JP2015081309A - High-performance wet tire - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、高性能ウェットタイヤに関する。 The present invention relates to a high performance wet tire.
高性能ウェットタイヤのトレッドゴム組成物には、ウェットグリップ性能、ドライアップ時の耐摩耗性能の性能バランスの向上が強く要求され、従来から様々な工夫がなされている。なかでも、補強剤や軟化剤を高充填して配合調整する方法が広く知られており、特にウェットグリップ性能向上のため、補強剤としてシリカ、軟化剤としてオイルや液状ポリマー、ドライアップ時の耐摩耗性能向上のため、カーボンブラックが汎用されている。 Tread rubber compositions for high-performance wet tires are strongly required to improve the performance balance between wet grip performance and wear resistance performance during dry-up, and various devices have been conventionally made. Among them, a method of adjusting the composition by filling with a high amount of a reinforcing agent or a softening agent is widely known. Carbon black is widely used to improve wear performance.
このような補強剤や軟化剤を高充填したゴム組成物は、一般に混合機に補強剤と軟化剤を分割投入して混合する製法で作製されており、例えば、分割投入回数の増加、投入時の補強剤／軟化剤割合の調整により、ポリマー中の補強剤や軟化剤の分散状態を良好とし、ウェットグリップ性能やドライアップ時の耐摩耗性能を向上することが検討されている。 A rubber composition highly filled with such a reinforcing agent or softening agent is generally produced by a manufacturing method in which a reinforcing agent and a softening agent are separately charged and mixed in a mixer. By adjusting the ratio of the reinforcing agent / softening agent, it has been studied to improve the dispersion state of the reinforcing agent and softening agent in the polymer and to improve the wet grip performance and the wear resistance performance during dry-up.
しかし、分割投入回数の増加による手法は、通常、高充填になるほど分割回数が増加し、製造に非常に長時間を要する、補強剤／軟化剤割合の調整による手法は、割合最適化のための事前試験評価、加えて補強剤種や軟化剤種で最適割合が変化する場合に更なる事前試験評価を要する、という問題がある。また、水酸化アルミニウムの添加により、ウェットグリップ性能を向上できるものの、耐摩耗性能が著しく低下するという問題がある。 However, the method based on the increase in the number of divided injections usually increases the number of divisions as the filling becomes higher, and the manufacturing takes a very long time. There is a problem in that further preliminary test evaluation is required when the optimal ratio varies depending on the preliminary test evaluation and additionally the reinforcing agent type and the softener type. Moreover, although the wet grip performance can be improved by adding aluminum hydroxide, there is a problem that the wear resistance performance is remarkably lowered.
本発明は、前記課題を解決し、ウェットグリップ性能及びドライアップ時の耐摩耗性能の性能バランスに優れ、かつ簡便に製造可能な高性能ウェットタイヤを提供することを目的とする。 An object of the present invention is to solve the above-mentioned problems and to provide a high-performance wet tire that is excellent in performance balance between wet grip performance and wear resistance performance during dry-up and that can be easily manufactured.
本発明は、７５質量％以上のゴム成分及び軟化剤を混合した混合物と、７５質量％以上の補強剤とを混合する工程を経て得られるゴム組成物で構成されるトレッドを備える高性能ウェットタイヤに関する。 The present invention relates to a high performance wet tire comprising a tread composed of a rubber composition obtained by mixing a mixture of 75% by mass or more of a rubber component and a softening agent and 75% by mass or more of a reinforcing agent. About.
前記工程は、全ゴム成分及び全軟化剤を混合した混合物と、全補強剤とを混合するものであることが好ましい。 It is preferable that the said process mixes the mixture which mixed all the rubber components and all the softening agents, and all the reinforcing agents.
前記ゴム成分１００質量％中、スチレンブタジエンゴムを６０質量％以上含み、前記ゴム成分１００質量部に対して、前記補強剤を４０〜２５０質量部、前記軟化剤を３０〜３００質量部含むことが好ましい。 60 mass% or more of styrene butadiene rubber is contained in 100 mass% of the rubber component, and 40 to 250 mass parts of the reinforcing agent and 30 to 300 mass parts of the softening agent are contained with respect to 100 mass parts of the rubber component. preferable.
前記補強剤がシリカを含むことが好ましい。 The reinforcing agent preferably contains silica.
前記軟化剤がオイル及び／又は液状ジエン系重合体であることが好ましい。 The softening agent is preferably oil and / or a liquid diene polymer.
下記式で表される無機補強剤１を含有することが好ましい。
ｋＭ１・ｘＳｉＯｙ・ｚＨ２Ｏ
（式中、Ｍ１はＡｌ、Ｍｇ、Ｔｉ及びＣａからなる群より選択される少なくとも１種の金属、該金属の酸化物又は水酸化物であり、ｋは１〜５の整数、ｘは０〜１０の整数、ｙは２〜５の整数、ｚは０〜１０の整数である。）
It is preferable to contain the inorganic reinforcing agent 1 represented by a following formula.
kM 1 · xSiO y · zH 2 O
(Wherein M 1 is at least one metal selected from the group consisting of Al, Mg, Ti and Ca, an oxide or hydroxide of the metal, k is an integer of 1 to 5, and x is 0. 10 is an integer, y is an integer of 2 to 5, and z is an integer of 0 to 10.)
また、本発明は、７５質量％以上のゴム成分及び軟化剤を混合する第１ベース練り工程と、得られた第１混合物及び７５質量％以上の補強剤を混合する第２ベース練り工程とを含む高性能ウェットタイヤ用ゴム組成物の製造方法に関する。 The present invention also includes a first base kneading step in which 75% by mass or more of a rubber component and a softening agent are mixed, and a second base kneading step in which the obtained first mixture and 75% by mass or more of a reinforcing agent are mixed. It is related with the manufacturing method of the rubber composition for high performance wet tires containing.
本発明は、７５質量％以上のゴム成分及び軟化剤を混合した混合物と、７５質量％以上の補強剤とを混合する工程を経て得られるゴム組成物で構成されるトレッドを備える高性能ウェットタイヤである。従って、ウェットグリップ性能及びドライアップ時の耐摩耗性能の性能バランスに優れ、かつ簡便に製造可能な高性能ウェットタイヤを提供できる。 The present invention relates to a high performance wet tire comprising a tread composed of a rubber composition obtained by mixing a mixture of 75% by mass or more of a rubber component and a softening agent and 75% by mass or more of a reinforcing agent. It is. Therefore, it is possible to provide a high-performance wet tire that has an excellent performance balance between wet grip performance and wear resistance performance during dry-up and can be easily manufactured.
本発明に係るゴム組成物は、７５質量％以上のゴム成分及び軟化剤を混合した混合物と、７５質量％以上の補強剤とを混合する工程を経て得られるものである。 The rubber composition according to the present invention is obtained through a step of mixing a mixture obtained by mixing 75% by mass or more of a rubber component and a softening agent and 75% by mass or more of a reinforcing agent.
大部分のゴム成分と軟化剤とを混合して予め作製した混合物（第１混合物）に、大部分の補強剤を混合する工程を行うことで、軟化剤や補強剤が高充填の場合でも、これらの材料がゴム成分中に良好に分散されたゴム組成物が作製され、かつ製法も簡便化できる。従って、簡便な製法にて、ウェットグリップ性能、ドライアップ時の耐摩耗性能がバランス良く改善された高性能ウェットタイヤを提供できる。 Even when the softening agent and the reinforcing agent are highly filled by performing a step of mixing most of the reinforcing agent with a mixture prepared in advance by mixing most of the rubber components and the softening agent (first mixture), A rubber composition in which these materials are well dispersed in the rubber component is produced, and the production method can be simplified. Therefore, it is possible to provide a high-performance wet tire in which wet grip performance and wear resistance during dry-up are improved with a simple method.
なかでも、全ゴム成分及び全軟化剤を混合して第１混合物を作製した後、得られた第１混合物及び全補強剤を混合して第２混合物を作製する工程を行うこと、特に、全ゴム成分、全軟化剤、及び補強剤、加硫剤及び加硫促進剤以外の全配合材料を混合して第１混合物を作製した後、得られた第１混合物及び全補強剤のみを混合して第２混合物を作製する工程を行うことにより、前記性能を顕著に改善できる。 Among them, after preparing the first mixture by mixing all the rubber components and all the softening agents, performing the step of preparing the second mixture by mixing the obtained first mixture and all reinforcing agents, A rubber component, a total softener, and all compounding materials other than a reinforcing agent, a vulcanizing agent and a vulcanization accelerator are mixed to prepare a first mixture, and then only the obtained first mixture and all the reinforcing agent are mixed. Thus, the performance can be remarkably improved by performing the step of producing the second mixture.
本発明に係るゴム組成物は、７５質量％以上のゴム成分及び軟化剤を混合した混合物と、７５質量％以上の補強剤とを混合する工程を経て得られるものであり、例えば、７５質量％以上のゴム成分及び軟化剤を混合する第１ベース練り工程と、得られた第１混合物及び７５質量％以上の補強剤を混合する第２ベース練り工程とを含む製法、等により製造できる。 The rubber composition according to the present invention is obtained through a step of mixing a mixture in which 75% by mass or more of a rubber component and a softening agent are mixed with a reinforcing agent of 75% by mass or more, for example, 75% by mass. It can be produced by a production method including the first base kneading step in which the rubber component and the softening agent are mixed and the second base kneading step in which the obtained first mixture and 75% by mass or more of the reinforcing agent are mixed.
（第１ベース練り工程）
第１ベース練り工程では、本発明に係るゴム組成物中に含まれる、全ゴム成分１００質量％中の７５質量％以上及び全軟化剤１００質量％中の７５質量％以上が混合される。なかでも、ゴム組成物中での軟化剤や補強剤の分散性の観点から、ゴム成分、軟化剤を、それぞれ８５質量％以上混合することが好ましく、９５質量％以上混合することがより好ましく、全量を混合することが特に好ましい。なお、第１ベース練り工程では、酸化亜鉛、ワックス、レジン、老化防止剤、ステアリン酸等も適宜混練してもよく、これらの材料についても、前記の量を混合することが好ましい。
(First base kneading process)
In the first base kneading step, 75% by mass or more in 100% by mass of the total rubber component and 75% by mass or more in 100% by mass of the total softening agent contained in the rubber composition according to the present invention are mixed. Among these, from the viewpoint of dispersibility of the softener and the reinforcing agent in the rubber composition, the rubber component and the softener are preferably mixed in an amount of 85% by mass or more, more preferably 95% by mass or more, It is particularly preferable to mix the whole amount. In the first base kneading step, zinc oxide, wax, resin, anti-aging agent, stearic acid and the like may be kneaded as appropriate, and these materials are also preferably mixed in the above amounts.
本発明で使用可能なゴム成分としては、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレンイソプレンブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）等が挙げられる。ゴム成分は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、ウェットグリップ性能及びドライアップ時の耐摩耗性能がバランスよく得られるという理由からＮＲ、ＢＲ、ＳＢＲが好ましく、ウェットグリップ性能が特に優れるという点から、ＳＢＲがより好ましい。なお、ゴム成分は、素練りしたものを用いてもよい。 Examples of rubber components that can be used in the present invention include natural rubber (NR), isoprene rubber (IR), butadiene rubber (BR), styrene butadiene rubber (SBR), styrene isoprene butadiene rubber (SIBR), and ethylene propylene diene rubber. (EPDM), chloroprene rubber (CR), acrylonitrile butadiene rubber (NBR), butyl rubber (IIR) and the like. A rubber component may be used independently and may use 2 or more types together. Among these, NR, BR, and SBR are preferable because wet grip performance and wear resistance performance during dry-up are well-balanced, and SBR is more preferable because wet grip performance is particularly excellent. Note that the rubber component may be kneaded.
ＳＢＲとしては、特に限定されず、例えば、乳化重合スチレンブタジエンゴム（Ｅ−ＳＢＲ）、溶液重合スチレンブタジエンゴム（Ｓ−ＳＢＲ）等を使用できる。 The SBR is not particularly limited, and for example, emulsion polymerization styrene butadiene rubber (E-SBR), solution polymerization styrene butadiene rubber (S-SBR) and the like can be used.
ＳＢＲのスチレン含有量は、２０質量％以上が好ましく、２５質量％以上がより好ましい。２０質量％未満では、充分なウェットグリップ性能が得られない傾向がある。また、ＳＢＲのスチレン含有量は、６０質量％以下が好ましく、５０質量％以下がより好ましい。６０質量％を超えると、ドライアップ時の耐摩耗性能が低下するだけでなく、温度依存性が増大し、温度変化に対する性能変化が大きくなってしまう傾向がある。
なお、本発明において、ＳＢＲのスチレン含有量は、Ｈ１−ＮＭＲ測定により算出される。
The styrene content of SBR is preferably 20% by mass or more, and more preferably 25% by mass or more. If it is less than 20% by mass, sufficient wet grip performance tends not to be obtained. Moreover, 60 mass% or less is preferable and, as for the styrene content of SBR, 50 mass% or less is more preferable. If it exceeds 60% by mass, not only the wear resistance at the time of dry-up is lowered, but also the temperature dependency is increased, and the performance change with respect to the temperature change tends to increase.
In the present invention, the styrene content of SBR is calculated by H 1 -NMR measurement.
ＮＲとしては、例えば、ＳＩＲ２０、ＲＳＳ♯３、ＴＳＲ２０など、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。ＢＲとしては、例えば、宇部興産（株）製のＢＲ１５０Ｂなど、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。 As the NR, for example, those commonly used in the tire industry such as SIR20, RSS # 3, TSR20 can be used. As BR, what is common in tire industry, such as BR150B made from Ube Industries, Ltd., can be used, for example.
本発明で使用可能な軟化剤としては特に限定されず、オイル、液状ジエン系重合体などが挙げられる。 The softening agent that can be used in the present invention is not particularly limited, and examples thereof include oils and liquid diene polymers.
オイルとしては、例えば、パラフィン系、アロマ系、ナフテン系プロセスオイルなどのプロセスオイルが挙げられる。 Examples of the oil include process oils such as paraffinic, aroma-based and naphthenic process oils.
液状ジエン系重合体は、常温（２５℃）で液体状態のジエン系重合体である。
液状ジエン系重合体は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定したポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）が、１．０×１０３〜２．０×１０５であることが好ましく、３．０×１０３〜１．５×１０４であることがより好ましい。１．０×１０３未満では、破壊特性が低下し、十分な耐久性が確保できない恐れがある。一方、２．０×１０５を超えると、重合溶液の粘度が高くなり過ぎ生産性が悪化する恐れがある。なお、本発明において、Ｍｗは、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定したポリスチレン換算値である。
The liquid diene polymer is a diene polymer in a liquid state at normal temperature (25 ° C.).
The liquid diene polymer preferably has a polystyrene-equivalent weight average molecular weight (Mw) of 1.0 × 10 3 to 2.0 × 10 5 measured by gel permeation chromatography (GPC), 3.0 It is more preferable that it is * 10 < 3 > -1.5 * 10 < 4 >. If it is less than 1.0 × 10 3 , the fracture characteristics are deteriorated and sufficient durability may not be ensured. On the other hand, if it exceeds 2.0 × 10 5 , the viscosity of the polymerization solution becomes too high, and the productivity may be deteriorated. In the present invention, Mw is a polystyrene equivalent value measured by gel permeation chromatography (GPC).
液状ジエン系重合体としては、液状スチレンブタジエン共重合体（液状ＳＢＲ）、液状ブタジエン重合体（液状ＢＲ）、液状イソプレン重合体（液状ＩＲ）、液状スチレンイソプレン共重合体（液状ＳＩＲ）などが挙げられる。なかでも、ドライアップ時の耐摩耗性能とウェットグリップ性能がバランスよく得られるという理由から、液状ＳＢＲが好ましい。 Examples of the liquid diene polymer include a liquid styrene butadiene copolymer (liquid SBR), a liquid butadiene polymer (liquid BR), a liquid isoprene polymer (liquid IR), a liquid styrene isoprene copolymer (liquid SIR), and the like. It is done. Among these, liquid SBR is preferable because it provides a good balance between wear resistance and wet grip performance during dry-up.
液状ＳＢＲのビニル含量は、ウェットグリップ性能やドライアップ時の耐摩耗性能の観点から、好ましくは１０〜９０質量％、より好ましくは２０〜７５質量％である。液状ＳＢＲのスチレン含量は、ウェットグリップ性能の観点から、好ましくは１０〜６０質量％、より好ましくは１５〜５０質量％である。ここで、液状ＳＢＲのビニル含量は、赤外吸収スペクトル分析法、液状ＳＢＲのスチレン含量は、Ｈ１−ＮＭＲ測定により算出される。 The vinyl content of the liquid SBR is preferably 10 to 90% by mass, more preferably 20 to 75% by mass, from the viewpoints of wet grip performance and wear resistance during dry-up. The styrene content of the liquid SBR is preferably 10 to 60% by mass, more preferably 15 to 50% by mass, from the viewpoint of wet grip performance. Here, the vinyl content of liquid SBR is calculated by infrared absorption spectroscopy, and the styrene content of liquid SBR is calculated by H 1 -NMR measurement.
第１ベース練り工程の混合方法としては特に限定されず、バンバリーミキサー、オープンロールなどの一般的なゴム工業で使用される混練機を使用できる。 The mixing method in the first base kneading step is not particularly limited, and a kneader used in a general rubber industry such as a Banbury mixer and an open roll can be used.
第１ベース練り工程の混合温度は、好ましくは２０〜１５０℃、より好ましくは５０〜１２０℃である。下限未満であると、軟化剤の充分な分散性が得られず、上限を超えると、経済的に不利になる傾向がある。 The mixing temperature in the first base kneading step is preferably 20 to 150 ° C, more preferably 50 to 120 ° C. When the amount is less than the lower limit, sufficient dispersibility of the softening agent cannot be obtained, and when the amount exceeds the upper limit, there is a tendency to be economically disadvantageous.
（第２ベース練り工程）
第２ベース練り工程では、第１ベース練り工程で得られた第１混合物と、本発明のゴム組成物中に含まれる、全補強剤１００質量％中の７５質量％以上が混合される。なかでも、ゴム組成物中での軟化剤や補強剤の分散性の観点から、補強剤を、それぞれ８５質量％以上混合することが好ましく、９５質量％以上混合することがより好ましく、全量を混合することが特に好ましい。なお、第２ベース練り工程では、シランカップリング剤も混合することが好ましく、当該材料についても、前記の量を混合することが好ましい。
(Second base kneading process)
In the second base kneading step, the first mixture obtained in the first base kneading step and 75% by mass or more in 100% by mass of the total reinforcing agent contained in the rubber composition of the present invention are mixed. Among these, from the viewpoint of dispersibility of the softener and the reinforcing agent in the rubber composition, it is preferable that the reinforcing agent is mixed in an amount of 85% by mass or more, more preferably 95% by mass or more, and the total amount is mixed. It is particularly preferable to do this. In the second base kneading step, it is preferable to mix a silane coupling agent, and it is also preferable to mix the above amounts for the material.
本発明で使用可能な補強剤としては、例えば、カーボンブラック、シリカ、炭酸カルシウム、アルミナ、クレー、タルク等、従来からゴム分野で慣用されているものが挙げられるが、ドライアップ時の耐摩耗性能に優れるという観点から、カーボンブラック、ウェットグリップ性能に優れるという観点から、シリカが好適に使用される。 Examples of the reinforcing agent that can be used in the present invention include those conventionally used in the rubber field such as carbon black, silica, calcium carbonate, alumina, clay, talc, etc., but wear resistance performance during dry-up. Silica is preferably used from the viewpoint of being excellent in carbon black and wet grip performance.
カーボンブラックとしては、例えば、オイルファーネス法により製造されたカーボンブラックなどが挙げられ、２種類以上のコロイダル特性の異なるものを併用してもよい。具体的にはＧＰＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦなどが挙げられるが、なかでも、ＳＡＦが好適である。 Examples of carbon black include carbon black produced by an oil furnace method, and two or more types having different colloidal characteristics may be used in combination. Specific examples include GPF, HAF, ISAF, and SAF. Among these, SAF is preferable.
カーボンブラックのチッ素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）は、１００ｍ２／ｇ以上が好ましく、１０５ｍ２／ｇ以上がより好ましく、１１０ｍ２／ｇ以上がさらに好ましく、１３０ｍ２／ｇ以上が特に好ましい。１００ｍ２／ｇ未満では、ウェットグリップ性能が低下する傾向がある。該Ｎ２ＳＡは、６００ｍ２／ｇ以下が好ましく、５５０ｍ２／ｇ以下がより好ましく、５３０ｍ２／ｇ以下がさらに好ましい。６００ｍ２／ｇを超えると、良好な分散が得られにくく、ドライアップ時の耐摩耗性能が低下する傾向がある。なお、カーボンブラックのチッ素吸着比表面積は、ＪＩＳ Ｋ ６２１７−２：２００１に準拠して求められる。 The nitrogen adsorption specific surface area (N 2 SA) of carbon black is preferably 100 m 2 / g or more, more preferably at least 105m 2 / g, 110m 2 / g or more and more preferably, 130m 2 / g or more is particularly preferable. If it is less than 100 m < 2 > / g, there exists a tendency for wet grip performance to fall. The N 2 SA is preferably 600 meters 2 / g or less, more preferably 550 meters 2 / g, more preferably not more than 530m 2 / g. When it exceeds 600 m 2 / g, good dispersion is difficult to obtain, and the wear resistance performance during dry-up tends to be reduced. In addition, the nitrogen adsorption specific surface area of carbon black is calculated | required based on JISK6217-2: 2001.
カーボンブラックのジブチルフタレート（ＤＢＰ）吸油量は、５０ｍｌ／１００ｇ以上が好ましく、１００ｍｌ／１００ｇ以上がより好ましい。５０ｍｌ／１００ｇ未満では、充分なドライアップ時の耐摩耗性能が得られないおそれがある。また、カーボンブラックのＤＢＰは、２５０ｍｌ／１００ｇ以下が好ましく、２００ｍｌ／１００ｇ以下がより好ましく、１３５ｍｌ／１００ｇ以下がさらに好ましい。２５０ｍｌ／１００ｇを超えると、ウェットグリップ性能が低下するおそれがある。なお、カーボンブラックのＤＢＰは、ＪＩＳ Ｋ６２１７−４：２００１に準拠して測定される。 Carbon black has a dibutyl phthalate (DBP) oil absorption of preferably 50 ml / 100 g or more, and more preferably 100 ml / 100 g or more. If it is less than 50 ml / 100 g, there is a possibility that sufficient wear resistance at the time of dry-up cannot be obtained. Further, the DBP of carbon black is preferably 250 ml / 100 g or less, more preferably 200 ml / 100 g or less, and further preferably 135 ml / 100 g or less. If it exceeds 250 ml / 100 g, the wet grip performance may be lowered. The DBP of carbon black is measured according to JIS K6217-4: 2001.
シリカとしては、例えば、乾式法シリカ（無水シリカ）、湿式法シリカ（含水シリカ）などが挙げられる。なかでも、シラノール基が多いという理由から、湿式法シリカが好ましい。 Examples of the silica include dry method silica (anhydrous silica), wet method silica (hydrous silica), and the like. Of these, wet-process silica is preferred because it has many silanol groups.
シリカのセチルトリメチルアンモニウムブロマイド吸着比表面積（ＣＴＡＢ）は、良好なウェットグリップ性能、耐摩耗性能、耐久性が得られるという理由から、１００〜３００ｍ２／ｇであることが好ましい。また、シリカのジブチルフタレート吸油量（ＤＢＰ）は、同様の理由により、１５０〜３００ｍＬ／１００ｇであることが好ましい。なお、シリカのセチルトリメチルアンモニウムブロマイド吸着比表面積はＡＳＴＭ Ｄ３７６５−８０に、ジブチルフタレート吸油量はＪＩＳ Ｋ ６２２１ ６．１．２項Ａ法に記載の方法に準じて測定される値である。 The cetyltrimethylammonium bromide adsorption specific surface area (CTAB) of silica is preferably 100 to 300 m 2 / g because good wet grip performance, wear resistance, and durability can be obtained. Moreover, it is preferable that the dibutyl phthalate oil absorption (DBP) of a silica is 150-300 mL / 100g for the same reason. In addition, the cetyltrimethylammonium bromide adsorption specific surface area of silica is a value measured according to ASTM D3765-80, and the dibutyl phthalate oil absorption is a value measured according to the method described in JIS K 6221 6.1.2 A method.
本発明では、ウェットグリップ性能を改善し、前記性能バランスを顕著に改善できる点から、補強剤として、下記式で表わされる無機補強剤を配合することが好ましい。
ｋＭ１・ｘＳｉＯｙ・ｚＨ２Ｏ
（式中、Ｍ１はＡｌ、Ｍｇ、Ｔｉ及びＣａからなる群より選択される少なくとも１種の金属、該金属の酸化物又は水酸化物であり、ｋは１〜５の整数、ｘは０〜１０の整数、ｙは２〜５の整数、ｚは０〜１０の整数である。）
In this invention, it is preferable to mix | blend the inorganic reinforcing agent represented by a following formula as a reinforcing agent from the point which improves wet grip performance and can improve the said performance balance notably.
kM 1 · xSiO y · zH 2 O
(Wherein M 1 is at least one metal selected from the group consisting of Al, Mg, Ti and Ca, an oxide or hydroxide of the metal, k is an integer of 1 to 5, and x is 0. 10 is an integer, y is an integer of 2 to 5, and z is an integer of 0 to 10.)
前記無機補強剤としては、アルミナ、アルミナ水和物、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム、タルク、チタン白、チタン黒、酸化カルシウム、水酸化カルシウム、酸化アルミニウムマグネシウム、クレー、パイロフィライト、ベントナイト、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウムカルシウム、ケイ酸マグネシウムなどがあげられる。なかでも、ウェットグリップ性能をより向上させるという点から、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、クレー、アルミナ、アルミナ水和物が好ましく、水酸化アルミニウムがより好ましい。 As the inorganic reinforcing agent, alumina, alumina hydrate, aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, magnesium oxide, talc, titanium white, titanium black, calcium oxide, calcium hydroxide, aluminum magnesium oxide, clay, pyrophyllite, Bentonite, aluminum silicate, magnesium silicate, calcium silicate, aluminum calcium silicate, magnesium silicate and the like can be mentioned. Of these, aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, clay, alumina, and alumina hydrate are preferable, and aluminum hydroxide is more preferable from the viewpoint of further improving wet grip performance.
前記無機補強剤の平均一次粒子径は、好ましくは０．５μｍ以上、より好ましくは０．８μｍ以上である。０．５μｍ未満では、上記無機化合物の分散が困難となり、耐摩耗性能が悪化する傾向がある。また、該平均一次粒子径は、好ましくは１０μｍ以下、より好ましくは５μｍ以下である。１０μｍを超えると、破壊核となり、耐摩耗性能が悪化する傾向がある。
なお、本発明において、前記無機補強剤の平均一次粒子径は数平均粒子径であり、透過型電子顕微鏡により測定される。
The average primary particle diameter of the inorganic reinforcing agent is preferably 0.5 μm or more, more preferably 0.8 μm or more. If the thickness is less than 0.5 μm, it is difficult to disperse the inorganic compound, and wear resistance tends to deteriorate. The average primary particle size is preferably 10 μm or less, more preferably 5 μm or less. When it exceeds 10 μm, it becomes a fracture nucleus and wear resistance tends to deteriorate.
In the present invention, the average primary particle diameter of the inorganic reinforcing agent is a number average particle diameter, and is measured by a transmission electron microscope.
シリカを配合する場合、シリカと共にシランカップリング剤を配合することが好ましい。
シランカップリング剤としては、例えば、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）テトラスルフィドなどが挙げられる。
When blending silica, it is preferable to blend a silane coupling agent with silica.
Examples of the silane coupling agent include bis (3-triethoxysilylpropyl) tetrasulfide, bis (3-triethoxysilylpropyl) trisulfide, bis (3-triethoxysilylpropyl) disulfide, and bis (2-triethoxy). Silylethyl) tetrasulfide, bis (3-trimethoxysilylpropyl) tetrasulfide, bis (2-trimethoxysilylethyl) tetrasulfide and the like.
第２ベース練り工程の混練方法としては特に限定されず、第１ベース練り工程と同様の方法を使用できる。 The kneading method in the second base kneading step is not particularly limited, and the same method as in the first base kneading step can be used.
第２ベース練り工程の混合温度は、好ましくは５０〜１６０℃、より好ましくは７０〜１６０℃である。下限未満であると、補強剤の充分な分散性が得られず、上限を超えると、経済的に不利になる傾向がある。 The mixing temperature in the second base kneading step is preferably 50 to 160 ° C, more preferably 70 to 160 ° C. If it is less than the lower limit, sufficient dispersibility of the reinforcing agent cannot be obtained, and if it exceeds the upper limit, it tends to be economically disadvantageous.
（仕上げ練り工程）
第２ベース練り工程の後、当該工程で得られた第２混合物、加硫剤及び加硫促進剤を混練する仕上げ練り工程を行い、その後加硫工程を行うこと、等により、本発明の加硫ゴム組成物が得られる。仕上げ練り工程は、オープンロールなどを用いて、第２混合物、加硫剤及び加硫促進剤などを混練りする方法等で実施でき、加硫工程は、仕上げ練り工程で得られた未加硫ゴム組成物に公知の加硫手段を適用することで実施できる。
(Finish kneading process)
After the second base kneading step, a finishing kneading step of kneading the second mixture obtained in the step, the vulcanizing agent and the vulcanization accelerator is performed, and then the vulcanizing step is performed. A vulcanized rubber composition is obtained. The finishing kneading step can be performed by a method of kneading the second mixture, vulcanizing agent, vulcanization accelerator, etc. using an open roll or the like, and the vulcanizing step is an unvulcanized product obtained in the finishing kneading step. This can be carried out by applying a known vulcanization means to the rubber composition.
加硫剤としては、例えば、粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、表面処理硫黄、不溶性硫黄などの硫黄が挙げられる。 Examples of the vulcanizing agent include sulfur such as powdered sulfur, precipitated sulfur, colloidal sulfur, surface-treated sulfur, and insoluble sulfur.
加硫促進剤としては、スルフェンアミド系、チアゾール系、チウラム系、グアニジン系加硫促進剤などが挙げられ、なかでも、本発明では、チアゾール系、チウラム系加硫促進剤を好適に使用できる。 Examples of the vulcanization accelerator include sulfenamide-based, thiazole-based, thiuram-based, and guanidine-based vulcanization accelerators. Among them, in the present invention, thiazole-based and thiuram-based vulcanization accelerators can be preferably used. .
チアゾール系加硫促進剤としては、例えば、２−メルカプトベンゾチアゾール、２−メルカプトベンゾチアゾールのシクロヘキシルアミン塩、ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィドなどが挙げられ、なかでも、ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィドが好ましい。チウラム系加硫促進剤としては、テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラベンジルチウラムジスルフィド（ＴＢｚＴＤ）、テトラキス（２−エチルヘキシル）チウラムジスルフィド（ＴＯＴ−Ｎ）などが挙げられ、なかでも、ＴＯＴ−Ｎが好ましい。 Examples of thiazole-based vulcanization accelerators include 2-mercaptobenzothiazole, cyclohexylamine salt of 2-mercaptobenzothiazole, di-2-benzothiazolyl disulfide, and the like. Among them, di-2-benzothia Zolyl disulfide is preferred. Examples of the thiuram-based vulcanization accelerator include tetramethylthiuram disulfide (TMTD), tetrabenzylthiuram disulfide (TBzTD), tetrakis (2-ethylhexyl) thiuram disulfide (TOT-N), etc. preferable.
前述の製造法等により得られたゴム組成物において、ゴム成分１００質量％中のＳＢＲの含有量は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは１５質量％以上、更に好ましくは６０質量％以上である。１０質量％未満であると、十分な耐熱性が得られない傾向がある。また、ＳＢＲの含有量の上限は特に限定されず、１００質量％でもよい。 In the rubber composition obtained by the above-described production method, the SBR content in 100% by mass of the rubber component is preferably 10% by mass or more, more preferably 15% by mass or more, and further preferably 60% by mass or more. is there. If it is less than 10% by mass, sufficient heat resistance tends to be not obtained. Further, the upper limit of the SBR content is not particularly limited, and may be 100% by mass.
前述の製造法等により得られたゴム組成物において、軟化剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは３０質量部以上、より好ましくは５０質量部以上である。３０質量部未満では、充分なウェットグリップ性能が得られない傾向がある。また、該含有量は、好ましくは３００質量部以下、より好ましくは２００質量部以下、更に好ましく１２０質量部以下である。３００質量部を超えると、ドライアップ時の耐摩耗性能が悪化する傾向がある。
なお、本明細書において、軟化剤の含有量には、油展ゴムに含まれるオイル量は含まれない。
In the rubber composition obtained by the above-described production method and the like, the content of the softening agent is preferably 30 parts by mass or more, more preferably 50 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the rubber component. If the amount is less than 30 parts by mass, sufficient wet grip performance tends not to be obtained. Moreover, this content becomes like this. Preferably it is 300 mass parts or less, More preferably, it is 200 mass parts or less, More preferably, it is 120 mass parts or less. When it exceeds 300 parts by mass, the wear resistance performance during dry-up tends to deteriorate.
In the present specification, the content of the softening agent does not include the amount of oil contained in the oil-extended rubber.
前述の製造法等により得られたゴム組成物において、補強剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは４０質量部以上、より好ましくは８０質量部以上、更に好ましくは１００質量部以上である。４０質量部未満では、充分なドライアップ時の耐摩耗性能、ウェットグリップ性能が得られないおそれがある。該含有量は、好ましくは２５０質量部以下、より好ましくは２００質量部以下、更に好ましくは１５０質量部以下である。２５０質量部を超えると、ウェットグリップ性能が低下するおそれがある。 In the rubber composition obtained by the above-described production method, the content of the reinforcing agent is preferably 40 parts by mass or more, more preferably 80 parts by mass or more, and still more preferably 100 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. Or more. If the amount is less than 40 parts by mass, sufficient wear resistance and wet grip performance may not be obtained during dry-up. The content is preferably 250 parts by mass or less, more preferably 200 parts by mass or less, and still more preferably 150 parts by mass or less. If it exceeds 250 parts by mass, the wet grip performance may be reduced.
補強剤としてカーボンブラックを配合する場合、前述の製造法等により得られたゴム組成物において、カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１０質量部以上、より好ましくは１５質量部以上である。１０質量部未満では、充分な耐摩耗性能、ウェットグリップ性能が得られないおそれがある。該含有量は、好ましくは５０質量部以下、より好ましくは３５質量部以下である。５０質量部を超えると、ウェットグリップ性能が低下するおそれがある。 When carbon black is blended as a reinforcing agent, the carbon black content in the rubber composition obtained by the above-described production method is preferably 10 parts by mass or more, more preferably 100 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. It is 15 parts by mass or more. If it is less than 10 parts by mass, sufficient wear resistance and wet grip performance may not be obtained. The content is preferably 50 parts by mass or less, more preferably 35 parts by mass or less. If it exceeds 50 parts by mass, the wet grip performance may be reduced.
補強剤としてシリカを配合する場合、前述の製造法等により得られたゴム組成物において、シリカの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは３０質量部以上、より好ましくは４０質量部以上である。３０質量部未満であると、十分なウェットグリップ性能の改善効果が得られない傾向がある。該含有量は、好ましくは１００質量部以下、より好ましくは８０質量部以下である。１００質量部を超えると、十分な加工性、耐摩耗性および耐久性が得られないおそれがある。 When silica is compounded as a reinforcing agent, the silica content in the rubber composition obtained by the above-described production method is preferably 30 parts by mass or more, more preferably 40 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. More than a part. When the amount is less than 30 parts by mass, there is a tendency that a sufficient wet grip performance improvement effect cannot be obtained. The content is preferably 100 parts by mass or less, more preferably 80 parts by mass or less. If it exceeds 100 parts by mass, sufficient processability, wear resistance and durability may not be obtained.
補強剤としてシランカップリング剤を配合する場合、前述の製造法等により得られたゴム組成物において、シランカップリング剤の含有量は、シリカ１００質量部に対して、好ましくは２質量部以上、より好ましくは５質量部以上である。２質量部未満では、耐摩耗性能が低下する傾向がある。また、該シランカップリング剤の含有量は、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１５質量部以下である。２０質量部を超えると、コストの増加に見合った改善効果が得られない傾向がある。 In the case where a silane coupling agent is blended as a reinforcing agent, in the rubber composition obtained by the above-described production method, the content of the silane coupling agent is preferably 2 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of silica. More preferably, it is 5 parts by mass or more. If it is less than 2 parts by mass, the wear resistance performance tends to decrease. The content of the silane coupling agent is preferably 20 parts by mass or less, more preferably 15 parts by mass or less. If it exceeds 20 parts by mass, there is a tendency that an improvement effect commensurate with the increase in cost cannot be obtained.
本発明に係るゴム組成物は、ウェット路面に適用する高性能ウェットタイヤのトレッドゴムに使用される。 The rubber composition according to the present invention is used for a tread rubber of a high-performance wet tire applied to a wet road surface.
本発明の高性能ウェットタイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法で製造される。
すなわち、前記成分を配合して得られた未加硫ゴム組成物をトレッドの形状にあわせて押出し加工し、他のタイヤ部材とともに、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することによりタイヤを得る。該高性能ウェットタイヤは、レースなどの競技におけるウェット路面用タイヤに好適に適用できる。
The high-performance wet tire of the present invention is produced by a normal method using the rubber composition.
That is, an unvulcanized rubber composition obtained by blending the above components is extruded in accordance with the shape of the tread, and molded together with other tire members on a tire molding machine by a normal method. Form a vulcanized tire. The unvulcanized tire is heated and pressurized in a vulcanizer to obtain a tire. The high-performance wet tire can be suitably applied to a wet road surface tire in a competition such as a race.
実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。 The present invention will be specifically described based on examples, but the present invention is not limited to these examples.
以下、実施例及び比較例で使用した各種薬品について説明する。
ＳＢＲ：旭化成ケミカルズ（株）製のタフデン４８５０（スチレン含有量：４０質量％、ゴム固形分１００質量部に対してオイル分５０質量部含有）
カーボンブラック：東海カーボン（株）製のシースト９（ＳＡＦ、Ｎ２ＳＡ：１４２ｍ２／ｇ、ＤＢＰ：１１５ｍｌ／１００ｇ）
シリカ：東ソー・シリカ（株）製のニプシルＶＮ３（ＣＴＡＢ：１６８ｍ２／ｇ、ＤＢＰ：１８３ｍｌ／１００ｇ、Ｎ２ＳＡ：１７７ｍ２／ｇ）
水酸化アルミニウム：昭和電工（株）製のハイジライト Ｈ−４３（平均一次粒子径：１μｍ）
オイル：出光興産（株）製のダイアナプロセスＡＨ−２４
シランカップリング剤：デグサ社製のＳｉ６９
液状ＳＢＲ：（株）クラレ製のＬ−ＳＢＲ−８２０（スチレン含有量：２２質量％、Ｍｗ：８５００）
レジン：日塗化学（株）製のＧ−９０（軟化点：９０℃）
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の酸化亜鉛２種
ワックス：大内新興化学工業（株）製のサンノックＮ
老化防止剤：住友化学（株）製のアンチゲン６Ｃ
ステアリン酸：日油（株）製のつばき
硫黄：軽井沢硫黄（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤ＤＭ：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＤＭ
加硫促進剤ＴＯＴ−Ｎ：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＴＯＴ−Ｎ
Hereinafter, various chemicals used in Examples and Comparative Examples will be described.
SBR: Toughden 4850 manufactured by Asahi Kasei Chemicals Corporation (styrene content: 40% by mass, containing 50 parts by mass of oil with respect to 100 parts by mass of rubber solid content)
Carbon black: Seast 9 (SAF, N 2 SA: 142 m 2 / g, DBP: 115 ml / 100 g) manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd.
Silica: Nipsil VN3 manufactured by Tosoh Silica Co., Ltd. (CTAB: 168 m 2 / g, DBP: 183 ml / 100 g, N 2 SA: 177 m 2 / g)
Aluminum hydroxide: Heidilite H-43 (average primary particle size: 1 μm) manufactured by Showa Denko KK
Oil: Diana Process AH-24 manufactured by Idemitsu Kosan Co., Ltd.
Silane coupling agent: Si69 manufactured by Degussa
Liquid SBR: L-SBR-820 manufactured by Kuraray Co., Ltd. (styrene content: 22% by mass, Mw: 8500)
Resin: G-90 (softening point: 90 ° C.) manufactured by Nikko Chemical Co., Ltd.
Zinc oxide: 2 types of zinc oxide manufactured by Mitsui Mining & Smelting Co., Ltd. Wax: Sunnock N manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.
Anti-aging agent: Antigen 6C manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.
Stearic acid: Tsubaki sulfur made by NOF Corporation: Powder sulfur vulcanization accelerator made by Karuizawa sulfur Co., Ltd. DM: Noxeller DM made by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.
Vulcanization accelerator TOT-N: Noxeller TOT-N manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Industry Co., Ltd.
（実施例１及び２）
表１に示す配合処方に従い、各薬品を（株）神戸製鋼製の１．７Ｌバンバリーに充填し、
７０℃で５分間混練した（第１ベース練り工程）。得られた第１混合物に、表１に示す配合処方に従って各薬品を充填し、１６０℃で５分間混練した（第２ベース練り工程）。次いで、得られた第２混合物に対して、オープンロールを用いて硫黄及び加硫促進剤を練り込み、トレッド用未加硫ゴム組成物を得た（仕上げ練り工程）。
(Examples 1 and 2)
In accordance with the formulation shown in Table 1, each chemical is filled into a 1.7 L Banbury made by Kobe Steel,
Kneading was performed at 70 ° C. for 5 minutes (first base kneading step). The obtained first mixture was filled with each chemical according to the formulation shown in Table 1, and kneaded at 160 ° C. for 5 minutes (second base kneading step). Next, sulfur and a vulcanization accelerator were kneaded into the obtained second mixture using an open roll to obtain an unvulcanized rubber composition for tread (finish kneading step).
（比較例１）
表１に示す配合処方に従い、各薬品を（株）神戸製鋼製の１．７Ｌバンバリーに充填し、
１６０℃で５分間混練した（第１ベース練り工程）。次いで、得られた混合物に対して、オープンロールを用いて硫黄及び加硫促進剤を練り込み、トレッド用未加硫ゴム組成物を得た（仕上げ練り工程）。
(Comparative Example 1)
In accordance with the formulation shown in Table 1, each chemical is filled into a 1.7 L Banbury made by Kobe Steel,
Kneading was performed at 160 ° C. for 5 minutes (first base kneading step). Next, sulfur and a vulcanization accelerator were kneaded into the obtained mixture using an open roll to obtain an unvulcanized rubber composition for tread (finish kneading step).
（比較例２）
表１に示す配合処方に従い、各薬品を（株）神戸製鋼製の１．７Ｌバンバリーに充填し、
１００℃で５分間混練した（第１ベース練り工程）。得られた第１混合物に、表１に示す配合処方に従って各薬品を充填し、１６０℃で５分間混練した（第２ベース練り工程）。次いで、得られた混合物に対して、オープンロールを用いて硫黄及び加硫促進剤を練り込み、トレッド用未加硫ゴム組成物を得た（仕上げ練り工程）。
(Comparative Example 2)
In accordance with the formulation shown in Table 1, each chemical is filled into a 1.7 L Banbury made by Kobe Steel,
Kneading was performed at 100 ° C. for 5 minutes (first base kneading step). The obtained first mixture was filled with each chemical according to the formulation shown in Table 1, and kneaded at 160 ° C. for 5 minutes (second base kneading step). Next, sulfur and a vulcanization accelerator were kneaded into the obtained mixture using an open roll to obtain an unvulcanized rubber composition for tread (finish kneading step).
（比較例３）
表１に示す配合処方に従い、各薬品を（株）神戸製鋼製の１．７Ｌバンバリーに充填し、
９０℃で５分間混練した（第１ベース練り工程）。得られた第１混合物に、表１に示す配合処方に従って各薬品を充填し、１２０℃で５分間混練した（第２ベース練り工程）。更に得られた第２混合物に、表１に示す配合処方に従って各薬品を充填し、１６０℃で５分間混練した（第３ベース練り工程）。次いで、得られた混合物に対して、オープンロールを用いて硫黄及び加硫促進剤を練り込み、トレッド用未加硫ゴム組成物を得た（仕上げ練り工程）。
(Comparative Example 3)
In accordance with the formulation shown in Table 1, each chemical is filled into a 1.7 L Banbury made by Kobe Steel,
Kneading was performed at 90 ° C. for 5 minutes (first base kneading step). The obtained first mixture was filled with each chemical according to the formulation shown in Table 1, and kneaded at 120 ° C. for 5 minutes (second base kneading step). Furthermore, each chemical | medical agent was filled into the obtained 2nd mixture according to the mixing | blending prescription shown in Table 1, and it knead | mixed for 5 minutes at 160 degreeC (3rd base kneading process). Next, sulfur and a vulcanization accelerator were kneaded into the obtained mixture using an open roll to obtain an unvulcanized rubber composition for tread (finish kneading step).
（比較例４）
表１に示す配合処方に従い、各薬品を（株）神戸製鋼製の１．７Ｌバンバリーに充填し、
１００℃で５分間混練した（第１ベース練り工程）。得られた第１混合物を排出した後、再度バンバリーに充填し、更に表１に示す配合処方に従って各薬品を充填し、１６０℃で５分間混練した（第２ベース練り工程）。次いで、得られた混合物に対して、オープンロールを用いて硫黄及び加硫促進剤を練り込み、トレッド用未加硫ゴム組成物を得た（仕上げ練り工程）。
(Comparative Example 4)
In accordance with the formulation shown in Table 1, each chemical is filled into a 1.7 L Banbury made by Kobe Steel,
Kneading was performed at 100 ° C. for 5 minutes (first base kneading step). After discharging the obtained 1st mixture, it filled again to Banbury, and also filled each chemical | medical agent according to the mixing | blending prescription shown in Table 1, and knead | mixed for 5 minutes at 160 degreeC (2nd base kneading process). Next, sulfur and a vulcanization accelerator were kneaded into the obtained mixture using an open roll to obtain an unvulcanized rubber composition for tread (finish kneading step).
得られたトレッド用未加硫ゴム組成物をトレッド形状に加工し、他のタイヤ部材と貼り合わせ、１７０℃の条件下で１５分間加硫することで試験用タイヤ（サイズ２１５／４５Ｒ１７）を得た。
得られた試験用タイヤについて下記の評価を行った。結果を表１に示す。
The obtained unvulcanized rubber composition for a tread is processed into a tread shape, bonded to another tire member, and vulcanized at 170 ° C. for 15 minutes to obtain a test tire (size 215 / 45R17). It was.
The following evaluation was performed about the obtained tire for a test. The results are shown in Table 1.
（ウェットグリップ性能）
上記試験用タイヤを排気量２０００ｃｃの国産ＦＲ車に装着し、ウェットアスファルト路面のテストコースにて１０周の実車走行を行った。その際における操舵時のコントロールの安定性をテストドライバーが評価し、比較例１を１００として指数表示をした（ウェットグリップ性能指数）。数値が大きいほど、ウェットグリップ性能が高いことを示す。
(Wet grip performance)
The test tire was mounted on a 2000 cc domestic FR vehicle, and the vehicle was run for 10 laps on a wet asphalt road test course. The test driver evaluated the control stability during steering at that time, and the index was displayed with Comparative Example 1 as 100 (wet grip performance index). It shows that wet grip performance is so high that a numerical value is large.
（ドライアップ時の耐摩耗性能）
上記試験用タイヤを排気量２０００ｃｃの国産ＦＲ車に装着し、ウェット路面が乾燥したドライアップ路面のテストコースにて３０周の実車走行を行った。その際におけるトレッドゴムの残溝量を測定し、比較例１の残溝量を１００として指数表示した。指数が大きいほど、ドライアップ時の耐摩耗性能が高いことを示す。
(Abrasion resistance during dry-up)
The test tire was mounted on a domestic FR vehicle with a displacement of 2000 cc, and the vehicle was run for 30 laps on a dry up road test course where the wet road surface was dry. At that time, the remaining groove amount of the tread rubber was measured, and the remaining groove amount of Comparative Example 1 was taken as 100 and indicated as an index. The larger the index, the higher the wear resistance during dry-up.
（製造コスト）
比較例１の混練り時間を１００として指数表示した。指数が小さいほどコストが低いことを示す。
(Manufacturing cost)
The kneading time of Comparative Example 1 was taken as 100 and indicated as an index. The smaller the index, the lower the cost.
表１により、全ゴム成分、軟化剤、シランカップリング剤、酸化亜鉛、ワックス、レジン、老化防止剤及びステアリン酸を第１ベース練り工程で混合し、得られた第１混合物、全補強剤を第２ベース練り工程で混合して作製した実施例のタイヤは、ウェットグリップ性能、ドライアップ時の耐摩耗性能に優れ、これらの性能バランスが顕著に改善され、加えて、製造コスト面でも良好であった。一方、比較例のタイヤは性能が劣り、比較例３〜４は製造コストもかかるものであった。 According to Table 1, all rubber components, softener, silane coupling agent, zinc oxide, wax, resin, anti-aging agent and stearic acid were mixed in the first base kneading step, and the resulting first mixture and total reinforcing agent were The tires of the examples prepared by mixing in the second base kneading step are excellent in wet grip performance and wear resistance performance during dry-up, the performance balance is remarkably improved, and in addition, the manufacturing cost is also good. there were. On the other hand, the tires of the comparative examples were inferior in performance, and the comparative examples 3 to 4 were expensive to manufacture.
Claims (7)
前記ゴム成分１００質量部に対して、前記補強剤を４０〜２５０質量部、前記軟化剤を３０〜３００質量部含む請求項１又は２記載の高性能ウェットタイヤ。 In 100% by mass of the rubber component, 60% by mass or more of styrene butadiene rubber is included.
The high-performance wet tire according to claim 1 or 2, comprising 40 to 250 parts by mass of the reinforcing agent and 30 to 300 parts by mass of the softening agent with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
ｋＭ１・ｘＳｉＯｙ・ｚＨ２Ｏ
（式中、Ｍ１はＡｌ、Ｍｇ、Ｔｉ及びＣａからなる群より選択される少なくとも１種の金属、該金属の酸化物又は水酸化物であり、ｋは１〜５の整数、ｘは０〜１０の整数、ｙは２〜５の整数、ｚは０〜１０の整数である。） The high-performance wet tire according to any one of claims 1 to 5, comprising an inorganic reinforcing agent 1 represented by the following formula.
kM 1 · xSiO y · zH 2 O
(Wherein M 1 is at least one metal selected from the group consisting of Al, Mg, Ti and Ca, an oxide or hydroxide of the metal, k is an integer of 1 to 5, and x is 0. 10 is an integer, y is an integer of 2 to 5, and z is an integer of 0 to 10.)
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