JP2015082643A - 発光装置及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】色むらが少なく、高い光取り出し効率を有し、かつ良好な動作特性を有して信頼性に優れるなど、高性能な発光装置を提供する。【解決手段】発光装置１０は、支持体１１と、支持体上に配されて発光層を含む半導体層からなる発光素子１３と、発光素子上に配されて蛍光体粒子を含む透光性部材からなる波長変換層１５とを有する発光装置であって、波長変換層は、半導体層上に配された第１の透光性層１５Ａと、第１の透光性層の上に配された第２の透光性層１５Ｂと、を有し、第１の透光性層と第２の透光性層との間の界面に空隙が存在する。【選択図】図１

Description

本発明は、発光装置、特に、発光ダイオード（ＬＥＤ：Light Emitting Diode）素子を用いた発光装置及びその製造方法に関する。

ＬＥＤ素子を搭載した発光装置が、照明、バックライト、産業機器等に従来から用いられてきた。このような発光装置においては、青色光を発するＬＥＤ素子上に黄色蛍光体を配することで、白色を得ているものがある。特許文献１には、蛍光体を含有している透明無機部材からなるコーティング層に散乱材が含有され、発光素子の上面に垂直な方向（上方）に指向性が高い励起光を散乱させている発光装置が開示されている。

特開２００４−８８０１３号公報

特許文献１に開示されている発光装置では、散乱材の表面の反射によってＬＥＤ素子から出射した励起光が散乱されるので、ＬＥＤ素子から出射した励起光がＬＥＤ素子に向かって、すなわち発光装置の光出射方向とは逆の方向に反射されてしまい、光取り出し効率が低下してしまっていた。

本発明は、上述の点に鑑みてなされたものであり、色むらが少なく、高い光取り出し効率を有し、かつ良好な動作特性を有して信頼性に優れるなど、高性能な発光装置を提供することを目的とする。

本発明の発光装置は、支持体と、当該支持体上に配されて発光層を含む半導体層からなる発光素子と、当該発光素子上に配されて蛍光体粒子を含む透光性部材からなる波長変換層と、を有する発光装置であって、当該波長変換層は、当該半導体層上に配された第１の透光性層と、当該第１の透光性層の上に配された第２の透光性層と、を有し、当該第１の透光性層と当該第２の透光性層との間の界面に空隙が存在することを特徴とする。

また、本発明の発光装置の製造方法は、支持体上に発光素子を配置するステップと、当該発光素子上に蛍光体粒子を堆積するステップと、当該発光素子上に当該蛍光体粒子の上から第１の透光性材料を塗布する第１の塗布ステップと、当該第１の塗布ステップにおいて塗布された当該第１の透光性材料を仮硬化するステップと、当該第１の透光性材料上に第２の透光性材料を塗布する第２の塗布ステップと、当該第１及び当該第２の透光性材料を硬化させるステップと、を有することを特徴とする。

本発明の実施例である発光装置の断面図である。 図１の拡大図である。 図２の拡大図である。 本発明の実施例である発光装置の製造工程の断面図である。 本発明の変形例である発光装置の拡大図である。

以下に本発明の実施例である発光装置１０について、図１乃至３を参照しつつ説明する。図１は、発光装置１０の断面図である。発光装置１０は、白抜き矢印の方向を光出射方向とする発光装置である。支持体１１は、板状のＡｌＮ基板である。発光素子１３は、例えば、支持体１１上に配されたゲルマニウム支持基板上にｐ型半導体層、発光層及びｎ型半導体層（図示せず）がこの順に積層されているＬＥＤ素子である。発光素子１３の発光層は、例えば、波長４５０ｎｍ程度の青色光を発するように構成されている。発光素子１３上には、発光素子１３を覆うように波長変換層１５が形成されている。波長変換層１５は、蛍光体粒子（図示せず）を含むガラス等の透光性部材からなる層である。

図２は、図１の領域Ａの拡大図である。波長変換層１５は、ガラス等の透光性部材からなる第１の透光性層１５Ａと第２の透光性層１５Ｂからなっており、波長変換層１５の上面、すなわち第２の透光性層１５Ｂの上面が光取り出し面Ｓとなっている。第１の透光性層１５Ａと第２の透光性層１５Ｂとの間には界面１７が形成されている。第１の透光性層１５Ａ及び第２の透光性層１５Ｂ内には、蛍光体粒子１９が分散されている。蛍光体粒子１９は発光素子１３の上面から互いに接して積み上がるように配されている。透光性粒子１９は、例えば、平均粒径が１５μmであり、発光素子１３から発せられる青色光により励起されて黄色光を発するイットリウム・アルミニウム・ガーネット（ＹＡＧ）に賦活剤としてセリウム（Ｃｅ）を添加したＹＡＧ：Ｃｅ蛍光体である。第１の透光性層１５Ａの層厚は、蛍光体粒子１９の平均粒径よりも薄くなっている。従って、蛍光体粒子１９の一部は第１の透光性層１５Ａの上面から突出しており、蛍光体粒子１９の一部は第１の透光性層１５Ａと第２の透光性層１５Ｂとの界面１７を跨いで配されている。

空隙２１は、界面１７を跨いでいる蛍光体粒子１９の各々の間の領域に、界面１７に沿って形成されている空隙領域（クラック）である。図２に示すように、空隙２１は、界面１７に沿って横方向に伸びている、すなわち発光素子１３の上面と平行な方向成分が大きい空隙となっている。この空隙２１が形成される第１の透光性層１５Ａと第２の透光性層１５Ｂとの界面１７が、発光素子１３上の蛍光体粒子１９が配されていない領域に存在する。すなわち、空隙２１は隣り合う蛍光体粒子１９の表面を接続するように形成されている。換言すれば、発光素子１３の上面に平行な方向における空隙２１の端部は蛍光体粒子１９の表面に接している。よって、発光素子１３の上の領域は、蛍光体粒子１９または蛍光体粒子１９の各々の間に形成されている空隙２１によって覆われている。

図２の領域Ｂの拡大図を図３に示す。図３において、発光素子１３からの励起光を矢印で示している。上述したように、発光素子１３の上の領域は、蛍光体粒子１９または蛍光体粒子１９の間の界面１７に沿って形成されている空隙２１によって覆われている。従って、発光素子１３から出射され、発光素子１３の上面に対して垂直方向への指向性が高い励起光は、その多くが蛍光体粒子１９の表面で反射されるかまたは空隙２１に進入して散乱させられ、発光装置１０から様々な方向に均一化されて出射させられる。

発光装置１０においては、発光素子１３から出射して蛍光体粒子１９を励起せずに発光装置１０の外に出る青色励起光と、青色励起光によって励起された蛍光体粒子１９から全方位に出射される蛍光とが混ざり合うことで白色光が生成される。上述のように、発光装置１０においては、発光素子１３の上面に垂直な方向に指向性が高い青色励起光が、蛍光体粒子１９に当たるかまたは空隙２１に進入することで様々な方向に散乱される。従って、蛍光体粒子１９からの蛍光と発光素子１３から出射されて散乱させられた青色励起光が、発光装置１０から様々な方向にバランスよく出射され、発光装置１０の視認角度による色むらを低減することができる。すなわち、発光装置１０の光出射方向に亘って励起光の出射量が均一化され、発光装置１０を様々な角度方向からみた場合の色の変化、すなわち視認角度による色の変化を低減することができる。また、空隙２１に進入した励起光は、発光素子１３の方向にはほとんど反射されず、換言すれば後方に散乱されずに前方に散乱されて光取り出し面に向かう。従って、視認角度による色の変化（色むら）を低減しつつ、光取り出し効率も高く維持することが可能である。

［発光装置１０の製造方法］
実施例である発光装置１０の製造方法について、以下に詳細に説明する。図４（ａ）−（ｅ）は、発光装置１０の各製造工程を示す断面図である。なお、図４（ｂ）−（ｅ）は、図４（ａ）の領域Ｃの部分を拡大して示している。

まず、図４（ａ）に示すようにゲルマニウム（熱膨張係数６×１０^-6／℃）の支持基板１３Ａ上にｐ型半導体層１３Ｂ、発光層１３Ｃ及びｎ型半導体層１３Ｄがこの順に積層されている発光素子１３を形成する。その後、図４（ａ）に示すように、板状のＡｌＮ基板である支持体１１上に発光素子１３を載置する。この際、支持体１１と発光素子１３の支持基板とを、例えば樹脂材による接着によってまたは金属接合によって固定する。なお、支持体１１は、Ａｌ２Ｏ３等のセラミック基板でもよいし、Ｃｕ、Ａｌ等を基材とする基板またはガラスエポキシ基板等の他の材料からなる基板であってもよい。また、発光素子１３が支持基板とは逆側の面から電流を供給するフリップチップ型の素子である場合には、支持基板と逆側の面が支持基板の主面と対向するように発光素子１３を載置することも可能である。

次に、発光素子１３上に蛍光体粒子１９を堆積させる。蛍光体粒子１９の堆積は、蛍光体１９を含有する液体を発光素子１３上に噴霧または塗布することによって行う。具体的には、アルコール系またはキシレン等の揮発性を有する有機溶剤内にＹＡＧ：Ｃｅ蛍光体粒子１９（熱膨張係数８×１０^-6／℃）を５０ｗｔ％の濃度で分散させた蛍光体含有溶液（例えば、粘度１００Ｐａ・Ｓ）を発光素子１３上に噴霧または塗布する。この噴霧または塗布の後、乾燥を行って有機溶剤を蒸発させ、図４（ｂ）に示すように発光素子１３上に蛍光体粒子１９が堆積した状態が形成される。

次に、第１の透光性層１５Ａ及び第２の透光性層１５Ｂを形成する。まず、硬化させることにより第１の透光性層１５Ａとなる第１の未硬化層１５ＡＰを形成する。具体的には、エチルシリケート化合物等のガラス前駆体を溶解させたアルコール系またはキシレン等の揮発性のある有機溶剤からなるガラスバインダー溶液（例えば、粘度３．０Ｐａ・Ｓ）を発光素子１３上に蛍光体粒子１９の上から噴霧または塗布した後に、常温で乾燥させ仮硬化させる。図４（ｃ）に示すように、第１の未硬化層１５ＡＰは、前述の乾燥工程の後に蛍光体粒子１９の一部が第１の未硬化層１５ＡＰの上面から露出（突出）するように形成される。このようにするために、例えば、第１の未硬化層１５ＡＰは、蛍光体粒子１９の平均粒径よりも小さい層厚を有するように、すなわち発光素子１３の上面から蛍光体粒子１９の平均粒径よりも小さい高さまで達するように噴霧または塗布される。

なお、前述の噴霧または塗布の工程において、蛍光体粒子１９が密集している領域では、ガラス前駆体を含む有機溶剤が毛細管現象によって蛍光体粒子１９の間に入り込むため蛍光体粒子１９の間の隙間はガラス前駆体を含む有機溶剤によって充填される。蛍光体粒子１９は、１つ１つの粒子の大きさにばらつきがあり、また、発光素子１３の上面において完全に均一に配されずに領域により積み重なったりしているので、第１の未硬化層１５ＡＰの上面から突出している蛍光体粒子１９同士は発光素子１３上面から互いに異なった高さに配されており、液体である有機溶剤の表面張力故に蛍光体粒子１９間の第１の未硬化層１５ＡＰの上面は傾斜している。

次に、第２の透光性層１５Ｂとなる第２の未硬化層１５ＢＰを形成する。具体的には、第１の未硬化層１５ＡＰと同様に、エチルシリケート化合物等のガラス前駆体を溶解させたアルコール系またはキシレン等の揮発性のある有機溶剤からなるガラスバインダー溶液を、第１の未硬化層１５ＡＰの上に噴霧または塗布した後に常温で乾燥させた。このようにすることで、図４（ｄ）に示すように、仮硬化された第１の未硬化層１５ＡＰとその上に積層された第２の未硬化層ＢＰとが形成され、それとともに第１の未硬化層１５ＡＰの上面に界面１７が形成される。なお、上述の蛍光体含有溶液及びガラスバインダー溶液の噴霧または塗布は、スプレー装置、ポッティング装置、ジェットディスペンサー装置等様々な装置で行うことが可能である。

次に、第１の未硬化層１５ＡＰ及び第２の未硬化層ＢＰを例えば１８０℃で１時間焼成することでガラス化させて、図４（ｅ）に示すように、第１の透光性層１５Ａ及び第２の透光性層１５Ｂを完成させるとともに空隙２１を形成する。この際、第１の未硬化層１５ＡＰのガラス化は、第２の未硬化層１５ＢＰのガラス化よりもわずかに早く進行する。これは、第２の未硬化層１５ＢＰが一度の乾燥工程を経ているだけなのに対し、第１の未硬化層ＡＰが第１の未硬化層１５ＡＰに対する乾燥工程及び第２の未硬化層１５ＢＰに対する乾燥工程の二回の乾燥工程を経ており、比較的早くガラス化が開始、完了されることが一因である。このガラス化の進行状態の差異及びガラス化の完了時刻の差により、第１の透光性層１５Ａと第２の透光性層１５Ｂとの界面１７に沿って、すなわち、発光素子１３の表面である光取り出し面１３Ｓに平行な方向成分が大きい空隙（クラック）が発生し空隙２１が形成される。なお、第１及び第２の透光性層１５Ａ、１５Ｂを形成するために使用する溶液は、例えば、硬化後の第１及び第２の透光性層１５Ａ、１５Ｂの熱膨張係数が８×１０^-6／℃となるように調製した。

このように、第１の透光性層１５Ａは、発光素子１３の上面に蛍光体粒子１９を配した後に蛍光体粒子１９の上から液状のガラス前駆体等の透光性材の前駆体を塗布して硬化することで形成される。蛍光体粒子１９は、１つ１つの粒子の大きさにばらつきがあり、また、発光素子１３の上面において完全に均一に配されずに領域により積み重なっている領域も存在する。さらに、隣接する蛍光体粒子１９間の界面１７は透光性材料前駆体の表面張力故に傾斜し（図２）、界面１７に沿った空隙２１も傾斜している。このように空隙２１が傾斜していることにより、発光素子１３からの励起光が空隙２１において反射して発光素子１３の方向に戻る光の割合が低下し、発光装置１０の光取り出し効率が高まる。

なお、意図的に空隙２１を形成することにより、発光装置１０の使用時に波長変換層１５及び発光素子１３にかかる熱応力および機械的応力が空隙２１によって緩和され、波長変換層１５にさらなるクラック等の損傷が発生し、またそれにより発光素子１３が損傷することが防止される。

［発光素子１０の比較評価］
比較例の発光装置を用いて実施例の発光素子１０の比較評価を行った。比較例１の発光装置は、上記発光装置１０の製造方法において、蛍光体粒子を噴霧した後に実施例の製造方法で用いたのと同様のガラスバインダー溶液を一回のみ塗布して、クラック（空隙）が発生しないように比較的低温（例えば、１５０℃）で硬化させて波長変換層を形成したものである。すなわち、比較例１の発光装置は、波長変換層内に界面１７及び空隙２１が形成されていない構造になっている。

比較例２の発光装置は、上記発光装置１０の製造方法における蛍光体粒子の噴霧時に、蛍光体粒子を含む溶液にさらに粒径０．５〜３０μｍの光拡散粒子（ＴｉＯ₂を用いた、尚Ａｌ₂Ｏ₃でも良い）を５ｗｔ％混合した溶液を噴霧し、ガラスバインダー溶液を一回のみ塗布して、クラック（空隙）が発生しないように比較的低温（例えば、１５０℃）で硬化させて波長変換層を形成したものである。すなわち、比較例２の発光装置は波長変換層内に光拡散粒子が含有されており、かつ界面１７及び空隙２１が形成されていない構成になっている。

比較例３の発光装置は、発光素子の支持基板をＳｉ基板（熱膨張係数２．６×１０^-6／℃）とした発光素子を用い、蛍光体粒子を噴霧した後に、硬化の後に熱膨張係数が１２×１０^-6になるように調製したガラスバインダー溶液を一回のみ塗布して、実施例に記載した製造方法と同様に１８０℃で硬化させて透光性層を形成し、波長変換層を形成したものである。比較例３の発光装置においては、発光素子の支持基板とガラスバインダー硬化した後の透光性層の熱膨張係数の差が大きい故に、波長変換層内に発光素子の上面と垂直な方向成分が大きい縦方向のクラック（空隙）が形成されている。

比較評価においては、実施例の発光装置１０と比較例１−３の発光装置に同量の順方向電流（例えば２０ｍＡ）を流して、色むらの改善の効果、色度の視認角度依存性及び光束維持率を評価した。また、比較評価においては、波長変換層に空隙が形成されておらず、光散乱粒子も含有されていない比較例１を基準に比較評価を行った。

まず、色むらの改善の効果の評価を行った。色むらは目視によって評価した。色むらは、比較例３の発光装置は比較例１の発光装置と同等であり、実施例の発光装置１０及び比較例２の発光装置は、比較例１の発光装置よりも色むらが改善されていた。

次に、色度の視認角度依存性を評価した。この評価は、比較例１の発光装置に対して色むらの改善効果が認められた実施例の発光装置１０及び比較例２の発光装置に対して行った。この評価においては、ＣＩＥ１９３１（ＪＩＳ Ｚ８７０１）で規定された方法で発光素子の光軸を０°として角度−７０°〜＋７０°まで１０°毎に色度を表すＣｘ値を測定し、０°及び７０°でのＣｘの差異を角度依存性評価値ΔＣｘとし、比較例１の発光装置と実施例の発光装置１０及び比較例２の発光装置とでΔＣｘを比較することによって改善率を算出して評価を行った。改善率は（１−（評価対象のΔＣｘ／比較例１の発光装置のΔＣｘ））×１００とした。結果、各々の改善率は、実施例の発光装置１０が１９．４６％、比較例２の発光装置は１３．５８％となり、実施例の発光装置１０の方が改善率は高かった。

最後に光束維持率の評価を行った。この評価も、比較例１の発光装置に対して色むらの改善効果が認められた実施例の発光装置１０及び比較例２の発光装置に対して、比較例１の発光装置と比較することによって行った。光束維持率は、（評価対象の全光束／比較例１の発光装置の全光束）×１００とした。結果、光束維持率は、実施例の発光装置１０が９８．２９％、比較例２の発光装置が９４．４１％となり、実施例の発光装置１０の方が光束維持率が高かった。

これらの結果から、本発明の実施例の発光装置１０のように波長変換層に発光素子１３の上面と平行な方向の成分が大きい横方向の空隙２１を形成することで、比較例２の発光装置のように波長変換層に光散乱粒子を含有させるよりも、全光束を高く維持しつつ視認角度に対する色むらを改善することが可能であることがわかった。また、比較例３の発光装置のように、波長変換層に縦方向の空隙があることでは、色むらが改善されないことがわかった。

［変形例等］
図５は、発光装置１０の変形例を示す図であり、図１の領域Ａの拡大図である。上述の実施例では、空隙２１が隣り合う蛍光体粒子１９の表面を接続するように形成されているとしたが、図５に示すように、空隙２１が蛍光体粒子１９の表面から離間して形成されていてもよい。

また、上述の実施例では、第１の透光性層１５Ａと第２の透光性層１５Ｂの界面１７を跨いで蛍光体粒子１９が存在し、蛍光体粒子１９の間に空隙２１が存在することとしたが、本発明はこのような構成には限定されない。例えば、界面１７が蛍光体粒子１９が存在する領域よりも高い位置（発光素子１３から離れた位置）に形成され、蛍光体粒子１９が存在する領域よりも高い位置に空隙２１が形成されることとしてもよい。このようにした場合にも、励起光が空隙２１に進入することで分散されて、励起光の出射量が発光装置１０の光出射方向に亘って均一化され、発光装置１０の視認角度による色むらを低減することができる。

また、上記実施例では、波長変換層１５を第１の透光性層１５Ａと第２の透光性層１５Ｂの２層で形成することとしたが、波長変換層１５を３層以上の透光性層で形成することとしてもよい。それにより、透光性層の界面が複数形成されて、界面の各々に空隙が形成されることによって、発光素子から出射される励起光をさらに散乱させて、励起光の出射量を発光装置の光出射方向に亘ってさらに均一化することが可能となる。

上記実施例では、ガラス前駆体を溶解させたアルコール系またはキシレン等の揮発性のある有機溶剤を用いて透光性層１５Ａ及び１５Ｂを形成したが、透光性層１５Ａ及び１５Ｂの形成には様々な材料（溶液）を使用することが可能である。

例えば、透光性層１５Ａ及び１５Ｂの形成にはポリシラザン溶液を用いることができる。ガラス前駆体であるポリシラザンは、分子式（Ｒ１Ｒ２ＳｉＮＲ３）ｎで表され、Ｒ１、Ｒ２およびＲ３は、それぞれ水素原子またはアルキル基、アリール基、ビニル基、シクロアルキル基を表し、ｎは重合数を表す。透光性層１５Ａ及び１５Ｂの形成に用いるポリシラザン溶液には、例えばｎ＝１〜６０程度のポリシラザンを用いることができる。

ポリシラザン溶液と共に用いる反応促進剤としては、トリエチルアミン、ジエチルアミン、Ｎ，Ｎ−ジエチルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルエタノールアミン、トリエタノールアミン、トリエチルアミン、塩酸、シュウ酸、フマル酸、スルホン酸、酢酸やニッケル、鉄、パラジウム、イリジウム、白金、チタン、アルミニウムを含む金属カルボン酸塩などが挙げられる。なお、反応促進剤は必ずしも用いなくともよい。

また、ポリシラザン溶液の溶媒としては、脂肪族炭化水素、芳香族炭化水素、ハロゲン炭化水素、エーテル類、エステル類を使用することができる。具体的には、メチルエチルケトン、テトラヒドロフラン、ベンゼン、トルエン、キシレン、ジメチルフルオライド、クロロホルム、四塩化炭素、エチルエーテル、イソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、エチルブチルエーテル等が挙げられる。

なお、透光性層１５Ａ及び１５Ｂの形成には、有機貴金属化合物、加水分解用の水、溶媒及び触媒を含むゾルゲル溶液も使用可能であり、当該ゾルゲル溶液の有機金属化合物としては、金属アルコキシド、金属アセチルアセトネート、金属カルボキシレート等、溶媒としては、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール等、触媒としては、塩酸、硫酸、硝酸、酢酸、フッ酸、アンモニア等が使用可能である。

また、上記実施例においては、第１及び第２の透光性層１５Ａ、１５Ｂを形成するために使用するガラスバインダー溶液は、硬化後の第１及び第２の透光性層１５Ａ、１５Ｂの熱膨張係数が同様になるように調製したが、第１の透光性層１５Ａと第２の透光性層１５Ｂとで、熱膨張係数が異なるように、例えばガラス前駆体の種類を変更する等して、ガラスバインダー溶液を調製して空隙２１の発生を促進させることとしてもよい。

また、シリコーン樹脂等の他の透光性材料を塗布して硬化させることで透光性層１５Ａ及び１５Ｂを形成することとしてもよい。その際に、第１の透光性層１５Ａと第２の透光性層１５Ｂを硬度の異なる透光性材料で形成することで、界面１７におけるクラックの形成を助長することとしてもよい。

また、上記実施例においては、蛍光体粒子１９としてＹＡＧ：Ｃｅ蛍光体を用いたが、窒化物蛍光体等他の蛍光体を用いてもよい。また、本発明は、ＬＤ（Laser Diode）素子等他の発光素子を用いた発光装置にも応用可能であり、いわゆるフェイスアップ素子、フリップチップ素子、メタルボンディング（支持基板貼り合わせ構造）素子等様々な素子を用いた発光装置にも適用可能である。

上述した実施例における種々の数値、寸法、材料等は、例示に過ぎず、用途及び製造される半導体素子等に応じて、適宜選択することができる。

１０ 発光装置
１１ 支持体
１３ 発光素子
１５ 波長変換層
１５Ａ 第１の透光性層
１５Ｂ 第２の透光性層
１７ 界面
１９ 蛍光体粒子
２１ 空隙

Claims (5)

1. 支持体と、前記支持体上に配されて発光層を含む半導体層からなる発光素子と、前記発光素子上に配されて蛍光体粒子を含む透光性部材からなる波長変換層と、を有する発光装置であって、
   前記波長変換層は、前記半導体層上に配された第１の透光性層と、前記第１の透光性層の上に配された第２の透光性層と、を有し、前記第１の透光性層と前記第２の透光性層との間の界面に空隙が存在することを特徴とする発光装置。
2. 前記蛍光体粒子が、前記第１の透光性層から前記第２の透光性層に突出しており、当該突出している蛍光体粒子の各々の間の前記界面に空隙が存在することを特徴とする請求項1に記載の発光装置。
3. 前記空隙が当該突出している蛍光体粒子の表面を接続するように形成されていることを特徴とする請求項２に記載の発光装置。
4. 支持体上に発光素子を配置するステップと、
   前記発光素子上に蛍光体粒子を堆積するステップと、
   前記発光素子上に前記蛍光体粒子の上から第１の透光性材料を塗布する第１の塗布ステップと、
   前記第１の塗布ステップにおいて塗布された前記第１の透光性材料を仮硬化するステップと、
   前記第１の透光性材料上に第２の透光性材料を塗布する第２の塗布ステップと、
   前記第１及び前記第２の透光性材料を硬化させるステップと、を有することを特徴とする発光装置の製造方法。
5. 前記蛍光体粒子が、前記仮硬化ステップの後に前記第１の透光性材料の上面から突出していることを特徴とする請求項４に記載の発光装置の製造方法。

Images