JP2015084176A - 故障診断装置および稼働機械 - Google Patents
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Abstract
Description
また、ガスタービンや蒸気タービンのみならず、航空機や重機のエンジン等でも、搭載部品の劣化・寿命などを早期に異常を発見して診断しなければならない装置,設備は枚挙に暇がない。
保守は主として稼働時間を基準にした定期保守が一般的で、設計基準で定められた各部品の点検や整備・交換が機械の稼働時間に応じて行われる。
このようなCBMによって、定期保守の合間に発生する突発的な故障停止を防止して、機械の故障停止による影響を最小限にとどめることが実施されている。
その原因の一つとして、例えば、部品1つ1つが、ロット数が少なく、また高額であるため、様々な条件を模擬した故障試験を行うことが困難であり、そのために基準値は理論値に安全係数を乗じる、加速試験における摩耗結果から見積もる等の手法によって異常判定基準を決定していた、との事情がある。
しかし、実際には、様々なセンサデータを参照しながら個別の機械ごとの調整を実施することは非常に難しいとの実状がある。
図1は本発明の故障診断装置の実施形態を備えた鉱山の操業の様子を示した斜視図、図2は本発明の故障診断装置の実施形態を備えた鉱山で稼働する稼働機械の概略側面図、図3は本発明の故障診断装置の実施形態を備えた鉱山におけるデータ収集の流れの機能的構成を表すブロック図、図4は本発明の故障診断装置の実施形態の構成と情報の流れを表す概略図、図5は本発明の故障診断装置の実施形態の機能的構成を表すブロック図、図6は本発明の故障診断装置の実施形態における故障診断のフローチャート図、図7は本発明の故障診断装置の実施形態におけるセンサデータのタイムチャートの一例を示す図、図8は本発明の故障診断装置の実施形態における、アラーム履歴の一例を示す図、図9,11,13,15,17は本発明の故障診断装置の実施形態におけるセンサデータのタイムチャートの他の一例を示す図、図10,12,14,16,18は本発明の故障診断装置の実施形態における、アラーム履歴の他の一例を示す図、図19は本発明の故障診断装置の実施形態の異常判定結果照合部における新規の判定基準の演算のフローチャート図の一例を示す図、図20は本発明の故障診断装置の実施形態における、表示装置に表示される現行の判定基準と新規の判定基準とを比較表示する画面の一例を示す図、図21は本発明の故障診断装置を備えた稼働機械の一例を示す図である。
稼働機械1A,1Bには、GPS衛星を利用して自機の位置を取得する位置取得装置(図示せず)と、稼働機械1の部品の稼働状況を検知するための各種センサ30(301,302,303,…3nn)が備えられている。そして、各稼働機械1の稼働情報(詳細には、位置,稼働時間,各種センサ30の取得したセンサデータに関する情報など)や機体情報(詳細には、機種および号機に関する情報など)が稼働機械1に搭載された車載コントローラ20(20A,20B)の記憶装置202に蓄積される。この蓄積された情報は稼働機械1に搭載された演算装置201によって演算処理され、無線通信システム4,4A,4B(詳細には、例えば、稼働機械1側の無線通信装置4A,4B、中継局4、および管理事務所2側の無線通信装置など)を介して機械管理装置3に送信されるようになっている。
この機械状態診断部5は、各稼働機械1から収集した各種センサ30のデータから稼働機械の稼働する部品に異常が発生したか否かを診断するとともに、異常判定結果52や保守作業履歴55を表示装置9の管理画面に表示するようになっている。なお、異常が発生したと判定された場合に異常判定結果52や保守作業履歴55を表示装置9の管理画面に表示してもよい。
また、機械状態診断部5は、異常判定基準52が必ずしも適切に設定されていない場合であっても、異常判定基準52の精度を高め保守を適切に実施することを可能とするために、現行の異常判定基準52A(図20参照)、新規の異常判定基準52B(図20参照)とを表示装置9の管理画面に表示して、ディスパッチャ6や保守員8に、異常判定基準52を現行の異常判定基準52Aから新規の異常判定基準52Bに変更するか、それとも現行の異常判定基準52Aのままとするのか、を判断するための情報を提供するよう構成されている。
ディスパッチャ6や保守員8は、管理画面に表示された現行の異常判定基準52Aおよび新規の異常判定基準52Bとを比較検討し、異常判定基準52を変更したほうが良いと判断したときは、機械状態診断部5の入力部58を用いて異常判定基準52の変更を指示する。これに対し、ディスパッチャ6や保守員8は、異常判定基準52を変更しないほうが良いと判断したときは、異常判定基準52の変更は行わない旨の指示を行う。この機能については詳しくは後述する。
また、出力部59では、現行の異常判定基準52Aや新規の異常判定基準52Bに加え、更に、異常判定部53が出力する異常判定結果54と、稼働機械の稼働状態を維持するために実施された保守作業履歴55とを表示装置9に出力する。
また、異常判定結果照合部56は、異常判定結果54が適切でないと判定されたときは、予め設定されたリードタイムを用いて新規の異常判定基準52Bを求め、この求めた新規の異常判定基準52Bおよび現行の異常判定基準52Aとを表示装置9の管理画面に表示させるために、表示装置9に出力部59を介して出力する。
この異常判定結果照合部56において、新規の異常判定基準52Bを求めるために用いるリードタイムはアラームによる通知から、実際の保守作業を完了するまでの猶予時間を規定したもので、保守作業の内容によって基準が設定されている。そして、このリードタイムはあらかじめ異常判定結果照合部56に設定されているものであり、必要があれば、このリードタイムそのものがこの保守作業の基準に従って変更できるようになっている。
次いで、機械状態診断部5は、稼働機械1の各種センサ30において取得したセンサデータのうち、判定対象となるセンサデータ(以下、判定対象データ51と記載)を読み込む(ステップS602)。
次いで、機械状態診断部5の異常判定部53は、読み込んだ判定対象データ51と異常判定基準52とを照合し(ステップS603)、その結果を異常判定結果54として出力部59を介して表示装置9に対して出力する(ステップS604)。この出力を受けて、表示装置9の管理画面に異常判定結果54が表示される。
また、ステップS603は、異常があるか否かを判定するステップとし、ステップS604はステップS603において異常があると判定されたときに異常判定結果54を出力するものとすることができる。
図7において、グラフ70は、横軸を経過日時、縦軸をセンサ値p1とするセンサデータの経過を表示するものである。
ここで、異常判定基準52の判定閾値TH1_P1は予め機械状態診断部5に保持されているものであり、異常判定基準52は、センサ値p1が判定閾値TH1_P1よりも小さくなった場合(p1<TH1_P1)は機械の状態が異常であると判定するものであることを表している。
異常判定部53は、とある日時においてセンサ値と判定閾値TH_P1とを照合している。そして、グラフ70において、ある異常判定日時T11において、センサ値p1が判定閾値TH_P1を下回ることを検出すると、これを機械の異常として判定し、図8に示すようなアラーム80を異常判定結果54として生成する。異常判定部53は、この生成した異常判定結果54を出力部59を介して表示装置9に出力する。ディスパッチャ6や保守員8はこの表示装置9の画面に表示されたアラーム80を見て、適切な指示や作業を実施することになる。
とある日時においてセンサ値と判定閾値TH_P1との照合は、閾値判定と多変量解析のいずれかを用いるが、これら以外の方法によってもよい。
すなわち、鉱山の稼働機械1A,1Bにおける保守では、その多くは、機械が故障してから保守をするのではなく、壊れると想定される時期に至る前(アラームが出力される前)に保守作業を実施して、機械の故障停止を予防している。保守の時期が早ければ、過剰な保守となり保守コストの増加をもたらすことになるものの故障停止になる可能性は低く、保守の時期が遅いことによって機械の故障停止を招き、機械が稼働できないことによって非常に大きな損害が生じることを避けることを優先しているためである。
なぜなら、(1)鉱山などで稼働する稼働機械1A,1Bでは、部品1つ1つがロット数が少なく高額であるために様々な条件を模擬した故障試験を行うことが困難である、(2)実際に稼働機械1A,1Bが稼働する現場の条件は現場ごとによって異なっているために定めた基準がある現場では有効であっても他の現場では有効なものとならない、(3)同じ現場で稼働する稼働機械1A,1Bであっても、稼働機械1の運転員7の操作の仕方によって部品の消耗度が異なってしまうために基準が有効であるケースと有効とならないケースとが生じてしまう、等の事情により、異常判定基準の精度が十分に高くないためである。
そのために、異常判定基準52の精度を確保することが容易でなく、稼働機械1A,1Bの部品が正常であるのにアラームが出力されて異常であると出力(誤報)したり、逆に部品が異常であるのにアラームが出力されずに正常であると出力(失報)したりするため、適切な頻度で適切な保守を行うことに寄与することが難しかった。
そこで、本実施形態の故障診断装置は、異常判定基準52が必ずしも適切に設定することが難しい鉱山などで稼働する稼働機械1A,1Bの部品が診断の対象であっても、異常判定基準52の精度を高めることで、保守を適切に実施することを可能とすることに寄与するものである。以下その機能の具体例について説明する。
以下の図9乃至図18では、図7および図8と同様に、故障診断装置は稼働機械1A,1Bに搭載されている油圧ポンプの故障を診断しており、センサ30は油圧ポンプの吐出圧を検出する例を用いる。
これは、過剰保守という状況ではあるものの、異常判定結果照合部56において、予め定められたリードタイムを用いて保守対応日時T12とアラーム鳴動予定日時T11との差を照合した際に、差は十分に許容できる水準であるために、機械状態診断部5は適切に機能していると判定される状態である。
従って、図10に示すように、定期保守と判定し、保守作業履歴1001は記録に残るものの、アラーム履歴1002にはアラーム発生の記録がされていないという状況になる。
このケースでは、異常判定結果照合部56において、予め定められたリードタイムを用いて保守対応日時T13とアラーム鳴動予定日時T11との差を照合しても、その差は十分に許容できる水準であるため、機械状態診断部5は適切に機能していると判定できる事例となる。従って、機械の故障停止前に保守が実施できたという状況であるので、異常判定基準52の設定は適切であり、機械状態診断部5が適切に機能していると判定される状態である。
そのため、図12に示すように、アラーム履歴1202にはアラーム発生が記録されるとともに、定期保守ではないタイミングで保守が実施されたことから、保守作業履歴1201に示すように、「臨時保守」として記録される。
そのため、図14に示すように、アラーム履歴1402にはアラーム発生が記録されるとともに、故障してからの保守対応ということで、「故障修理」として保守作業履歴1401が記録される。
本ケースでは、機械状態診断部5によって故障停止前にアラームが出力されているため、機械状態診断部5は適切に機能していると判定される状態である。
本ケースでは、保守対応が実施された保守対応日時T22の前である日時T21にアラームが出力されている点は図11に示すグラフ110のケースと同じである。しかし、本グラフ150のケースとグラフ110のケースとを比べると、グラフ110のケースではアラーム発生日時T11と保守対応日時T13が比較的近く、また保守は「臨時保守」として実施されている。これに対し、グラフ150のケースでは、異常判定結果照合部56において、予め定められたリードタイムを用いてアラーム発生日時T21と保守対応日時T22との差を照合すると比較的離れていると判定されるため、図16に示すように保守作業履歴1601に「定期保守」として記録される。
このため、保守対応日時T22まで機械が正常に動作したと確認できることから、異常判定基準52は有効に機能しておらず、判定閾値をTH21_P1からTH22_P1に変更した異常判定基準を用いることが適切であると判定される状態となる。
従って、機械状態診断部5の異常判定結果照合部56は、異常判定結果54に相当するアラーム履歴1602と保守作業履歴55に相当する保守作業履歴1601とを照合し、これらアラーム履歴1602と保守作業履歴1601の内容が矛盾して適切でないと判定する。そして、この適切でないとの判定を受けて、異常判定結果照合部56は、更に、予め設定されているリードタイムを用いて、新たな判定閾値TH22_P1を求め、また判定閾値をTH21_P1からTH22_P1に変更した新規の異常判定基準52B「p1<TH22_P1を異常と判定」を演算する。その上で、現行の異常判定基準52Aおよび新規の異常判定基準52Bを出力部59を介して表示装置9に出力し、表示装置9の管理画面に図20に示すような画面を表示させる。
これに対し、ディスパッチャ6や保守員8は、異常判定基準を変更しないほうが良いと判断したときは、異常判定基準の変更は行わないよう変更指示部2204において「いいえ」を選択し、異常判定基準修正部57は新規の異常判定基準52Bを出力せずに処理を終了する。
本ケースでは、アラームが出力されると想定される日時T31より前の日時T32に故障停止が発生したという状況である。従って日時T32が保守対応日時となり、図18に示すように、アラームは記録されておらず、保守作業履歴1801は、「故障修理」となっている。
このことから、異常判定基準52は有効に機能しておらず、故障停止をした日時T32よりも一定期間の余裕を持たせた日時T33に対応する検出値T33_P1を判定閾値とした異常判定基準を用いるほうが適切であると判定される状態となる。
従って、図15のグラフ150のケースと同様に、機械状態診断部5の異常判定結果照合部56は、異常判定結果54に相当するアラーム履歴1802と保守作業履歴55に相当する保守作業履歴1801とを照合し、これらアラーム履歴1802と保守作業履歴1801の内容が矛盾して適切でないと判定する。そして、この適切でないとの判定を受けて、異常判定結果照合部56は、更に、予め設定されているリードタイムを用いて判定閾値をTH31_P1からTH33_P1に変更した新規の異常判定基準52B「p1<TH33_P1を異常と判定」を演算する。
その後は、グラフ150のケースと同様に、現行の異常判定基準52Aおよび新規の異常判定基準52Bとを表示装置9に対して出力し、ディスパッチャ6や保守員8による異常判定基準52の変更の要否の判断を仰ぎ、基準の変更を行うまたは変更を行わずに処理を終了する。
まず、異常判定結果照合部56は、記憶部50に記憶されている保守作業履歴55を読み出す(ステップS1901)。
次いで、異常判定結果照合部56は、先に読み出した保守作業履歴55を検索し、関連するアラームの有無を確認する(ステップS1902)。このステップS1902における関連するアラームを検索する方法としては、保守作業履歴1001,1201,1401,1601,1801およびアラーム履歴1002,1202,1402,1602,1802に記載された関連センサ信号が一致するかによって判定することが挙げられる。ステップS1902において、関連するアラームがある(上述のグラフ110,130,150)と判定されたときはステップS1903に処理を進め、アラームがない(上述のグラフ90,170)と判定されたときはステップS1905に処理を進める。
ステップS1902において関連するアラームがあると判定されたときは、次に、異常判定結果照合部56は、「保守対応」が「故障修理」であるか否かを判定する(ステップS1903)。「保守対応」が「故障修理」である(上述のグラフ130)と判定されたときは処理を終了し、「保守対応」が「故障修理」でない(上述のグラフ110,150)と判定されたときはステップS1904に処理を進める。
ステップS1903において「保守対応」が「故障修理」でないと判定されたときは、次に、異常判定結果照合部56は、「保守対応」が「定期保守」であるか否かを判定する(ステップS1904)。「保守対応」が「定期保守」である(上述のグラフ150)と判定されたときはステップS1906に処理を進め、「保守対応」が「定期保守」でない(上述のグラフ110)と判定されたときは処理を終了する。
ステップS1904において「定期保守」であると判定されたとき(上述のグラフ150のケース)は、異常判定基準52の変更を行うか否かの判断をディスパッチャ6や保守員8に促すために、異常判定結果照合部56は、更に、予め設定されているリードタイムを用いて、新たな判定閾値および新規の異常判定基準52Bを演算する。その後、現行の異常判定基準52Aおよび新規の異常判定基準52Bを出力部59を介して表示装置9に出力し、表示装置9に図20に示すような画面を表示させる(ステップS1906)。
また、ステップS1902において、関連するアラームがないと判定されたときは、次に、異常判定結果照合部56は、「保守対応」が「故障修理」であるか否かを判定する(ステップS1905)。「保守対応」が「故障修理」でない(上述のグラフ90)と判定されたときは処理を終了し、「保守対応」が「故障修理」である(上述のグラフ170)と判定されたときはステップS1906に処理を進め、ステップS1906の処理を実行する。
これに対し、表示装置9に対して現行の異常判定基準52Aおよび新規の異常判定基準52Bを表示させるための出力部59を備えている本発明の故障診断装置は、非常に高度な判断を要求される異常判定基準52の変更のための判断材料を提供することが可能となり、異常判定基準52の更新を安全かつ正確に実施することができるようになり、アラームの精度向上に大きく寄与する。特に、マイニング分野での上記(1)〜(3)等の特異性に対応できるようになる、との効果を奏する。
また、鉱山などで稼働する稼働機械1の故障診断においては、前述の(1)〜(3)のような問題があるため、異常判定基準52を更新するか否かの判断は非常に慎重に行う必要があることから非常に高度な判断が求められるが、本発明の故障診断装置は、自動で異常判定基準52を更新せずに、ディスパッチャ6や保守員8等の熟練した人間の判断を求めた上で異常判定基準52を更新するため、必要以上に異常判定基準52が更新されず、また異常判定基準52が適切であるか否かを常に監視することができ、アラームの精度の向上により寄与することが可能となるとの効果が得られる。
また、故障診断する部品として油圧ポンプを例示したが、もちろんこれに限定されず、センサ30によってセンシングすることが可能な部品であれば故障診断の対象とすることができる。
この場合、例えば、異常判定結果照合部56は、現行の異常判定基準52Aを用いる時の失報率,誤報率を過去のアラームの出力された日時と現行の異常判定基準52Aにおける判定閾値とから求め、また、新規の異常判定基準52Bを用いる時の失報率,誤報率を過去のアラームの出力された日時と新規の異常判定基準52Bにおける判定閾値とから求めるとともに、現行の異常判定基準52Aを用いる時の失報率,誤報率との差を求め、出力部59を介して表示装置9に表示させる。
この場合、稼働機械1の運転室に設けた画面に図20に示すような画面を表示させ、運転員7の判断を仰ぐようにする。
1A…油圧ショベル、
1B…ダンプトラック、
2…管理事務所、
3…機械管理装置、
4…無線通信システム、
4A,4B…無線通信システム、
5…機械状態診断部、
7…運転員、
9…表示装置、
6…ディスパッチャ(管理者)、
8…保守員、
20…車載コントローラ、
202…記憶装置、
201…演算装置、
30…各種センサ、
50…記憶部、
51…判定対象データ、
52…異常判定基準、
52A…現行の異常判定基準、
52B…新規の異常判定基準、
53…異常判定部、
54…異常判定結果、
55…保守作業履歴、
56…異常判定結果照合部、
57…異常判定基準修正部、
58…入力部、
59…出力部、
70,90,110,130,150,170…グラフ、
80…アラーム、
1001,1201,1401,1601,1801,2001…保守作業履歴、
1002,1202,1402,1602,1802,2002…アラーム履歴、
2003…低減率、
2204…変更指示部、
T11,T12,T13,T14,T22,T21,T31,T32,T33…日時、
TH1_P1,TH21_P1,TH22_P1,TH31_P1,TH33_P1…判定閾値、
p1…センサ値。
Claims (7)
- 稼働機械に搭載され、この稼働機械の各部品の稼働状態を検知するためのセンシング部と、
このセンシング部から受け取った少なくとも1つのセンサデータと異常判定基準とに基づいて前記各部品の稼働状態における異常の有無を判定する異常判定部と、
前記異常判定結果が適切であるか否かを判定し、この判定結果から新規の異常判定基準を求める異常判定結果照合部と、
前記異常判定部が異常の有無を判定する際に用いた現行の異常判定基準、前記異常判定結果照合部によって求められた新規の異常判定基準を表示装置に出力するための出力部と、
前記異常判定部が判定に用いる異常判定基準を更新する異常判定基準修正部とを備えた
ことを特徴とする故障診断装置。 - 請求項1に記載の故障診断装置は、
前記異常判定結果照合部は、前記異常判定部によって判定された異常判定結果と前記稼働機械の稼働状態を維持するために実施された保守作業履歴とを用いて前記異常判定結果が適切であるか否かを判定する
ことを特徴とする故障診断装置。 - 請求項1に記載の故障診断装置において、
前記異常判定基準修正部は、前記出力部によって前記表示装置に表示された前記現行の異常判定基準と前記新規の異常判定基準とのいずれかが前記異常判定部で用いる異常判定基準に適しているか、の入力信号をうけて、前記異常判定部が判定に用いる異常判定基準を更新する
ことを特徴とする故障診断装置。 - 請求項3に記載の故障診断装置において、
前記出力部によって前記表示装置に表示された前記現行の異常判定基準と前記新規の異常判定基準とのいずれかが前記異常判定部で用いる異常判定基準に適しているか、を入力するための入力部を更に備え、
前記異常判定基準修正部は、前記入力部からの入力信号をうけて、前記異常判定部が判定に用いる異常判定基準を更新する
ことを特徴とする故障診断装置。 - 請求項1に記載の故障診断装置において、
前記異常判定結果照合部は、前記異常判定結果が適切でないと判定されたときは、予め設定されたリードタイムを用いて新規の異常判定基準を求める
ことを特徴とする故障診断装置。 - 請求項1に記載の故障診断装置において、
前記出力部は、前記現行の異常判定基準、前記新規の異常判定基準に加え、更に、前記異常判定部が出力する異常判定結果と、前記稼働機械の稼働状態を維持するために実施された保守作業履歴とを前記表示装置に出力する
ことを特徴とする故障診断装置。 - 請求項1乃至請求項6のいずれか1項に記載の故障診断装置を備えたことを特徴とする稼働機械。
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