JP2015075406A - 回転機械の異常判定装置及び異常判定方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】回転機械の回転体との間に半径方向に間隔をおいて設けられ、前記回転体の回転に同期した信号を出力するためのセンサと、前記センサからの出力信号に基づいて前記回転体の回転数を演算するように構成された第一の演算器と、前記第一の演算器で取得した前記回転数の変化傾向に基づいて前記回転機械の異常の有無を判定するように構成された判断部とを備える。
【選択図】 図1
Description
この点、特許文献1には、回転機械の回転数を検出する構成については記載されているものの、回転機械の異常を判定するための具体的な構成については開示されていない。
回転機械の回転体との間に半径方向に間隔をおいて設けられ、前記回転体の回転に同期した信号を出力するためのセンサと、
前記センサからの出力信号に基づいて前記回転体の回転数を演算するように構成された第一の演算器と、
前記第一の演算器で取得した前記回転数の変化傾向に基づいて前記回転機械の異常の有無を判定するように構成された判断部とを備えることを特徴とする。
例えば、回転機械の回転体の一部が破損した場合や回転体の基材が剥離した場合などのように、回転体の不具合による回転機械の異常に際しては、慣性モーメントの低下が生じるため、正常な運転状態の場合に比べて回転数が徐々に増加する傾向にある。そのため、回転数の変化傾向の傾きの実測値と、予め設定された変化傾向の傾きの設定値とを比較することによって、回転機械の異常を適正に判断することができる。
上述したように、回転体の不具合による回転機械の異常が発生した場合、正常な運転状態の場合に比べて回転数が増加することが多い。そのため、回転数の変化傾向から抽出された回転数の最大値と、予め設定された回転数の上限値とを比較することによって、回転機械の異常を適正に判断することができる。
ここで、回転体のバーストとは、例えば回転体の一部が破損したり、回転体の基材が剥離したりすることによって、回転体の少なくとも一部が分離することをいう。回転機械において回転体のバーストが発生すると、回転体は過回転する。よって、上記実施形態のように回転数の変化傾向に基づいた回転機械の異常判定を適用することによって、回転体のバーストに起因した異常を確実に検出できる。
このように、回転数推定部によって回転機械の適正な回転数である推定値を取得しておき、この推定値に対する回転数の変化傾向の乖離に基づいて回転機械の異常を予測する構成とすることにより、回転機械の早期の異常判定が可能となる。
このように、第二の演算器によってセンサからの出力信号のピーク値を検出してこれらのピーク値の連続的な変化を捉えることで、回転体の振動(振幅及び周期)を演算することができる。また、第二の演算器を有することにより、一種類のセンサの出力信号から、回転機械の異常判定に用いられる少なくとも2つの指標(回転数の増加傾向及び振動を含む)を取得することが可能となる。
このように、第三の演算器によってセンサからの出力信号のピーク値のうちで振幅が最大となる最大値を検出することで、回転体と回転体に対向する部材とが最も接近した際のこれらの間のクリアランスを演算することができる。また、第三の演算器を有することにより、一種類のセンサの出力信号から、回転機械の異常判定に用いられる少なくとも2つの指標(回転数の増加傾向及びクリアランスを含む)を取得することが可能となる。
このような回転機械によれば、回転数の変化傾向に基づいて、回転機械の異常の有無を適正且つ迅速に判定できる。
回転機械の回転体との間に半径方向に間隔をおいて設けられたセンサによって、前記回転体の回転に同期した信号を出力する信号出力ステップと、
前記信号出力ステップで出力された出力信号に基づいて前記回転体の回転数を演算する回転数演算ステップと、
前記回転数演算ステップで演算された前記回転数の変化傾向に基づいて前記回転機械の異常の有無を判定する判定ステップとを備えることを特徴とする。
図1に示すように、幾つかの実施形態において、過給機1Aは、例えばターボチャージャーであって、エンジンの排気ガスEを用いてロータ17を回転させるためのタービン2と、ロータ17の回転によって空気Wを圧縮するための圧縮機11とを含む。すなわち、タービン2は、排気ガスEの流体エネルギー(速度によるエネルギー)をロータ17の機械的エネルギー(回転エネルギー)に変換するように構成される。また、圧縮機11は、ロータ17の機械的エネルギーを空気Wの流体エネルギー(圧力によるエネルギー)に変換するように構成される。そして、圧縮機11で生成された圧縮空気PWは、エンジン(不図示)に送り込まれるようになっている。
一実施形態において、タービン2は、タービン本体3と、タービン本体3の外周側に配置され、排気ガスEの入口通路5及び出口通路6を有するタービンケーシング4とを含む。
静翼7は、入口通路5と出口通路6との接続部分に、タービンケーシング4から軸Oの半径方向内側に突出するように、軸Oの周方向に複数が間隔をあけて取り付けられた翼部材である。
動翼8は、ディスク9の外周面から半径方向外方に突出して設けられ、前記静翼7の下流側(図1の紙面左側)で、この静翼7との聞に所定の間隔をおいて配置されている。
圧縮機ケーシング14は、空気Wを取り込む空気流入口15と、圧縮機羽根車12によって圧縮された圧縮空気PWを吐出する出口スクロール16とを有している。
本実施形態では、図1(B)に示すように、羽根部13は軸Oの周方向に一定の間隔をあけて11枚設けられた場合を例示している。
図1(A)に本発明の第1実施形態に係る異常判定装置の構成図を示す。
幾つかの実施形態において、異常判定装置10Aは、圧縮機羽根車12との間に半径方向に間隔をおいて設けられたセンサ21と、センサ21からの出力信号に基づいて回転数を演算するための第一の演算器31と、回転数の変化傾向に基づいて過給機1Aの異常の有無を判定するように構成された判断部103を含む診断処理部100とを有する。
図2に示すように、センサ21が各羽根部13と対向する際にセンサ21と対象物との聞の距離が最も小さくなるため、センサ21からの出力信号は最大となる。即ち、周期的に出力される信号は、各羽根部13とセンサ21とが対向する際に最大の振幅となるとともに、各羽根部13とセンサ21とが最も離れた位置、具体的には隣接する羽根部13同士の中間地点においては最小の振幅となるような波形を示す。即ち、センサ21からは羽根部13の枚数に応じた回数(本実施形態では11回)の出力信号が出力されるようになっている。
なお、本実施形態で用いることができるセンサ21は、上述の変位センサに限定されるものではなく、例えば、圧縮機羽根車12に設けられた凹凸による磁界の変化を検出する磁気センサ等の他のセンサであってもよい。
受信部101は、第一の演算器31から圧縮機羽根車12の回転数を取り込むように構成される。
記憶部102は、後述する変化傾向の傾きの設定値又は回転数の上限値が記憶されている。
過給機1Aの運転を開始したら、センサ21の出力信号に基づいて第一の演算器31で圧縮機羽根車12の回転数Nnを演算する。そして、受信部101にて、第一の演算器31で演算した回転数Nnを所定時間毎に収集する(S110)。なお、データ収集を行なう所定時間(サンプリング時間t)とは、例えば1分毎であったり、1時間毎であったり、適宜選択が可能である。
判断部103が回転数Nnの変化傾向の傾きに基づいて過給機1Aの異常判断を行う場合、まず、前回取り込まれた回転数Nn−1と、今回取り込まれた回転数Nnとの差分をサンプリング時間tで除して、回転数の傾きの実測値CNを算出する(S113)。この回転数の傾きの実測値CNと、記憶部102に記憶された回転数の傾きの設定値CHとを比較し(S114)、実測値CNが設定値CHを超える場合には、過給機1Aが異常状態にあるという診断を下して警告を発する(S115)。一方、実測値CNが設定値CHを下回る場合には、過給機1Aが正常状態にあるという診断を下して警告は行わない。
次に、第2実施形態の構成について説明する。本第2実施形態は、上述の第1実施形態に示した診断処理部110が、回転数推定部111をさらに備えた構成となっている。なお、以下の実施形態において、第1実施形態と共通する部材には同一の符号を付してその説明を省略し、第1実施形態と異なる部分を中心に説明する。
図5に示すように、幾つかの実施形態において、異常判定装置10Bは、センサ21と、第一の演算器31と、判断部112及び回転数推定部111を含む診断処理部110とを有する。
ここで、回転数推定部111の構成の一具体例として、過給機1Bに対する要求出力を間接的に示す要求出力情報としてエンジン負荷を用いて圧縮機羽根車12の回転数の推定値を取得する構成について説明する。通常、過給機1Bの運転においては、エンジン負荷に応じて過給機1Bの要求出力が決定される。図6は過給機(一例としてターボチャージャ)の回転数に対応したPQ線図にエンジン負荷帯域を示した図である。なお、PQ線図は、過給機1Bの性能を表すものである。すなわち、過給機1Bは、その固有の性能によって、圧縮機羽根車12(ロータ17)の回転数に応じた圧力比Pと流量Qが定まっている。圧力比Pは、圧縮空気PWの圧力を吸入空気W(図1参照)の圧力で除した値である。エンジンの運転時には、エンジン負荷に応じて過給機1Bに対する要求出力(及びこれを実現するための圧力比P及び流量Q)が一義的に決定されるので、過給機1BのPQ線図とエンジン負荷帯域との関係から、例えば図7に示すように、エンジン負荷と過給機1の回転数との相関関係が得られる。そこで、回転数推定部111では、この相関関係を用いて、要求出力情報であるエンジン負荷に対応した過給機1Bの回転数の推定値を取得する。
過給機1Aの運転を開始したら、センサ21の出力信号に基づいて第一の演算器31で圧縮機羽根車12の回転数Nnを演算する。そして、受信部101にて、第一の演算器31で演算した回転数Nnを所定時間毎に収集する(S210)。
続いて、判断部112は、受信部101にて収集した回転数Nnを取り込み(S211)、回転数Nnの変化傾向を算出する(S212)。一方、回転数推定部111は、過給機1Bに対する要求出力情報(例えばエンジン負荷)を取り込み(S213)、要求出力情報に基づいた圧縮機羽根車12の回転数を推定し(S214)、推定値N’nを取得する(S215)。そして、判断部112では、回転数の変化傾向のうち異常予測を実施する時刻における回転数Nnと、回転数の推定値N’nとの乖離率Dnを算出する(S216)。なお、ここでは一例として、乖離率Dnは、任意の時刻における回転数Nnと回転数の推定値N’nとの差の絶対値を回転数Nnの除算で表される。この乖離率Dnと、予め設定された値DHとを比較し(S217)、乖離率Dnが予め設定された値DHを超える場合には、過給機1Bが異常状態にあるか又は近い将来異常状態となる可能性があるという診断を下して警告を発する(S218)。一方、乖離率Dnが予め設定された値DHを下回る場合には、過給機1Bが正常状態にあるという診断を下して警告は行わない。
次に、第3実施形態の構成について説明する。本第3実施形態では、上述の第1実施形態に示した第一の演算器31に加えて、第二の演算器及び第三の演算器を備えた構成となっている。但し、第二の演算器及び第三の演算器の両方を必ずしも備えている必要はなく、第二の演算器及び第三の演算器のいずれか一方の演算器のみを備える構成であってもよい。なお、以下の実施形態において、第1実施形態と共通する部材には同一の符号を付してその説明を省略し、第1実施形態と異なる部分を中心に説明する。
図9に示すように、幾つかの実施形態において、異常判定装置10Cは、センサ21と、センサ21の出力信号から異なる3つの演算を行う第一の演算器31、第二の演算器41及び第三の演算器51と、判断部64を含む診断処理部61とを有する。
さらに、この第二の演算器41は、これらピーク値Aを時系列につないで連続的な変化を捉え、例えばその包絡線から圧縮機羽根車12の振幅及び周期を表す振動を演算する振動算出部43を有している(図2参照)。
また、第二の演算器41におけるピークホールド部42は、センサ21からの出力信号のピーク値Aを検出して、圧縮機羽根車12の回転にともなうピーク値Aの連続的な変化を捉える。そしてこの連続的な変化から、圧縮機羽根車12の振動の周期性の有無等を判別することができる。
さらに、第三の演算器51における最大値検出部52で、センサ21からの出力信号の最大ピーク値Amaxを圧縮機羽根車12が1回転する毎に検出する。そして、この最大ピーク値Amaxの振幅から、クリアランス算出部53がクリアランスを演算することができる。
(rpm)毎に記録される。
この構成に加えて、判断部64は、基準値記録部63に記録された基準値のうち、受信部62に取り込まれた数値の回転数に一致する基準回転数N0における基準振動V0、基準クリアランスL0を呼び出し、同一回転数の条件下で、受信部62の振動と基準振動V0とを比較し、また受信部62のクリアランスと基準クリアランスL0とを比較することによって、過給機1Cの異常を判定するように構成されている。
まず、図10を参照して、基準値記録部63における処理手順を記載する。
例えば客先納入前の試運転等の初期運転時において、第一の演算器 31、第二の演算器41、第三の演算器51で演算した回転数、振動、クリアランスを基準値として収集する(S100)。そしてこの基準値が、回転数N0毎の基準振動V0、基準クリアランスL0として記録される(S101)。
実際に客先納入後に運転を開始し、受信部62にて第一の演算器31、第二の演算器41、第三の演算器51で演算した回転数Nn、振動Vn、クリアランスLnを所定時間毎に収集する(S110)。
そして、受信部62にて収集した回転数Nn、振動Vn、クリアランスLnを判断部64が取り込み(S111)、これらのうちから振動Vnを抽出する(S112)。その後、振動Vnの比較診断を行なう。具体的には、受信部62が1回目に収集した振動Vnを回転数N1における振動V1として、この振動V1を、回転数N1と同じ基準回転数N0における基準振動V0で割ることによってV1/V0の値を算出する(S113)。そしてこのV1/V0を振動V1の増幅率A1とし、この増幅率A1が、予め設定した所定の闘値AHを超過した場合にはYESとし(S114)、異常状態にあるという診断を下して警告を発する(S115)。なお、増幅率A1が大きくなればなるほど、初期運転時と比較して振動V1の振幅が大きくなっていることを意味している。
一方、増幅率A1が、予め設定した所定の闘値AHを下回った場合にはNOとし、正常状態にあるという診断を下して警告は行なわない(S114)。
以下、S110に戻って、所定時間毎に診断を繰り返す。
一方、増幅率B1が、予め設定した所定の闘値BHを超過した場合にはNOとし、正常状態にあるという診断を下して警告は行なわない(S124)。
以下、S110に戻って、所定時間毎に診断を繰り返す。
以下、S110に戻って、所定時間毎に診断を繰り返す。
次に、第4実施形態の構成について説明する。本第4実施形態では、上述の第3実施形態における異常判定装置10Cが、診断処理部71をさらに備えた異常判定装置10Dとなっている点で、第3実施形態とは異なっている。なお、以下の実施形態において、第1実施形態又は第3実施形態と共通する部材には同一の符号を付してその説明を省略し、第1実施形態又は第3実施形態と異なる部分を中心に説明する。
図12に示すように、幾つかの実施形態において、診断処理部71は、第二の演算器41で演算された振動を受信する受信部72と、第二の演算器41で演算された振動に周波数変換を施す周波数変換部73と、回転数の変化傾向に基づいて異常診断を行うとともに、振動と周波数変換された数値とを比較して診断を行なう判断部74とを有している。
周波数変換部73は、第二の演算器41で演算された振動を取り込んで、この振動を、異なる周波数を有する複数の周波数成分に分解する。
ここで、このように振動を複数の周波数成分に分解する手法としては、例えばFFT(Fast Fourier Transform;高速フーリエ変換)を用いることができる。このFFTでは、得られた波形を複数の異なる波長を有する正弦波及び余弦波の和によって表現し、これにより振動を複数の異なる周波数成分に分解してスペクトル分析することができる。なお、複数の周波数成分に分解する手法は、FFTには限定されず、他の手法であってもよい。
この構成に加えて、判断部74は、周波数変換部73で周波数変換された振動の周波数成分のうちで診断対象となる周波数を有する周波数成分である周波数変換値と、受信部72に取り込まれた振動とを比較するように構成される。
次に、周波数変換部73が、受信部72で収集されて抽出された振動Vnを複数の周波数成分に分解し、これら周波数成分のうちで診断対象となる周波数を有する周波数成分である周波数変換値Fnを準備する(S150)。
一方で、比率X1が、予め設定した所定の闘値XHを下回った場合にはNOとし、正常状態にあるという診断を下して警告は行なわない(S143)。
以下、S140に戻って、所定時間毎に診断を繰り返す。
2 タービン
3 タービン本体
4 タービンケーシング
5 入口通路
6 出口通路
7 静翼
8 動翼
9 ディスク
10A〜10D 異常監視装置
11 圧縮機
12 羽根車
13 羽根部
14 圧縮機ケーシング
15 空気流入口
16 出口スクロール
17 ロータ
18 ラジアル軸受
19 スラスト軸受
21 センサ
22 変換器
31 第一の演算器
32 分周部
33 回転数算出部
41 第二の演算器
42 ピークホールド部
43 振動算出部
51 第三の演算器
52 最大値検出部
53 クリアランス算出部
60 異常監視装置
61,71,100,110 診断処理部
62,72,101, 受信部
63 基準値記録部
64,74,103,112 比較処理部
73 周波数変換部
102 記憶部
111 回転数推定部
E 排気ガス
O 軸
W 空気
PW 圧縮空気
A ピーク値
Amax 最大ピーク値(最大値)
Claims (9)
- 回転機械の回転体との間に半径方向に間隔をおいて設けられ、前記回転体の回転に同期した信号を出力するためのセンサと、
前記センサからの出力信号に基づいて前記回転体の回転数を演算するように構成された第一の演算器と、
前記第一の演算器で取得した前記回転数の変化傾向に基づいて前記回転機械の異常の有無を判定するように構成された判断部とを備えることを特徴とする回転機械の異常判定装置。 - 前記判断部は、前記回転数の前記変化傾向の傾きの実測値と、予め設定された前記変化傾向の前記傾きの設定値とを比較し、前記実測値が前記設定値を超えた場合に前記回転機械に異常が発生したと判断するように構成されていることを特徴とする請求項1に記載の回転機械の異常判定装置。
- 前記判断部は、前記回転数の前記変化傾向から抽出された前記回転数の最大値と、予め設定された前記回転数の上限値とを比較し、前記回転数が前記上限値を超えた場合に前記回転機械に異常が発生したと判断するように構成されていることを特徴とする請求項1又は2に記載の回転機械の異常判定装置。
- 前記判断部は、前記回転体のバーストに起因した異常を検出するように構成されていることを特徴とする請求項1乃至3の何れか一項に記載の回転機械の異常判定装置。
- 前記回転機械に対する要求出力を示す情報に基づいた前記回転体の回転数の推定値を取得するための回転数推定部をさらに備え、
前記判断部は、前記回転数の前記変化傾向と、前記回転数推定部で取得された前記推定値との乖離を算出し、該乖離に基づいて前記回転機械の異常を予測するように構成されていることを特徴とする請求項1乃至4の何れか一項に記載の回転機械の異常判定装置。 - 前記センサからの前記出力信号のピーク値を検出するとともに、該ピーク値の変化から前記回転体の振動を演算するように構成された第二演算器をさらに備えることを特徴とする請求項1乃至5の何れか一項に記載の回転機械の異常判定装置。
- 前記センサからの前記出力信号の前記ピーク値のうち最大値を前記回転体が1回転する毎に検出するとともに、該最大値から、前記回転体と該回転体に対向する部材との間の前記半径方向のクリアランスを演算するように構成された第三の演算器とをさらに備えることを特徴とする請求項1乃至6の何れか一項に記載の回転機械の異常判定装置。
- 請求項1から7の何れか一項に記載の異常判定装置を備えることを特徴とする回転機械。
- 回転機械の回転体との間に半径方向に間隔をおいて設けられたセンサによって、前記回転体の回転に同期した信号を出力する信号出力ステップと、
前記信号出力ステップで出力された出力信号に基づいて前記回転体の回転数を演算する回転数演算ステップと、
前記回転数演算ステップで演算された前記回転数の変化傾向に基づいて前記回転機械の異常の有無を判定する判定ステップとを備えることを特徴とする回転機械の異常判定方法。
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