JP2015096781A - 油分離器 - Google Patents

Abstract

【課題】旋回孔を通過する際の冷媒流の速度を均一にするとともに、冷媒流の速度の低下を抑制し、冷凍機油の分離特性を向上させること。【解決手段】油分離器１０は、円筒状の容器１１と、入口管１２と、出口管１６と、第１の空間１４と第２の空間１５とに容器１１の内部を分離する分離板１３と、を備え、入口管１２の先端部分の中心軸は、容器１１の中心軸と一致し、分離板１３は、外周が円形で、第１の空間１４側に凸状に隆起しており、かつ、容器１１の中心軸の周りに回転対称となる斜面を有し、入口管１２の先端部分の中心軸方向に対して、分離板１３の斜面における接平面がなす角度は９０度未満であり、分離板１３には、斜面に沿って流れる冷媒を第２の空間１５に導くとともに、冷媒の旋回流を生じさせる複数の旋回孔が、入口管１２の先端部分から一定距離に形成されている。【選択図】図１

Description

本発明は、冷凍機油が混合した気相冷媒から冷凍機油を分離する油分離器に関する。

一般に、空気調和装置などに用いられる圧縮機の潤滑には、冷凍機油が用いられる。この冷凍機油は、冷媒とともに、冷媒の循環系内を循環する。そして、圧縮機の吸入側より吸入された冷凍機油は、圧縮機内部の各摺動部に供給され、各摺動部の潤滑に用いられる。それだけでなく、冷凍機油は、圧縮機の作動室に供給され、作動室内の隙間をシールすることにより、気化した冷媒の漏れを防止することにも用いられる。

上記循環系において、圧縮機から吐出された冷媒に冷凍機油が多く含まれる場合、熱交換器の伝熱管の内壁面に冷凍機油が付着しやすくなる。そして、伝熱管の内壁面に付着した冷凍機油は、伝熱管の伝熱を阻害し、熱交換器の伝熱効率を悪化させる。このような事態を回避するため、循環系内には油分離器が設けられる。

図８は、特許文献１に示された従来の油分離器１の構成を示す図である。この油分離器１では、入口管３から容器２内に流入した冷媒が分離板４に衝突し、これにより冷凍機油の一部が冷媒から分離する。

ここで分離されなかった冷凍機油を含む冷媒は、分離板４に形成された通過孔４ａから容器内空間５に導入される。また、通過孔４ａのほかにも、分離板４と略平行な方向に冷媒を通過させる旋回孔（図示せず）が設けられる。この旋回孔からも冷媒が容器内空間５に導入される。

通過孔４ａ、および、旋回孔を通過した冷媒の流れは、容器内空間５において旋回流となる。そして、旋回流の遠心分離作用により冷凍機油が容器２の内壁面に付着し、冷凍機油が冷媒から分離される。

さらに、内壁面に付着した冷凍機油は、重力の作用により油分離器１の下部に移動し、油溜りを形成する。そして、油溜りに溜まった冷凍機油は、油戻し管８により圧縮機の入口に戻される。他方、冷凍機油が分離された冷媒は、出口管６から容器２の外に流出する。

また、分離板４には、出口管６の開口部６ａを覆うカバー７が設けられている。このカバー７は、通過孔４ａを通過した冷媒が直接開口部６ａに取り込まれるショートサーキットの発生を抑制するものである。

特開平９−２４３２０９号公報

旋回流による遠心力を利用した油分離器では、冷凍機油が混合した冷媒が油分離器内において、できるだけ速い旋回速度で、できるだけ長い間旋回することが重要である。しかしながら、特許文献１に示される従来技術では、これらを改善することが難しい。

具体的には、図８に示した油分離器１では、入口管３から流入した冷媒が、一端、分離板４に垂直に衝突するため、通過孔４ａや旋回孔を通過する際の冷媒の速度が低下する。そのため、容器内空間５における旋回流の速度も低下し、旋回時間も短くなる。

なお、入口管３の位置を、容器２の中心からずらし、通過孔４ａや旋回孔の上部に配置することとすれば、通過孔４ａや旋回孔を通過する際の冷媒の速度の低下を抑制することができる。

しかし、通過孔４ａや旋回孔が複数ある場合、入口管３からの距離の大小によって、通過孔４ａや旋回孔を通過する際の冷媒の速度にばらつきが生じることとなる。その結果、容器内空間５において速度の異なる冷媒流が衝突することになり、旋回流の速度を大きくし、旋回時間を長くすることが難しくなる。

本発明は、旋回孔を通過する際の冷媒流の速度を均一にするとともに、冷媒流の速度の低下を抑制することにより、油分離器内での冷媒の旋回速度をより大きくし、また、旋回時間をより長くし、冷凍機油の分離特性を向上させることができる油分離器を提供することを目的とする。

本発明に係る油分離器は、円筒状の容器と、容器に接続され、冷凍機油が混合した冷媒を容器の内部に流入させる入口管と、容器に接続され、冷凍機油が分離された冷媒を容器の外部に流出させる出口管と、入口管を介して冷凍機油が混合した冷媒が流入する第１の空間と、出口管を介して冷凍機油が分離された冷媒が流出する第２の空間とに容器の内部を分離する分離板と、を備え、第１の空間に開口する入口管の先端部分の中心軸は、容器の中心軸と一致し、分離板は、外周が円形で、第１の空間側に凸状に隆起しており、かつ、容器の中心軸の周りに回転対称となる斜面を有し、第１の空間に開口する入口管の先端部分の中心軸方向に対して、分離板の斜面における接平面がなす角度は９０度未満であり、分離板には、斜面に沿って流れる冷媒を第２の空間に導くとともに、第２の空間において冷媒の旋回流を生じさせる複数の旋回孔が、入口管の先端部分から一定距離に形成されている。

本発明の油分離器は、旋回孔を通過する際の冷媒流の速度を均一にするとともに、冷媒流の速度の低下を抑制することにより、油分離器内での冷媒の旋回速度をより大きくし、また、旋回時間をより長くし、冷凍機油の分離特性を向上させることができる。

本発明の実施の形態１に係る油分離器の構成の一例を示す断面図 図１に示した分離板の構成の一例を示す図 図１に示した分離板の構成の一例を示す図 他の形状の旋回孔を有する分離板の構成の一例を示す図 他の形状の旋回孔を有する分離板の構成の一例を示す図 本発明の実施の形態２に係る油分離器の構成の一例を示す断面図 図４に示した分離板の構成の一例を示す図 図４に示した分離板の構成の一例を示す図 旋回促進板が設けられた分離板の構成の一例を示す図 旋回促進板が設けられた分離板の構成の一例を示す図 旋回促進板を備える分離板の製造方法について説明する図 旋回促進板を備える分離板の製造方法について説明する図 特許文献１に示された従来の油分離器の構成を示す図

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、以下に説明する各実施の形態は一例であり、本発明はこの実施形態により限定されるものではない。

（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１に係る油分離器１０の構成の一例を示す断面図である。この油分離器１０は、容器１１、入口管１２、円筒状の容器１１の内部を第１の空間１４と第２の空間１５とに分離する分離板１３、出口管１６、油戻し管１７を備える。なお、図１の断面図は、容器１１の中心軸を通り、その中心軸に平行な平面で油分離器１０を切断した場合の断面図である。

入口管１２は、容器１１に第１の空間１４側で接続される。そして、入口管１２は、冷凍機油が混合した冷媒を第１の空間１４に流入させる。ここで、第１の空間１４に開口する入口管１２の先端部分の中心軸は、容器１１の中心軸と一致している。

出口管１６、および、油戻し管１７は、容器１１に第２の空間１５側で接続される。そして、出口管１６は、冷凍機油が分離された冷媒を容器１１の外部に流出させる。また、油戻し管１７は、冷媒から分離された冷凍機油を、容器１１の外部に流出させる。この冷凍機油は、圧縮機（図示せず）の吸入側に戻される。

なお、圧縮機から吐出される冷媒は高温であるため、冷媒から分離された冷凍機油が高温であれば、圧縮機の密閉容器内の高温の油溜りに直接戻すこととしてもよい。このようにすれば、圧縮機をより効率的に運転することができる。

図２は、図１に示した分離板１３の構成の一例を示す図である。図２（Ａ）は、分離板１３の表面を示す図であり、図２（Ｂ）は、分離板１３の裏面を示す図である。図２（Ａ）、図２（Ｂ）に示すように、分離板１３は、外周が円形で、第１の空間１４側に凸状に隆起している。この分離板１３の中央部分１３ｄは、容器１１の中心軸の周りに回転対称となる斜面を有している。

また、図１に示した入口管１２の第１の空間１４に開口する先端部分の中心軸方向に対して、分離板１３の中央部分１３ｄの斜面における接平面がなす角度θは９０度未満である。そのため、入口管１２から流入した冷媒は中央部分１３ｄの斜面に斜め方向から衝突し、斜面に沿って流れるようになるため、冷媒の速度の低下を抑制することができる。

図２（Ａ）、図２（Ｂ）には、中央部分１３ｄの形状が円錐状で、周辺部分１３ａの形状が環状である分離板１３の例が示されている。ただし、中央部分１３ｄの形状はこれに限定されない。具体的には、中央部分１３ｄが、第１の空間１４側に凸状に隆起しており、容器１１の中心軸の周りに回転対称となる斜面を有し、入口管１２の第１の空間１４に開口する先端部分の中心軸方向に対して、中央部分１３ｄの斜面における接平面がなす角度θが９０度未満であればよい。

このような形状として、例えば、分離板１３の中心軸に平行な平面で切断した場合の中央部分１３ｄの斜面の表面形状がクロソイド曲線状であるものや、サイクロイド曲線状であるものなどが挙げられる。

また、分離板１３の周辺部分１３ａには、斜面に沿って流れる冷媒を第２の空間１５に導くとともに、第２の空間１５において冷媒の旋回流を生じさせる複数の旋回孔１３ｂが、入口管１２の第１の空間１４に開口する先端部分から一定距離に形成される。また、複数の旋回孔１３ｂはそれぞれ大きさが等しく、かつ、分離板１３の円周方向に等間隔に形成されている。

図２（Ａ）、図２（Ｂ）の例では、旋回孔１３ｂの第２の空間１５側における開口部１３ｃの形状は、弓状になっている。また、開口部１３ｃは、略水平方向に向いている。これにより、第２の空間１５側において旋回流の発生させることができるとともに、旋回時間を長くすることができる。

なお、上述したように、入口管１２の第１の空間１４に開口する先端部分の中心軸は、容器１１の中心軸と一致している。また、分離板１３は、容器１１の中心軸の周りに回転対称となる斜面を有する。すなわち、入口管１２の先端部分の中心軸は、分離板１３の中心軸と一致する。

そのため、入口管１２から流入した冷媒は、分離板１３の中央部分１３ｄの斜面に沿って放射状に広がり、複数の旋回孔１３ｂから流出する。その際、各旋回孔１３ｂから流出する冷媒の速度はほぼ等しくなるので、第２の空間１５において速度の異なる冷媒流の衝突が抑制され、第２の空間１５における旋回流の速度の低下、および、旋回時間の減少を抑制できる。

また、冷媒が中央部分１３ｄや周辺部分１３ａに衝突すると、冷媒に混合している冷凍機油は、慣性力の作用により中央部分１３ｄや周辺部分１３ａに油滴として付着する。そして、小さな油滴はしだいに結合して大きな油滴を形成し、あるいは、油膜を形成し、形成された大きな油滴、あるいは、油膜は、冷媒の流れに誘導されて旋回孔１３ｂに導かれる。

その後、旋回孔１３ｂを通過した大きな油滴、あるいは、油膜は、第２の空間１５において旋回する冷媒の遠心力の作用により、容器１１の内壁面に向って移動する。そして、大きな油滴、あるいは、油膜は、容器１１の内壁面に付着し、冷媒から分離される。

また、旋回孔１３ｂを通過する際、大きな油滴、または、油膜を形成せずに、冷媒に依然として混合している冷凍機油も、第２の空間１５において旋回する冷媒の遠心力の作用により、容器１１の内壁面に向って移動する。そして、このような冷凍機油も、容器１１の内壁面に付着し、冷媒から分離される。

冷媒から分離された冷凍機油は、重力の作用により油分離器１０の底部に移動し、油戻し管１７により容器１１の外部に排出される。一方、冷凍機油が分離された冷媒は、出口管１６により容器１１の外部に排出される。

なお、出口管１６の開口部１６ａは、容器１１の中心軸方向において、旋回孔１３ｂの位置よりも第１の空間１４側に配置される。これにより、旋回孔１３ｂを通過して第２の空間１５側に流出した冷媒が、出口管１６の開口部１６ａから直接流出することを抑制することができる。

この場合、第２の空間１５側に流出した冷媒は、旋回しながら第２の空間１５の底部に到達する。その後、冷媒は上昇し、出口管１６の開口部１６ａから流出する。このようにして、第２の空間１５における冷媒の旋回時間を長くすることにより、油分離効率を向上させることができる。

また、このような分離板１３では、冷媒が９０度未満の角度で分離板１３に衝突し、旋回孔１３ｂに導かれるため、分離板１３に衝突した際の速度の低下が小さくなる。そのため、第２の空間１５における旋回速度を高めることができ、また、旋回時間も長くすることができる。

例えば、図２（Ａ）、図２（Ｂ）に示した分離板１３を用いて実験を行ったところ、定格能力が２０馬力相当の空気調和装置では、平板に旋回孔を設け、さらに図８に示したようなカバー７を設けた従来型の分離板と比べ、油分離率がおよそ８％向上した。

このような分離板１３を備える油分離器１０は、以下のようにして製造することができる。まず、旋回孔１３ｂを有する分離板１３をプレス加工により形成する。旋回孔１３ｂにおいて冷媒を誘導するスロープなどの形状は、切込みを入れてプレス加工することにより容易に形成される。

そして、図１に示すような円筒状の容器１１の内壁に、分離板１３をスポット溶接により溶接する。そして、入口管１２が接続された天板を容器１１の上部に溶接し、出口管１６、および、油戻し管１７が接続された底板を容器１１の下部に溶接する。

このように、この油分離器１０は製造が容易であるので、油分離器１０の低コスト化を実現することができる。

なお、旋回孔１３ｂの形状は、図２（Ａ）、図２（Ｂ）に示した形状に限定されず、他の形状であってもよい。図３は、他の形状の旋回孔１３ｂを有する分離板１３の構成の一例を示す図である。図３（Ａ）は、分離板１３の表面を示す図であり、図３（Ｂ）は、分離板１３の裏面を示す図である。

この分離板１３は、旋回孔１３ｂおよび開口部１３ｃの形状が平面により画定されている点で、図２（Ａ）、図２（Ｂ）に示した分離板１３と異なる。

しかし、このような形状であっても、図２（Ａ）、図２（Ｂ）に示した分離板１３と同様に、各旋回孔１３ｂから流出する冷媒の速度はほぼ等しくなるので、第２の空間１５において速度の異なる冷媒流の衝突が抑制され、第２の空間１５における旋回流の速度の低下、および、旋回時間の減少を抑制できる。

また、図３（Ａ）、図３（Ｂ）に示した分離板１３も、図２（Ａ）、図２（Ｂ）に示した分離板１３と同様に、プレス加工により容易に製造できる。そして、このような分離板１３を備える油分離器１０も、上述した方法と同様の方法で容易に製造できるので、油分離器１０の低コスト化を実現することができる。

（実施の形態２）
上記実施の形態１では、旋回孔１３ｂが形成される分離板１３の周辺部分１３ａの形状が環状である場合について説明したが、旋回孔１３ｂが形成される部分の形状はこれ以外の形状であってもよい。本実施の形態２では、旋回孔１３ｂが形成される部分の形状が他の形状である場合について説明する。

図４は、本発明の実施の形態２に係る油分離器１０の構成の一例を示す断面図である。この油分離器１０は、容器１１、入口管１２、容器１１の内部を第１の空間１４と第２の空間１５とに分離する分離板１８、出口管１６、油戻し管１７を備える。なお、図１の断面図は、容器１１の中心軸を通り、その中心軸に平行な平面で油分離器１０を切断した場合の断面図である。

ここで、容器１１、入口管１２、出口管１６、油戻し管１７については、実施の形態１で説明した容器１１、入口管１２、出口管１６、油戻し管１７とそれぞれ同様のものであるため、詳しい説明を省略する。

図４に示すように、分離板１８は、外周が円形で、第１の空間１４側に凸状に隆起している。この分離板１８は、容器１１の中心軸の周りに回転対称となる斜面を有している。

図５は、図４に示した分離板１８の構成の一例を示す図である。図５（Ａ）は、分離板１８の表面を示す図であり、図５（Ｂ）は、分離板１８の裏面を示す図である。図４に示した入口管１２の第１の空間１４に開口する先端部分の中心軸方向に対して、分離板１８の本体部分１８ａの斜面における接平面がなす角度θは９０度未満である。

そのため、入口管１２から流入した冷媒は本体部分１８ａの斜面に斜め方向から衝突し、斜面に沿って流れるようになるため、冷媒の速度の低下を抑制することができる。

なお、本体部分１８ａの形状はこれに限定されない。具体的には、本体部分１８ａが、第１の空間１４側に凸状に隆起しており、容器１１の中心軸の周りに回転対称となる斜面を有し、入口管１２の第１の空間に開口する先端部分の中心軸方向に対して、本体部分１８ａの斜面における接平面がなす角度θが９０度未満であればよい。

このような形状として、例えば、分離板１８の中心軸に平行な平面で切断した場合の本体部分１８ａの斜面の表面形状がクロソイド曲線状であるものや、サイクロイド曲線状であるものなどが挙げられる。

また、分離板１８の本体部分１８ａには、斜面に沿って流れる冷媒を第２の空間１５に導くとともに、第２の空間１５において冷媒の旋回流を生じさせる複数の旋回孔１８ｂが、入口管１２の第１の空間１４に開口する先端部分から一定距離に形成される。また、複数の旋回孔１８ｂはそれぞれ大きさが等しく、かつ、分離板１８の円周方向に等間隔に形成されている。

また、図５（Ａ）、図５（Ｂ）の例では、旋回孔１８ｂの第２の空間１５側における開口部１８ｃは、略水平方向に向いている。これにより、第２の空間１５側において旋回流の発生させることができるとともに、旋回時間を長くすることができる。

さらに、入口管１２は分離板１８の中心軸上に設けられているため、入口管１２から流入した冷媒は、本体部分１８ａの斜面に沿って放射状に広がり、複数の旋回孔１８ｂから流出する。その際、各旋回孔１８ｂから流出する冷媒の速度はほぼ等しくなる。そのため、第２の空間１５において速度の異なる冷媒流の衝突が抑制され、第２の空間１５における旋回流の速度の低下、および、旋回時間の減少を抑制できる。

このような分離板１８を備える油分離器１０は、実施の形態１で説明した方法と同様の方法で容易に製造することができる。この場合、旋回孔１８ｂを有する円錐状の分離板１８はプレス加工により形成される。また、旋回孔１８ｂにおいて冷媒を誘導するスロープなどの形状は、切込みを入れてプレス加工することにより容易に形成される。

また、図４に示した出口管１６の開口部１６ａは、容器１１の中心軸方向において、旋回孔１８ｂの位置よりも第１の空間１４側に配置される。これにより、旋回孔１８ｂを通過して第２の空間１５側に流出した冷媒が、出口管１６の開口部１６ａから直接流出することを抑制することができる。

なお、油分離効率をさらに高めるため、本体部分１８ａの第１の空間１４側に旋回促進板を設けることとしてもよい。図６は、旋回促進板１８ｄが設けられた分離板１８の構成の一例を示す図である。図６（Ａ）は、分離板１８の表面を示す図であり、図６（Ｂ）は、分離板１８の裏面を示す図である。

図６（Ａ）、図６（Ｂ）に示す分離板１８は、旋回促進板１８ｄを有する点で、図５（Ａ）、図５（Ｂ）に示した分離板１８と異なる。この旋回促進板１８ｄには、本体部分１８ａの斜面に沿って流れる冷媒が衝突する。

冷媒が衝突する衝突面は、斜面に沿って流れる冷媒の流れの方向を第２の空間１５における冷媒の旋回流の下流側に向けるように、斜面に沿って流れる冷媒の流れの方向に対して斜めに形成されている。これにより、分離板１８の第１の空間１４側で冷媒の流れを誘導することができ、第２の空間１５における冷媒の速度低下を抑制することができる。

なお、図６（Ａ）、図６（Ｂ）に示した分離板１８では、図５（Ａ）、図５（Ｂ）に示した分離板１８と異なり、旋回孔１８ｂにおいて冷媒を誘導するスロープの両側に壁面が設けられている。これにより、旋回流の方向をより確実に規定することができる。

このような分離板１８を用いると、入口管１２を介して流入した冷媒は、分離板１８に衝突した後、分離板１８の上面で旋回促進板１８ｄに衝突し、第１の空間１４において旋回流を形成する。

その後、冷媒は、分離板１８の周辺部における容器１１の内壁に再衝突する。これにより、冷媒に混合している冷凍機油は、容器１１の内壁面に付着し、冷媒から分離される。ここで分離された冷凍機油は、旋回孔１８ｂを通過し、容器１１の内壁を伝って油分離器１０の底部に移動する。

また、冷媒と混合したまま旋回孔１８ｂを通過した冷凍機油も、第２の空間１５において旋回する冷媒の遠心力の作用により、容器１１の内壁面に向って移動する。そして、このような冷凍機油も、容器１１の内壁面に付着し、冷媒から分離される。そして、冷媒から分離された冷凍機油は、油戻し管１７により容器１１外に排出される。

なお、図５（Ａ）、図５（Ｂ）、図６（Ａ）、図６（Ｂ）では、旋回孔１８ｂが分離板１８の外周部分に形成されることとしたが、より内側に形成されることとしてもよい。また、旋回促進板１８ｄは、図５（Ａ）、図５（Ｂ）、図６（Ａ）、図６（Ｂ）に示した分離板１８の斜面上に設けられることとしたが、図２（Ａ）、図２（Ｂ）、図３（Ａ）、図３（Ｂ）に示した分離板１３の周辺部分１３ａに設けられてもよい。

つぎに、旋回促進板１８ｄを備える分離板１８の製造方法について説明する。図７は、旋回促進板１８ｄを備える分離板１８の製造方法について説明する図である。図７（Ａ）は、部品を組み立てる前の状態を示す図であり、図７（Ｂ）は、部品を組み立てた後の状態を示す図である。

この方法では、２つの部材１８ｅ、１８ｆを組み合わせることにより、分離板１８を形成する。部材１８ｆには、切込みを入れてプレス加工することにより旋回孔１８ｂが形成される。また、部材１８ｅには、旋回孔１８ｂを塞がないように孔１８ｇが形成される。さらに、部材１８ｅには、切込みを入れてプレス加工することにより旋回促進板１８ｄが形成される。

そして、２つの部材１８ｅ、１８ｆを組み合わせ、それらの縁を溶接、または、巻締めにより密着させる。これにより、図７（Ｂ）に示すような分離板１８を容易に形成することができる。

このようにして分離板１８が形成されれば、この分離板１８を備える油分離器１０は、実施の形態１で説明した方法と同様の方法で容易に製造することができる。

以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明は上記実施の形態１、２に示されたものに限定されるものではない。

例えば、図２（Ａ）、図２（Ｂ）、図３（Ａ）、図３（Ｂ）に示した旋回孔１３ｂ、および、図５（Ａ）、図５（Ｂ）、図６（Ａ）、図６（Ｂ）に示した旋回孔１８ｂでは、１方向にのみ開口部１３ｃ、１８ｃを設けることとしたが、開口部１３ｃ、１８ｃが形成されている方向の左右方向にも、略水平方向に冷媒が流出可能な開口部を設けることとしてもよい。

さらに、図１、図４の例では、入口管１２が容器１１の天板に縦方向に設けられることとしたが、入口管１２が容器１１の側面に横方向に設けることとしてもよい。この場合、入口管の先端部分から流出する冷媒を分離板１３、１８の中心に衝突させるため、その先端部分の中心軸が容器１１の中心軸と一致するように入口管１２が配置される。

また、さらに油分離率を向上させるため、冷媒から冷凍機油を捕捉するとともに、冷凍機油が分離された冷媒を通過させるメッシュを、第１の空間１４内に設けることとしてもよい。このメッシュは、容器１１の天板と分離板１３、１８との中間の位置に配置されてもよいし、分離板１３、１８の表面に配置されてもよい。

本発明に係る油分離器は、空気調和装置などに用いられる圧縮機を潤滑するための冷凍機油が混合した冷媒から、冷凍機油を分離する油分離器に用いるのに好適である。

１，１０ 油分離器
２，１１ 容器
３，１２ 入口管
４，１３，１８ 分離板
４ａ 通過孔
５ 容器内空間
６，１６ 出口管
６ａ，１３ｃ，１６ａ，１８ｃ 開口部
７ カバー
８，１７ 油戻し管
１３ａ 分離板の周辺部分
１３ｂ，１８ｂ 旋回孔
１３ｄ 分離板の中央部分
１４ 第１の空間
１５ 第２の空間
１８ａ 分離板の本体部分
１８ｄ 旋回促進板
１８ｅ，１８ｆ 部材
１８ｇ 孔

Claims (6)

1. 円筒状の容器と、
   前記容器に接続され、冷凍機油が混合した冷媒を前記容器の内部に流入させる入口管と、
   前記容器に接続され、前記冷凍機油が分離された冷媒を前記容器の外部に流出させる出口管と、
   前記入口管を介して前記冷凍機油が混合した冷媒が流入する第１の空間と、前記出口管を介して前記冷凍機油が分離された冷媒が流出する第２の空間とに前記容器の内部を分離する分離板と、
   を備え、
   前記第１の空間に開口する前記入口管の先端部分の中心軸は、前記容器の中心軸と一致し、
   前記分離板は、外周が円形で、前記第１の空間側に凸状に隆起しており、かつ、前記容器の中心軸の周りに回転対称となる斜面を有し、
   前記第１の空間に開口する前記入口管の先端部分の中心軸方向に対して、前記分離板の斜面における接平面がなす角度は９０度未満であり、
   前記分離板には、前記斜面に沿って流れる冷媒を前記第２の空間に導くとともに、前記第２の空間において前記冷媒の旋回流を生じさせる複数の旋回孔が、前記入口管の先端部分から一定距離に形成されている油分離器。
2. 前記複数の旋回孔はそれぞれ大きさが等しく、かつ、前記分離板の円周方向に等間隔に形成されている請求項１に記載の油分離器。
3. 前記第２の空間にある前記出口管の開口部は、前記容器の中心軸方向において、前記旋回孔の位置よりも前記第１の空間側に位置する請求項１または２に記載の油分離器。
4. 前記分離板の中央部分の形状は円錐状であり、前記分離板の周辺部分の形状は環状であり、前記複数の旋回孔は、前記分離板の周辺部分に形成される請求項１〜３のいずれか１項に記載の油分離器。
5. 前記分離板の形状は円錐状であり、前記複数の旋回孔は前記斜面に形成される請求項１〜３のいずれか１項に記載の油分離器。
6. 前記分離板は、前記斜面に沿って流れる冷媒が衝突する衝突面が形成された旋回促進板を有し、前記衝突面は、前記斜面に沿って流れる冷媒の流れの方向を前記第２の空間における前記冷媒の旋回流の下流側に向けるように、前記斜面に沿って流れる冷媒の流れの方向に対して斜めに形成されている請求項１〜５のいずれか１項に記載の油分離器。
   

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