JP2015066655A - 引き込み式チャック - Google Patents

Abstract

【課題】ジョウピースの把握面積を減少させることなく、あるいは、ワークの加工領域を減少させることなく、非干渉領域を確保する飛越し引き込み式チャックを提供する。【解決手段】旋盤の主軸に固定されるチャック本体１内に、一端が旋盤のドローバーに固定されたドロースクリュー８を内挿したプランジャー４と、一端に爪６を有し、他端がプランジャー４と係合された複数の円柱状のシャフト５とを備え、このプランジャー４は、外周面において径方向外方に突出した環状の凸部ｔを有し、この凸部ｔと円柱状のシャフト５とが係合する第１プランジャー４ａと、第１プランジャー４ａに内挿され、ドロースクリュー８を内挿した第２プランジャー４ｂとが二重で構成されている。【選択図】図２

Description

本発明は、旋盤等の工作機械に取付けられ、ワークの旋盤側より遠い箇所（バイト側）を掴んで引き込む引き込み式チャックに関する。

従来より、特許４２１６４０６号公報に記載されているような引き込み式チャックが知られている。この引き込み式チャックは、チャックボディ内にチャックの中心軸に沿ってドローバーから遠ざかる向きに広がる円錐面の等角位の母線上にジョウピースを有する複数の円柱状のシャフトが配設されている。この各シャフトの周面にはチャック中心軸方向に各シャフト同士で始点と終点とを等しくしたガイド溝が設けられており、チャックボディ側に固定されたガイドピンが各ガイド溝に嵌まり込んでいる。

これにより円柱状のシャフトをドローバーで引いた際にシャフト自身の軸回りの回動を規制している。このガイド溝はシャフトの周面に沿ってシャフトの軸に対し斜めに交差する傾斜部と平行に走る平行部とがドローバー側からこの順で形成されている。ドローバーを引いた際、各ガイドピンが各ガイド溝の傾斜部を相対的に移動し終わる位置で各ジョウピースのワーク把握部がチャック中心軸を向き、続いて平行部を移動する途中で把握部がワークの周面に当接し、その位置からさらに平行部を終点側に移動することによりワークに圧力を掛けてセンタリングしながらチャッキングするようになっている。

特許４２１６４０６号公報

ところで、旋盤に取り付けられた引き込み式チャックにローダーやロボットなどの搬送装置によってワークを把握させるには、前述の搬送装置の掴み代と引き込み式チャックのジョウピースやシャフトなどとの干渉を避ける必要がある。
従来の引き込み式チャックは、シャフトに設けられたガイド溝に従って動作する。
そのため、クランプ動作時は、ドローバーを引くと、ジョウピースはチャック中心軸に向き、シャフトは軸方向下側へ移動することでワークを把握している。
つまり、ジョウピースはチャック中心軸に向く際も、シャフト軸回りに回動しながらシャフトも軸方向下側に移動しているのである。
逆にアンクランプ動作時は、ドローバーを押すと、シャフトは軸方向上側へ移動し、ジョウピースがチャック外方に開いていく。
つまり、ジョウピースはチャック外方に開く際も、シャフト軸回りに回動しながらシャフトも軸方向上側に移動しているのである。

そのため、搬送装置でワークを搬入または搬出する際は、ジョウピースまたはシャフトなどのチャックの把握部との干渉を考慮する必要がある。一般的にワーク自身はユーザーによる規定サイズのため、ワークの形状を変更することはできない。そのため、搬送装置のワーク把握部とチャックの把握部との干渉を避けるためには、ジョウピースのワーク把握面の把握面積を減少させるという方法もある。しかしながら、把握面積を減少させることは、ワークが不安定になり、把握精度が低下するため、ユーザーが要求する加工精度を確保することができなくなる。
ワーク把握部の軸方向上側に半径方向に広がりを持つ大径部を有するワークの場合、大径部に干渉しないように旋盤側を把握する必要がある。
そのため、ワークに対するジョウピースの把握面積を減少させることなく、あるいは、ワークの加工領域を減少させることなく、非干渉領域を確保するのは難しい。
本発明は、ジョウピースの把握面積を減少させることなく、あるいは、ワークの加工領域を減少させることなく、非干渉領域を確保する飛び越し引き込み式チャックを提供することを目的とする。

上記の課題を解決するために、本発明は、チャック本体内に、一端がドローバーに固定されたドロースクリューを内挿したプランジャーと、このプランジャーと係合された複数の円柱状のシャフトを備えた引き込み式チャックにおいて、このプランジャーを第１プランジャーと第２プランジャーとの二重構造とした構成を採用する。
すなわち、旋盤の主軸に固定されるチャック本体内に、一端が旋盤のドローバーに固定されたドロースクリューを内挿したプランジャーと、一端に爪を有し、他端がプランジャーと係合された複数の円柱状のシャフトとを備え、このプランジャーは、外周面において径方向外方に突出した環状の凸部を有し、この凸部と円柱状のシャフトとが係合する第１プランジャーと、第１プランジャーに内挿され、ドロースクリューを内挿した第２プランジャーとが二重で構成されている

本発明によれば、ジョウピースの把握面積を減少させることなく、あるいは、ワークの加工領域を減少させることなく、非干渉領域を確保する飛び越し引き込み式チャックを提供することができる。
また、二重構造のプランジャーの内、一方の第２プランジャーはドローバーと連結されることで軸方向にのみ進退移動可能であり、他方の第１プランジャーは、ドローバーの一定ストロークの範囲内のみ軸方向への進退移動が可能である。
また、第１プランジャーは、前述のドローバーの一定ストロークの範囲外では進退移動することなく、軸回りにのみ回動することができる。

（ａ）に従来の一般的な引き込み式チャックを示し、（ｂ）に従来の飛越し引き込み式チャックを示した比較図である。 爪が閉じてワークを引き込んだ状態の引き込み式チャックの側断面図である。 爪が閉じてワークを掴んでいない状態の引き込み式チャックの側断面図である。 爪が開いてワークを掴んでいない状態の引き込み式チャックの側断面図である。 （ａ）に図２の状態の平面図を示し、（ｂ）に図３の状態の平面図を示し、（ｃ）に図４の状態の平面図を示したものである。 （ａ）に第２プランジャーのガイド溝とガイドピンの位置関係図を示し、（ｂ）に（ａ）のＡ−Ａ断面図でのガイド溝とガイドピンの位置関係図を示したものである。 共回り防止機構の一例を示した図２のＡ−Ａ断面図である。

本発明を説明する前に、本発明に至った経緯を説明する。
旋盤等の工作機械に取付けられるチャックは、ワーク形状やワークの切削方法によって様々な種類が存在している。様々な種類の中で、加工精度を要求される場合は、ワークを把持して引き込む動作をする、引き込み式チャックが採用されている。
また、引き込み式チャックにもアルミホイールを把持するものや、矩形物を把持するものなど様々な種類が存在する。
一般的な引き込み式チャックは、ワーク下側を把持して引き込み、ワーク上側が切削される（以下、バイト側を上側、旋盤側を下側という）。
しかしながら、把持すべきワーク下側が加工面で把握痕をつけられない場合や、ワーク下側が歪な形状の場合や、上側が小径で下側が大径のワークで大径部の軸方向の厚みが薄い場合などは、ワーク下側のエリアを避けてワーク上側へ飛越して把握する必要がある（以下、エリアを避けてワーク前方へ飛越して把握することを飛越し把握という）。

図１は、（ａ）に従来の一般的な引き込み式チャックを示し、（ｂ）に従来の飛越し引き込み式チャックを示した比較図である。図１に示すように、アンクランプ状態ではワークを脱着する際に必要な領域ｘを確保するには、図１の（ａ）ではシャフトのストロークが（ｂ）よりｙ量分必要であった。しかし、シャフトを長くすれば、チャック本体の胴厚の厚みが増し、チャック本体の外径も大きくなる。その結果、チャック本体の重量も増大するため、旋盤を１サイズ大きいものに変更する必要があるなど旋盤への取付けに制限がでてきてしまう。
また、チャック本体からシャフトだけ飛び出す構造にすると、切粉が溜まりやすくなりメンテナンス性が悪くなる問題も出てくる。

飛越し把握をする場合は、前述のようにワークの小径部分を把握しなければならない。ワークを取り外す場合、把握している小径部分より少しだけジョウピースを離しても、ワーク下側の大径部分がジョウピースに干渉して取り外すことができない。よって、大径部分を取り外すためにはジョウピースを大径部分以上離す必要があり、従って、シャフトはどうしても飛び出してしまう。
このような問題から、従来技術では、飛越し把握の引き込み式チャックでワークを取り出す時は、シャフトのストローク量を限りなく少なくするために、ジョウピースが旋回可能な領域分だけシャフトがシャフトの軸方向上側に移動し、次にシャフトがシャフトの軸方向上側に移動しながら旋回することでジョウピースは外側に開きワークを取り出すことを可能としている。これによって、チャック本体の胴厚と外径とシャフト長とを可能な限り大きくしない構造としている。

しかしながら、ワークの形状やロボットやローダーなどを用いた自動搬送をする場合、ロボットやローダーなどのワーク把握領域の確保やロボットやローダーなどの把握部に干渉しないようにするなど、従来技術に増してシャフトの動きの制限が必要となってくる。図１に示すように、図１（ａ）、（ｂ）ともワークを脱着する際に必要な領域ｘを確保しているものの、ロボットやローダーなどの把握する際の干渉領域までは確保できていない構造であった。

従来技術を考察すると、クランプ状態からアンクランプ状態に移行するには、シャフトがシャフト軸に対して上側に移動している（以下、アンクランプ状態１という）。そこからさらにシャフトはシャフト軸に対して上側に移動しながら爪を旋回させている（以下、アンクランプ状態２という）。つまり、アンクランプ状態２に移行する際もシャフトはシャフト軸に対して上側に移動しているのである。本発明は、アンクランプ状態２に移行する際、シャフトはシャフトの軸に対して上側に移動せずに爪のみ旋回させる構造にすれば、シャフトのアンクランプ状態１とアンクランプ状態２とのトータルのストローク量は少なくすることができ、ロボットやローダーなどの把握領域を確保することや、ロボットやローダーなどの把握部に干渉しないようすることが可能になると着目した。
以上の検討から、シャフトのストローク量を少なくすることで、ワークの形状に左右されることなくワークの脱着が可能となり、また、ロボットやローダーなどを用いた自動搬送が可能となる。

以下、本発明の引き込み式チャックの実施形態を図面に基づいて説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は例示である。図２は、爪が閉じてワークを引き込んだ状態（以下、クランプ状態という）の引き込み式チャック１００の側断面図を示している。図３は、爪が閉じてワークを掴んでいない状態（以下、アンクランプ状態ａという）の引き込み式チャック１００の側断面図を示している。図４は、爪が開いてワークを掴んでいない状態（以下、アンクランプ状態ｂという）の引き込み式チャック１００の側断面図を示している。図５は、（ａ）に図２の状態の平面図を示し、（ｂ）に図３の状態の平面図を示し、（ｃ）に図４の状態の平面図を示している。
把握するワークは、図１〜図５に一点鎖線で示すように、把握の対象となる小径部分ｗ１の端部にその把握部より半径方向に広がりを持つ大径部分ｗ２を有するもので、ワーク全体を符号ｗで示す。

本実施形態の引き込み式チャック１００は、図２から図５に示すように、旋盤の端面（図示省略）にボルト９ａで固定されたドーナツ形状の円板で形成されたバックプレート３にボルト（図示省略）で固定された円筒状のリアボデー２とチャック本体１とがこの順に旋盤の主軸と軸心をあわせてボルト９ｄで固定されている。

このチャック本体１内には、一端が旋盤のドローバー（図示省略）に固定されたドロースクリュー８を内挿したプランジャー４と、一端にボルト９ｂで固定された爪６を有し、他端がプランジャー４と係合された複数の円柱状のシャフト５とが備えられている。
この円柱状のシャフト５は、チャック本体１内にチャック本体１の軸と同心で旋盤側に頂点を向けた姿勢の直円錐の円周を三等分した位置の母線上に軸を置く形で３本嵌装されている。
尚、本実施例では複数の円柱状のシャフト５は３本で構成しているが、３本に限らず、２本または４本以上でも構わない。

プランジャー４は、外周面において径方向外方に突出した環状の凸部ｔを有し、この凸部ｔと円柱状のシャフト５とが係合する第１プランジャー４ａと、この第１プランジャー４ａに内挿され、ドロースクリュー８を内挿した第２プランジャー４ｂとが二重で構成されている。
この第２プランジャー４ｂは、断面Ｔ字形状の円筒で形成されており、内方には、その軸に同心に上側が大径で下側が小径の段付き貫通穴ｋ２が設けられている。
ここで、便宜上、旋盤側を「下側」、旋盤と反対側を「上側」と定義し、例えば、ドローバーの上側の端面を上端面、第２プランジャー４ｂの下側の端面を下端面という。

この貫通穴ｋ２の一方の下側小径部に、六角穴付きボルト形状のドロースクリュー８が挿入され、他方の上側大径部にはドロースクリュー８の頭が挿入されることで、頭の下端面が貫通穴ｋ２の上側大径部の下端面とで係合されている。
ドロースクリュー８の下側に設けられたネジ部は、ドローバーに接続されることで、ドローバーの上端面と第２プランジャー４ｂの下端面とが係合される。
これによって、ドローバーが軸方向に対して上側にまたは下側に移動すると第２プランジャー４ｂとドロースクリュー８もドローバーと連動して上側にまたは下側に移動することが可能となる。図６は、（ａ）に第２プランジャーのガイド溝とガイドピンの位置関係図を示し、（ｂ）に（ａ）のＡ−Ａ断面図でのガイド溝とガイドピンの位置関係図を示したものである。

図６に示すように、第２プランジャー４ｂは、周面に沿って軸に斜めに交差する傾斜したガイド溝４ｃが設けられている。
また、第２プランジャー４ｂには、周面に沿って軸に平行に走る規制溝４ｅが設けられている。
第１プランジャー４ａは、断面十字形状の円筒で形成されており、内方には、その軸に同心に上側が大径で下側が小径の段付き貫通穴ｋ１が設けられており、この貫通穴ｋ１に第２プランジャー４ｂが内挿されている。

また、第１プランジャー４ａには、周面から軸に向かって垂直な貫通穴ｋ３が設けられ、この貫通穴ｋ３にはガイドピン４ｄが内挿されており、このガイドピン４ｄは、前述のガイド溝４ｃ内まで突出している。
また、第１プランジャー４ａには、周面にＬ字型形状の回り止め溝４ｇが設けられている。この回り止め溝４ｇには軸に直交して回り止めピン４ｆがリアボデー２を貫通して嵌入され、さらに、第２プランジャー４ｂの規制溝４ｅ内まで突出している。
また、第１プランジャー４ａの凸部ｔには、径方向外方に円周を三等分した位置に引掛溝１０が設けられている。本実施例では、三等分した位置と限定しているが、三等分に限らず円柱状のシャフト５の本数に合わせて、二等分または四等分以上でも構わない。

円柱状のシャフト５は、前述の第１プランジャー４ａの凸部ｔと係合する凹部ｈを有しており、この凹部ｈのいずれか一方の端面には円柱状の引掛部である固定ピン１１が設けられており、この固定ピン１１と前述の引掛溝１０とが係合されている。

図７は、共回り防止機構の一例を示した図２のＡ−Ａ断面図である。第１プランジャー４ａの凸部ｔより軸方向下部には、共回り防止機構であるプランジャー規制プレート７がリアボデー２に３本のボルト９ｃで固定されている。
このプランジャー規制プレート７は、断面が略三角形の略三角柱で、その中心はおむすび型の貫通穴ｋ４が形成されており、その貫通穴ｋ４に第１プランジャー４ａは嵌入されている。
本実施例では、略三角形と限定しているが、円形や矩形、または多角形など適宜変更しても構わない。また、貫通穴ｋ４も同様におむすび型と限定しているが、これに限らず、真円以外の不均一に成形された形状であれば、多角形や星型形状等でも構わない。

以下に、チャック動作による本発明の作用を説明する。まず初めに加工完了後、ワークｗを把握していた状態からワークｗを搬出する工程を説明する。
本発明のチャックを用いてワークをクランプ状態（図２）からアンクランプ状態ａ（図３）に移行するには、チャック外方に設けられたシリンダ（図示省略）が駆動し、ドロースクリュー８に接続された図示しないドローバー（図示省略）が軸方向上側へ押圧される。この時、ドローバーの上端面と第２プランジャー４ｂの下端面とは接しているため、ドロースクリュー８と第２プランジャー４ｂは、ドローバーの押圧力に連動して軸方向上側へ移動する。その際、第２プランジャーは、常に回動を規制し軸方向にのみ動作する回動規制機構を備えられており、この回動規制機構は規制溝４ｅと回り止めピン４ｆで構成されている。第２プランジャー４ｂに設けられた軸方向に平行な規制溝４ｅに、リアボデー２の径方向外方から軸に対して垂直に回り止めピン４ｆが嵌入されているため、規制溝４ｅに沿って、第２プランジャー４ｂは回動せず、軸方向上側に押圧される。

さらに、第１プランジャー４ａは、クランプ状態（図２）ではプランジャー規制プレート７に嵌入されている。このプランジャー規制プレート７の厚みｚ１に嵌入されている間は、常に回動を規制されている。また、第１プランジャー４ａに設けられた貫通穴ｋ３にはガイドピン４ｄが嵌入されており、このガイドピン４ｄは第２プランジャー４ｂに設けられたガイド溝４ｃ内まで突出している。このガイド溝４ｃは周面に沿って軸に斜めに交差している。よって、第２プランジャー４ｂは、軸方向上側へ押圧されると、第１プランジャー４ａはプランジャー規制プレート７で回動を制限されながら、ガイドピン４ｄが第２プランジャー４ｂのガイド溝４ｃに押し当てられているため、第１プランジャー４ａも第２プランジャー４ｂと連動して回動せずに軸方向上側へ移動する。

この際、第１プランジャー４ａの突出した環状の凸部ｔに設けられた引掛溝１０の上端面と、シャフト５の凹部ｈのいずれか一方の端面に設けられた引掛部である固定ピン１１近傍の上端面とが接することで、シャフト５はシャフト５の軸方向上側に移動する。
この状態でさらにドローバーが押圧されると、第１プランジャー４ａはプランジャー規制プレート７に嵌入されている回動規制領域ｚ２量分を押圧されると同時にチャック本体１内の端面に凸部ｔの上端面が接する。つまり、第１プランジャー４ａは、ストローク規制領域ｚ３量分だけしか軸方向に移動できないように規制されている。ここで回動規制領域ｚ２は、ストローク規制領域ｚ３と等しいかまたは、やや小さくなるように調整している。

また、回動規制領域ｚ２とストローク規制領域ｚ３は、ワークｗの小径部分ｗ１の径方向の大きさに左右され、径方向が小さい場合は、回動規制領域ｚ２とストローク規制領域ｚ３は大きくなり、反対に径方向が大きい場合は、回動規制領域ｚ２とストローク規制領域ｚ３は小さくなる。
前述の凸部ｔの上端面が接することで、クランプ状態（図２）からアンクランプ状態ａ（図３）に移行したこととなる。つまり、アンクランプ状態ａとは、ワークｗの小径部分ｗ１のロボットやローダーなどの掴み代領域ｒに干渉せず、爪が旋回できる位置まで爪とワークｗの小径部分ｗ１との距離を離している（アンクランプ）状態のことである。

次に、アンクランプ状態ａ（図３）からアンクランプ状態ｂ（図４）に移行する作用を図５、図６をまじえながら説明する。
図５（ｂ）は、図３の状態の平面図を示しワークｗをアンクランプしている状態（アンクランプ状態ａ）である。また図５（ｃ）は、図４の状態の平面図を示し、ワークの大径部分ｗ２に干渉しないように爪が旋回している状態（アンクランプ状態ｂ）である。
図６は、（ａ）に第２プランジャーのガイド溝とガイドピンの位置関係図を示し、（ｂ）に（ａ）のＡ−Ａ断面図でのガイド溝とガイドピンの位置関係図を示したものである。

図６に示すように、第２プランジャー４ｂは、周面に沿って軸に斜めに交差する傾斜したガイド溝４ｃが設けられており、このガイド溝４ｃにガイドピン４ｄが嵌入されている。ここで、ガイドピン４ｄの実線はクランプ状態（図２）とアンクランプ状態ａ（図３）の際の位置関係を示している。また、ガイドピン４ｄの破線はアンクランプ状態ｂ（図４）の際の位置関係を示している。
また、第２プランジャー４ｂに設けられたガイド溝４ｃの長さは、第１プランジャー４ａの旋回範囲ｓを規制している。つまり、ガイド溝４ｃの長さは、第１プランジャー４ａに係合されているシャフト５とシャフト５に固定されている爪６の旋回規制にもなっている。

第１プランジャー４ａの凸部ｔの上端面が、チャック本体１内の端面に接している状態（第１プランジャー４ａは軸方向上側へ移動できない状態）で、ドローバーが軸方向上側へ押圧されると、ドロースクリュー８と第２プランジャー４ｂは軸方向上側へ回動せず移動する。その際、第１プランジャー４ａの凸部ｔの上端面はチャック本体１内の端面に接しているため、第２プランジャー４ｂと連動して軸方向上側へは移動できず、図６（ａ）で示すように第１プランジャー４ａに固定されたガイドピン４ｄは傾斜したガイド溝４ｃに沿って実線部から破線部へ移動する。

この動きによって、第１プランジャー４ａは軸方向に移動せず、その位置を保った状態で軸回りに左回転で回動する。また、第１プランジャー４ａに設けられた引掛溝１０とシャフト５に設けられた固定ピン１１は係合されているため、左回転する第１プランジャー４ａの回動に連動してシャフト５は右回転することで、図５（ｃ）に示すようにシャフト５に固定された爪６も右回転し、ワークｗの大径部分ｗ２が取り外せる範囲まで爪が開くようになっている。この状態で、ワークｗは脱着可能となる。
つまり、ロボットやローダーなどがチャックの爪近傍でワークｗを掴んでいる状態であっても、爪６はシャフト５の軸方向上側に移動することなく、その場で開くことが可能である。
このような流れでロボットやローダーなどはワークｗを搬出することが可能となる。

次に、ワーク搬出後、ロボットやローダーなどは自動運転で次のワークｗをチャックに搬入する作業となる。搬入する際には、前述のワーク搬出の場合と反対の動作が行われる。
アンクランプ状態ｂ（図４）からアンクランプ状態ａ（図３）に移行する作用を図５、図６をまじえながら説明する。

ロボットやローダーなどがワークｗをセットする前は、図５（ｃ）に示したような状態になっており、ワークｗの大径部分ｗ２がセット可能なように各爪６は開いている。この状態でワークｗの小径部分ｗ１の掴み代ｒをロボットやローダーなどの把握部で掴みチャックにセットして、ドローバーで引くと、ドローバーに連動された第２プランジャー４ｂが軸方向下側に移動しようとする。また、第１プランジャー４ａも第２プランジャー４ｂと連動しているため、同様に軸方向下側に移動しようとする。しかし、第１プランジャー４ａは、プランジャー規制プレート７に設けられたおむすび型の形で成形されている貫通穴ｋ４と位相がズレているため、貫通穴ｋ４には嵌入されずプランジャー規制プレート７の上端面と接している。

つまり、第１プランジャー４ａは軸方向下側に移動せず、第２プランジャー４ｂに設けられたガイド溝４ｃに沿って、図６に示すようにガイドピン４ｄは破線部から実線部に移動し、第１プランジャー４ａは軸回りに右回転で回動する。第１プランジャー４ａの回動に連動して、シャフト５はシャフト５の軸回りに左回転し、各爪６はチャックの中心軸に向く。
また、この状態で、前述の第１プランジャー４ａと貫通穴ｋ４の位相が合うようになっている。
爪が中心軸に向く際、爪は軸方向へは移動せず、その場で向くため掴み代ｒを掴んでいるロボットやローダーなどと干渉することはなく、また、ロボットやローダーなどの掴み代にギリギリの距離まで近づけることも可能である。

次に、アンクランプ状態ａ（図３）からクランプ状態（図２）に移行する作用を説明する。
前述の位相が合った状態でドローバーを引くと、ドローバーに連動された第２プランジャー４ｂが軸方向下側に移動する。また、第１プランジャー４ａも第２プランジャー４ｂと連動しているため、同様に軸方向下側に移動し、第１プランジャー４ａは、プランジャー規制プレートの貫通穴ｋ４に嵌入される。第１プランジャー４ａは、貫通穴ｋ４に嵌入されている間は貫通穴ｋ４に軸回りの回動を規制されているため、軸方向下側へ移動する。爪が中心軸を向いている際、第１プランジャー４ａの凸部ｔの下端面と凹部ｈの下端面とが接する両端面が互いに平行になされているため、ドローバーを引くと平行な両端面が面であたり、ワークｗを引き込んで把握する。この際、平行な面で引き込むため、爪の把握面は必ずチャック中心軸を向くようになる。

これにより爪の把握面がチャック中心軸を向いてワークｗの方に寄っていきワークｗの周面に当接し、その位置からさらにドローバーが動作することでワークｗに圧力を掛けてワークｗをセンタリングして把握することが可能である。
以上、本発明を好適な実施形態により説明してきたが、こうした記述は限定事項ではなく、もちろん、種々の改変が可能である。

１ チャック本体
２ リアボデー
３ バックプレート
４ プランジャー
４ａ 第１プランジャー
４ｂ 第２プランジャー
４ｃ ガイド溝
４ｄ ガイドピン
４ｅ 規制溝
４ｆ 回り止めピン
４ｇ 回り止め溝
５ シャフト
６ 爪
７ プランジャー規制プレート
８ ドロースクリュー
９ａ、９ｂ、９ｃ、９ｄ ボルト
１０ 引掛溝
１１ 固定ピン
ｗ ワーク
ｗ１ 小径部分
ｗ２ 大径部分
ｔ 凸部
ｈ 凹部
ｒ 掴み代領域
ｓ 旋回範囲
ｚ１ 厚み
ｚ２ 回動規制領域
ｚ３ ストローク規制領域
ｋ１、ｋ２、ｋ３、ｋ４ 貫通穴
１００ 引き込み式チャック

Claims (13)

1. 旋盤の主軸に固定されるチャック本体内に、一端が前記旋盤のドローバーに固定されたドロースクリューを内挿したプランジャーと、
   一端に爪を有し、他端が前記プランジャーと係合された複数の円柱状のシャフトと、
   を備え、
   前記プランジャーは、外周面において径方向外方に突出した環状の凸部を有し、前記凸部と前記円柱状のシャフトとが係合する第１プランジャーと、
   該第１プランジャーに内挿され、前記ドロースクリューを内挿した第２プランジャーとが二重で構成されている、引き込み式チャック。
2. 前記第１プランジャーは、内径側に突出したガイドピンを設けている、請求項１に記載の引き込み式チャック。
3. 前記第２プランジャーは、該第２プランジャーの周面に沿って軸に斜めに交差する傾斜したガイド溝を設けている、請求項１に記載の引き込み式チャック。
4. 前記第１プランジャーに設けられたガイドピンが、前記第２プランジャーに設けられたガイド溝に沿って移動することで、第１プランジャーが軸方向に回動する、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の引き込み式チャック。
5. 前記第１プランジャーは、前記凸部に複数の引掛溝を設けている、請求項１に記載の引き込み式チャック。
6. 前記円柱状のシャフトは、前記凸部と係合する凹部を有しており、該凹部のいずれか一方の端面に引掛部を設けている、請求項１に記載の引き込み式チャック。
7. 前記引掛部が、前記凹部のいずれか一方の端面に固定された固定ピンである、請求項６に記載の引き込み式チャック。
8. 前記円柱状のシャフトは、前記引掛溝と前記引掛部とが係合することで、前記第１プランジャーの回動と連動して軸回りに回動する、請求項５から請求項７のいずれか１項に記載の引き込み式チャック。
9. 前記第１プランジャーは、ある一定ストロークまで軸方向に対して回動規制された共回り防止機構を備える、請求項１に記載の引き込み式チャック。
10. 前記共回り防止機構が、前記第１プランジャーをある一定ストローク分規制するプランジャー規制プレートである、請求項９に記載の引き込み式チャック。
11. 前記第２プランジャーは、常に回動を規制し軸方向にのみ動作する回動規制機構を備える、請求項１に記載の引き込み式チャック。
12. 前記回動規制機構は、規制溝と回り止めピンとで構成されている、請求項１１に記載の引き込み式チャック。
13. 前記爪がワークを把握し、さらに引き込む際に、前記凸部の下端面と前記凹部の下端面とが接する両端面が互いに平行である、請求項６に記載の引き込み式チャック。