JP2014024890A - Tread rubber composition for two-wheeled vehicle tire, and two-wheeled vehicle tire - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、二輪車用タイヤのトレッド用ゴム組成物、及びそれを用いた二輪車用タイヤに関する。 The present invention relates to a rubber composition for a tread of a motorcycle tire and a motorcycle tire using the rubber composition.
二輪車用タイヤ（特に、モトクロス用タイヤ）のトレッド用ゴム組成物には、グリップ性能、耐摩耗性、耐ブロック欠け性能、耐溝底割れ性能のバランス向上が、強く要求されており、これらの性能を確保するため、従来から様々な工夫がなされている（例えば、特許文献１）。 The rubber composition for treads of motorcycle tires (especially motocross tires) is strongly required to improve the balance of grip performance, wear resistance, block chipping resistance, and groove bottom cracking resistance. In order to ensure this, various devices have been conventionally made (for example, Patent Document 1).
その中でも、フィラーによる性能改善は広く行われており、特に、グリップ性能の向上を目的として、カーボンブラックが好んで使用されている。そして、カーボンブラックの配合により、より良好なグリップ性能を発現させるために、一般的には、微粒子のカーボンブラックが使用されている。しかし、微粒子のカーボンブラックは、高いヒステリシスロスを発生させることができ、良好なグリップ性能が得られるものの、耐摩耗性の低下が生じるというデメリットがあった。 Among them, the performance improvement by the filler is widely performed, and carbon black is particularly preferably used for the purpose of improving the grip performance. In order to develop better grip performance by adding carbon black, generally, fine carbon black is used. However, fine carbon black can generate a high hysteresis loss and obtain a good grip performance, but has a demerit that wear resistance is reduced.
そして、このデメリットを補うために、カーボンブラックのストラクチャーを大きくし、高いモジュラスを確保することによる改善が行なわれてきた。すなわち、微粒子かつ高ストラクチャーのカーボンブラックを使用することで、グリップ性能と耐摩耗性のバランスを向上させる取り組みがなされてきた。 In order to compensate for this disadvantage, improvements have been made by increasing the structure of carbon black and ensuring a high modulus. In other words, efforts have been made to improve the balance between grip performance and wear resistance by using fine particles and high-structure carbon black.
しかし、微粒子かつ高ストラクチャーのカーボンブラックを配合すると、著しくゴムが硬くなる傾向がある。そのため、微粒子かつ高ストラクチャーのカーボンブラックを使用する際には、走行に最適なゴムの硬さに調整する為に、可塑剤を増量する必要があり、耐摩耗性が低下する傾向があった。また、微粒子かつ高ストラクチャーのカーボンブラックを使用すると、耐ブロック欠け性能は向上するものの、耐溝底割れ性能が低下する傾向にあった。 However, when fine particles and high-structure carbon black are blended, the rubber tends to be extremely hard. Therefore, when using carbon black having fine particles and a high structure, it is necessary to increase the amount of plasticizer in order to adjust the rubber hardness to be optimal for running, and the wear resistance tends to decrease. In addition, when fine particles and high-structure carbon black are used, the resistance to block chipping is improved, but the resistance to groove bottom cracking tends to decrease.
このように、グリップ性能、耐摩耗性、耐ブロック欠け性能、耐溝底割れ性能を両立することは困難であった。 Thus, it has been difficult to achieve both grip performance, wear resistance, block chipping resistance, and groove bottom crack resistance.
本発明は、前記課題を解決し、良好な耐溝底割れ性能を維持しつつ、グリップ性能、耐摩耗性、耐ブロック欠け性能を改善できる二輪車用タイヤのトレッド用ゴム組成物、及びこれを用いた二輪車用タイヤを提供することを目的とする。 The present invention solves the above-mentioned problems, and maintains a good groove bottom cracking resistance performance while improving grip performance, wear resistance, and block chipping resistance performance, and a rubber composition for a tread for a tire for a motorcycle. An object of the present invention is to provide a tire for a motorcycle.
本発明は、ゴム成分１００質量部に対して、結晶化された結晶化カーボンブラックを１〜５０質量部含む二輪車用タイヤのトレッド用ゴム組成物に関する。 The present invention relates to a rubber composition for a tread of a tire for a motorcycle including 1 to 50 parts by mass of crystallized crystallized carbon black with respect to 100 parts by mass of a rubber component.
結晶化カーボンブラック及び非結晶化カーボンブラックの合計含有量と、可塑剤成分の含有量が以下の式を満たすことが好ましい。
１．２＜結晶化カーボンブラック及び非結晶化カーボンブラックの合計含有量／可塑剤成分の含有量＜５．０
It is preferable that the total content of crystallized carbon black and non-crystallized carbon black and the content of the plasticizer component satisfy the following formula.
1.2 <total content of crystallized carbon black and non-crystallized carbon black / content of plasticizer component <5.0
上記二輪車用タイヤのトレッド用ゴム組成物は、液状ジエン系重合体を含むことが好ましい。 The rubber composition for a tread of the motorcycle tire preferably contains a liquid diene polymer.
上記二輪車用タイヤのトレッド用ゴム組成物は、チウラム系加硫促進剤を含むことが好ましい。 The rubber composition for a tread of the motorcycle tire preferably contains a thiuram vulcanization accelerator.
上記結晶化カーボンブラックは、窒素吸着比表面積（ＮＳＡ）が８０〜１２０ｍ２／ｇ、オイル吸収量（ＯＡＮ）が５０〜１１５ｃｍ３／１００ｇであることが好ましい。 The crystallization of carbon black, the nitrogen adsorption specific surface area (NSA) is 80 to 120 2 / g, it is preferably oil absorption (OAN) is 50~115cm 3 / 100g.
上記結晶化カーボンブラックは、ｐＨが６．０〜１２．０であることが好ましい。 The crystallized carbon black preferably has a pH of 6.0 to 12.0.
上記結晶化カーボンブラック及び非結晶化カーボンブラックの合計含有量がゴム成分１００質量部に対して、５０〜１５０質量部であることが好ましい。 The total content of the crystallized carbon black and the non-crystallized carbon black is preferably 50 to 150 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
本発明はまた、上記ゴム組成物を用いた二輪車用タイヤに関する。 The present invention also relates to a motorcycle tire using the rubber composition.
上記二輪車用タイヤは、モトクロス用タイヤであることが好ましい。 The motorcycle tire is preferably a motocross tire.
本発明によれば、ゴム成分１００質量部に対して、結晶化された結晶化カーボンブラックを１〜５０質量部含む二輪車用タイヤのトレッド用ゴム組成物であるので、該ゴム組成物をトレッドに使用することにより、良好な耐溝底割れ性能を維持しつつ、グリップ性能、耐摩耗性、耐ブロック欠け性能が改善された二輪車用タイヤを提供できる。 According to the present invention, since the rubber composition for a tread of a motorcycle tire includes 1 to 50 parts by mass of crystallized crystallized carbon black with respect to 100 parts by mass of the rubber component, the rubber composition is used as a tread. By using it, it is possible to provide a tire for a motorcycle having improved grip performance, wear resistance, and block chipping resistance performance while maintaining good groove bottom crack resistance performance.
本発明の二輪車用タイヤのトレッド用ゴム組成物（本発明のゴム組成物ともいう）は、ゴム成分１００質量部に対して、結晶化された結晶化カーボンブラックを１〜５０質量部含む。 The rubber composition for treads of a motorcycle tire of the present invention (also referred to as the rubber composition of the present invention) contains 1 to 50 parts by mass of crystallized crystallized carbon black with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
本発明のゴム組成物は、結晶化カーボンブラックを特定量含む。結晶化カーボンブラックは、黒鉛化処理により、表面が高度に結晶化（グラファイト化）されており、ストラクチャーが発達している。そのため、特定量の（少量の）結晶化カーボンブラックを配合することにより、ゴム組成物のゴム硬度を著しく高くすることなく、ヒステリシスロスを増大でき、グリップ性能を好適に向上できる。そして、ゴム硬度を著しく高くすることがないため、可塑剤を増量する必要がなく、良好な耐摩耗性が得られる。更に、特定量の（少量の）結晶化カーボンブラックを配合することにより、ゴムの伸びが生じてクラックの発生を抑制でき、耐ブロック欠け性能も向上できると共に、良好な耐溝底割れ性能も維持できる。 The rubber composition of the present invention contains a specific amount of crystallized carbon black. The surface of crystallized carbon black is highly crystallized (graphitized) by the graphitization treatment, and the structure is developed. Therefore, by blending a specific amount (a small amount) of crystallized carbon black, the hysteresis loss can be increased and the grip performance can be suitably improved without significantly increasing the rubber hardness of the rubber composition. And since the rubber hardness is not remarkably increased, it is not necessary to increase the amount of plasticizer, and good wear resistance can be obtained. In addition, by blending a specific amount (a small amount) of crystallized carbon black, it is possible to suppress the occurrence of cracks due to elongation of rubber, improve block chipping resistance, and maintain good groove bottom cracking resistance. it can.
本発明で使用できるゴム成分としては、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレンイソプレンブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）等のジエン系ゴムが挙げられる。ゴム成分は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、グリップ性能及び耐摩耗性がバランスよく得られるという理由からＮＲ、ＢＲ、ＳＢＲが好ましく、ＳＢＲ、又は、ＳＢＲとＮＲの併用がより好ましい。 Examples of rubber components that can be used in the present invention include natural rubber (NR), isoprene rubber (IR), butadiene rubber (BR), styrene butadiene rubber (SBR), styrene isoprene butadiene rubber (SIBR), and ethylene propylene diene rubber ( EPDM), chloroprene rubber (CR), acrylonitrile butadiene rubber (NBR), diene rubber such as butyl rubber (IIR). A rubber component may be used independently and may use 2 or more types together. Among these, NR, BR, and SBR are preferable because grip performance and wear resistance can be obtained in a well-balanced manner, and SBR, or a combination of SBR and NR is more preferable.
ＳＢＲとしては、特に限定されず、例えば、乳化重合スチレンブタジエンゴム（Ｅ−ＳＢＲ）、溶液重合スチレンブタジエンゴム（Ｓ−ＳＢＲ）等を使用できる。 The SBR is not particularly limited, and for example, emulsion polymerization styrene butadiene rubber (E-SBR), solution polymerization styrene butadiene rubber (S-SBR) and the like can be used.
ＳＢＲのスチレン含有量は、好ましくは２０質量％以上、より好ましくは２５質量％以上、更に好ましくは３０質量％以上である。２０質量％未満であると、充分なグリップ性能が得られない傾向がある。また、上記スチレン含有量は、好ましくは６０質量％以下、より好ましくは５０質量％以下、更に好ましくは４０質量％以下である。６０質量％を超えると、耐摩耗性が低下するだけでなく、温度依存性が増大し、温度変化に対する性能変化が大きくなってしまう傾向がある。なお、本発明において、ＳＢＲのスチレン含有量は、Ｈ１−ＮＭＲ測定により算出される。 The styrene content of SBR is preferably 20% by mass or more, more preferably 25% by mass or more, and further preferably 30% by mass or more. When it is less than 20% by mass, sufficient grip performance tends to be not obtained. The styrene content is preferably 60% by mass or less, more preferably 50% by mass or less, and still more preferably 40% by mass or less. When it exceeds 60% by mass, not only the wear resistance decreases, but also the temperature dependency increases, and the performance change with respect to the temperature change tends to increase. In the present invention, the styrene content of SBR is calculated by H 1 -NMR measurement.
ゴム成分１００質量％中のＳＢＲの含有量は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは１５質量％以上、更に好ましくは６０質量％以上、特に好ましくは８０質量％以上である。１０質量％未満であると、充分なグリップ性能、耐摩耗性、耐ブロック欠け性能が得られない傾向がある。また、上記ＳＢＲの含有量の上限は特に限定されず、１００質量％でもよいが、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは６０質量％以下、更に好ましくは４０質量％以下である。８０質量％を超えると、耐溝底割れ性能が低下するおそれがある。 The content of SBR in 100% by mass of the rubber component is preferably 10% by mass or more, more preferably 15% by mass or more, still more preferably 60% by mass or more, and particularly preferably 80% by mass or more. If it is less than 10% by mass, sufficient grip performance, wear resistance and block chipping performance tend not to be obtained. The upper limit of the SBR content is not particularly limited, and may be 100% by mass, but is preferably 80% by mass or less, more preferably 60% by mass or less, and further preferably 40% by mass or less. When it exceeds 80 mass%, there exists a possibility that a groove bottom crack-proof performance may fall.
ＮＲとしては特に限定されず、例えば、ＳＩＲ２０、ＲＳＳ♯３、ＴＳＲ２０等、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。 The NR is not particularly limited, and for example, those commonly used in the tire industry such as SIR20, RSS # 3, TSR20, and the like can be used.
ＮＲを使用する場合、ゴム成分１００質量％中のＮＲの含有量は、好ましくは４０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上である。４０質量％未満であると、耐溝底割れ性能が低下するおそれがある。該ＮＲの含有量は、好ましくは９０質量％以下、より好ましくは８５質量％以下である。９０質量％を超えると、充分なグリップ性能、耐摩耗性、耐ブロック欠け性能が得られない傾向がある。 When NR is used, the content of NR in 100% by mass of the rubber component is preferably 40% by mass or more, more preferably 60% by mass or more. If the amount is less than 40% by mass, the groove bottom cracking resistance may be deteriorated. The NR content is preferably 90% by mass or less, more preferably 85% by mass or less. When it exceeds 90 mass%, there is a tendency that sufficient grip performance, wear resistance and block chipping performance are not obtained.
本発明のゴム組成物は、結晶化された結晶化カーボンブラック（黒鉛化カーボンブラック）を含む。 The rubber composition of the present invention contains crystallized crystallized carbon black (graphitized carbon black).
結晶化カーボンブラックの窒素吸着比表面積（ＮＳＡ）は、好ましくは８０ｍ２／ｇ以上、より好ましくは９０ｍ２／ｇ以上である。８０ｍ２／ｇ未満では、充分なグリップ性能、耐摩耗性が得られないおそれがある。また、該ＮＳＡは、好ましくは１２０ｍ２／ｇ以下、より好ましくは１１０ｍ２／ｇ以下である。１２０ｍ２／ｇを超えると、ゴムの硬度が上昇し、可塑剤量を増量する必要が生じ、耐摩耗性が悪化する傾向がある。
なお、本明細書において、カーボンブラック（結晶化カーボンブラック、後述の非結晶化カーボンブラック）のＮＳＡは、ＡＳＴＭ Ｄ６５５６の測定方法によって求められる。
The nitrogen adsorption specific surface area (NSA) of the crystallized carbon black is preferably 80 m 2 / g or more, more preferably 90 m 2 / g or more. If it is less than 80 m < 2 > / g, there exists a possibility that sufficient grip performance and abrasion resistance may not be obtained. Moreover, this NSA becomes like this. Preferably it is 120 m < 2 > / g or less, More preferably, it is 110 m < 2 > / g or less. If it exceeds 120 m 2 / g, the hardness of the rubber will increase, and it will be necessary to increase the amount of plasticizer, which tends to deteriorate the wear resistance.
In the present specification, the NSA of carbon black (crystallized carbon black, non-crystallized carbon black described later) is determined by the measuring method of ASTM D6556.
結晶化カーボンブラックのオイル吸収量（ＤＢＰ吸油量（ＯＡＮ））は、好ましくは５０ｃｍ３／１００ｇ以上、より好ましくは６０ｃｍ３／１００ｇ以上、更に好ましくは７０ｃｍ３／１００ｇ以上である。５０ｃｍ３／１００ｇ未満であると、耐摩耗性が低下する傾向がある。該ＤＢＰ吸油量は、好ましくは１１５ｃｍ３／１００ｇ以下、より好ましくは１１０ｃｍ３／１００ｇ以下、更に好ましくは１０５ｃｍ３／１００ｇ以下である。１１５ｃｍ３／１００ｇを超えると、ゴムの硬度が上昇し、可塑剤量を増量する必要が生じ、耐摩耗性が悪化する傾向がある。
なお、本明細書において、カーボンブラック（結晶化カーボンブラック、後述の非結晶化カーボンブラック）のオイル吸収量（ＤＢＰ吸油量（ＯＡＮ））は、ＡＳＴＭ Ｄ２４１４の測定方法によって求められる。
Oil absorption of the crystalline carbon black (DBP oil absorption amount (OAN)) is preferably 50 cm 3/100 g or more, more preferably 60cm 3/100 g or more, further preferably 70cm 3/100 g or more. If it is less than 50 cm 3/100 g, abrasion resistance tends to decrease. The DBP oil absorption is preferably 115cm 3/100 g or less, more preferably 110 cm 3/100 g, more preferably not more than 105 cm 3/100 g. Exceeds 115cm 3/100 g, the hardness of the rubber is increased, it is necessary to increase the amount of plasticizer, abrasion resistance tends to be deteriorated.
In the present specification, the oil absorption amount (DBP oil absorption amount (OAN)) of carbon black (crystallized carbon black, non-crystallized carbon black described later) is determined by the measurement method of ASTM D2414.
結晶化カーボンブラックのｐＨは、好ましくは６．０以上、より好ましくは７．０以上、更に好ましくは９．０以上である。６．０未満であると、充分なグリップ性能が得られないおそれがある。
結晶化カーボンブラックのｐＨは、好ましくは１２．０以下、より好ましくは１１．０以下である。１２．０を超えると、ゴムの加硫反応に悪影響を与える可能性がある。
結晶化カーボンブラックのｐＨは、ＪＩＳ Ｋ６２２１（１９８２）に記載の方法で測定される値である。
The pH of the crystallized carbon black is preferably 6.0 or higher, more preferably 7.0 or higher, and still more preferably 9.0 or higher. If it is less than 6.0, sufficient grip performance may not be obtained.
The pH of the crystallized carbon black is preferably 12.0 or less, more preferably 11.0 or less. If it exceeds 12.0, the rubber vulcanization reaction may be adversely affected.
The pH of crystallized carbon black is a value measured by the method described in JIS K6221 (1982).
結晶化カーボンブラックの製造方法（カーボンブラックの黒鉛化処理方法）としては特に限定されず、たとえば還元雰囲気下あるいは酸素非存在下において、８００〜３０００℃条件で０．５〜２４時間熱処理することで容易に得ることができる。 There is no particular limitation on the method for producing crystallized carbon black (the method for graphitizing carbon black). For example, by heat treatment at 800 to 3000 ° C. for 0.5 to 24 hours in a reducing atmosphere or in the absence of oxygen. Can be easily obtained.
結晶化カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、１質量部以上、好ましくは３質量部以上、より好ましくは１０質量部以上、更に好ましくは１５質量部以上、特に好ましくは２０質量部以上である。１質量部未満では、良好な耐溝底割れ性能を維持しつつ、充分なグリップ性能、耐摩耗性、耐ブロック欠け性能が得られない傾向がある。また、結晶化カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、５０質量部以下、好ましくは４０質量部以下である。５０質量部を超えると、破壊特性（耐溝底割れ性能、耐ブロック欠け性能）が低下する傾向にある。 The content of crystallized carbon black is 1 part by mass or more, preferably 3 parts by mass or more, more preferably 10 parts by mass or more, still more preferably 15 parts by mass or more, particularly preferably 20 parts per 100 parts by mass of the rubber component. More than part by mass. If it is less than 1 part by mass, there is a tendency that sufficient grip performance, wear resistance, and block chipping resistance performance cannot be obtained while maintaining good groove bottom crack resistance. The content of crystallized carbon black is 50 parts by mass or less, preferably 40 parts by mass or less, with respect to 100 parts by mass of the rubber component. When it exceeds 50 parts by mass, the fracture characteristics (groove bottom crack resistance, block chipping resistance) tend to be lowered.
本発明では、結晶化カーボンブラックと共に、結晶化されていない（黒鉛化処理されていない）カーボンブラック（非結晶化カーボンブラック）を配合することが好ましい。結晶化カーボンブラックと共に、非結晶化カーボンブラックを配合することにより、非結晶化カーボンブラックの配合により、ゴム硬度が著しく高くなることを防止でき、良好な耐溝底割れ性能を維持しつつ、グリップ性能、耐摩耗性、耐ブロック欠け性能を向上できる。 In the present invention, it is preferable to blend non-crystallized (non-graphitized carbon black) (non-crystallized carbon black) with crystallized carbon black. By blending non-crystallized carbon black with crystallized carbon black, the blend of non-crystallized carbon black can prevent the rubber hardness from becoming extremely high, and the grip while maintaining good groove bottom crack resistance. Performance, wear resistance, and block chipping performance can be improved.
非結晶化カーボンブラックとしては、特に限定されることはなく、例えば広く世間で使用されている、オイルファーネス法により製造されたカーボンブラック（ＧＰＦ、ＦＥＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦなど）を使用できる。なお、非結晶化カーボンブラックは単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。 The non-crystallized carbon black is not particularly limited, and for example, carbon black produced by the oil furnace method (GPF, FEF, HAF, ISAF, SAF, etc.) widely used in the world can be used. In addition, non-crystallized carbon black may be used independently and may be used in combination of 2 or more type.
非結晶化カーボンブラックの窒素吸着比表面積（ＮＳＡ）は、好ましくは１００ｍ２／ｇ以上、より好ましくは１０５ｍ２／ｇ以上、更に好ましくは１１０ｍ２／ｇ以上である。１００ｍ２／ｇ未満では、充分なグリップ性能、耐摩耗性が得られないおそれがある。また、該ＮＳＡは、好ましくは６００ｍ２／ｇ以下、より好ましくは２００ｍ２／ｇ以下、更に好ましくは１６０ｍ２／ｇ以下である。６００ｍ２／ｇを超えると、耐溝底割れ性能、耐ブロック欠け性能、耐摩耗性が悪化する傾向がある。 The nitrogen adsorption specific surface area (NSA) of the non-crystallized carbon black is preferably 100 m 2 / g or more, more preferably 105 m 2 / g or more, and further preferably 110 m 2 / g or more. If it is less than 100 m < 2 > / g, there exists a possibility that sufficient grip performance and abrasion resistance may not be obtained. Moreover, this NSA becomes like this. Preferably it is 600 m < 2 > / g or less, More preferably, it is 200 m < 2 > / g or less, More preferably, it is 160 m < 2 > / g or less. When it exceeds 600 m 2 / g, the groove bottom crack resistance, block chipping resistance, and wear resistance tend to deteriorate.
非結晶化カーボンブラックのオイル吸収量（ＤＢＰ吸油量（ＯＡＮ））は、好ましくは５０ｃｍ３／１００ｇ以上、より好ましくは６０ｃｍ３／１００ｇ以上、更に好ましくは７０ｃｍ３／１００ｇ以上である。５０ｃｍ３／１００ｇ未満であると、耐摩耗性が低下する傾向がある。該ＤＢＰ吸油量は、好ましくは１６０ｃｍ３／１００ｇ以下、より好ましくは１４０ｃｍ３／１００ｇ以下、更に好ましくは１２５ｃｍ３／１００ｇ以下である。１６０ｃｍ３／１００ｇを超えると、耐溝底割れ性能、耐ブロック欠け性能、耐摩耗性が悪化する傾向がある。 Oil absorption amount of amorphous carbon black (DBP oil absorption amount (OAN)) is preferably 50 cm 3/100 g or more, more preferably 60cm 3/100 g or more, further preferably 70cm 3/100 g or more. If it is less than 50 cm 3/100 g, abrasion resistance tends to decrease. The DBP oil absorption is preferably 160cm 3/100 g or less, more preferably 140cm 3/100 g, more preferably not more than 125 cm 3/100 g. Exceeds 160cm 3/100 g, it tends to耐溝bottom cracking performance, anti-block chipping performance, wear resistance is deteriorated.
非結晶化カーボンブラックのヨウ素吸着量（ＩＡ）は、好ましくは１１０ｍｇ／ｇ以上、より好ましくは１３０ｍｇ／ｇ以上である。ヨウ素吸着量が１１０ｍｇ／ｇ未満では、グリップ性能が低下するおそれがある。該ヨウ素吸着量は、好ましくは５００ｍｇ／ｇ以下、より好ましくは４００ｍｇ／ｇ以下、更に好ましくは３００ｍｇ／ｇ以下、特に好ましくは２００ｍｇ／ｇ以下、最も好ましくは１５０ｍｇ／ｇ以下である。ヨウ素吸着量が５００ｍｇ／ｇを超えると、良好な分散が得られにくく、耐摩耗性が低下する傾向がある。
なお、非結晶化カーボンブラックのヨウ素吸着量（ＩＡ）は、ＪＩＳ Ｋ６２１７のＡ法によって求められる。
The iodine adsorption amount (IA) of the non-crystallized carbon black is preferably 110 mg / g or more, more preferably 130 mg / g or more. If the iodine adsorption amount is less than 110 mg / g, grip performance may be lowered. The iodine adsorption amount is preferably 500 mg / g or less, more preferably 400 mg / g or less, further preferably 300 mg / g or less, particularly preferably 200 mg / g or less, and most preferably 150 mg / g or less. When the iodine adsorption amount exceeds 500 mg / g, good dispersion is difficult to obtain, and the wear resistance tends to be reduced.
In addition, the iodine adsorption amount (IA) of non-crystallized carbon black is calculated | required by A method of JISK6217.
非結晶化カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは３０質量部以上、より好ましくは４０質量部以上、更に好ましくは５０質量部以上である。３０質量部未満では、充分な耐摩耗性、グリップ性能、耐ブロック欠け性能が得られない傾向がある。また、非結晶化カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１２０質量部以下、より好ましくは１００質量部以下、更に好ましくは８０質量部以下である。１２０質量部を超えると、非結晶化カーボンブラックの分散性が悪化し、耐溝底割れ性能、耐ブロック欠け性能、耐摩耗性が悪化する傾向がある。 The content of the non-crystallized carbon black is preferably 30 parts by mass or more, more preferably 40 parts by mass or more, and still more preferably 50 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the rubber component. If the amount is less than 30 parts by mass, sufficient wear resistance, grip performance, and block chipping resistance tend not to be obtained. The content of the non-crystallized carbon black is preferably 120 parts by mass or less, more preferably 100 parts by mass or less, and still more preferably 80 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the rubber component. If it exceeds 120 parts by mass, the dispersibility of the non-crystallized carbon black tends to deteriorate and the groove bottom crack resistance, block chipping resistance, and wear resistance tend to deteriorate.
結晶化カーボンブラック及び非結晶化カーボンブラックの合計含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５０質量部以上、より好ましくは７０質量部以上、更に好ましくは８０質量部以上である。５０質量部未満では、良好な耐溝底割れ性能を維持しつつ、充分なグリップ性能、耐摩耗性、耐ブロック欠け性能が得られない傾向がある。また、該合計含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１５０質量部以下、より好ましくは１３０質量部以下、更に好ましくは１１０質量部以下である。１５０質量部を超えると、カーボンブラックの分散性が悪化し、耐溝底割れ性能、耐ブロック欠け性能、耐摩耗性が悪化する傾向がある。 The total content of crystallized carbon black and non-crystallized carbon black is preferably 50 parts by mass or more, more preferably 70 parts by mass or more, and still more preferably 80 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the rubber component. If it is less than 50 parts by mass, there is a tendency that sufficient grip performance, wear resistance and block chipping resistance performance cannot be obtained while maintaining good groove bottom cracking performance. The total content is preferably 150 parts by mass or less, more preferably 130 parts by mass or less, and still more preferably 110 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the rubber component. If it exceeds 150 parts by mass, the dispersibility of the carbon black will deteriorate, and the groove bottom crack resistance, block chipping resistance, and wear resistance will tend to deteriorate.
本発明のゴム組成物には、適度な量の可塑剤成分を配合することが好ましい。可塑剤成分としては、軟化剤や樹脂が挙げられる。本発明の効果が好適に得られるという理由から、可塑剤成分の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは２０〜７０質量部、より好ましくは３０〜６０質量部である。 The rubber composition of the present invention preferably contains an appropriate amount of a plasticizer component. Examples of the plasticizer component include softeners and resins. For the reason that the effects of the present invention are suitably obtained, the amount of the plasticizer component is preferably 20 to 70 parts by mass, more preferably 30 to 60 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
本発明で使用できる軟化剤としては、特に限定するものではないが、例えば、オイルであればアロマチックオイル、プロセスオイル、パラフィンオイル等の鉱物油が挙げられる。また、軟化剤としては、グリップ性能、耐摩耗性、耐ブロック欠け性能のバランスに優れるという点から、液状ジエン系重合体を軟化剤として使用することがより好ましい。これら軟化剤は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。軟化剤の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは２０〜７０質量部、より好ましくは３０〜６０質量部である。なお、本明細書において、軟化剤の含有量には、油展ゴムに含まれるオイル量も含まれる。 Although it does not specifically limit as a softener which can be used by this invention, For example, mineral oils, such as aromatic oil, a process oil, paraffin oil, will be mentioned if it is oil. Further, as the softening agent, it is more preferable to use a liquid diene polymer as the softening agent from the viewpoint of excellent balance of grip performance, abrasion resistance, and block chipping resistance. These softeners may be used alone or in combination of two or more. The compounding amount of the softening agent is preferably 20 to 70 parts by mass, more preferably 30 to 60 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component. In the present specification, the content of the softening agent includes the amount of oil contained in the oil-extended rubber.
液状ジエン系重合体は、液体状態のジエン系重合体であれば特に限定されず、例えば、液状のスチレンブタジエン共重合体（ゴム）、ブタジエン重合体（ゴム）、イソプレン重合体（ゴム）、アクリロニトリルブタジエン共重合体（ゴム）等が挙げられる。なかでも、グリップ性能、耐摩耗性、耐ブロック欠け性能がバランスよく得られるという理由から、液状スチレンブタジエン共重合体（液状ＳＢＲ）が好ましい。 The liquid diene polymer is not particularly limited as long as it is a liquid diene polymer. For example, liquid styrene-butadiene copolymer (rubber), butadiene polymer (rubber), isoprene polymer (rubber), acrylonitrile. Examples thereof include butadiene copolymer (rubber). Among these, liquid styrene butadiene copolymer (liquid SBR) is preferable because grip performance, wear resistance, and block chipping resistance can be obtained in a well-balanced manner.
液状ジエン系重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は好ましくは２０００以上、より好ましくは３０００以上である。Ｍｗが２０００未満では、耐摩耗性が低下する傾向がある。また、液状ジエン系重合体のＭｗは好ましくは５００００以下、より好ましくは４００００以下、更に好ましくは１５０００以下である。Ｍｗが５００００を超えると、ゴム成分との分子量の差が小さくなり、可塑剤としての効果が発揮されにくい傾向がある。
なお、本明細書において、重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）（東ソー（株）製ＧＰＣ−８０００シリーズ、検出器：示差屈折計、カラム：東ソー（株）製のＴＳＫＧＥＬ ＳＵＰＥＲＭＡＬＴＰＯＲＥ ＨＺ−Ｍ）による測定値を基に標準ポリスチレン換算により求めた値である。
The weight average molecular weight (Mw) of the liquid diene polymer is preferably 2000 or more, more preferably 3000 or more. If Mw is less than 2000, the wear resistance tends to decrease. The Mw of the liquid diene polymer is preferably 50000 or less, more preferably 40000 or less, and still more preferably 15000 or less. When Mw exceeds 50000, the difference in molecular weight from the rubber component becomes small, and the effect as a plasticizer tends to be hardly exhibited.
In this specification, the weight average molecular weight (Mw) is a gel permeation chromatograph (GPC) (GPC-8000 series manufactured by Tosoh Corporation, detector: differential refractometer, column: TSKGEL manufactured by Tosoh Corporation. It is a value obtained by standard polystyrene conversion based on the measured value by SUPERMALTPORE HZ-M).
液状ジエン系重合体の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは３質量部以上、より好ましくは１０質量部以上である。３質量部未満では、充分なグリップ性能、耐摩耗性、耐ブロック欠け性能が得られない傾向がある。また、液状ジエン系重合体の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは３０質量部以下、より好ましくは２５質量部以下である。３０質量部を超えると、耐摩耗性、耐ブロック欠け性能が悪化するおそれがある。 The content of the liquid diene polymer is preferably 3 parts by mass or more, more preferably 10 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the rubber component. If it is less than 3 parts by mass, there is a tendency that sufficient grip performance, abrasion resistance and block chipping performance cannot be obtained. Further, the content of the liquid diene polymer is preferably 30 parts by mass or less, more preferably 25 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the rubber component. If the amount exceeds 30 parts by mass, the wear resistance and the resistance to block chipping may deteriorate.
本発明では、本発明の効果が好適に得られるという理由から、オイルの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは６０質量部以下、より好ましくは５０質量部以下である。同様に、該含有量は、好ましくは５質量部以上、より好ましくは１０質量部以上、更に好ましくは２０質量部以上、特に好ましくは３０質量部以上である。なお、本明細書において、オイルの含有量には、油展ゴムに含まれるオイル量も含まれる。 In the present invention, the oil content is preferably 60 parts by mass or less, more preferably 50 parts by mass or less, with respect to 100 parts by mass of the rubber component, because the effects of the present invention can be suitably obtained. Similarly, the content is preferably 5 parts by mass or more, more preferably 10 parts by mass or more, still more preferably 20 parts by mass or more, and particularly preferably 30 parts by mass or more. In the present specification, the oil content includes the amount of oil contained in the oil-extended rubber.
本発明では、上記樹脂として、本発明の効果が好適に得られるという理由から、芳香族系石油樹脂を配合することが好ましい。芳香族系石油樹脂としては、フェノール系樹脂、クマロンインデン樹脂、スチレン樹脂、ロジン樹脂、ＤＣＰＤ樹脂などがあげられる。なかでも、本発明の効果がより好適に得られるという理由から、クマロンインデン樹脂が好ましい。 In the present invention, an aromatic petroleum resin is preferably blended as the above resin because the effects of the present invention are suitably obtained. Aromatic petroleum resins include phenolic resins, coumarone indene resins, styrene resins, rosin resins, DCPD resins, and the like. Among these, a coumarone indene resin is preferable because the effects of the present invention can be more suitably obtained.
クマロンインデン樹脂は、樹脂の骨格（主鎖）を構成するモノマー成分として、クマロン及びインデンを含む樹脂であり、クマロン、インデン以外に骨格に含まれるモノマー成分としては、スチレン、α−メチルスチレン、メチルインデン、ビニルトルエンなどが挙げられる。 Coumarone indene resin is a resin containing coumarone and indene as a monomer component constituting the skeleton (main chain) of the resin, and monomer components contained in the skeleton other than coumarone and indene include styrene, α-methylstyrene, Examples thereof include methylindene and vinyltoluene.
芳香族系石油樹脂の軟化点は、好ましくは７０℃以上、より好ましくは８０℃以上である。７０℃未満であると、充分な耐摩耗性が得られないおそれがある。また、該軟化点は、好ましくは１７０℃以下、より好ましくは１４０℃以下、更に好ましくは１１０℃以下である。１７０℃を超えると、グリップ性能が悪化する傾向がある。
なお、芳香族系石油樹脂の軟化点は、ＪＩＳ Ｋ ６２２０−１：２００１に規定される軟化点を環球式軟化点測定装置で測定し、球が降下した温度である。
The softening point of the aromatic petroleum resin is preferably 70 ° C. or higher, more preferably 80 ° C. or higher. If it is less than 70 ° C., sufficient wear resistance may not be obtained. The softening point is preferably 170 ° C. or lower, more preferably 140 ° C. or lower, and still more preferably 110 ° C. or lower. When it exceeds 170 degreeC, there exists a tendency for grip performance to deteriorate.
The softening point of the aromatic petroleum resin is the temperature at which the sphere descends when the softening point specified in JIS K 6220-1: 2001 is measured with a ring and ball softening point measuring device.
芳香族系石油樹脂の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは２質量部以上、より好ましくは５質量部以上である。２質量部未満では、グリップ性能の改善効果が充分に得られないおそれがある。また、該含有量は、好ましくは２５質量部以下、より好ましくは１５質量部以下、更に好ましくは１０質量部以下である。２５質量部を超えると、充分なグリップ性能が得られないおそれがある。また、温度依存性が増大し、温度変化に対する性能変化が大きくなる傾向がある。 The content of the aromatic petroleum resin is preferably 2 parts by mass or more, more preferably 5 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the rubber component. If it is less than 2 parts by mass, the effect of improving the grip performance may not be sufficiently obtained. The content is preferably 25 parts by mass or less, more preferably 15 parts by mass or less, and still more preferably 10 parts by mass or less. If it exceeds 25 parts by mass, sufficient grip performance may not be obtained. In addition, the temperature dependency tends to increase and the performance change with respect to the temperature change tends to increase.
本発明では、結晶化カーボンブラック及び非結晶化カーボンブラックの合計含有量と、可塑剤成分の含有量（好ましくは軟化剤及び樹脂の合計含有量、より好ましくは液状ジエン系重合体、オイル、及び樹脂の合計含有量）が以下の式を満たすことが好ましい。下限は、１．５がより好ましく、１．８が更に好ましい。一方、上限は、４．０がより好ましく、３．５が更に好ましく、３．０が特に好ましく、２．６が最も好ましい。１．２以下では、充分なグリップ性能、耐摩耗性、耐ブロック欠け性能（特に、耐摩耗性、耐ブロック欠け性能）が得られない可能性があり、５．０以上では、充分なグリップ性能、耐溝底割れ性能が発揮できない可能性がある。
１．２＜結晶化カーボンブラック及び非結晶化カーボンブラックの合計含有量／可塑剤成分の含有量＜５．０
In the present invention, the total content of crystallized carbon black and non-crystallized carbon black and the content of plasticizer component (preferably the total content of softener and resin, more preferably liquid diene polymer, oil, and The total resin content) preferably satisfies the following formula. The lower limit is more preferably 1.5, and still more preferably 1.8. On the other hand, the upper limit is more preferably 4.0, still more preferably 3.5, particularly preferably 3.0, and most preferably 2.6. If it is 1.2 or less, there is a possibility that sufficient grip performance, wear resistance and block chipping performance (particularly, wear resistance and block chipping performance) may not be obtained, and if it is 5.0 or more, sufficient grip performance is obtained. There is a possibility that the groove cracking resistance performance cannot be exhibited.
1.2 <total content of crystallized carbon black and non-crystallized carbon black / content of plasticizer component <5.0
本発明では、チウラム系加硫促進剤を配合することが好ましい。これにより、本発明の効果（特に、耐熱劣化の改善効果）がより好適に得られる。 In the present invention, a thiuram vulcanization accelerator is preferably blended. Thereby, the effect of the present invention (particularly, the effect of improving heat deterioration) can be obtained more suitably.
チウラム系加硫促進剤としては、特に限定されず、例えば、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラキス（２−エチルヘキシル）チウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、テトラメチルチウラムモノスルフィド、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド、テトラベンジルチウラムジスルフィドなどが挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、本発明の効果がより好適に得られるという理由から、テトラキス（２−エチルヘキシル）チウラムジスルフィドが好ましい。 The thiuram vulcanization accelerator is not particularly limited. For example, tetramethylthiuram disulfide, tetraethylthiuram disulfide, tetrakis (2-ethylhexyl) thiuram disulfide, tetrabutylthiuram disulfide, tetramethylthiuram monosulfide, dipentamethylenethiuramtetrasulfide. Examples thereof include sulfide and tetrabenzyl thiuram disulfide. These may be used alone or in combination of two or more. Of these, tetrakis (2-ethylhexyl) thiuram disulfide is preferred because the effects of the present invention can be obtained more suitably.
チウラム系加硫促進剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．１質量部以上、より好ましくは１質量部以上である。０．１質量部未満では、チウラム系加硫促進剤を配合したことにより得られる効果が充分に得られないおそれがある。また、チウラム系加硫促進剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは５質量部以下、更に好ましくは３質量部以下である。１０質量部を超えると、加硫速度が速くなりすぎるおそれがある。 The content of the thiuram vulcanization accelerator is preferably 0.1 parts by mass or more, more preferably 1 part by mass or more with respect to 100 parts by mass of the rubber component. If it is less than 0.1 part by mass, the effect obtained by blending the thiuram vulcanization accelerator may not be sufficiently obtained. The content of the thiuram vulcanization accelerator is preferably 10 parts by mass or less, more preferably 5 parts by mass or less, and further preferably 3 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the rubber component. If it exceeds 10 parts by mass, the vulcanization rate may be too high.
本発明では、チウラム系加硫促進剤と共に他の加硫促進剤を配合してもよい。他の加硫促進剤としては、例えば、スルフェンアミド系、チアゾール系、チオウレア系、グアニジン系、ジチオカルバミン酸系、アルデヒド−アミン系若しくはアルデヒド−アンモニア系、イミダゾリン系、又はキサンテート系加硫促進剤等が挙げられる。これら加硫促進剤は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、チアゾール系加硫促進剤が好ましく、ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィドがより好ましい。 In the present invention, other vulcanization accelerators may be blended together with the thiuram vulcanization accelerator. Examples of other vulcanization accelerators include sulfenamide, thiazole, thiourea, guanidine, dithiocarbamic acid, aldehyde-amine or aldehyde-ammonia, imidazoline, or xanthate vulcanization accelerators. Is mentioned. These vulcanization accelerators may be used alone or in combination of two or more. Of these, thiazole vulcanization accelerators are preferable, and di-2-benzothiazolyl disulfide is more preferable.
他の加硫促進剤（好ましくはチアゾール系加硫促進剤）の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、０．５〜１０質量部が好ましく、１〜５質量部がより好ましい。 The content of other vulcanization accelerators (preferably thiazole vulcanization accelerators) is preferably 0.5 to 10 parts by mass and more preferably 1 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
本発明のゴム組成物には、前記成分以外にも、ゴム組成物の製造に一般に使用される配合剤、例えば、シリカ、炭酸カルシウム、アルミナ、クレー、タルク等の補強用充填剤、酸化亜鉛、ステアリン酸、各種老化防止剤、粘着付与剤、ワックス、硫黄等の加硫剤などを適宜配合することができる。 In the rubber composition of the present invention, in addition to the above components, compounding agents generally used for the production of rubber compositions, for example, reinforcing fillers such as silica, calcium carbonate, alumina, clay, talc, zinc oxide, Stearic acid, various anti-aging agents, tackifiers, waxes, vulcanizing agents such as sulfur, and the like can be appropriately blended.
本発明のゴム組成物は、一般的な方法で製造される。すなわち、バンバリーミキサーやニーダー、オープンロールなどで前記各成分を混練りし、その後加硫する方法等により製造できる。該ゴム組成物は、二輪車用タイヤのトレッドに使用される。 The rubber composition of the present invention is produced by a general method. That is, it can be produced by a method of kneading the above components with a Banbury mixer, a kneader, an open roll or the like and then vulcanizing. The rubber composition is used for treads of motorcycle tires.
本発明の二輪車用タイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法で製造される。
すなわち、前記成分を配合したゴム組成物を、未加硫の段階でトレッドなどの各タイヤ部材の形状にあわせて押出し加工し、他のタイヤ部材とともに、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することによりタイヤを得る。また、ストリップを巻きつけて作製するＳＴＷ工法により二輪車用タイヤを製造してもよい。
The tire for a motorcycle of the present invention is manufactured by a normal method using the rubber composition.
That is, the rubber composition containing the above components is extruded in accordance with the shape of each tire member such as a tread at an unvulcanized stage, and is molded together with the other tire members by a normal method on a tire molding machine. By doing so, an unvulcanized tire is formed. The unvulcanized tire is heated and pressurized in a vulcanizer to obtain a tire. Also, a motorcycle tire may be manufactured by an STW method in which a strip is wound.
本発明の二輪車用タイヤは、自動二輪車用タイヤとして用いられ、特に、モトクロス用タイヤとして好適に用いられる。 The motorcycle tire of the present invention is used as a motorcycle tire, and particularly preferably used as a motocross tire.
実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。 The present invention will be specifically described based on examples, but the present invention is not limited to these examples.
以下、実施例及び比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。
ＳＢＲ：日本ゼオン（株）製のＮｉｐｏｌ９５４８（Ｅ−ＳＢＲ、スチレン含有量：３５質量％、ゴム固形分１００質量部に対してオイル分３７．５質量部含有）
ＮＲ：ＲＳＳ＃３
カーボンブラック１：東海カーボン（株）製のシースト９ＳＡＦ（非結晶化カーボンブラック、ＮＳＡ：１４２ｍ２／ｇ、ＯＡＮ：１１６ｃｍ３／１００ｇ、ＩＡ：１３９ｍｇ／ｇ）
カーボンブラック２：東海カーボン（株）製のシースト６ＩＳＡＦ（非結晶化カーボンブラック、ＮＳＡ：１１４ｍ２／ｇ、ＯＡＮ：１１４ｃｍ３／１００ｇ、ＩＡ：１２１ｍｇ／ｇ）
結晶化カーボンブラック：三菱化学（株）製の＃４０００（ＮＳＡ：１００ｍ２／ｇ、ＯＡＮ：１０２ｃｍ３／１００ｇ、ｐＨ：１０．０）
液状ＳＢＲ：サートマー社製のＲＩＣＯＮ１００（Ｍｗ：５０００）
オイル：出光興産（株）製のダイアナプロセスＡＨ−２４
樹脂：日塗化学（株）製のエスクロンＧ９０（クマロンインデン樹脂、軟化点：９０℃）
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の酸化亜鉛
ステアリン酸：日油（株）製のステアリン酸「椿」
老化防止剤：住友化学（株）製のアンチゲン６Ｃ（Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン）
ワックス：大内新興化学工業（株）製のサンノックＮ
硫黄：軽井沢硫黄（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤１：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＤＭ（ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド）
加硫促進剤２：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＴＯＴ−Ｎ（テトラキス（２-エチルヘキシル）チウラムジスルフィド）
Hereinafter, various chemicals used in Examples and Comparative Examples will be described together.
SBR: Nipol 9548 manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd. (E-SBR, styrene content: 35 mass%, containing 37.5 mass parts of oil relative to 100 mass parts of rubber solid content)
NR: RSS # 3
Carbon black 1: Tokai Carbon Co., Ltd. of SEAST 9SAF (non-crystallized carbon black, NSA: 142m 2 / g, OAN: 116cm 3 / 100g, IA: 139mg / g)
Carbon black 2: Tokai Carbon Co., Ltd. of SEAST 6ISAF (non-crystallized carbon black, NSA: 114m 2 / g, OAN: 114cm 3 / 100g, IA: 121mg / g)
Crystallized carbon black: manufactured by Mitsubishi Chemical (Co., Ltd.) # 4000 (NSA: 100m 2 / g, OAN: 102cm 3 /100g,pH:10.0)
Liquid SBR: RICON100 (Mw: 5000) manufactured by Sartomer
Oil: Diana Process AH-24 manufactured by Idemitsu Kosan Co., Ltd.
Resin: Escron G90 (Coumarone Indene resin, softening point: 90 ° C.) manufactured by Nikko Chemical Co., Ltd.
Zinc oxide: Zinc oxide stearic acid manufactured by Mitsui Mining & Smelting Co., Ltd .: Stearic acid “Kashiwa” manufactured by NOF Corporation
Anti-aging agent: Antigen 6C (N- (1,3-dimethylbutyl) -N′-phenyl-p-phenylenediamine) manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.
Wax: Sunnock N manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Industry Co., Ltd.
Sulfur: Powder sulfur vulcanization accelerator manufactured by Karuizawa Sulfur Co., Ltd. 1: Noxeller DM (di-2-benzothiazolyl disulfide) manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Industry Co., Ltd.
Vulcanization accelerator 2: Noxeller TOT-N (tetrakis (2-ethylhexyl) thiuram disulfide) manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Industry Co., Ltd.
実施例及び比較例
表１に示す配合処方にしたがい、１．７Ｌのバンバリーミキサーを用いて、硫黄および加硫促進剤以外のものを１５０℃で５分間混練りした。次に、オープンロールを用いて、得られた混練り物に硫黄および加硫促進剤を添加して８０℃で５分間練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物を１５０℃の条件下で３０分間プレス加硫し、加硫ゴム組成物を得た。
また、得られた未加硫ゴム組成物をトレッドの形状に成形し、タイヤ成型機上で他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、１５０℃の条件下で３０分間プレス加硫し、試験用タイヤ（モトクロス用タイヤ）（タイヤサイズ：１２０／８０−１９）を得た。
Examples and Comparative Examples According to the formulation shown in Table 1, using a 1.7 L Banbury mixer, things other than sulfur and a vulcanization accelerator were kneaded at 150 ° C. for 5 minutes. Next, using an open roll, sulfur and a vulcanization accelerator were added to the obtained kneaded product and kneaded at 80 ° C. for 5 minutes to obtain an unvulcanized rubber composition. The obtained unvulcanized rubber composition was press vulcanized at 150 ° C. for 30 minutes to obtain a vulcanized rubber composition.
Also, the obtained unvulcanized rubber composition was formed into a tread shape, bonded together with other tire members on a tire molding machine, press vulcanized at 150 ° C. for 30 minutes, and a test tire (motocross). Tire) (tire size: 120 / 80-19).
得られた加硫ゴム組成物、試験用タイヤを使用して、下記の評価を行った。それぞれの試験結果を表１に示す。なお、表１に示すＣＢ量は、結晶化カーボンブラック及び非結晶化カーボンブラックの合計含有量（カーボンブラック１、カーボンブラック２、及び結晶化カーボンブラックの合計含有量）を意味する。また、表１に示す可塑剤量は、可塑剤成分の含有量（液状ＳＢＲ、オイル（油展ゴムに含まれるオイルも含む）、及び樹脂の合計含有量）を意味する。 The following evaluation was performed using the obtained vulcanized rubber composition and test tire. Each test result is shown in Table 1. The CB amount shown in Table 1 means the total content of crystallized carbon black and non-crystallized carbon black (total content of carbon black 1, carbon black 2, and crystallized carbon black). Moreover, the amount of plasticizers shown in Table 1 means the content of plasticizer components (liquid SBR, oil (including oil contained in oil-extended rubber), and total content of resin).
（グリップ性能）
上記試験用タイヤを排気量２５０ｃｃの国産モトクロス車の全輪に装着し、モトクロス路面のテストコース（１周約１分）にて１５周の実車走行を行なった。その際における、グリップ性能としてコントロールの安定性をテストライダーが評価し、比較例１を１００として指数表示をした。数値が大きいほどグリップ性能に優れることを示す。
(Grip performance)
The above test tires were mounted on all wheels of a domestic motocross vehicle with a displacement of 250 cc, and the vehicle was run for 15 laps on a test course (about 1 minute per lap) on the motocross road surface. At that time, the test rider evaluated the stability of the control as the grip performance, and an index was displayed with Comparative Example 1 being 100. The larger the value, the better the grip performance.
（耐摩耗性）
グリップ性能の評価と同じタイヤ、コース、車両、ライダーによる実車評価で、その際におけるタイヤトレッドゴムの残溝量を計測し（新品時２０ｍｍ）、耐摩耗性として評価した。残溝量が多いほど、耐摩耗性に優れる。比較例１の残溝量を１００として指数表示した。数値が大きいほど、耐摩耗性に優れることを示す。
(Abrasion resistance)
The actual tire evaluation by the tire, course, vehicle, and rider was the same as the evaluation of grip performance, and the remaining groove amount of the tire tread rubber at that time was measured (20 mm when new), and evaluated as wear resistance. The greater the amount of remaining grooves, the better the wear resistance. The amount of remaining grooves in Comparative Example 1 was taken as 100 and displayed as an index. It shows that it is excellent in abrasion resistance, so that a numerical value is large.
（耐ブロック欠け性能）
グリップ性能の評価と同じタイヤ、コース、車両、ライダーによる実車評価で、その際におけるタイヤトレッドゴムのセンターブロック部分のブロック欠け状態を観察し、評点を付けた。比較例１の評点を１００として指数表示した。数値が大きいほど、耐ブロック欠け性能に優れることを示す。
(Block chip resistance)
In the same evaluation of the grip performance as that of the actual tire, course, vehicle, and rider, the state of the block missing in the center block of the tire tread rubber was observed and given a score. The score of Comparative Example 1 was taken as 100 and displayed as an index. It shows that it is excellent in block chip-proof performance, so that a numerical value is large.
（耐溝底割れ性能）
グリップ性能の評価と同じタイヤ、コース、車両、ライダーによる実車評価で、その際におけるタイヤトレッドゴムのショルダーブロック部分の溝底割れ状態を観察し、評点を付けた。比較例１の評点を１００として指数表示した。数値が大きいほど、耐溝底割れ性能に優れることを示す。
(Groove bottom crack resistance)
In the same evaluation of grip performance as that of tires, courses, vehicles, and riders, the cracks in the bottom of the shoulder block of the tire tread rubber were observed and scored. The score of Comparative Example 1 was taken as 100 and displayed as an index. It shows that it is excellent in a groove bottom crack-proof performance, so that a numerical value is large.
特定量の結晶化カーボンブラックを含む実施例では、良好な耐溝底割れ性能を維持しつつ、グリップ性能、耐摩耗性、耐ブロック欠け性能を改善できた。 In Examples including a specific amount of crystallized carbon black, it was possible to improve grip performance, wear resistance, and block chipping resistance performance while maintaining good groove bottom crack resistance.
Claims (9)
１．２＜結晶化カーボンブラック及び非結晶化カーボンブラックの合計含有量／可塑剤成分の含有量＜５．０ The rubber composition for a tread of a motorcycle tire according to claim 1, wherein the total content of crystallized carbon black and non-crystallized carbon black and the content of the plasticizer component satisfy the following formula.
1.2 <total content of crystallized carbon black and non-crystallized carbon black / content of plasticizer component <5.0
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