JP2015080891A

JP2015080891A - 缶の印刷用凸版の製造方法

Info

Publication number: JP2015080891A
Application number: JP2013219335A
Authority: JP
Inventors: 浩明橋本; Hiroaki Hashimoto; 白澤　武人; Taketo Shirasawa; 武人白澤
Original assignee: Universal Can Corp
Current assignee: Altemira Can Co Ltd
Priority date: 2013-10-22
Filing date: 2013-10-22
Publication date: 2015-04-27
Anticipated expiration: 2033-10-22
Also published as: JP6476437B2

Abstract

【課題】高精細な画像パターンを精度よく安定的に缶に印刷することができる缶の印刷用凸版を製造する方法を提供すること。【解決手段】インキが付着する画像部分５０に、複数の突起体４１ａが配設された網点部４１と、前記網点部以外の部分４２と、を有する缶の印刷用凸版４０を製造する方法であって、前記画像部分５０のうち、前記網点部４１をレーザー彫刻する工程と、前記画像部分５０のうち、前記網点部以外の部分４２をレーザー彫刻する工程と、を備え、前記網点部以外の部分４２をレーザー彫刻する工程では、レーザー彫刻後の前記網点部４１の高さＨ１に対応する高さＨ２となるように、前記網点部以外の部分４２をレーザー彫刻することを特徴とする。【選択図】図１

Description

本発明は、缶の印刷用凸版の製造方法に関するものである。

従来、缶の外周面に印刷を施す缶の印刷装置として、例えば、図４に示されるようなオフセット印刷装置Ａが知られている。このオフセット印刷装置Ａは、インキ付着機構Ｂと、缶移動機構Ｃと、を有している。
インキ付着機構Ｂは、インキを供給するインカーユニット１と、インカーユニット１に接触してインキを写し取った後、缶（缶胴）２０の外周面に接触して該インキを印刷する（転写する）ブランケット９を外周に備えたブランケットホイール８と、を有している。

インカーユニット１は、インキ源２と、インキ源２に接触してインキを受け取るダクティングロール３と、ダクティングロール３に接続する複数のローラからなる中間ローラ４と、中間ローラ４に接続するゴムローラ５と、ゴムローラ５に接続するシリンダ６と、を備えており、シリンダ６は、印刷装置Ａのシャフト部に回転自在に支持されている。

また、シリンダ６の外周面には、図５及び図６に示されるような円筒状のスリーブ印刷版３０が着脱可能に嵌合しており、該スリーブ印刷版３０の外周面には、缶２０に転写する画像パターンと同形状に形成された画像部分を有する缶の印刷用凸版（以下、凸版と省略することがある）１００が、スリーブ印刷版３０の軸線Ｏ回り（周方向）に互いに間隔をあけて複数設けられている。

また図４において、ブランケットホイール８の外周面には、ブランケット９が複数枚設けられており、これらブランケット９は、シリンダ６の外周面に装着されたスリーブ印刷版３０の凸版１００に接触し、また缶２０にも接触するように構成されている。

缶移動機構Ｃは、缶２０を印刷装置Ａに取り入れる缶シュータ１０と、缶シュータ１０から供給された缶２０を回転自在に保持するマンドレル１１と、マンドレル１１に装着された缶２０を、順次インキ付着機構Ｂへ向かわせるように回転移動させるマンドレルターレット１２と、を有している。

このような構成とされたオフセット印刷装置Ａにおいては、複数のインカーユニット１のインキ源２から各々異なった色のインキが、ダクティングロール３、中間ローラ４、ゴムローラ５を介して、シリンダ６の外周面に配設されたスリーブ印刷版３０の凸版１００に付着させられ、これら各色のインキが、回転するブランケットホイール８上のブランケット９に画像パターンとして乗せられ、この画像パターンがマンドレル１１に保持された缶２０に接触しつつ印刷されるようになっている。

例えば下記特許文献１、２に、従来の缶の印刷用凸版が開示されている。本明細書に添付の図７（ａ）（ｂ）に示されるように、従来の缶の印刷用凸版１００は、インキが付着する画像部分に、複数の突起体１０１ａが配設された網点部１０１と、網点部以外の部分１０２と、を有している。前記網点部以外の部分１０２には、ベタ部（広範囲にインキが付着されてベタ塗りに用いられる部分）や線画部（線画の中でも太線及び太線による文字や記号等）が配設されており、網点部１０１の突起体１０１ａは、前記網点部以外の部分１０２よりも凸版１００の厚さ方向Ｔに後退させられた基底部１０３に突設されている。また、このような網点部１０１は、レーザー彫刻により形成される。

下記特許文献１、２においては、網点部１０１の高さ（凸版１００の厚さ方向Ｔに沿う突起体１０１ａの基底部１０３からの突出高さ）Ｈ_１が、ベタ部（画像部分のうち網点部以外の部分）１０２の高さＨ_２よりも低くされており、これにより、網点部１０１のドットゲイン（点太り現象）を抑制して、画像パターンの高精細化に対応するようにしている。

特開２００８−１８３８８８号公報特開平５−１１４３８号公報

しかしながら、上記従来の缶の印刷用凸版１００では、ベタ部１０２の高さに対して網点部１０１の高さが低くなっているために、網点部１０１における版面の押圧力が弱くなり、該網点部１０１からブランケット９にインキが転移しきれず残りやすくなって、残留したインキが突起体１０１ａ同士の間に溜まる所謂「目詰まり現象」が生じることがあった。特に、突起体１０１ａ同士が密集配置されて間隔が狭く設定された、精細度の高い網点部１０１においては、このような目詰まり現象が生じやすい。そして、目詰まり現象が生じた場合には、缶２０の印刷品質を安定して維持することが難しかった。

ここで、上述した問題について、図８〜図１２により具体的に説明する。図８〜図１２は、缶の印刷用凸版１００による印刷手順、及び目詰まり現象について説明している。
まず、図８において、弾性を有するゴムローラ５に対して、凸版１００の版面が押圧されることで、該ゴムローラ５から、前記版面のうち画像部分である網点部１０１及びベタ部１０２に、インキＩが付着（転移）させられる。

次いで、凸版１００においてインキＩが載せられた画像部分（網点部１０１及びベタ部１０２）に対して、図９に示されるようにブランケット９が押圧されることで、凸版１００の画像部分からブランケット９に、インキＩが付着（転移）させられる。
ここで、金属製の缶２０の印刷において、光沢のある金属面（缶２０の外周面）に陰ぺい性高く（隙間なく）インキＩを印刷するには、インキＩの供給量（付着量）を多く確保することが望ましいことから、図９に示されるように、ブランケット９は、撓む程度にまでベタ部１０２に対して強く押圧される。一方、網点部１０１はベタ部１０２より厚さ方向Ｔに一段後退しているため、ベタ部１０２に比べて弱い力でブランケット９に押圧される。

ところが、ブランケット９が強く押圧されるベタ部１０２に比べて、網点部１０１では、インキＩを凸版１００からブランケット９に転移させるのに十分な押圧力が得られず、図１０に示されるように、網点部１０１のインキＩの一部が突起体１０１ａの外周面に残インキＩｓとして残ってしまう。

このような残インキＩｓが網点部１０１に徐々に蓄積していき、図１１に示されるように目詰まり状態（突起体１０１ａ同士の間に残インキＩｓが充満した状態）となり、突起体１０１ａ同士の間に残インキＩｓを保持できなくなった時点で、残インキＩｓはブランケット９にまとめて転移されることになる。
ここで、図１２（ａ）に示される画像パターンは、凸版１００の画像部分（ベタ部１０２及び網点部１０１）からブランケット９に正常にインキＩが転移した場合の缶２０の印刷状態（正常な印刷状態）を表しており、図１２（ｂ）に示される画像パターンは、網点部１０１に上記目詰まり現象が生じたことで、凸版１００の画像部分からブランケット９に意図しない残インキＩｓが転移して、網点同士が連結された、異常な印刷状態を表している。

また近年では、画像パターンの高精細化が要求されているのにともない、網点部１０１を構成する各突起体１０１ａの頂部面積が非常に小さく設定される場合がある。そのため、網点部１０１をレーザー彫刻したときに、これら突起体１０１ａの頂部が溶けるなどによって網点部１０１の高さＨ_１が所期の値（所望の高さ）より低くなることがあり、つまり網点部１０１をベタ部１０２の高さ位置に合わせてレーザー彫刻しようとしても実現できず、やはり上述した問題（目詰まり現象）が生じることがあった。
また、レーザー彫刻機の諸条件によっても、網点部１０１の高さがベタ部１０２の高さより低くなるという同様の問題が生じ得る。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、高精細な画像パターンを精度よく安定的に缶に印刷することができる缶の印刷用凸版を製造する方法を提供することを目的としている。

このような課題を解決して、前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提案している。
すなわち本発明は、インキが付着する画像部分に、複数の突起体が配設された網点部と、前記網点部以外の部分と、を有する缶の印刷用凸版を製造する方法であって、前記画像部分のうち、前記網点部をレーザー彫刻する工程と、前記画像部分のうち、前記網点部以外の部分をレーザー彫刻する工程と、を備え、前記網点部以外の部分をレーザー彫刻する工程では、レーザー彫刻後の前記網点部の高さに対応する高さとなるように、前記網点部以外の部分をレーザー彫刻することを特徴とする。

本発明に係る缶の印刷用凸版の製造方法によれば、該凸版においてインキが付着する（インキが載せられる）画像部分のうち、複数の突起体が配設された「網点部」をレーザー彫刻する工程と、ベタ部（広範囲にインキが付着されてベタ塗りに用いられる部分）や線画部（線画の中でも太線及び太線による文字や記号等）が配設された「網点部以外の部分」をレーザー彫刻する工程と、を備えている。そして、画像部分のうち、網点部以外の部分をレーザー彫刻する工程においては、レーザー彫刻後の網点部の高さ（凸版の厚さ方向に沿う高さ）に対応する高さとなるように、当該網点部以外の部分をレーザー彫刻するので、下記の効果を奏する。

例えば、高精細な画像パターンを印刷する目的で、網点部を構成する各突起体の頂部面積が非常に小さく設定される場合において、該網点部をレーザー彫刻したときには、これら突起体の頂部が溶けるなどにより網点部の高さが所期の高さより低くなることがある。このような場合であっても、レーザー彫刻後の網点部の高さを経験値から予測したり、実測したりして、この彫刻後の網点部の高さに対応する高さとなるように、網点部以外の部分をレーザー彫刻することで、網点部と、網点部以外の部分との高さ位置を容易に一致させることができる。

つまり、高精細な画像パターンを印刷する場合であっても、画像部分のうち、網点部と、網点部以外の部分との高さ位置を揃えることができるので、ブランケット等のインキ付着対象物に対する凸版の押圧力が網点部で低下するようなことが抑えられ、これにより、突起体同士の間にインキが残留して溜まりやすくなるようなことが防止される。よって本発明によれば、従来問題となっていた目詰まり現象を効果的に抑制することができ、安定して高精度な印刷を行うことが可能になる。

さらに本発明によれば、例えば網点部の突起体の頂部がレーザー彫刻により溶けて半球状に形成された場合などにおいて、該突起体の頂面（最頂点）から所定の高さ（例えば数μｍ）だけ後退した高さ位置（印刷後に所期の点太さが得られる突起体の高さ位置）に対して高さを一致させるように、網点部以外の部分をレーザー彫刻することが可能である。
つまり、本発明でいう「レーザー彫刻後の網点部の高さに対応する高さとなるように、網点部以外の部分をレーザー彫刻する」とは、レーザー彫刻後における網点部と、網点部以外の部分との高さ位置を互いに一致させるという意味のみならず、レーザー彫刻後における網点部の高さ位置に対して、レーザー彫刻後における網点部以外の部分の高さ位置を、所定値だけ（所定範囲内において）小さくする、又は大きくするという意味を含んでいる。

以上のように、本発明に係る缶の印刷用凸版の製造方法により製造した缶の印刷用凸版によれば、高精細な画像パターンを精度よく安定的に缶に印刷することができる。

また、本発明に係る缶の印刷用凸版の製造方法において、前記網点部をレーザー彫刻する工程の後に、前記網点部以外の部分をレーザー彫刻する工程を備えることとしてもよい。

この場合、画像部分のうち網点部をレーザー彫刻して、その高さ位置が決定した状態から、該画像部分のうち網点部以外の部分をレーザー彫刻するので、網点部の高さに対する網点部以外の部分の高さ位置をより高精度に設定でき、前述した作用効果がより顕著に得られやすい。

また、本発明に係る缶の印刷用凸版の製造方法において、前記網点部をレーザー彫刻する工程に比べて、前記網点部以外の部分をレーザー彫刻する工程では、レーザー出力を小さくし、かつ、彫刻面のレーザー焦点直径を大きくすることとしてもよい。

この場合、レーザー彫刻後における網点部以外の部分（ベタ部や太い線画部等）の表面（版面）を滑らかに形成して表面粗さを小さく抑えることができ、該網点部以外の部分の印刷精度を確保することができる。

また、本発明に係る缶の印刷用凸版の製造方法において、前記網点部以外の部分をレーザー彫刻する工程では、レーザー彫刻後の前記網点部の高さを基準として±０．０３ｍｍの範囲内の高さとなるように、前記網点部以外の部分をレーザー彫刻することとしてもよい。

この場合、本発明の前述した作用効果がより確実かつ顕著に得られやすくなる。
具体的に、レーザー彫刻後の網点部の高さを基準として−０．０３ｍｍ未満の高さとなるように、網点部以外の部分をレーザー彫刻した場合には、網点部が、網点部以外の部分に対して突出し過ぎることで、ドットゲイン（点太り現象）が生じやすくなったり、網点部の摩耗が早期に生じて印刷品質が安定しなかったりするおそれがある。また、レーザー彫刻後の網点部の高さを基準として＋０．０３ｍｍを超える高さとなるように、網点部以外の部分をレーザー彫刻した場合には、網点部が、網点部以外の部分より後退し過ぎることで、目詰まり現象を抑制する効果が得られにくくなるおそれがある。

本発明に係る缶の印刷用凸版の製造方法によれば、高精細な画像パターンを精度よく安定的に缶に印刷することが可能な缶の印刷用凸版を製造できる。

本発明の一実施形態に係る缶の印刷用凸版の製造方法を説明する図であり、（ａ）ベタ部（網点部以外の部分）をレーザー彫刻する前の状態、（ｂ）ベタ部をレーザー彫刻した後の状態、を表している。本発明の一実施形態に係る缶の印刷用凸版の製造方法を説明する図であり、（ａ）画像パターン（印刷デザイン）、（ｂ）網点部レーザー彫刻（１回目レーザー彫刻）画像、（ｃ）、ベタ部レーザー彫刻（２回目レーザー彫刻）画像、を表している。高精細化された網点部において、レーザー彫刻後の突起体の頂部形状の一例を示す図である。缶に印刷を施すオフセット印刷装置の概略構成を説明する図である。図４のオフセット印刷装置に用いられるスリーブ印刷版を示す斜視図である。図４のオフセット印刷装置に用いられるスリーブ印刷版を軸線方向から見た正面図である。従来の缶の印刷用凸版を示す（ａ）上面図、（ｂ）側断面図、である。従来の缶の印刷用凸版における印刷手順、及び目詰まり現象を説明する図である。従来の缶の印刷用凸版における印刷手順、及び目詰まり現象を説明する図である。従来の缶の印刷用凸版における印刷手順、及び目詰まり現象を説明する図である。従来の缶の印刷用凸版における印刷手順、及び目詰まり現象を説明する図である。缶の外周面に、（ａ）画像パターンが正常に印刷された状態を説明する図、（ｂ）目詰まり現象により、画像パターンが異常に印刷された状態を説明する図、である。

以下、本発明の一実施形態に係る缶の印刷用凸版４０及びその製造方法について、図面を参照して説明する。
本実施形態の缶の印刷用凸版４０は、図５及び図６に示されるスリーブ印刷版３０の外周面に設けられるものであり、該スリーブ印刷版３０は、図４に示されるオフセット印刷装置Ａのシリンダ６に、着脱可能に嵌合される。オフセット印刷装置Ａの概略構成は前述した通りであり、ここではその説明を省略する。

図５及び図６において、スリーブ印刷版３０は、軸線Ｏに沿って延びる円筒状をなすスリーブ支持体３１と、スリーブ支持体３１の外周側に配設された版材３２と、を備えている。尚、本実施形態では、版材３２はスリーブ支持体３１に一体に形成されている。

スリーブ支持体３１は、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂で形成されている。本実施形態ではスリーブ支持体３１は、例えばその外径Ｄが１００ｍｍ≦Ｄ≦２５０ｍｍ、軸線Ｏ方向に沿う長さＬが５０ｍｍ≦Ｌ≦５００ｍｍ、外径Ｄと軸線Ｏ方向長さＬとの比Ｌ／Ｄが０．２≦Ｌ／Ｄ≦２、に設定されている。また、スリーブ支持体３１の肉厚ｔは、例えば０．２５ｍｍ≦ｔ≦２ｍｍとされている。

版材３２は、レーザー光による彫刻が可能な感光性樹脂からなり、例えば肉厚が０．５ｍｍ〜１．０ｍｍとされた円筒状をなしている。この版材３２の外周面には、レーザー加工（レーザー彫刻）によって形成された画像パターン（印刷デザイン）を有する缶の印刷用凸版４０（以下、凸版４０と省略することがある）が、軸線Ｏ回り（スリーブ印刷版３０の周方向）に互いに間隔をあけて複数刻設されている。尚、本実施形態では、図６に示されるように、版材３２の外周面に２つの凸版４０が設けられており、これら凸版４０同士が軸線Ｏを挟んで互いに背向する位置（背中合わせの位置）に配置されている。

図１（ｂ）及び図２（ａ）に示されるように、凸版４０は、その画像パターンとされる版面に、インキが付着される画像部分５０と、インキが付着されない非画像部分５１と、を有している。
また、インキが付着する画像部分５０は、複数の突起体４１ａが配設された網点部４１（図２（ａ）において灰色で示される網点画像部）と、網点部以外の部分４２（図２（ａ）において黒色で示されるベタ画像部）と、を有している。尚、図２（ａ）に示される画像パターン（印刷デザイン）は、あくまで本実施形態を説明するための一例であり、本発明の構成を限定するものではない。

画像部分５０のうち、前記網点部以外の部分４２には、ベタ部（広範囲にインキが付着されてベタ塗りに用いられる部分）や線画部（線画の中でも太線及び太線による文字や記号等）が配設されている（図２（ｃ）に黒塗りで示される部分を参照）。以下、前記網点部以外の部分４２を、単にベタ部４２ということがある。

図１（ｂ）において、画像部分５０のうち、網点部４１の突起体４１ａは、ベタ部４２よりも凸版４０の厚さ方向Ｔに後退させられた基底部４３に突設されている。突起体４１ａは、基底部４３から厚さ方向Ｔに沿って頂部側（図１（ｂ）における上側）へ向かう従い漸次縮径する円錐台状又は角錐台状（つまり截頭錐体状）をなしている。

網点部４１には、複数の突起体４１ａが規則的に又は不規則に集合して配置（配列）されており、また突起体４１ａの集中度が画像部分５０の各部で互いに同一とされたり、互いに異なったりして、網点画像が形成されている。具体的に網点部４１は、例えば、網点線数（精細度）が８０〜２５０ＬＰＩとされ、網点濃度（網点面積率）が０％を超え１０％以下（具体的には、０．２〜１０％）とされ、その突起体４１ａの頂部面積（頂点面積）が、８０線・網点濃度１０％の時で頂部面積９×１０^−３ｍｍ^２、２５０線・網点濃度１％の時で頂部面積０．２×１０^−３ｍｍ^２とされている。

ここで、突起体４１ａの前記頂部面積とは、基本的には各突起体４１ａの円形平面状又は角形平面状をなす頂面の面積を表しているが、突起体４１ａの頂面の面積が、例えば９×１０^−３ｍｍ^２よりも小さい場合には、図３に示されるように、突起体４１ａをレーザー彫刻したときに頂部が溶けて半球状となる場合がある。この場合、印刷により所期（所望）の網点太さが得られる突起体４１ａの頂部位置は、該突起体４１ａの最頂点から所定の高さＨ_３だけ厚さ方向Ｔに後退した高さ位置となることから、このような場合における突起体４１ａの前記頂部面積は、該突起体４１ａの最頂点から所定の高さＨ_３だけ厚さ方向Ｔに後退した高さ位置における、この突起体４１ａの頂部横断面の面積、と定義する。尚本実施形態では、前記所定の高さＨ_３を２μｍとした。
また、前記網点線数（ＬＰＩ）とは、版面の１インチ（２５．４ｍｍ）あたりに網点（突起体４１ａの頂面）が並ぶ列数（線／インチ）を表している。
また、前記網点濃度とは、単位面積あたりにインキが盛られる面像面積の割合を表している。

そして本実施形態では、網点部４１の高さ、つまり凸版４０の厚さ方向Ｔに沿う突起体４１ａの基底部４３から頂部（頂面）までの高さが、ベタ部４２の高さに対して、同等（略同一）とされている。具体的には、ベタ部４２の高さを基準（ゼロ）とした場合に、網点部４１の高さが、±０．０３ｍｍの範囲内とされている。
尚、ここでいう網点部４１の高さとは、基本的には突起体４１ａの頂部において平面状をなす最頂点（頂面）の高さであるが、上述したように突起体４１ａの頂部がレーザー彫刻により溶けて半球状となるような場合（突起体４１ａの頂面の面積が、上述したように例えば９×１０^−３ｍｍ^２よりも小さい場合）には、突起体４１ａの最頂点から所定の高さＨ_３だけ厚さ方向Ｔに後退した高さを指す。

また、非画像部分５１には、画像部分５０よりも高さが低い基底部４３が形成されており、上述の網点部４１とは異なりこの基底部４３には、突起体４１ａは形成されていない。

次に、このような構成とされた缶の印刷用凸版４０を製造する方法について説明する。
本実施形態に係る缶の印刷用凸版４０の製造方法では、レーザー彫刻機により、スリーブ印刷版３０の版材３２にレーザー彫刻を施して、画像部分５０及び非画像部分５１を有する凸版４０を形成（刻設）する。

そして、この凸版４０の製造方法は、画像部分５０のうち、網点部４１をレーザー彫刻する工程と、画像部分５０のうち、ベタ部（網点部以外の部分）４２をレーザー彫刻する工程と、を備えており、図１（ａ）（ｂ）に示されるように、ベタ部４２をレーザー彫刻する工程では、レーザー彫刻後の網点部４１の高さＨ_１に対応する高さとなるように、ベタ部４２をレーザー彫刻する。
また、この凸版４０の製造方法は、非画像部分５１をレーザー彫刻する工程を備えている。

具体的に本実施形態では、網点部４１をレーザー彫刻する工程の後に、ベタ部４２をレーザー彫刻する工程を備えている。また、網点部４１をレーザー彫刻する工程とともに（つまり同一パスで）、非画像部分５１をレーザー彫刻する工程が行われている。

ここで、図２（ｂ）は、レーザー彫刻機による１回目のレーザー彫刻画像を示しており、図中に黒色で示された部位に対してレーザー光が照射され、彫刻が施される。この１回目のレーザー彫刻（以下、第１のレーザー彫刻工程という）により、網点部４１、非画像部分５１及び細い線画部（線画の中でも細線及び細線による文字や記号等）が彫刻される。

本実施形態では、第１のレーザー彫刻工程を、レーザー彫刻機出力：２００Ｗ、彫刻面での焦点直径：φ０．１ｍｍの条件で行い、網点線数：１２０ＬＰＩ、網点濃度（網点面積率）：１％に設定された網点部４１を彫刻したところ、図１（ａ）において、網点部４１（突起体４１ａ）の高さ（レリーフ深度）Ｈ_１：０．４５ｍｍ、ベタ部４２（彫刻前）の高さＨ_２と網点部４１（彫刻後）の高さＨ_１との差（ビローサーフェス）△ｈが０．１２ｍｍであった。
尚、本明細書でいうレーザー彫刻機出力とは、レーザー光が彫刻面に至る途中の光学系で減衰することを鑑みて、加工に寄与する最終段階での出力を実測したものである。

また図２（ｃ）は、レーザー彫刻機による２回目のレーザー彫刻画像を示しており、図中に黒色で示された部位に対してレーザー光が照射され、彫刻が施される。この２回目のレーザー彫刻（以下、第２のレーザー彫刻工程という）により、ベタ部４２が彫刻される。尚、第２のレーザー彫刻工程では、画像データからベタ部４２のみを抽出したデータを用いて、該ベタ部４２に対して均一に版面の薄皮を剥がすように彫刻する。このとき、第１のレーザー彫刻工程後の位置決め精度が重要となるため、同一のレーザー彫刻機に凸版４０を装着した状態のまま、第１、第２のレーザー彫刻工程を順次行うことが好ましい。

そして本実施形態では、網点部４１をレーザー彫刻する工程（第１のレーザー彫刻工程）に比べて、ベタ部４２をレーザー彫刻する工程（第２のレーザー彫刻工程）では、レーザー出力を小さくし、かつ、彫刻面のレーザー焦点直径を大きくする。
また、ベタ部４２をレーザー彫刻する工程では、レーザー彫刻後の網点部４１の高さＨ_１を基準として±０．０３ｍｍの範囲内の高さＨ_２となるように、ベタ部４２をレーザー彫刻する。

本実施形態では、第２のレーザー彫刻工程を、レーザー彫刻機出力：１２０Ｗ、彫刻面での焦点直径：φ０．５ｍｍの条件で行い、ベタ部４２を彫刻したところ、図１（ｂ）において、ベタ部４２は均一に０．１ｍｍの高さ分だけ剥ぎ落とされて、ベタ部４２（彫刻後）の高さＨ_２と網点部４１（彫刻後）の高さＨ_１との差△ｈは０．０２ｍｍとなった。
このように、ベタ部４２のスクライブ加工は、直接印刷面を加工するため出力を下げ、レーザーの集光径を大きくすることにより、滑らかに加工することが必要である。また、このようにレーザーの諸条件を適宜設定することで、差△ｈを所定の範囲内（±０．０３ｍｍ）に調整することが可能である。

以上説明した本実施形態に係る缶の印刷用凸版４０の製造方法によれば、該凸版４０においてインキが付着する（インキが載せられる）画像部分５０のうち、複数の突起体４１ａが配設された「網点部４１」をレーザー彫刻する工程と、ベタ部（広範囲にインキが付着されてベタ塗りに用いられる部分）や線画部（線画の中でも太線及び太線による文字や記号等）が配設された「ベタ部（網点部以外の部分）４２」をレーザー彫刻する工程と、を備えている。そして、画像部分５０のうち、ベタ部４２をレーザー彫刻する工程においては、レーザー彫刻後の網点部４１の高さ（凸版４０の厚さ方向Ｔに沿う高さ）Ｈ_１に対応する（所定の範囲内とされた）高さＨ_２となるように、当該ベタ部４２をレーザー彫刻するので、下記の効果を奏する。

例えば、高精細な画像パターンを印刷する目的で、網点部４１を構成する各突起体４１ａの頂部面積が非常に小さく設定される場合において、該網点部４１をレーザー彫刻したときには、これら突起体４１ａの頂部が溶けるなどにより網点部４１の高さＨ_１が所期の高さ（例えば図１（ａ）に示される高さＨ_２）より低くなることがある。このような場合であっても、レーザー彫刻後の網点部４１の高さＨ_１を経験値から予測したり、実測したりして、この彫刻後の網点部４１の高さＨ_１に対応する高さＨ_２（図１（ｂ）に示される高さＨ_２）となるように、ベタ部４２をレーザー彫刻することで、網点部４１と、ベタ部４２との高さ位置を容易に一致させることができる。

つまり、高精細な画像パターンを印刷する場合であっても、画像部分５０のうち、網点部４１と、ベタ部４２との高さ位置を揃えることができるので、ブランケット（インキ付着対象物）９に対する凸版４０の押圧力が網点部４１で低下するようなことが抑えられ、これにより、突起体４１ａ同士の間にインキが残留して溜まりやすくなるようなことが防止される。よって本実施形態によれば、従来問題となっていた目詰まり現象を効果的に抑制することができ、安定して高精度な印刷を行うことが可能になる。

さらに本実施形態によれば、例えば網点部４１の突起体４１ａの頂部がレーザー彫刻により溶けて半球状に形成された場合などにおいて、該突起体４１ａの頂面（最頂点）から所定の高さＨ_３（例えば数μｍ）だけ後退した高さ位置（印刷後に所期の点太さが得られる突起体４１ａの高さ位置）に対して高さＨ_２を一致させるように、ベタ部４２をレーザー彫刻することが可能である。
つまり、本実施形態で説明した「レーザー彫刻後の網点部４１の高さＨ_１に対応する高さＨ_２となるように、ベタ部４２をレーザー彫刻する」とは、レーザー彫刻後における網点部４１と、ベタ部４２との高さ位置を互いに一致させるという意味のみならず、レーザー彫刻後における網点部４１の高さ位置に対して、レーザー彫刻後におけるベタ部４２の高さ位置を、所定値だけ（所定範囲内において）小さくする、又は大きくするという意味を含んでいる。

以上のように、本実施形態に係る缶の印刷用凸版４０の製造方法により製造した缶の印刷用凸版４０によれば、高精細な画像パターンを精度よく安定的に缶２０に印刷することができる。

また本実施形態では、網点部４１をレーザー彫刻する工程の後に、ベタ部４２をレーザー彫刻する工程を備えているので、下記の効果を奏する。
すなわちこの場合、画像部分５０のうち網点部４１をレーザー彫刻して、その高さ位置が決定した状態から、該画像部分５０のうちベタ部４２をレーザー彫刻するので、網点部４１の高さＨ_１に対するベタ部４２の高さ位置をより高精度に設定でき、前述した作用効果がより顕著に得られやすい。

また本実施形態では、網点部４１をレーザー彫刻する工程に比べて、ベタ部４２をレーザー彫刻する工程では、レーザー出力を小さくし、かつ、彫刻面のレーザー焦点直径を大きくするので、下記の効果を奏する。
すなわちこの場合、レーザー彫刻後におけるベタ部４２の表面（版面）を滑らかに形成して表面粗さを小さく抑えることができ、該ベタ部４２の印刷精度を確保することができる。

また本実施形態では、ベタ部４２をレーザー彫刻する工程では、レーザー彫刻後の網点部４１の高さＨ_１を基準として±０．０３ｍｍの範囲内の高さＨ_２となるように、ベタ部４２をレーザー彫刻するので、下記の効果を奏する。
すなわちこの場合、本実施形態の前述した作用効果がより確実かつ顕著に得られやすくなる。
具体的に、レーザー彫刻後の網点部４１の高さＨ_１を基準として−０．０３ｍｍ未満の高さＨ_２となるように、ベタ部４２をレーザー彫刻した場合には、網点部４１が、ベタ部４２に対して突出し過ぎることで、ドットゲイン（点太り現象）が生じやすくなったり、網点部４１の摩耗が早期に生じて印刷品質が安定しなかったりするおそれがある。また、レーザー彫刻後の網点部４１の高さＨ_１を基準として＋０．０３ｍｍを超える高さＨ_２となるように、ベタ部４２をレーザー彫刻した場合には、網点部４１が、ベタ部４２より後退し過ぎることで、目詰まり現象を抑制する効果が得られにくくなるおそれがある。

尚、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

例えば、前述の実施形態では、凸版４０を備えた版材３２が、スリーブ支持体３１に一体に形成されていると説明したが、これに限定されるものではなく、版材３２が、スリーブ支持体３１に着脱可能に配設されていてもよい。

また前述の実施形態では、網点部４１をレーザー彫刻する工程の後に、ベタ部４２をレーザー彫刻する工程を備えていると説明したが、これに限定されるものではない。すなわち、網点部４１をレーザー彫刻した際に、突起体４１ａの頂部が溶けるなどにより後退される後退量（図１（ａ）に符号△ｈで示される寸法）が経験値等により予測し得る場合には、前述の実施形態に代えて、ベタ部４２をレーザー彫刻する工程の後に、網点部４１をレーザー彫刻する工程を実施してもよい。或いは、これらベタ部４２と網点部４１とを同一パスでレーザー彫刻することとしても構わない。

また前述の実施形態では、網点部４１をレーザー彫刻する工程とともに、非画像部分５１をレーザー彫刻する工程を行うと説明したが、非画像部分５１は、網点部４１をレーザー彫刻する工程とは別工程でレーザー彫刻してもよい。

その他、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において、前述の実施形態、変形例及び尚書き等で説明した各構成（構成要素）を組み合わせてもよく、また、構成の付加、省略、置換、その他の変更が可能である。また本発明は、前述した実施形態によって限定されることはなく、特許請求の範囲によってのみ限定される。

４０缶の印刷用凸版
４１網点部
４１ａ突起体
４２ベタ部（画像部分のうち網点部以外の部分）
５０画像部分
Ｈ_１網点部の高さ
Ｈ_２ベタ部の高さ
△ｈベタ部の高さと網点部の高さとの差

Claims

インキが付着する画像部分に、複数の突起体が配設された網点部と、前記網点部以外の部分と、を有する缶の印刷用凸版を製造する方法であって、
前記画像部分のうち、前記網点部をレーザー彫刻する工程と、
前記画像部分のうち、前記網点部以外の部分をレーザー彫刻する工程と、を備え、
前記網点部以外の部分をレーザー彫刻する工程では、レーザー彫刻後の前記網点部の高さに対応する高さとなるように、前記網点部以外の部分をレーザー彫刻することを特徴とする缶の印刷用凸版の製造方法。
請求項１に記載の缶の印刷用凸版の製造方法であって、
前記網点部をレーザー彫刻する工程の後に、前記網点部以外の部分をレーザー彫刻する工程を備えることを特徴とする缶の印刷用凸版の製造方法。
請求項１又は２に記載の缶の印刷用凸版の製造方法であって、
前記網点部をレーザー彫刻する工程に比べて、前記網点部以外の部分をレーザー彫刻する工程では、レーザー出力を小さくし、かつ、彫刻面のレーザー焦点直径を大きくすることを特徴とする缶の印刷用凸版の製造方法。
請求項１〜３のいずれか一項に記載の缶の印刷用凸版の製造方法であって、
前記網点部以外の部分をレーザー彫刻する工程では、レーザー彫刻後の前記網点部の高さを基準として±０．０３ｍｍの範囲内の高さとなるように、前記網点部以外の部分をレーザー彫刻することを特徴とする缶の印刷用凸版の製造方法。