護膜８２は、基材３０を切断して単位基材２２を得る前に基材３０の第１面３０ａ上および第２面３０ｂ上に設けられたものであってもよく、若しくは、基材３０を切断して単位基材２２を得た後に単位基材２２の第１面２２ａ上および第２面２２ｂ上に設けられたものであってもよい。例えば、はじめに、型抜きなどによって予め切り込みが入れられた２枚のフィルムを準備し、次に、各フィルムを単位基材２２の第１面２２ａおよび第２面２２ｂにそれぞれ貼付し、その後、フィルムの不要部を剥がすことにより、上述の第１保護膜８１および第２保護膜８２を単位基材２２に設けることができる。第１保護膜８１および第２保護膜８２を構成する材料としては、例えば、５０〜１００μｍ程度の厚みを有する二軸延伸ポリプロピレンや無延伸ポリプロピレンなどを用いることができる。

その後、図１３Ｂに示すように、単位基材２２の側面２２ｃ、第１保護膜８１および第２保護膜８２によって囲われた空間内に塗布液２７を充填する塗布工程を実施する。塗布液２７は、図１３Ｂに示すように、第１保護膜８１の端面８１ｃ上および第２保護膜８２の端面８２ｃ上にも溢れ出る程度に塗布されてもよい。

次に、第１保護膜８１の端面８１ｃ上および第２保護膜８２の端面８２ｃ上に溢れ出ている塗布液２７を、スキージなどを用いて掻きとる。これによって図１３Ｃに示すように、塗布液２７の表面が、第１保護膜８１の端面８１ｃおよび第２保護膜８２の端面８２ｃに一致するようになる。

その後、単位基材２２の側面２２ｃ上に設けられた塗布液２７を硬化させる硬化工程を実施する。例えば、塗布液２７に紫外線などの光を照射することによって、塗布液２７を硬化させる。これによって、単位基材２２の側面２２ｃ上に補強部２６が形成される。

次に、単位基材２２の第１面２２ａ上の第１保護膜８１および単位基材２２の第２面２２ｂ上の第２保護膜８２を除去する。これによって、図１３Ｄに示すように、単位基材２２と、単位基材２２の側面２２ｃ上に設けられた補強部２６と、を備えたカバーガラス２０を得ることができる。

本変形例によれば上述のように、補強部２６は、単位基材２２の第１面２２ａから側方に突出した第１保護膜８１および単位基材２２の第２面２２ｂから側方に突出した第２保護膜８２によって位置決めされた空間内に形成される。このため図１３Ｄに示すように、単位基材２２の第１面２２ａと同一平面上に位置する第１面２６ａと、単位基材２２の第２面２２ｂと同一平面上に位置する第２面２６ｂと、を含む補強部２６をより確実に得ることができる。

また本変形例においては上述のように、第１保護膜８１の端面８１ｃ上および第２保護膜８２の端面８２ｃ上に溢れ出ている塗布液２７を、スキージなどを用いて掻きとることによって、補強部２６の側面２６ｃが整面されている。このため、塗布液２７を硬化させることによって得られる補強部２６において、その第１面２６ａの端部２６ａｅの位置は、第１保護膜８１の端面８１ｃの位置に一致することになる。同様に、補強部２６の第２面２６ｂの端部２６ｂｅの位置は、第２保護膜８２の端面８２ｃの位置に一致することになる。このように本実施の形態によれば、補強部２６の第１面２６ａの端部２６ａｅの位置および第２面２６ｂの端部２６ｂｅの位置を、保護膜８１，８２の端面８１ｃ，８２ｃの位置に基づいて定めることができる。従って、保護膜８１，８２の端面８１ｃ，８２ｃの位置を精密に定めることにより、カバーガラス２０の端部の位置を精度良く定めることができる。このことにより、カバーガラス２０と表示装置１５、ケースとの組立ての際に、工程の容易さや歩留りを高めることができる。また本実施の形態のようにカバーガラス２０に加飾部６０やタッチパネルセンサ部４０が設けられている場合、表示装置１５に対する加飾部６０やタッチパネルセンサ部４０の加工精度も高めることができる。このことにより、カバーガラス付き表示装置１０の高い意匠性や操作性を実現することができる。

（第５の変形例）
本変形例においては、上述の第１保護膜８１および第２保護膜８２が、フッ酸などを用いたウェットエッチングによって基材３０を分割する際に要素部７０を保護するレジストとしても機能する例について説明する。

はじめに、図８Ａおよび図８Ｂ（ａ）（ｂ）に示す上述の本実施の形態の場合と同様にして、要素部７０が設けられた基材３０を準備する。次に、基材３０の第１面３０ａ上および第２面３０ｂ上において所定の複数の区画に第１保護膜８１および第２保護膜８２を設ける保護膜形成工程を実施する。まず図１４Ａに示すように、基材３０の第１面３０ａ上に、複数の区画にそれぞれ設けられた要素部７０を連続的に覆う第１保護膜８１を設ける。また基材３０の第２面３０ｂ上に第２保護膜８２を設ける。図１４Ａに示す例においては、第１保護膜８１および第２保護膜８２が、基材３０の第１基材３０を分割するために用いられるエッチング液に対する耐性を有する限りにおいて、保護膜８１，８２を構成する材料が特に限られることはない。例えば保護膜８１，８２を構成する材料として、上述の第４の変形例の場合と同様に、５０〜１００μｍ程度の厚みを有する二軸延伸ポリプロピレンや無延伸ポリプロピレンなどを用いることができる。この場合、例えば２０μｍ程度の厚みを有する粘着層を介して二軸延伸ポリプロピレンや無延伸ポリプロピレンのシートを基材３０の第１面３０ａ上および第２面３０ｂ上に貼り付けることにより、保護膜８１，８２が構成される。

その後、図１４Ｂ（ａ）（ｂ）に示すように、第１面３０ａおよび第２面３０ｂの全域にわたって設けられていた第１保護膜８１および第２保護膜８２を、第１面３０ａおよび第２面３０ｂの区画毎に分断する。これによって、各要素部７０を覆う第１保護膜８１、およびそれに対応する第２保護膜８２に、各区画の境界に沿った間隙が形成される。

第１保護膜８１および第２保護膜８２を分断する具体的な方法が特に限られることはなく、様々な方法が採用され得る。例えば、図１４Ｂ（ｂ）に示す第１保護膜８１の形状に対応した形状を有する金型を用いて、第１保護膜８１の不要部分（間隙になる部分）を除去してもよい。第２面３０ｂ側においても、第１保護膜８１用の金型に対応した形状を有する金型を用いることにより、第２保護膜８２の不要部分（間隙になる部分）が除去され得る。その他にも、レーザー加工を利用して、第１保護膜８１および第２保護膜８２の不要部分を除去してもよい。

その後、図１４Ｃ（ａ）に示すように、基材３０の各区画に設けられた第１保護膜８１および第２保護膜８２の間隙に沿って基材３０を切断する切断工程を実施する。具体的には、基材３０の第１面３０ａ側および第２面３０ｂ側から、第１保護膜８１および第２保護膜８２をレジストとして基材３０をウェットエッチングすることによって、基材３０を切断する。エッチング液としては、上述のようにフッ酸などが用いられ得る。これによって、図１４Ｃ（ａ）に示すように、ガラスからなる単位基材２２と、単位基材２２の第１面２２ａ側に設けられた要素部７０と、単位基材２２の第１面２２ａ上に設けられ、要素部７０を覆う第１保護膜８１と、単位基材２２の第２面２２ｂ上に設けられた第２保護膜８２と、を有する単位中間体３５を得ることができる。

図１４Ｃ（ｂ）は、図１４Ｃ（ａ）に示す単位中間体３５を拡大して示す断面図である。図１４Ｃ（ｂ）に示すように、第１保護膜８１は、単位基材２２の第１面２２ａよりも側方に突出するよう構成されている。同様に第２保護膜８２は、単位基材２２の第２面２２ｂよりも側方に突出するよう構成されている。単位基材２２と第１保護膜８１および第２保護膜８２との間のこのような関係は、エッチング液を用いた上述の切断工程の際に、単位基材２２の第１面２２ａおよび第２面２２ｂ双方からのエッチングにより単位基材２２が貫通される程度の時間にわたってエッチング工程を継続することによって実現される。なおエッチング工程においては通常、単位基材２２の側面２２ｃのうち第１面２２ａおよび第２面２２ｂ近傍の位置において深さ方向および水平方向のいずれにおいても等方的にエッチングが進む。このため図１４Ｃ（ｂ）に示すように、単位基材２２の側面２２ｃのうち第１面２２ａおよび第２面２２ｂ近傍においては、第１面２２ａと第２面２２ｂとの間の中間部分に比べて、エッチングが深く進む。この結果、単位基材２２において、端部２２ａｅに交わるとともに第２面２２ｂ側へ向かうにつれて外側へ広がる第１側面２２ｄと、端部２２ｂｅに交わるとともに第１面２２ａ側へ向かうにつれて外側へ広がる第２側面２２ｅと、が得られる。

次に図１５Ａ〜図１５Ｃを参照して、単位中間体３５の単位基材２２の側面２２ｃに補強部（樹脂等）を設けることによって、側面が補強されたカバーガラス２０を得るための工程について説明する。

はじめに図１５Ａに示すように、紫外線硬化樹脂または熱硬化樹脂などの硬化性材料を含む塗布液２７を単位基材２２の側面２２ｃ上に塗布する塗布工程を実施する。次に、第１保護膜８１の端面８１ｃ上および第２保護膜８２の端面８２ｃ上に溢れ出ている塗布液２７を、スキージなどを用いて掻きとる。これによって図１５Ｂに示すように、塗布液２７の表面が、第１保護膜８１の端面８１ｃおよび第２保護膜８２の端面８２ｃに一致するようになる。その後、単位基材２２の側面２２ｃ上に設けられた塗布液２７を硬化させる硬化工程を実施する。これによって、単位基材２２の側面２２ｃ上に補強部２６が形成される。次に、単位基材２２の第１面２２ａ上の第１保護膜８１および単位基材２２の第２面２２ｂ上の第２保護膜８２を除去する。これによって、図１５Ｃに示すように、単位基材２２と、単位基材２２の側面２２ｃ上に設けられた補強部２６と、を備えたカバーガラス２０を得ることができる。

本変形例によれば、基材３０を切断するためのウェットエッチングの際にレジストとして機能する第１保護膜８１および第２保護膜８２を利用して、単位基材２２の側面２２ｃ上に高い外形寸法精度で補強部２６を形成することができる。このため、高い耐衝撃性および意匠性を有するカバーガラス２０を少ない工数で得ることができる。

なお本変形例においては、塗布液２７の表面が第１保護膜８１の端面８１ｃおよび第２保護膜８２の端面８２ｃに一致するように塗布液２７が設けられる例を示した。しかしながら、これに限られることはなく、図１６に示すように、塗布液２７の表面が第１保護膜８１の端面８１ｃおよび第２保護膜８２の端面８２ｃよりも内側に位置するよう、塗布液２７が設けられてもよい。この場合であっても、第１保護膜８１および第２保護膜８２によって画定される補強部２６は、単位基材２２の第１面２２ａと同一平面上に位置する第１面２６ａと、単位基材２２の第２面２２ｂと同一平面上に位置する第２面２６ｂと、を含むようになる。

なお、上述した実施の形態に対するいくつかの変形例を説明してきたが、当然に、複数の変形例を適宜組み合わせて適用することも可能である。

次に、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例の記載に限定されるものではない。

（実施例１）
はじめに、補強部２６を構成するための樹脂材料を準備し、その鉛筆硬度を測定した。樹脂材料としては、自己治癒性樹脂の一種である、ウレタン系の光硬化性樹脂を用いた。具体的には、株式会社トクシキ製のＡＵ３１１０を用いた。この樹脂材料からなる樹脂層を適切な基材上に形成し、ＤＩＮ５０３５９に準拠して当該樹脂層に対する硬度試験を実施することにより、樹脂材料のユニバーサル硬度を評価した。結果、ユニバーサル硬度は３４５Ｎ／ｍｍ^２であった。

また、上記樹脂材料からなる補強部２６を備えたカバーガラス２０を作製した。具体的には、まず、第１面２２ａおよび第２面２２ｂには圧縮応力層２４ａが形成されているが、側面２２ｃには圧縮応力層２４ａが形成されていない単位基材２２を準備した。単位基材２２の厚みは０．７ｍｍであった。次に、この単位基材２２の側面２２ｃに、上記樹脂材料からなる補強部２６を形成した。側面２２ｃの補強部２６の被覆寸法は１００μｍとした。

次に、図６および図７（ａ）〜（ｃ）を参照して説明した上述の方法を用いて、作製されたカバーガラス２０の補強部２６の弾性復元率を測定した。結果、弾性復元率は０．９５であった。

また、作製されたカバーガラス２０の曲げ強度を測定した。測定方法としては、四点曲げ試験法を採用した。測定器としては、引張／圧縮試験機（例えば島津製作所製のＡＧ−Ｉ）と、四点曲げ試験用に作製した四点曲げ試験用治具とを組み合わせたものを用いた。用いた測定器を図１７に示す。図１７に示すように、測定器は、カバーガラス２０の一方の側からカバーガラス２０を押圧する一対の圧子９１と、カバーガラス２０の他方の側でカバーガラス２０を支持する一対の支持具９２と、を含んでいる。圧子９１および支持具９２としては、図１７には描かれていないが、カバーガラス２０に沿って延びる棒状のものを用いた。図１７の紙面奥行方向における圧子９１および支持具９２の長さは、約１５ｃｍであった。また、一対の圧子９１間の距離Ｌ’は１０ｍｍであり、一対の支持具９２間の距離Ｌは３０ｍｍであった。また、一対の圧子９１の先端部の半径Ｒ１は２．０ｍｍであり、一対の支持具９２の先端部の半径Ｒ２は３．０ｍｍであった。また、測定対象としたカバーガラス２０の幅ｌは約１４ｃｍであり、図１７の紙面奥行方向におけるカバーガラス２０の寸法は約７ｃｍであり、カバーガラス２０の厚みは０．７ｍｍであった。なお、測定対象のカバーガラス２０、圧子９１および支持具９２の位置合わせは、夫々の中心が一致するように目視で実施した。

曲げ強度の測定工程においては、一対の圧子９１に負荷Ｆ（１つの内側圧子９１に加えられる負荷はＦ／２）を加えることにより、７ｍｍ／ｍｍの圧子変位速度で一対の圧子９１を降下させた。そして、カバーガラス２０が割れた時点での負荷Ｆを、カバーガラス２０の強度とした。

上述の方法を用いた曲げ強度の測定を、以下の３つの状態のカバーガラス２０に対してそれぞれ実施した。
（状態１）衝撃や摩擦が加えられる前のカバーガラス
（状態２）ハンマーを用いて側面に衝撃を加えた後のカバーガラス
（状態３）サンドペーパーを用いて側面を擦った後のカバーガラス
なお上記状態２を実現する際、ハンマーによってカバーガラス２０に加えられる衝撃の方向は、単位基材２２の側面２２ｃの法線方向とした。また、ハンマーによる衝撃の大きさは４．４ｍｇｈとし、衝撃の回数は５回とし、衝撃の周期は３０秒とした。
また上記状態３を実現する際、サンドペーパーの掃引方向は、単位基材２２の側面２２ｃの法線方向に直交する方向とし、掃引回数は３回とし、掃引周期は３０秒とした。サンドペーパーとしては、番手が＃４００のものを用いた。

結果、状態１のカバーガラス２０の曲げ強度は７５０ＭＰａであり、状態２のカバーガラス２０の曲げ強度は７００ＭＰａであり、状態３のカバーガラス２０の曲げ強度は６５０ＭＰａであった。

（実施例２）
補強部２６の被覆寸法を１５０μｍとしたこと以外は、実施例１の場合と同様にして、補強部２６を備えたカバーガラス２０を作製した。また、実施例１の場合と同様にして、作製されたカバーガラス２０の弾性復元率および曲げ強度を測定した。結果、弾性復元率は０．９５であった。また、状態１のカバーガラス２０の曲げ強度は７５０ＭＰａであり、状態２のカバーガラス２０の曲げ強度は７５０ＭＰａであり、状態３のカバーガラス２０の曲げ強度は７００ＭＰａであった。

（実施例３）
補強部２６の被覆寸法を５０μｍとしたこと以外は、実施例１の場合と同様にして、補強部２６を備えたカバーガラス２０を作製した。また、実施例１の場合と同様にして、作製されたカバーガラス２０の弾性復元率および曲げ強度を測定した。結果、弾性復元率は０．９５であった。また、状態１のカバーガラス２０の曲げ強度は７５０ＭＰａであり、状態２のカバーガラス２０の曲げ強度は５５０ＭＰａであり、状態３のカバーガラス２０の曲げ強度は５００ＭＰａであった。

（実施例４）
補強部２６を構成するための樹脂材料として、ＳｉＯ_２からなる微粒子が分散されたエポキシ樹脂を準備した。微粒子の粒径は５０〜２５０ｎｍの範囲内であった。また、実施例１の場合と同様にして、この樹脂材料のユニバーサル硬度を評価した。結果、ユニバーサル硬度は７１５Ｎ／ｍｍ^２であった。

また実施例１の場合と同様にして、上記樹脂材料からなる補強部２６を備えたカバーガラス２０を作製した。側面２２ｃの補強部２６の被覆寸法は５０μｍとした。また、実施例１の場合と同様にして、作製されたカバーガラス２０の弾性復元率および曲げ強度を測定した。結果、弾性復元率は０．９８であった。また、状態１のカバーガラス２０の曲げ強度は７５０ＭＰａであり、状態２のカバーガラス２０の曲げ強度は７５０ＭＰａであり、状態３のカバーガラス２０の曲げ強度は７５０ＭＰａであった。

（実施例５）
補強部２６を構成するための樹脂材料として、カーボンブラックからなる微粒子が分散されたエポキシ樹脂を準備した。微粒子の粒径は１０〜５００ｎｍの範囲内であった。また、実施例１の場合と同様にして、この樹脂材料のユニバーサル硬度を評価した。結果、ユニバーサル硬度は６３５Ｎ／ｍｍ^２であった。

また実施例１の場合と同様にして、上記樹脂材料からなる補強部２６を備えたカバーガラス２０を作製した。側面２２ｃの補強部２６の被覆寸法は５０μｍとした。また、実施例１の場合と同様にして、作製されたカバーガラス２０の弾性復元率および曲げ強度を測定した。結果、弾性復元率は０．９８であった。また、状態１のカバーガラス２０の曲げ強度は７５０ＭＰａであり、状態２のカバーガラス２０の曲げ強度は７００ＭＰａであり、状態３のカバーガラス２０の曲げ強度は７００ＭＰａであった。

（実施例６）
補強部２６を構成するための樹脂材料として、ウレタンアクリレート樹脂を準備した。また、実施例１の場合と同様にして、この樹脂材料のユニバーサル硬度を評価した。結果、ユニバーサル硬度は４３５Ｎ／ｍｍ^２であった。

また実施例１の場合と同様にして、上記樹脂材料からなる補強部２６を備えたカバーガラス２０を作製した。側面２２ｃの補強部２６の被覆寸法は５０μｍとした。また、実施例１の場合と同様にして、作製されたカバーガラス２０の弾性復元率および曲げ強度を測定した。結果、弾性復元率は０．９１であった。また、状態１のカバーガラス２０の曲げ強度は７５０ＭＰａであり、状態２のカバーガラス２０の曲げ強度は６５０ＭＰａであり、状態３のカバーガラス２０の曲げ強度は５５０ＭＰａであった。

（比較例１）
補強部２６が設けられていないこと以外は実施例１の場合と同一であるカバーガラス２０を準備した。このカバーガラス２０の曲げ強度を、実施例１の場合と同様にして測定した。結果、状態１のカバーガラス２０の曲げ強度は７５０ＭＰａであり、状態２のカバーガラス２０の曲げ強度は２００ＭＰａであり、状態３のカバーガラス２０の曲げ強度は２００ＭＰａであった。

（比較例２）
補強部２６が設けられておらず、かつ、第１面２２ａ、第２面２２ｂおよび側面２２ｃのいずれにも圧縮応力層２４ａが形成されている単位基材２２が用いられていること以外は、実施例１の場合と同一であるカバーガラス２０を準備した。このカバーガラス２０の曲げ強度を、実施例１の場合と同様にして測定した。結果、状態１のカバーガラス２０の曲げ強度は８００ＭＰａであり、状態２のカバーガラス２０の曲げ強度は７５０ＭＰａであり、状態３のカバーガラス２０の曲げ強度は７００ＭＰａであった。

（比較例３）
補強部２６を構成するための樹脂材料として、エポキシ樹脂を準備した。また、実施例１の場合と同様にして、この樹脂材料のユニバーサル硬度を評価した。結果、ユニバーサル硬度は２５０Ｎ／ｍｍ^２であった。

また実施例１の場合と同様にして、上記樹脂材料からなる補強部２６を備えたカバーガラス２０を作製した。側面２２ｃの補強部２６の被覆寸法は１００μｍとした。また、実施例１の場合と同様にして、作製されたカバーガラス２０の弾性復元率および曲げ強度を測定した。結果、弾性復元率は０．７５であった。また、状態１のカバーガラス２０の曲げ強度は７５０ＭＰａであり、状態２のカバーガラス２０の曲げ強度は２００ＭＰａであり、状態３のカバーガラス２０の曲げ強度は２００ＭＰａであった。

実施例１〜６および比較例１〜３における測定結果などをまとめて表１に示す。

実施例１〜６と比較例１，３との比較から分かるように、弾性復元率が０．９以上である補強部２６を設けることにより、ハンマーやサンドペーパーによる衝撃や摩擦が加えられた後であっても５００ＭＰａ以上の曲げ強度を達成することができた。また実施例１，２，４，５と比較例２との比較からわかるように、実施例１，２，４，５においては、第１面２２ａ、第２面２２ｂおよび側面２２ｃのいずれにも圧縮応力層２４ａが形成されている単位基材２２の場合と同等の曲げ強度を実現することができた。衝撃や摩擦が加えられた後のカバーガラス２０を保護する上で、本発明による補強部２６が非常に有効であることが分かる。

実施例１，２と実施例３との比較から分かるように、補強部２６がウレタン系樹脂で構成される場合、被覆寸法を１００μｍ以上にすることにより、ハンマーやサンドペーパーによる衝撃や摩擦が加えられた後であっても６５０ＭＰａ以上の曲げ強度を達成することができた。補強部２６がウレタン系樹脂で構成される場合、被覆寸法を１００μｍ以上にすることが非常に有効であることが分かる。

１０ カバーガラス付き表示装置
１５ 表示装置
２０ カバーガラス
２２ 単位基材
２２ａ 第１面
２２ｂ 第２面
２２ｃ 側面
２４ａ 圧縮応力層
２４ｂ 引張応力層
２６ 補強部
２６ａ 第１面
２６ｂ 第２面
２６ｃ 側面
２７ 塗布液
３０ 基材
３５ 単位中間体
４０ タッチパネルセンサ部
６０ 加飾部
６２ 追加加飾部
７０ 要素部
８１ 第１保護膜
８１ｃ 端面
８２ 第２保護膜
８２ｃ 端面

Claims (11)

1. 表示装置の観察者側に設けられるカバーガラスであって、
   表示装置側を向く第１面、前記第１面の反対側にある第２面、および前記第１面と前記第２面との間に広がる側面を含み、ガラスからなる単位基材と、
   前記単位基材の側面上に設けられた樹脂材料からなる補強部と、を備え、
   圧子を用いて前記補強部を前記単位基材に向けて、前記補強部の被覆寸法に対する前記補強部の最大変形量の比が０．３となるよう押し込んだ際の、前記補強部の最大変形量に対する前記補強部の弾性変形量の割合が０．９以上である、カバーガラス。
2. 前記補強部の前記最大変形量に対する前記補強部の前記弾性変形量の割合が０．９８以下である、請求項１に記載のカバーガラス。
3. 前記補強部のユニバーサル硬度が３００〜７５０Ｎ／ｍｍ^２の範囲内である、請求項１または２に記載のカバーガラス。
4. 前記補強部は、前記補強部の変形量が前記最大変形量である状態から、前記弾性変形量の少なくとも９０％の部分にわたって、前記補強部の前記被覆寸法を回復させることに要する時間が、３０秒以下であるよう、構成されている、請求項１乃至３のいずれか一項に記載のカバーガラス。
5. 前記補強部を構成する樹脂材料が、ウレタン系樹脂を含み、
   前記補強部の被覆寸法が１００μｍ以上である、請求項１乃至４のいずれか一項に記載のカバーガラス。
6. 前記単位基材は、少なくとも前記第１面および前記第２面に形成された圧縮応力層と、前記第１面側の前記圧縮応力層と前記第２面側の前記圧縮応力層との間に位置する引張応力層と、を含み、
   前記単位基材の前記側面に前記引張応力層が露出している、請求項１乃至５のいずれか一項に記載のカバーガラス。
7. 前記単位基材の前記第１面上には、所定の色を呈する加飾部が設けられている、請求項１乃至６のいずれか一項に記載のカバーガラス。
8. 前記加飾部は、前記カバーガラスの法線方向に沿って見た場合に前記補強部と重なるよう構成されている、請求項７に記載のカバーガラス。
9. 前記単位基材の前記第１面上に、タッチパネルセンサ部の少なくとも一部が設けられている、請求項１乃至８のいずれか一項に記載のカバーガラス。
10. 前記補強部は、前記単位基材の前記第１面と同一平面上で前記単位基材の前記第１面の端部から側方へ延びる第１面、および、前記単位基材の前記第２面と同一平面上で前記単位基材の前記第２面の端部から側方へ延びる第２面を含む、請求項１乃至９のいずれか一項に記載のカバーガラス。
11. 表示装置と、
    前記表示装置の観察者側に配置されたカバーガラスと、を備え、
    前記カバーガラスが、請求項１乃至１０のいずれか一項に記載のカバーガラスからなる、カバーガラス付き表示装置。