JP2015067038A - 鉄道車両用長尺材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】長尺材の熱変形、歪及び強度低下を抑止しつつ、多様な形状の長尺材を簡易に且つ安価に製造する。【解決手段】巻回された金属製のロール材６０を所定の長さに切断し、金属板６１を得る。次に、金属板６１をロール材６０の引き出し方向に矯正する。金属板６１に３つの側梁１１の外形７０,８０,９０（境界）を描き、外形７０,８０,９０のうち複数の第１溶断部を溶断する。その後、外形７０,８０,９０の残りの部分（第２溶断部）を溶断し、側梁１１となる長尺部材１１１を得る。長尺部材１１１をプレス加工することによりコの字状に曲げると、側梁１１が得られる。【選択図】図３

Description

本発明は、鉄道車両用長尺材及びその製造方法に関する。

鉄道車両の底部（台枠）には、側梁や横梁等が設けられている。側梁は、車両の先端から後端まで長手方向に延在した長尺材である。横梁は、車両の幅方向に延在し、側梁より短い。側梁及び横梁は、車体等の荷重に耐えられるように、鉛直方向断面においてチャンネル型やコの字型に形成されている。

横梁の長さであれば、金属板をプレス加工することでチャンネル型やコの字型に形成可能であるが、側梁のような長尺材はプレス加工できないとされている。そこで、側梁の製造には、通常、ロールフォーミング加工が採用されている。ロールフォーミング加工により、金属製のロール材からチャンネル型やコの字型の側梁が形成される。

特開２００６−７４９９８号公報

側梁の長辺端部には、靴摺り、はしご及び配管等の部材を配置するため凹部や凸部が形成されている。凹部や凸部は、ロールフォーミング加工を行った後、側梁の端部を切り欠いたり、側梁の端部に金属板を溶接したりすることによって形成されている。しかし、切り欠きや溶接には手間とコストが非常にかかる上に、切り欠き時の熱や溶接時の熱で側梁に変形や歪が生じる。また、溶接部では強度が低くなるため、梁としての高い強度が得られない。

さらに、ロールフォーミング加工で用いる型は高価であるため、多種多様な型を揃えることは難しい。そのため、特定の曲げ形状の梁しか製造されていない。

そこで、本発明の目的は、熱変形、歪及び強度低下を抑止しつつ、多様な形状の長尺材を簡易に且つ安価に製造する方法及び本方法で製造された長尺材を提供することである。

本発明の鉄道車両用長尺材の製造方法は、
巻回された金属製のロール材を所定長さに切断する切断工程と、
切断された金属板を溶断し、長尺材となる平板状の長尺の部材を得る溶断工程と、
前記長尺の部材にプレス加工を施し、曲げ部を形成するプレス工程とを備えており、
前記溶断工程は、
前記金属板における前記長尺の部材とその他の部分との境界において複数の第１溶断部を溶断する第１溶断工程と、
前記第１溶断工程後、前記境界において前記第１溶断部以外の部分を溶断する第２溶断工程とを有している。

上記方法によると、プレス加工できないとされていた長尺材でもプレス加工が可能となる。また、溶断時に、長尺の部材の長辺端部に凹凸形状を形成することができるため、従来、ロールフォーミング加工後に行っていた切り欠きや溶接を省略できる。これにより、手間とコストを大幅に低減できるとともに、長尺材に熱変形や歪が発生することを抑止できる。また、溶断時に所望の凹凸形状を形成するとともにプレス加工を利用することで、多種多様な形状の長尺材を製造することができる。
このように、本発明では、梁等として重要な性能を低下させることなく、多様な形状の長尺材を簡易に且つ安価に製造することができる。

また、前記切断工程後、前記金属板を前記ロール材の引き出し方向に矯正（レベラー・ストレッチャー等）する矯正工程をさらに備えており、前記矯正工程で矯正した金属板を前記溶断工程で溶断することが好ましい。

金属板を矯正することで、内部応力を開放させることができる。本発明者らは、この状態で金属板を溶断することにより、溶断時の熱による変形や歪が生じにくいという知見を得た。

さらに、前記第１溶断工程において、前記複数の第１溶断部を前記長尺の部材の長手方向一端部から他端部に向かって順に溶断し、
前記第２溶断工程において、前記第１溶断部以外の部分を前記長尺の部材の長手方向一端部から他端部に向かって順に溶断することが好ましい。

本発明者らは、金属板を長手方向一端部から他端部に向かって順に溶断することにより、溶断時の熱による変形や歪が生じにくくなることを見出した。

また、１枚の前記金属板から複数の長尺の部材が切り取られ、
前記第１溶断工程において、前記長尺の部材の長手方向に直交する方向について、直前に溶断した前記第１溶断部と隣り合わない前記第１溶断部を溶断し、
前記第２溶断工程において、前記長尺の部材の長手方向に直交する方向について、直前に溶断した前記第１溶断部以外の部分と隣り合わない前記第１溶断部以外の部分を溶断することが好ましい。

溶断時に加えられる高熱を金属板の外部に逃がしやすくできるため、熱による長尺材の変形、歪及び強度低下を抑止できる。

また、前記第１溶断工程で溶断する第１溶断部は、前記長尺の部材の長手方向に直交する方向について、直前に溶断した前記第１溶断部よりもその前に溶断した前記第１溶断部に近く、
前記第２溶断工程で溶断する前記第１溶断部以外の部分は、前記長尺の部材の長手方向に直交する方向について、直前に溶断した前記第１溶断部以外の部分よりもその前に溶断した前記第１溶断部以外の部分に近いことが好ましい。

溶断部を直前に溶断した溶断部からより遠ざけることにより、溶断時に加えられる高熱を金属板の外部に逃がしやすくできるため、長尺材の変形、歪及び強度低下を抑止できる。

さらに、前記溶断工程において、前記長尺の部材の長辺端部に、凹部及び凸部の少なくとも一方が平面方向に形成されていることが好ましい。溶断時に凹部や凸部を形成することで従来の切り欠きや溶接を省略できるため、製造工程を簡素化しつつ多様な形状の長尺材を製造することができる。

本発明の鉄道車両用長尺材は、上述した方法で製造された長尺材であり、前記長尺材は、長手方向に直交する断面視において曲がった形状であり、前記長尺材の長手方向に直交する端部に凹部及び凸部の少なくとも一方が形成されている。本発明の長尺材は、製造時における熱変形、歪及び強度低下を抑止できているため、梁等として優れた性能を備えている。

また、前記長尺材は、長手方向に直交する断面がコの字状に形成されていることが好ましい。一般的な形状の長尺材であっても、優れた性能を備えている。

さらに、前記長尺材は、鉄道車両用側梁であることが好ましい。従来の側梁はロールフォーミング加工によって製造されていたため熱変形、歪及び強度低下が生じやすかったが、本発明の側梁ではこれらを抑制でき、梁として優れた性能を備えている。

本発明によると、熱変形、歪及び強度低下を抑止しつつ、多様な形状の長尺材を簡易に且つ安価に製造することができる。

鉄道車両の斜視図である。 （ａ）は側梁の側面図であり、（ｂ）は側梁の平面図であり、（ｃ）は側梁の底面図である。 側梁の製造方法を順に示した図である。 第１溶断部を溶断する順を示した図である。 第２溶断部を溶断する順を示した図である。

以下、本発明の好適な実施形態について、図面を参照しつつ説明する。

ここでは、本発明の第１実施形態である鉄道車両について、図１〜図５を参照しつつ以下に説明する。

〔第１実施形態〕
鉄道車両１００は、図１に示すように、進行方向に長尺な直方体状に形成され、底部となる台枠１０と、車両の長手方向に延在した側構体２０，３０と、車両幅方向に延在した妻構体４０と、屋根構体５０とを備えている。

台枠１０は、車両の長手方向に延在した側梁（長尺材）１１,１２と、車両の幅方向に延在した複数の横梁１３とを有している。側梁１１,１２は、車両の幅方向両端部にそれぞれ配置されている。側梁１１と側梁１２とは同様な構成であり、以下では側梁１１について詳細に説明する。なお、台枠１０には端梁、中梁、枕梁等も設けられているが、図１ではこれらを省略している。

側梁１１は、鉄道車両１００の長手方向一端部から他端部まで延在し、約１２〜１５ｍの長尺材である。側梁１１は、鉛直方向断面がコの字状に形成され（図２(ａ)参照）、鉛直方向（上下方向）に互いに対向する上平板部２１及び下平板部３１を有している。側梁１１は、鉄、アルミ、ステンレス等の金属材料からなる。

上平板部２１の長辺端部には、図２（ｂ）に示すように、２つの凸部２２,２３が形成されている。凸部２２,２３は、側梁１１の長手方向に直交する方向に突出している。一方、下平板部３１の長辺端部には、図２（ｃ）に示すように、２つの凹部３２,３３が形成されている。凹部３２,３３は、側梁１１の長手方向に直交する方向に凹んでいる。上平板部２１における２つの凸部２２,２３の間、及び下平板部３１における２つの凹部３２,３３の間には、靴摺り、はしご、配管等の部材が配置される。また、凸部２２,２３には、配管を挿通可能な孔が形成されることがある。

次に、図３〜５を参照しつつ、側梁１１の製造方法を説明する。

先ず、図３（ａ）に示すように、巻回された金属製のロール材６０を引き出し、所定の長さに切断する（切断工程）。ここで、「所定の長さ」とは、側梁１１の長辺（長手方向の長さ）より長い。

次に、切断工程で得た金属板６１をロール材６０の引き出し方向に引っ張ることで、金属板６１を矯正する（矯正工程、図３(ｂ)参照）。金属板６１を矯正することで、金属板６１の内部応力が開放される。なお、金属板６１を矯正する方法は、金属板６１を引っ張る方法に限定されない。また、矯正には、レベラーやストレッチャー等を用いてもよい。

続いて、金属板６１に３つの側梁１１の外形７０,８０,９０（境界）を描く（図３(ｃ)参照）。このとき、外形７０,８０,９０の長辺端部に、それぞれ、凸部や凹部を形成しておく。凸部及び凹部は、側梁１１の凸部２２,２３（図２(ｂ)参照）及び凹部３２,３３（図２(ｃ)参照）に対応する。なお、図３（ｃ）では、外形７０,８０,９０の長手方向を金属板６１の長手方向に延在させている。また、３つの外形７０,８０,９０を金属板６１の長手方向に直交する方向に順に並べている（図４参照）。

そして、図４に示すように、外形７０,８０,９０において、複数の第１溶断部７１,７２,７３,７４,７５・・・（図中の太線部）を溶断する（第１溶断工程）。第１溶断部７１,７２,７４は金属板６１の長手方向に離れている。また、第１溶断部７１,７３,７６も金属板６１の長手方向に離れている。

なお、第１溶断工程では、金属板６１の長手方向に隣り合う２つの第１溶断部の間の部分（図４における第２溶断部１７２,１７３・・・(細線部)に相当）を溶断せずに残しておく。溶断方法として、レーザー、ガス、プラズマ溶射等の熱を加える方法が挙げられる。

また、第１溶断工程では、金属板６１の長手方向について左端部から右端部に向かって溶断する。なお、金属板６１の長手方向に直交する方向について複数の第１溶断部が重なって存在する場合、これらの溶断部については、直前に溶断した第１溶断部と隣り合わない溶断部から溶断することが好ましい。

例えば、図４では、外形７０,８０,９０において、左端の第１溶断部７１,８１,９１が、金属板６１の長手方向に直交する方向について、上から順に存在する。
３つの第１溶断部７１,８１,９１のうち、
[1]先ず、一番上の「第１溶断部７１」を溶断した場合、
[2]次に、「第１溶断部７１」と隣り合わない一番下の「第１溶断部９１」を溶断し、
[3]最後に、真ん中の「第１溶断部８１」を溶断する。

続いて、第１溶断部７１,８１,９１の右側にある第１溶断部７２,７３,８２,８３,９２,９３を溶断する。第１溶断部７２,７３,８２,８３,９２,９３は、金属板６１の長手方向に直交する方向について、上から順に存在する。
６つの第１溶断部７２,７３,８２,８３,９２,９３のうち、
[4]先ず、一番上の「第１溶断部７２」を溶断した場合、
[5]次に、「第１溶断部７２」と隣り合わない一番下の「第１溶断部９３」を溶断する。
[6]続いて、[4]で溶断した「第１溶断部７２」及び[5]で溶断した「第１溶断部９３」と隣り合わない「第１溶断部８２」を溶断する。ここで、第１溶断部７２,９３と隣り合わない溶断部には「第１溶断部８２」と「第１用断部８３」とがあるが、直前の[5]で溶断した「第１溶断部９３」からより遠い「第１溶断部８２」を溶断する。これにより溶断時の高熱を外部に逃がしやすくできる。「第１溶断部８２」は、直前の[5]で溶断した「第１溶断部９３」よりその前の[4]で溶断した「第１溶断部７２」に近い。
[7]次に、直前の[6]で溶断した「第１溶断部８２」と隣り合わない「第１溶断部９２」を溶断する。「第１溶断部９２」は、直前の[6]で溶断した「第１溶断部８２」よりその前の[5]で溶断した「第１溶断部９３」に近い。
[8]続いて、直前の[7]で溶断した「第１溶断部９２」と隣り合わない「第１溶断部７３」を溶断する。
[9]最後に、直前の[8]で溶断した「第１溶断部７３」と隣り合わない「第１溶断部８３」を溶断する。

次に、第１溶断部７２,７３,８２,８３,９２,９３の右側にある第１溶断部７４,７５,８４,８５,９４,９５を溶断する。第１溶断部７４,７５,８４,８５,９４,９５は、金属板６１の長手方向に直交する方向について、上から順に存在する。
６つの第１溶断部７４,７５,８４,８５,９４,９５を溶断するときは、上述した第１溶断部７２,７３,８２,８３,９２,９３と同様な方法で、[10]第１溶断部７４→[11]第１溶断部９５→[12]第１溶断部８４→[13]第１溶断部９４→[14]第１溶断部７５→[15]第１溶断部８５の順に溶断する。

このような方法で、第１溶断部を左側から右側へ順に溶断する。図４には第１溶断部を溶断する順番を[1]〜[30]で示している。

次に、外形７０,８０,９０の残りの部分（第２溶断部）を溶断する（第２溶断工程）。第２溶断工程でも、第１溶断工程と同様に、金属板６１の長手方向について左端部から右端部に向かって溶断する。また、金属板６１の長手方向に直交する方向について複数の第２溶断部が重なって存在する場合、これらの溶断部については、直前に溶断した第２溶断部と隣り合わない溶断部から溶断する。

例えば、図５において、先ず、最も左にある第２溶断部１７２,１７３,１８２,１８３,１９２,１９３を溶断する。第２溶断部１７２,１７３,１８２,１８３,１９２,１９３は、金属板６１の長手方向に直交する方向について、上から順に重なって存在する。
６つの第２溶断部１７２,１７３,１８２,１８３,１９２,１９３のうち、
[31]最初に、一番上の「第２溶断部１７２」を溶断した場合、
[32]次に、「第２溶断部１７２」と隣り合わない一番下の「第２溶断部１９３」を溶断する。
[33]続いて、[31]で溶断した「第２溶断部１７２」及び[32]で溶断した「第２溶断部１９３」と隣り合わない「第２溶断部１８２」を溶断する。ここで、第２溶断部１７２,１９３と隣り合わない溶断部には「第２溶断部１８２」と「第２用断部１８３」とがあるが、直前の[32]で溶断した「第２溶断部１９３」からより遠い「第２溶断部１８２」を溶断する。これにより溶断時の高熱を外部に逃がしやすくできる。「第２溶断部１８２」は、直前の[32]で溶断した「第２溶断部１９３」よりその前の[31]で溶断した「第２溶断部１７２」に近い。
[34]次に、直前の[33]で溶断した「第２溶断部１８２」と隣り合わない「第２溶断部１９２」を溶断する。「第２溶断部１９２」は、直前の[33]で溶断した「第２溶断部１８２」よりその前の[32]で溶断した「第２溶断部１９３」に近い。
[35]続いて、直前の[34]で溶断した「第２溶断部１９２」と隣り合わない「第２溶断部１７３」を溶断する。
[36]最後に、直前の[35]で溶断した「第２溶断部１７３」と隣り合わない「第２溶断部１８３」を溶断する。

次に、第２溶断部１７２,１７３,１８２,１８３,１９２,１９３の右側にある第２溶断部１７４,１７５,１８４,１８５,１９４,１９５を溶断する。第２溶断部１７４,１７５,１８４,１８５,１９４,１９５は、金属板６１の長手方向に直交する方向について、上から順に重なって存在する。これらを溶断するときは、上述した第２溶断部１７２,１７３,１８２,１８３,１９２,１９３と同様な方法で、[37]第２溶断部１７４→[38]第２溶断部１９５→[39]第２溶断部１８４→[40]第２溶断部１９４→[41]第２溶断部１７５→[42]第２溶断部１８５の順に溶断する。

上述した方法で、第２溶断部を左側から右側へ順に溶断する。図５には第２溶断部を溶断する順番を[31]〜[60]で示している。外形７０,８０,９０を全て溶断すると、側梁１１となる平板状の３つの長尺部材（長尺の部材）１１１が得られる（図３(ｄ)参照）。

得られた長尺部材１１１にプレス加工を施し、長尺部材１１１をコの字状に曲げると、側梁（長尺材）１１が得られる（プレス工程、図３(ｅ)参照）。

以上に述べたように、本実施形態の鉄道車両用側梁の製造方法によると、側梁１１,１２のような長尺材でもプレス加工が可能となる。また、金属板６１から側梁１１となる長尺部材１１１を切り取る際、長尺部材１１１の長辺部に凸部及び凹部を形成することにより、従来、ロールフォーミング加工後に行っていた切り欠きや溶接を省略できる。これにより、手間とコストを大幅に低減できるとともに側梁１１,１２に熱変形や歪が発生することを抑止できる。また、金属板６１の溶断時に所望の形状に溶断できるとともにプレス加工を利用することによって、多種多様な形状の側梁１１,１２を製造することができる。
このように、本実施形態では、側梁１１,１２としての高い強度を低下させることなく、多様な形状の側梁１１,１２を簡易に且つ安価に製造することができる。

また、引張工程において金属板６１を平面方向に引っ張り矯正することで、内部応力を開放させている。この状態で金属板６１を溶断することにより、溶断時の熱による変形や歪を生じにくくすることができる。

さらに、第１溶断工程及び第２溶断工程において、金属板６１を長手方向一端部から他端部に向かって溶断することにより、溶断時の熱による変形や歪を生じにくくすることができる。

また、第１溶断工程において、金属板６１の長手方向に直交する方向に重なって配置された複数の第１溶断部７２,７３,８２,８３,９２,９３を溶断する際、直前に溶断した第１溶断部と隣り合わない第１溶断部を溶断している。
同様に、第２溶断工程においても、金属板６１の長手方向に直交する方向に重なって配置された複数の第２溶断部１７２,１７３,１８２,１８３,１９２,１９３を溶断する際、直前に溶断した第２溶断部と隣り合わない第２溶断部を溶断している。
このように直前に溶断した溶断部と隣り合わない部分を溶断すると、溶断時の高熱を金属板の外部に逃がしやすくできるため、熱による変形、歪及び強度低下を抑止できる。

さらに、第１溶断工程では、第１溶断部７２,７３,８２,８３,９２,９３のうち[6]第１溶断部８２を溶断するとき、直前の[5]に溶断した第１溶断部９３からより遠い第１溶断部８２を溶断している。また、その次の溶断[7]でも、直前の[6]に溶断した第１溶断部９２からより遠い第１溶断部８２を溶断している。
同様に、第２溶断工程でも、第２溶断部１７２,１７３,１８２,１８３,１９２,１９３のうち[33]第２溶断部１８２を溶断するとき、直前の[32]に溶断した第２溶断部１９３からより遠い第２溶断部１８２を溶断している。また、その次の溶断[34]でも、直前に溶断した第２溶断部１８２からより遠い第２溶断部１９２を溶断している。
このように直前に溶断した溶断部からより遠い部分を溶断することにより、溶断時の高熱を金属板の外部により逃がしやすくできるため、熱による変形、歪及び強度低下を抑止できる。

さらに、第１溶断工程及び第２溶断工程において、長尺部材１１１の長辺端部に凹部及び凸部を形成することで、従来のロールフォーミング加工後に行っていた切り欠きや溶接を省略できる。これにより、手間とコストを大幅に低減できるとともに多種多様な形状の側梁１１,１２を製造することができる。

また、上述した方法によって得られた鉄道車両用側梁１１,１２は、製造時の熱変形、歪及び強度低下を抑止できているため、側梁として優れた性能を備えている。また、コの字状の一般的な形状でも、側梁として優れた性能を備えている。

以上、本発明の実施形態について図面に基づいて説明したが、具体的な構成は、これらの実施形態に限定されるものでないと考えられるべきである。そして、本発明の範囲は上記した説明ではなく特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれる。

例えば、上述の実施形態では、金属板６１を溶断する前に金属板６１を引っ張る引張工程を行ったが、引張工程を省略してもよい。

また、上述の実施形態では、第１溶断工程及び第２溶断工程において、外形７０,８０,９０を金属板６１の長手方向について左端から右端に向かって溶断したが、溶断方向は長手方向左端部から右端部に向かった方向に限られない。例えば、金属板６１の右端部から左端部に向かって溶断してもよい。さらに、第１溶断工程と第２溶断工程とで溶断方向が異なってもよい。例えば、第１溶断工程では金属板６１の左端部から右端部に向かって溶断し、第２溶断工程では金属板６１の右端部から左端部に向かって溶断してもよい。

また、上述の実施形態では、第１溶断工程において、金属板６１の長手方向に直交する方向に重なって配置された複数の第１溶断部７２,７３,８２,８３,９２,９３を溶断する際、直前に溶断した溶断部と隣り合わない溶断部を溶断している。また、第２溶断工程においても、金属板６１の長手方向に直交する方向に重なって配置された複数の第２溶断部１７２,１７３,１８２,１８３,１９２,１９３を溶断する際、直前に溶断した溶断部と隣り合わない溶断部を溶断している。しかし、溶断する順番は上記に限られず変更可能である。例えば、直前に溶断した溶断部と隣り合う溶断部を溶断してもよい。また、２つの溶断部を同時に溶断してもよい。

さらに、上述の実施形態では、第１溶断工程において、第１溶断部７２,７３,８２,８３,９２,９３のうち[6]第１溶断部８２を溶断するとき、直前の[5]に溶断した第１溶断部９３からより遠い第１溶断部８２を溶断している。また、その次の溶断[7]でも、直前の[6]に溶断した第１溶断部９２からより遠い第１溶断部８２を溶断している。
同様に、第２溶断工程でも、第２溶断部１７２,１７３,１８２,１８３,１９２,１９３のうち[33]第２溶断部１８２を溶断するとき、直前の[32]に溶断した第２溶断部１９３からより遠い第２溶断部１８２を溶断している。また、その次の溶断[34]でも、直前に溶断した第２溶断部１８２からより遠い第２溶断部１９２を溶断している。
しかし、溶断する順番は上記に限られない。例えば、直前に溶断した第１溶断部に近い部分を溶断してもよい。

また、上述の実施形態では、側梁１１,１２の長辺部に凸部２２,２３及び凹部３２,３３が形成されているが、凸部や凹部が形成されていなくてもよい。

さらに、上述の実施形態では、金属板６１から３つの側梁１１を製造したが、１枚の金属板から製造する側梁は３つに限られない。例えば、１つでもよく、２つでもよく、４つ以上でもよい。

また、上述の実施形態では、長尺材を側梁１１,１２に用いたが、側梁に限られず、様々な部材として利用可能である。

さらに、上述の実施形態では、金属板６１から同一形状の３つの側梁１１を製造したが、１枚の金属板から製造される側梁は異なる形状でもよい。

また、上述の実施形態では、金属板６１において長尺部材１１１の外形をロール材の引き抜き方向に延在するように描いたが、長尺部材１１１の外形をロール材の引き抜き方向に直交する方向に延在させてもよい。

また、上述の実施形態では、側梁１１,１２は鉛直方向断面においてコの字状に形成されているが、鉛直方向断面はコの字状に限られない。例えば、側梁１１,１２の鉛直方向断面をチャンネル型、Ｈ型、Ｚ型等に形成してもよい。

また、上述の実施形態では、側梁１１と側梁１２とが同様な構成であるが、これらの構成が異なっていてもよい。

２２,２３ 凸部
３２,３３ 凹部
１１,１２ 側梁（長尺材）
６０ ロール材
６１ 金属板
７０,８０,９０ 外形（境界）
７２,７３,７４,７５,８２,８３,８４,８５,９２,９３,９４,９５ 第１溶断部
１００ 鉄道車両
１１１ 長尺部材（長尺の部材）
１７２,１７３,１７４,１７５,１８２,１８３,１８４,１８５,１９２,１９３,１９４,１９５ 第２溶断部（その他の部分）

Claims (9)

1. 巻回された金属製のロール材を所定長さに切断する切断工程と、
   切断された金属板を溶断し、長尺材となる平板状の長尺の部材を得る溶断工程と、
   前記長尺の部材にプレス加工を施し、曲げ部を形成するプレス工程とを備えており、
   前記溶断工程は、
   前記金属板における前記長尺の部材とその他の部分との境界において複数の第１溶断部を溶断する第１溶断工程と、
   前記第１溶断工程後、前記境界において前記第１溶断部以外の部分を溶断する第２溶断工程とを有していることを特徴とする鉄道車両用長尺材の製造方法。
2. 前記切断工程後、前記金属板を前記ロール材の引き出し方向に矯正する矯正工程をさらに備えており、
   前記矯正工程で矯正した金属板を前記溶断工程で溶断することを特徴とする請求項１に記載の鉄道車両用長尺材の製造方法。
3. 前記第１溶断工程において、前記複数の第１溶断部を前記長尺の部材の長手方向一端部から他端部に向かって順に溶断し、
   前記第２溶断工程において、前記第１溶断部以外の部分を前記長尺の部材の長手方向一端部から他端部に向かって順に溶断することを特徴とする請求項１又は２に記載の鉄道車両用長尺材の製造方法。
4. １枚の前記金属板から複数の長尺の部材が切り取られ、
   前記第１溶断工程において、前記長尺の部材の長手方向に直交する方向について、直前に溶断した前記第１溶断部と隣り合わない前記第１溶断部を溶断し、
   前記第２溶断工程において、前記長尺の部材の長手方向に直交する方向について、直前に溶断した前記第１溶断部以外の部分と隣り合わない前記第１溶断部以外の部分を溶断することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の鉄道車両用長尺部材の製造方法。
5. 前記第１溶断工程で溶断する第１溶断部は、前記長尺の部材の長手方向に直交する方向について、直前に溶断した前記第１溶断部よりもその前に溶断した前記第１溶断部に近く、
   前記第２溶断工程で溶断する前記第１溶断部以外の部分は、前記長尺の部材の長手方向に直交する方向について、直前に溶断した前記第１溶断部以外の部分よりもその前に溶断した前記第１溶断部以外の部分に近いことを特徴とする請求項４に記載の鉄道車両用長尺材の製造方法。
6. 前記溶断工程において、前記長尺の部材の長辺端部に、凹部及び凸部の少なくとも一方が平面方向に形成されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の鉄道車両用長尺材の製造方法。
7. 請求項１〜６のいずれか１項に記載の方法で製造された鉄道車両用長尺材であり、
   前記長尺材は、長手方向に直交する断面視において曲がった形状であり、
   前記長尺材の長手方向に直交する端部に凹部及び凸部の少なくとも一方が形成されていることを特徴とする鉄道車両用長尺材。
8. 前記長尺材は、長手方向に直交する断面視においてコの字状に形成されていることを特徴とする請求項７に記載の鉄道車両用長尺材。
9. 前記長尺材は、鉄道車両用側梁であることを特徴とする請求項７又は８に記載の鉄道車両用長尺材。

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