JP2015043055A - 現像装置及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】規制部材に現像剤が固着することに起因して、経時で現像剤の搬送量が変動することを抑制できる現像装置及びこの現像装置を備えた画像形成装置を提供する。【解決手段】現像剤であるトナーＴを表面上に担持して表面が無端移動し、潜像担持体である感光体２と対向する現像領域αで感光体２の表面の潜像にトナーＴを供給して現像する現像剤担持体である現像ローラ４２と、現像ローラ４２の表面に接触して現像領域αに向かうトナーＴの量を規制する規制部材である規制ブレード４５とを有し、現像ローラ４２の表面に凹凸形状を備える現像装置４で、規制ブレード４５の現像ローラ４２に接触する部分であるエッジ部４５ｅが現像ローラ４２の表面移動によって凹凸形状の凸部４２ａの頂点よりも低い位置である凹部４２ｂに落ち込む。【選択図】図１

Description

本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンタ等に用いられる現像装置並びにこれを用いた画像形成装置に関するものである。

特許文献１乃至３には、潜像担持体である感光体との対向部である現像領域に現像剤を搬送する現像剤担持体等の表面が無端移動する現像剤担持体の表面上に、凸部の高さや凹部の深さが一定で規則的なパターンからなる凹凸を形成した現像装置が記載されている。この現像装置では、現像剤収容部内の現像剤を現像剤供給部材によって現像剤担持体の表面に供給し、規制部材によって現像剤担持体の凸部に存在する現像剤をすり切ることで、現像剤担持体表面上の現像剤は凹部内に収容された現像剤のみとなる。凹部の深さが一定で、その形成パターンが規則的であるため、現像剤担持体の一周にわたって現像剤担持量が略安定する。このような現像装置では、凹部の容量を所望量の現像剤を担持する容量に設定することにより、所望量の現像剤を現像領域に搬送することができる。

しかしながら、特許文献１乃至３に記載の現像装置では、規制部材の現像剤担持体に接触する部分に現像剤が固着することがある。規制部材に固着した現像剤が除去されない状態では、固着した現像剤の塊が経時で大きくなり、規制部材の現像剤をすり切る部分の形状が経時で変化する。すり切る部分の形状が経時で変化すると、現像剤担持体による現像剤の搬送量も経時で変化する。

本発明は以上の問題点に鑑みなされたものであり、その目的は、規制部材に現像剤が固着することに起因して、経時で現像剤の搬送量が変動することを抑制できる現像装置及びこの現像装置を備えた画像形成装置を提供することである。

上記目的を達成するために、請求項１の発明は、現像剤を表面上に担持して表面が無端移動し、潜像担持体と対向する現像領域で該潜像担持体の表面の潜像に現像剤を供給して現像する現像剤担持体と、該現像剤担持体の表面に接触して該現像領域に向かう現像剤の量を規制する規制部材とを有し、該現像剤担持体の表面に凹凸形状を備える現像装置において、上記規制部材の上記現像剤担持体に接触する部分が該現像剤担持体の表面移動によって上記凹凸形状の凸部の頂点よりも低い位置に落ち込むことを特徴とするものである。

本発明においては、規制部材の現像剤担持体に接触する部分（以下、接触部と呼ぶ）が現像剤担持体の表面移動によって凸部の頂点よりも低い位置に落ち込む。その後、さらに現像剤担持体が表面移動すると、落ち込んだ部分が落ち込んだ位置よりも高い部分に突き当たり、その高い位置に乗り上げるときにその表面が摺擦される。ここで、規制部材の接触部に現像剤が固着していると、接触部が落ち込んだ位置よりも高い部分に乗り上げて摺擦されるときに、固着していた現像剤が掻き落とされる。固着した現像剤を掻き落とすことができるので、固着した現像剤の塊が経時で大きくなることを抑制できる。これにより、規制部材の現像剤をすり切る部分の形状が経時で変化することを抑制でき、現像剤担持体による現像剤の搬送量が経時で変化することを抑制できる。

本発明によれば、規制部材に現像剤が固着することに起因して、経時で現像剤の搬送量が変動することを抑制できるという優れた効果がある。

実施形態１の現像装置の概略構成図。 実施形態１に係る複写機の概略構成図。 実施形態１の現像装置の一つ目の斜視説明図。 実施形態１の現像装置の二つ目の斜視説明図。 実施形態１の現像装置の断面説明図。 実施形態１の現像装置の一部を断面図で示す斜視図。 下ケースの図示を省略した現像装置の一方の端部近傍の拡大斜視図。 図７の状態から現像ローラの図示を省略した現像装置の拡大斜視図。 下ケースの図示を省略した現像装置の他方の端部近傍の拡大斜視図。 図９の状態から現像ローラの図示を省略した現像装置の拡大斜視図。 現像ローラの斜視説明図。 現像ローラの側面図。 現像ローラの表面形状の説明図、（ａ）は、現像ローラ全体の概略図、（ｂ）は、（ａ）中の領域ηの拡大上面図及び断面図。 供給ローラの斜視説明図。 供給ローラの側面図。 規制ブレードの斜視説明図。 規制ブレードの側面図。 パドルの斜視説明図。 パドルの側面図。 規制ブレードが腹当て状態の現像装置の現像剤規制部の拡大説明図。 規制ブレードが先端当て状態の現像装置の現像剤規制部の拡大説明図。 凸部の側面と凹部の底面とが成す角が９０［°］未満である現像ローラの表面の拡大断面図。 凸部の側面と凹部の底面とが成す角の一部が９０［°］未満である現像ローラの表面の拡大断面図。 凸部の側面と凹部の底面とが成す角が９０［°］以上である現像ローラの表面の拡大断面図。 凸部の側面と凹部の底面とが成す角が９０［°］である現像ローラの表面の拡大断面図。 凸部の側面と凹部の底面とが成す角の一部が鈍角である現像ローラの表面の拡大断面図（腹当て状態）。 凸部の側面と凹部の底面とが成す角の一部が鈍角である現像ローラの表面の拡大断面図（先端当て状態）。 凸部の方形状の頂面が表面移動方向に直交する辺を有する現像ローラの表面の拡大図。 現像ローラに対する規制ブレードの接触状態の説明図、（ａ）は、ブレードを現像ローラの接線方向に接触させた状態の説明図、（ｂ）は、（ａ）の状態からブレードフォルダを法線方向に移動させた状態の説明図、（ｃ）は、（ｂ）の状態からブレードフォルダを接線方向に移動させた状態の説明図。 実験１の実験結果を示すグラフ。 エッジ当ての状態の拡大説明図。 実験２の実験結果を示すグラフ。 材料に違いによる規制ブレードの削れ量を比較するグラフ。 現像装置の交換を報知する報知システムのフローチャート。 交換時期が近づいた現像装置の規制ブレードと現像ローラとの拡大説明図。 固着トナーが現像ローラの表面の凹凸形状によって掻き落とされる状態の説明図、（ａ）は、エッジ部が凸部の頂面にある状態の説明図、（ｂ）は、エッジ部が凹部に入り込んだ状態の説明図。 現像ローラ表面上のトナー薄層の状態の説明図、（ａ）は、エッジ部が凹部に落ち込まなかった場合の説明図、（ｂ）は、エッジ部が凹部に落ち込んだ場合の説明図。 現像ローラの表面の線速と、トナー搬送量との関係を示すグラフ。 通常作像時と低速回転動作時とで、規制ブレードに印加する電圧を変更することが出来る現像装置の概略構成を示す模式図。 現像ローラの表面の拡大説明図 実施例２の現像ローラの表面の拡大説明図。 現像ローラの長手方向に渡って凹部のみからなる領域が現像ローラの表面移動方向に対して全ての凸部の間に備える構成の説明図。 現像ローラの長手方向に渡って凹部のみからなる領域が現像ローラの表面移動方向に一列だけ備える構成の説明図。 現像ローラの長手方向に渡って凹部のみからなる領域として、現像ローラの表面移動方向の幅が異なる複数種類の領域を備える構成の説明図。 図４４に示す構成での規制ブレードと現像ローラ表面との接触状態の説明図、（ａ）は、規制ブレードのエッジ部が幅の広い領域に落ち込んだ状態の説明図、（ｂ）は、規制ブレードのエッジ部が幅の狭い領域に落ち込んだ状態の説明図。 変形例１の現像ローラの表面の概略説明図、（ａ）は、規制ブレードが接触している状態の説明図、（ｂ）は、一つの凸部の拡大説明図。 変形例１の現像ローラの拡大説明図、（ａ）は、上面図、（ｂ）は、側面図。 変形例１と同様に、頂面の下流側端部が頂点となり、頂面の表面移動方向上流側ほど頂面の高さが低くなる構成の凸部の形状の他の例の説明図。 頂面における頂点に対して表面移動方向上流側と、表面移動方向下流側との両方が頂点よりも高さが低い構成の凸部の形状の例の説明図。 変形例２の現像ローラの拡大説明図、（ａ）は、上面図、（ｂ）は、側面図。 変形例３の現像ローラの表面の概略説明図、（ａ）は、順方向回転時の説明図、（ｂ）は、逆方向回転時の説明図。 実施形態２のプリンタの要部の概略断面図。 同プリンタが備える四つのプロセスカートリッジのうちの一つの拡大断面図。 同プロセスカートリッジの軸方向端部近傍の拡大断面図。 同プロセスカートリッジが備える現像装置の軸線方向に沿った断面図。

〔実施形態１〕
以下、本発明を画像形成装置としての複写機（以下、複写機５００という）に適用した、本発明の一つ目の実施形態（以下、実施形態１という）について説明する。
図２は、実施形態１の複写機５００の概略構成図である。複写機５００は、複写装置本体（以下、プリンタ部１００という）、給紙テーブル（以下、給紙部２００という）及びプリンタ部１００上に取り付けるスキャナ（以下、スキャナ部３００という）から構成される。

プリンタ部１００は、四つのプロセスユニットとしてのプロセスカートリッジ１（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ）、中間転写ベルト７、露光手段としての露光装置６、定着手段としての定着装置１２等を備えている。中間転写ベルト７は、複数の張架ローラに張架されて図２中の矢印Ａ方向に移動する中間転写体である。
四つのプロセスカートリッジ１の、符号の後に付されたＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋという添字は、イエロー，マゼンタ，シアン，黒用の仕様であることを示している。四つのプロセスカートリッジ１（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ）は、それぞれ使用するトナーの色が異なる他は、ほぼ同様の構成になっているので、以下、Ｋ，Ｙ，Ｍ，Ｃという添字を省略して説明する。

プロセスカートリッジ１は、潜像担持体である感光体２、帯電手段である帯電部材３、現像手段である現像装置４、及び、クリーニング手段である感光体クリーニング装置５を一体的に支持してユニット状とした構成となっている。各プロセスカートリッジ１は、それぞれの不図示のストッパーを解除することにより、複写機５００本体に対して着脱可能となっている。

感光体２は、図中の矢印で示すように、図中の時計周り方向に回転する。帯電部材３は、ローラ状の帯電ローラであり、感光体２の表面に圧接されており、感光体２の回転により従動回転する。作像時には、帯電部材３には図示しない高圧電源により所定のバイアスが印加され、感光体２の表面を帯電する。実施形態１のプロセスカートリッジ１は、帯電手段として、感光体２の表面に接触するローラ状の帯電部材３を用いているが、帯電手段としてはこれに限るものではなく、コロナ帯電などの非接触帯電方式を用いてもよい。

露光装置６は、スキャナ部３００で読み込んだ原稿画像の画像情報またはパーソナルコンピュータ等の外部装置から入力される画像情報に基づいて、感光体２の表面に対して露光し、感光体２の表面に静電潜像を形成する。プリンタ部１００が備える露光装置６は、レーザーダイオードを用いたレーザービームスキャナ方式を用いているが、露光手段としてはＬＥＤアレイを用いるものなど他の構成でも良い。
感光体クリーニング装置５は、中間転写ベルト７と対向する位置を通過した感光体２の表面上に残留する転写残トナーのクリーニングを行う。

四つのプロセスカートリッジ１は、それぞれイエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの各色毎のトナー像を感光体２上に形成する。四つのプロセスカートリッジ１は、中間転写ベルト７の表面移動方向に並列に配設され、それぞれの感光体２上に形成されたトナー像を中間転写ベルト７に順に重ね合わせるように転写し、中間転写ベルト７上に可視像を形成する。

図２において、各感光体２に対して中間転写ベルト７を挟んで対向する位置には一次転写手段としての一次転写ローラ８が配置されている。一次転写ローラ８には不図示の高圧電源により一次転写バイアスが印加され、感光体２との間で一次転写電界を形成する。感光体２と一次転写ローラ８との間で一次転写電界が形成されることにより、感光体２の表面上に形成されたトナー像が中間転写ベルト７の表面に転写される。中間転写ベルト７を張架する複数の張架ローラのうちの一つが不図示の駆動モータにより回転することによって、中間転写ベルト７が図中の矢印Ａ方向に表面移動する。表面移動する中間転写ベルト７の表面上に各色のトナー像が順次重ねて転写されることによって、中間転写ベルト７の表面上にフルカラー画像が形成される。

四つのプロセスカートリッジ１が中間転写ベルト７と対向する位置に対して、中間転写ベルト７の表面移動方向下流側には、二次転写ローラ９が配置されている。二次転写ローラ９は、張架ローラの一つである二次転写対向ローラ９ａに対して中間転写ベルト７を挟んで対向する位置に配置され、中間転写ベルト７との間で二次転写ニップを形成する。二次転写ローラ９と二次転写対向ローラ９ａとの間に所定の電圧を印加して二次転写電界を形成する。給紙部２００から給紙され、図２中の矢印Ｓ方向に搬送される転写材である転写紙Ｐは、二次転写ニップを通過する。この転写紙Ｐが二次転写ニップを通過する際に、中間転写ベルト７の表面上に形成されたフルカラー画像が、二次転写ローラ９と二次転写対向ローラ９ａとの間に形成された二次転写電界によって転写紙Ｐに転写される。

二次転写ニップに対して転写紙Ｐの搬送方向下流側に、定着装置１２が配置されている。二次転写ニップを通過した転写紙Ｐは定着装置１２に到達する。そして、定着装置１２における加熱及び加圧によって転写紙Ｐ上に転写されたフルカラー画像が定着され、画像が定着された転写紙Ｐは複写機５００の装置外に出力される。
一方、二次転写ニップで転写紙Ｐに転写されず中間転写ベルト７の表面上に残留したトナーは、転写ベルトクリーニング装置１１によって回収される。

図２に示すように、中間転写ベルト７の上方には、各色トナーを収容するトナーボトル４００（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ）が複写機５００本体に対して着脱可能に配置されている。
各色トナーボトル４００に収容されたトナーは、各色に対応する不図示のトナー補給装置によって、各色の現像装置４に供給される。

図１は、実施形態１の現像装置４の概略構成を示す模式図であり、図２中の紙面奥側から見た断面図である。
図３及び図４は、現像装置４の斜視説明図であり、それぞれ異なる方向の斜め上方から現像装置４を見た斜視説明図である。
現像装置４の外形を形成する現像ケーシング４１は、上ケース４１１、中ケース４１２及び下ケース４１３が組み合わさることで形成される。中ケース４１２はトナー収容部４３を形成し、上ケース４１１にはトナー収容部４３と外部とを連通する現像剤補給部であるトナー補給口５５が形成されている。また、上ケース４１１には、現像ローラ４２と上ケース４１１との隙間をシールする入口シール４７が設けられている。

図５は、図１と同じ方向から見た現像装置４の断面説明図であり、図６は、現像装置４の一部を拡大した斜視図であり、その一部をＺ−Ｘ断面図で示す説明図である。

中ケース４１２には、現像ローラ４２、供給ローラ４４、規制ブレード４５、パドル４６、供給スクリュ４８及びトナー残量センサ４９等が設けられている。
現像装置４には、内部と外部とを連通する開口部５６が長手方向（図中Ｙ軸方向）に沿って設けられている。開口部５６内にはトナーを内部から外部（感光体と対向する現像領域α）まで担持搬送する円筒状の現像ローラ４２が設けられている。
また、中ケース４１２に設けられたトナー残量センサ４９は、トナー収容部４３内のトナーの量を検知するものである。

図７は、下ケース４１３の図示を省略した現像装置４の一方の端部（図２中の奥側端部）近傍の拡大斜視図であり、図８は、図７の状態から現像ローラ４２の図示を省略した現像装置４の拡大斜視図である。
図９は、下ケース４１３の図示を省略した現像装置４の他方の端部（図２中の手前側端部）近傍の拡大斜視図であり、図１０は、図９の状態から現像ローラ４２の図示を省略した現像装置４の拡大斜視図である。

図７〜図１０に示すように、現像装置４の開口部５６の長手方向両端部にあたる中ケース４１２の一部にはサイドシール５９が貼着されている。サイドシール５９は、現像ローラ４２の軸方向両端近傍に設けられたスペーサー４２２よりも軸方向における内側で、且つ、現像ローラ４２に規制ブレード４５が接触する軸方向の端部が重なる領域に設けられている。このようなサイドシール５９によって現像ケーシング４１における開口部５６の長手方向端部からトナーが漏れ出ることを防止している。また、後述のように、現像ローラ４２の現像ローラ軸の軸方向両端は、中ケース４１２の側壁部４１２ｓに対して回転可能に取り付けられている。

現像装置４では、供給ローラ４４が図１中の矢印Ｃ方向（図１中の時計回り方向）に回転して表面移動することにより、トナー収容部４３内のトナーＴを現像ローラ４２に対向する領域である供給ニップβに搬送し、現像ローラ４２の表面にトナーを供給する。現像ローラ４２は、供給されたトナーを表面上に担持して、図１中の矢印Ｂ方向（図１中の時計回り方向）に回転して表面移動することにより、現像ローラ４２上のトナーを所定量に規制する規制ブレード４５との対向部までトナーを搬送する。規制ブレード４５は現像ローラ４２との対向部で、現像ローラ４２の表面移動方向に対してカウンター方向（規制ブレード４５の先端が規制ブレード４５の基部よりも現像ローラ４２の表面移動方向上流側になるように）に当接する。規制ブレード４５との対向部で所定量に規制されたトナーは、現像ローラ４２の回転によって感光体２との対向部である現像領域αに到達する。
また、供給ニップβでは、供給ローラ４４の表面は下方から上方に向かって移動し、現像ローラ４２の表面は上方から下方に向かって移動する。なお、本実施形態の現像装置４では、供給ニップβで、供給ローラ４４と現像ローラ４２とは接触している。

現像領域αでは、現像バイアス電源１４２から現像ローラ４２に印加された現像バイアスと感光体２表面上の潜像との電位差によって形成される現像電界に応じて、現像ローラ４２の表面上のトナーＴが感光体２の表面に移動する。これにより、感光体２の表面上の静電潜像部分にトナーが付着し、現像が行われる。感光体２は、現像ローラ４２に対して非接触で、図１中の矢印Ｄ方向に回転する。このため、現像領域αにおいて、現像ローラ４２の表面移動方向と感光体２の表面移動方向とは同方向となる。
また、現像バイアス電源１４２は、交番電圧を現像ローラ４２に印加する電圧印加部である。交番電圧としては、現像領域αに搬送されたトナーによる潜像の現像のために、現像ローラ４２から感光体２へトナーを向かわせるための第一電圧と、感光体２から現像ローラ４２へトナーを向かわせるための第二電圧とを備える。

詳細は後述するが、現像ローラ４２の表面には凸部４２ａの高さや凹部４２ｂの深さが実質的に一定の規則的な凹凸形状を外周面の全周に渡って有している。
現像領域αで現像に寄与せず、現像領域αを通過した現像ローラ４２の表面上のトナーＴは、供給ニップβにおける現像ローラ４２の表面移動方向上流側の部分で供給ローラ４４によって回収され、現像ローラ４２表面のリセットがなされる。つまり、供給ローラ４４は、回収ローラとしての役割も有している。

現像ローラ４２の表面上に規則的に形成された凹部４２ｂに担持されたトナーＴは回収され難い。そして、現像領域αを通過したトナーＴが供給ニップβを通過し、現像ローラ４２に担持されたままとなると、トナーＴが現像ローラ４２に固着してトナーフィルミングが発生する。トナーフィルミングが発生すると、現像ローラ４２上のトナーＴの単位重量当たりの帯電量や現像ローラ４２の単位面積当たりのトナー量が不安定になり、現像時の濃度ムラの発生の原因となる。
実施形態１の現像装置４では、現像ローラ４２と供給ローラ４４とが対向する供給ニップβでは、現像ローラ４２の表面移動方向と供給ローラ４４の表面移動方向とが逆方向となっている。これにより、供給ニップβにおける現像ローラ４２の表面と供給ローラ４４の表面との線速差が大きくなり、供給ニップβでの供給ローラ４４による回収性能の向上を図ることが出来る。よって、トナーが現像ローラ４２に担持されたままとなることを抑制し、現像ローラ４２の表面にトナーが固着することを抑制でき、現像剤担持体の表面に現像剤が固着することに起因する現像時の濃度ムラの発生を抑制することが出来る。
また、現像ローラ４２の線速が速いことが望ましい。実施形態１の現像装置４では、現像ローラ４２と供給ローラ４４との線速比は、「現像ローラ４２の表面移動速度」：「供給ローラ４４の表面移動速度」＝１：０．８５となっているが、線速比としてはこの値に限るものではない。

また、図１に示すように、現像装置４では供給ローラ４４をトナー収容部４３の上部に配置し、供給ローラ４４の少なくとも一部がパドル４６の回転を停止した状態のトナー収容部４３内のトナーＴの剤面よりも上方となるようになっている。そして、供給ニップβに対して供給ローラ４４の表面移動方向下流側の領域（以下、供給ニップ下流側領域と呼ぶ。）がトナーＴの剤面よりも上方となっている。特許文献１の図４に記載の構成では、供給ニップ下流側領域にトナーが充填されており、供給ニップ下流側領域に充填された状態のトナーが、新たなトナーが供給ニップ下流側領域に入ってくることを阻害することがある。このため、供給ニップβにおける現像ローラ４２からのトナーの回収効率を低下させるおそれがある。

一方、実施形態１の現像装置４は図１に示すように、供給ニップ下流側領域がトナーＴの剤面よりも上方となっている。このため、供給ニップ下流側領域にはトナーが充填されておらず、供給ニップ下流側領域に存在するトナーによって、供給ニップβにおける現像ローラ４２からのトナーの回収を阻害されることがない。よって、効率的にトナーの回収を行うことができ、トナーのリセット性を向上できる。

次に、現像ローラ４２について説明する。
図１１は、現像ローラ４２の斜視説明図であり、図１２は、現像ローラ４２の側面図である。また、図１３は、現像ローラ４２の表面形状の説明図であり、図１３（ａ）は、現像ローラ４２全体の概略図であり、図１３（ｂ）は、図１３（ａ）中の領域ηの拡大上面図及び断面図である。図１３（ｂ）の中段に示す断面図は、上段の拡大上面図中のＬ１１，Ｌ１３で示す直線に沿った断面図における表面凹凸形状４２Ｓ１を示している。また、図１３（ｂ）の下段に示す断面図は、上段の拡大平面図中のＬ１２，Ｌ１４で示す直線に沿った断面における表面凹凸形状４２Ｓ２である。

現像ローラ４２は、現像ローラ軸４２１に表面にトナーを担持する現像ローラ円筒部４２０を設けた構成であり、現像ローラ円筒部４２０に対して軸方向外側である軸方向両端部近傍の現像ローラ軸４２１には、スペーサー４２２が設けられている。
現像ローラ４２は、現像ローラ軸４２１を中心に回転可能に設けられており、現像ローラ軸４２１の軸方向が現像装置４の長手方向（図中Ｙ軸方向）と平行になるように配置されている。現像ローラ４２の現像ローラ軸４２１の軸方向両端は中ケース４１２の側壁部４１２ｓに対して回転可能に取り付けられている。現像ローラ４２の表面の一部は開口部５６から現像装置４の外部に露出し、この露出した表面が下方から上方に表面移動してトナーを搬送するように、現像ローラ４２は図１中の矢印Ｂ方向に回転する。
また、現像ローラ４２は、軸方向両端部近傍に設けられたスペーサー４２２が感光体２の表面に接触することにより、現像領域αにおける現像ローラ円筒部４２０の表面と感光体２の表面との距離（現像ギャップ）を一定に保っている。

現像ローラ４２は、基材４２ｇと、この基材４２ｇの外周面に形成された表面層４２ｆとからなる（図３１参照）。基材４２ｇは、５０５６アルミニウム合金や６０６３アルミニウム合金等のアルミニウム系やＳＴＫＭ等の鉄系等の金属材料スリーブからなる。
現像ローラ４２は、基材４２ｇである金属材料スリーブの表面に凹凸加工を施し、凹凸加工を施した金属材料スリーブに対して、ニッケル鍍金を実施することで、現像ローラ４２の腐食の防止や、トナーの帯電性補助を行う表面層４２ｆを形成している。

現像ローラ４２の現像ローラ円筒部４２０は、図１３（ａ）に示すように、その表面の構造の相違に基づき、主として、二つの部分（溝形成部４２０ａ、非溝形成部４２０ｂ）に分けられる。
溝形成部４２０ａは、現像ローラ４２の軸方向において中央部を含む部分であり、トナーを適切に担持させるために凹凸加工がその表面に施されている。実施形態１においては、凹凸加工として所謂転造加工が用いられ、凸部４２ａは互いに巻き方向の異なる螺旋状の第一溝Ｌ１および第二溝Ｌ２に囲まれて形成されている。巻き方向の異なる螺旋状の溝を形成することで、現像ローラ４２の表面には網目状の凹凸が形成される。転造加工としては、従来公知の加工方法を採用することができる。また、第一溝Ｌ１および第二溝Ｌ２は、それぞれ現像ローラ４２の軸方向に対して所定角度（実施形態１では、Ｌ１およびＬ２ともに４５［°］であるが、これに限定されるものではない）で傾斜している。

第一溝Ｌ１および第二溝Ｌ２は、いずれもそれらの傾斜方向に所定の周期幅で周期的に形成されることで、凸部４２ａが軸方向のピッチ幅Ｗ１で形成される。また、第一溝Ｌ１および第二溝Ｌ２の各傾斜角および周期幅は、いずれも互いに異ならせることもできる。また、凸部４２ａの頂面４２ｔの軸方向長さＷ２はピッチ幅Ｗ１の１／２以上の大きさとなるように形成する。
実施形態１の現像ローラ４２では、凸部４２ａの軸方向のピッチ幅Ｗ１は８０［μｍ］であり、凸部４２ａの頂面４２ｔの軸方向長さＷ２は４０［μｍ］である。さらに、凹部４２ｂの底面から凸部４２ａの頂面４２ｔまでの高さである凹部深さＷ３は１０［μｍ］である。ピッチ幅Ｗ１、頂面４２ｔの軸方向長さＷ２及び凹部深さＷ３の値は一例であり、この値に限られるものではない。

現像ローラ４２としては、その表面層４２ｆがトナーを正規帯電させる材料であることが望ましい。フィルミングによって低帯電トナーが生まれた場合においても、ジャンピングしたトナーＴによってたたき出された低帯電トナーが、凸部４２ａや凹部４２ｂのフィルミングがおきていない部分で帯電できる。このため、低帯電トナーを減少させることができ、画像濃度が安定化する。実施形態１の現像ローラ４２では、ニッケル鍍金を施すことにより、その表面層４２ｆがトナーを正規帯電させる材料となっている。

また、現像ローラ４２としては、その表層材料が規制ブレード４５（ブレード部材４５０）よりも硬い材質であることが望ましい。これにより、現像ローラ４２の表面の凸部４２ａが規制ブレード４５によって削れ難くなるため、凸部４２ａと規制ブレード４５で囲まれる凹部４２ｂの体積が変わりにくくなり、Ｍ／Ａ値（現像ローラ表面上の単位面積当りのトナーの担持量）が安定する。

また、現像ローラ４２の凸部４２ａの高さ（凹部深さＷ３）として、使用するトナーＴの重量平均粒径よりも大きいことが望ましい。平均的な大きさのトナーＴが凹部４２ｂ内に収まるため、粒径の選択が起こりにくくなり、経時でのＭ／Ａ値（現像ローラ表面上の単位面積当りのトナーの担持量）が安定する。

次に、供給ローラ４４について説明する。
図１４は、供給ローラ４４の斜視説明図であり、図１５は、供給ローラ４４の側面図である。現像装置４の内部のトナー収容部４３の上方の現像ローラ４２側には、円筒状の供給ローラ４４が設けられている。供給ローラ４４は、その軸部である供給ローラ軸４４１を中心に円筒状の発泡材が巻きついた構成であり、この円筒状の発泡材が表面にトナーを担持する供給ローラ円筒部４４０となる。

供給ローラ４４は、供給ローラ軸４４１を中心に回転可能に構成され、当該軸は中ケース４１２の側壁部４１２ｓに対して回転可能に取り付けられている。供給ローラ４４は、供給ローラ円筒部４４０の外周面の一部は、現像ローラ４２の現像ローラ円筒部４２０の外周面と供給ニップβで接触するように配置されている。そして、図１及び図５に示すように、供給ローラ軸４４１は、現像ローラ軸４２１よりも上方に配置されている。
また、上述したように、供給ローラ４４は現像ローラ４２と対向する箇所である供給ニップβで現像ローラ４２の表面移動方向に対して逆方向に表面が移動するように回転する。さらに、現像装置４は、図１に示すように、供給ニップβの位置が、現像ローラ４２に対する規制ブレード４５の当接位置に対して、上方に位置する配置となっている。

供給ローラ４４の供給ローラ円筒部４４０に発泡材料を用いており、現像ローラ４２に接触する表面層は表面に多数の微小孔が分散しているスポンジ層となっている。供給ローラ４４の表面層をスポンジ状にすることで、凹部４２ｂの底まで供給ローラ４４が届きやすくなるため、現像ローラ４２上トナーのリセット性が向上する。

また、供給ローラ４４の現像ローラ４２に対する食い込み量（「現像ローラ４２の半径」＋「供給ローラ４４の半径」−「現像ローラ４２と供給ローラ４４との軸間距離」）は、現像ローラ４２の凸部４２ａの高さよりも大きくなるように設定している。凸部４２ａの高さよりも供給ローラ４４の食い込み量を大きくすることで、凹部４２ｂにおけるトナーのリセット性を向上できる。なお、供給ローラ４４の現像ローラ４２に対する食い込み量が凸部４２ａの高さに対して大きすぎると、トナーが凹部４２ｂに押し込まれてしまい、凝集の原因となるため、食い込み量が大きくなりすぎないように設定する必要がある。

供給ローラ４４の供給ローラ円筒部４４０に用いる発泡材料は、１０^３〜１０^１４［Ω］の電気抵抗値に設定されている。
供給ローラ４４には、供給バイアス電源１４４によって供給バイアスが印加され、供給ニップβで予備帯電されたトナーを現像ローラ４２に押し付ける作用を補助する。供給ローラ４４は図１及び図５中の時計回りの方向に回転し、表面に付着させた現像剤を現像ローラ４２の表面に塗布供給する。

また、供給バイアス電源１４４が供給ローラ４４に印加する電圧としては、現像ローラ４２に印加された交番電圧に対して、トナーの正規帯電極性（実施形態１のトナーＴではマイナス極性）に対して逆極性（プラス極性）の直流電圧を印加する。このとき、現像ローラ４２に印加する電圧よりも供給ローラ４４に印加する電圧の方がトナーの正規帯電極性に対して逆極性（プラス極性）となる。これにより、現像ローラ４２に対して供給ローラ４４側にトナーＴを引き付ける方向の電界を供給ニップβに形成し、現像ローラ４２上トナーのリセット性を向上することができる。なお、供給バイアス電源１４４を備える構成では、直流電源を別途必要となり、コスト高となるため、現像装置４の仕様に応じて、供給バイアス電源１４４を設けない構成としても良い。

次に、規制ブレード４５について説明する。
図１６は、規制ブレード４５の斜視説明図であり、図１７は、規制ブレード４５の側面図である。
図５〜図１０に示すように、現像ローラ４２の下方で下ケース４１３の内側となる中ケース４１２には、規制ブレード４５が設けられている。
規制ブレード４５は、規制部材を構成する薄い板状の金属部材であるブレード部材４５０と、ブレード部材４５０の一端が固定されている金属製の台座部４５２とを有する。そして、ブレード部材４５０の他端側が現像ローラ４２に接触するように構成されている。ブレード部材４５０の現像ローラ４２に対する接触状態は、先端が接触する先端当て状態（後述するエッジ当て）、及び、先端よりも根元側の面部が接触する腹当て状態、の何れでもよい。しかし、先端当て状態の方が、凸部４２ａの頂面４２ｔに存在するトナーをすり切ることができ、凹部４２ｂに存在するトナーのみを現像領域αに搬送することで、現像領域αに搬送するトナー量が安定するため、より好ましい。

規制ブレード４５のブレード部材４５０は台座部４５２に対して複数のリベット４５１によって固定されている。台座部４５２はブレード部材４５０よりも厚い金属で構成されており、ブレード部材４５０を現像装置４の本体（中ケース４１２の側面部）に固定するための基板として機能している。台座部４５２の長手方向端部にはピン穴４５４が設けられており、一方は真円形状の主基準穴４５４ａであり、もう一方は主基準穴４５４ａ方向に長径を有する楕円形状の従基準穴４５４ｂである。主基準穴４５４ａに不図示のピンが入ることで台座部４５２の現像装置４本体に対する位置が決定し、従基準穴４５４ｂで支えられる。ブレード部材４５０が固定された台座部４５２が、現像装置４本体（中ケース４１２）に規制ブレード固定ネジ４５５で固定されることによってブレード部材４５０が現像装置４に固定されることになる。

規制ブレード４５のブレード部材４５０には、ＳＵＳ３０４ＣＳＰやＳＵＳ３０１ＣＳＰ、またはリン青銅等の金属板バネ材料を用いる。また、ブレード部材４５０は、その自由端側を現像ローラ４２表面に１０〜１００［Ｎ／ｍ］の押圧力で当接させたもので、その押圧力下を通過したトナーを所定量に規制すると共に摩擦帯電によって電荷を付与する。さらに、ブレード部材４５０には、摩擦帯電を補助するために、規制ブレードバイアス電源１４５からバイアスが印加されても良い。

また、規制ブレード４５のブレード部材４５０としては、導電性を有するものであることが望ましい。ブレード部材４５０が導電性であることにより、Ｑ／Ｍ値（単位体積当りの帯電量）が大きなトナーＴの帯電量を下げることが出来、トナーＴのＱ／Ｍ値の均一化を図ることができる。これにより、トナーＴの現像ローラ４２に対する張り付きを防ぐことが出来る。

また、規制ブレードバイアス電源１４５がブレード部材４５０に印加する電圧としては、使用環境により直流電圧の値を制御出来る構成としても良い。具体的には、現像ローラ４２に印加された交番電圧に対して、±２００［Ｖ］の範囲で直流電圧を印加できる構成が挙げられる。これにより、環境変動によるＭ／Ａ値（現像ローラ表面上の単位面積当りのトナーの担持量）の変動を抑制することができる。

次に、パドル４６について説明する。
図１８は、パドル４６の斜視説明図であり、図１９は、パドル４６の側面図である。
現像装置４内には、トナーが収容される空間としてトナー収容部４３が設けられており、このトナー収容部４３内にはパドル４６が現像ケーシング４１に対して回転可能に取り付けられている。

パドル４６は、その軸部であるパドル軸４６１と、マイラー等の弾性シート材からなる薄い羽部材としてのパドル羽４６０とを備える。パドル軸４６１は、向かい合う二つの平面部を有し、この二つの平面部にパドル羽４６０がそれぞれ取り付けられている。二枚のパドル羽４６０は、パドル軸４６１を中心に互いに反対方向に突出するように、パドル軸４６１の平面部に固定されている。
パドル羽４６０の付け根部分には穴が複数の穴がパドル軸４６１の軸方向に平行になるように並べて設けられており、パドル軸４６１は、その軸方向に沿って複数の凸部が二列に並べて設けられている。そして、パドル羽４６０の穴にパドル軸４６１の凸部を挿入して、熱カシメすることによって、パドル軸４６１に対してパドル羽４６０を固定する。

パドル４６は、パドル軸４６１の軸方向が現像装置４の長手方向（図中Ｙ軸方向）と平行になるように配置されている。パドル軸４６１の軸方向両端は中ケース４１２の側壁部４１２ｓに対して回転可能に取り付けられている。

パドル４６は、パドル軸４６１から伸びるパドル羽４６０の先端がトナー収容部４３の内壁面に接触する程度の長さにパドル羽４６０の突出量が設定されている。図１及び図５等に示すように、トナー収容部４３の底面部４３ｂはパドル４６の回転方向に沿った円弧状であり、パドル４６の回転に伴う摺擦動作でパドル羽４６０がトナー収容部４３の底面部４３ｂに引っかからないようになっている。
トナー収容部４３の現像ローラ４２側には底面部４３ｂから垂直に立ち上がる側壁面部４３ｓが形成されている。この側壁面部４３ｓはパドル軸４６１の中心と同等若しくは若干低い程度のところでＸ軸に平行なローラに向かう方向に水平になり、段部５０を形成している。

側壁面部４３ｓとパドル軸４６１との距離は、底面部４３ｂとパドル軸４６１との距離よりも短く設定されている。そのため、底面部４３ｂを摺擦してきたパドル羽４６０は側壁面部４３ｓに突き当たり、より大きくたわむことになる。その後、段部５０にパドル羽４６０の先端部が差し掛かるとパドル羽４６０を押さえるものが無くなり、パドル羽４６０の先端部は開放されることで上方に跳ね上がる。このようなパドル羽４６０の動きによってトナーは上方へと跳ね上げられ攪拌、搬送、供給される。

段部５０は、Ｘ−Ｙ平面に平行な水平面で、現像装置４の長手方向（図中Ｙ軸方向）に延在するように形成されている。実施形態１の現像装置４では、段部５０が幅方向の全域に設けられているが、パドル羽４６０が跳ね上がるようになっていれば、現像装置４内の一部分に設けられていても良い。

供給スクリュ４８は、供給スクリュ軸４８１と、この供給スクリュ軸４８１に固定された螺旋状の羽部である供給スクリュ羽部４８０とからなるスクリュ部材である。供給スクリュ軸４８１を中心に回転可能に設けられており、供給スクリュ軸４８１の軸方向が現像装置４の長手方向（図中Ｙ軸方向）と平行になるように配置されている。供給スクリュ軸４８１の軸方向両端は中ケース４１２の側壁部４１２ｓに対して回転可能に取り付けられている。

供給スクリュ４８の軸方向端部は、現像装置４の長手方向端部に形成されたトナー補給口５５の下方に位置している。そして、供給スクリュ４８が回転することによって螺旋状の供給スクリュ羽部４８０がトナー補給口５５から補給されたトナーを長手方向における現像装置４の中央部方向に搬送する。

上ケース４１１の開口部５６を形成する縁部分には、入口シール４７としてマイラー等のシート部材が長手方向に沿って貼着されている。入口シール４７は略矩形のシートであってその短手の一端が上ケース４１１の縁部分に貼着され、他端は自由端とされている。入口シール４７の自由端側は現像装置４の内部方向に突出されており、さらに、現像ローラ４２に接触するように設けられている。入口シール４７は、現像ローラ４２の表面移動方向上流側が上ケース４１１に固定されており、現像ローラ４２の表面移動方向下流側が自由端とされ、現像ローラ４２に対して、入口シール４７の面部分が接触するように配置している。また、上ケース４１１の現像装置４の内部側は供給ローラ４４の上部形状に沿うように湾曲形状をしており、上ケース４１１の湾曲形状の表面と供給ローラ４４の表面との隙間は、１．０［ｍｍ］である。

次に、現像装置４内でのトナーの動きについて説明する。
トナー補給口５５から現像装置４内に補給されたトナーは、供給スクリュ４８によってトナー収容部４３に供給され、パドル４６によって攪拌される。また、パドル４６の跳ね上げによって現像ローラ４２及び供給ローラ４４の方向に跳ね上げ、搬送される。供給ローラ４４に供給されたトナーは、供給ローラ４４が現像ローラ４２と接触する供給ニップβで現像ローラ４２の表面に受け渡される。現像ローラ４２の表面に受け渡されたトナーのうち現像領域αに搬送する所定量を超えた分のトナーは、規制ブレード４５によって現像ローラ４２の表面から掻き落とされる。

規制ブレード４５との対向部を通過した現像ローラ４２の表面に残ったトナーは、そのまま現像ローラ４２の回転による表面移動によって搬送され、感光体２と対向する現像領域αに到達する。現像に用いられることなく現像領域αを通過したトナーは、入口シール４７が接触する位置を通過し、供給ローラ４４との対向位置である供給ニップβにまで搬送される。現像ローラ４２によって供給ニップβに到達したトナーは、供給ローラ４４によって現像ローラ４２の表面から掻き取られ、供給ローラ４４によって搬送される。

次に、実施形態１に係る複写機５００に用いるトナーについて説明する。
複写機５００で用いるトナーとしては、高速のトナー搬送に対応できるよう流動性の高いトナーを用いることが望ましい。具体的には、加速凝集度が４０［％］以下のトナーを用いることが望ましい。この加速凝集度とは、トナーの流動性を示す指数である。

トナーの加速凝集度の測定方法を以下に示す。
＜測定装置＞
・ホソカワミクロン製 パウダテスタ
＜測定方法＞
・測定対象サンプルを恒温槽に放置（３５±２［℃］，２４±１［ｈ］）
・パウダテスタを用いて測定
・目開きの異なる三種の篩を使用（例えば、７５［μｍ］，４４［μｍ］，２２［μｍ］）
・篩ったときのトナー残量から算出、以下の計算により、凝集度を求める。
｛（上段の篩に残ったトナー重量）／（試料採取量）｝×１００
｛（中段の篩に残ったトナー重量）／（試料採取量）｝×１００×３／５
｛（下段の篩に残ったトナー重量）／（試料採取量）｝×１００×１／５
上記三つの計算値の合計をもって加速凝集度［％］とする。

トナーの加速凝集度は上述のように目開きの異なる三種類のメッシュを目開きの大きい順に積み重ね、最上段に粒子を置き、一定の振動でふるい、各メッシュ上のトナー重量から求める指数である。

また、実施形態１では、平均円形度が０．９０以上のトナー（０．９０〜１．００のトナー）を用いている。
実施形態１では、下記（１）式より得られた値を円形度ａと定義する。この円形度はトナー粒子の凹凸の度合いの指標であり、トナーが完全な球形の場合１．００を示し、表面形状が複雑になるほど円形度は小さな値となる。

円形度ａ＝Ｌ_０／Ｌ・・・・（１）
（Ｌ_０：粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長、Ｌ：粒子の投影像の周囲長）

平均円形度が０．９０〜１．００の範囲では、トナー粒子の表面は滑らかであり、トナー粒子同士、トナー粒子と感光体２との接触面積が小さいために転写性に優れる。
平均円形度が０．９０〜１．００の範囲では、トナー粒子に角がないため、現像装置４内での現像剤（トナー）の攪拌トルクが小さく、攪拌の駆動が安定するために異常画像の発生を防止できる。
また、ドットを形成するトナーの中に、角張ったトナー粒子がいないため、転写で転写媒体に圧接する際に、その圧がドットを形成するトナー全体に均一にかかり、転写中抜けが生じにくい。
さらに、トナー粒子が角張っていないことから、トナー粒子そのものの研磨力が小さく、感光体２や、帯電部材３等の表面を傷つけたり、摩耗させたりすることを防止できる。

次に円形度の測定方法について説明する。円形度は、東亜医用電子製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−１０００を用いて測定することができる。

具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０［ｍｌ］中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．１〜０．５［ｍｌ］加え、更に測定試料を０．１〜０．５［ｇ］程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、分散液濃度を３０００〜１００００［個／μｌ］として上記分析装置によりトナーの形状、粒度を測定する。

６００［ｄｐｉ］以上の微少ドットを再現するためには、トナーの重量平均粒径（Ｄ４）として３〜８［μｍ］が好ましい。この範囲では、微小な潜像ドットに対して、十分に小さい粒径のトナー粒子を有していることから、ドット再現性に優れる。重量平均粒径（Ｄ４）が３［μｍ］未満では、転写効率の低下、ブレードクリーニング性の低下といった現象が発生しやすい。

重量平均粒径（Ｄ４）が８［μｍ］を超えると、文字やラインの飛び散りを抑えることが難しい。また、重量平均粒径（Ｄ４）と個数平均粒径（Ｄ１）との比（Ｄ４／Ｄ１）は１．００〜１．４０の範囲にあることが好ましい。（Ｄ４／Ｄ１）が１．００に近いほど粒径分布がシャープであることを示す。このような小粒径で粒径分布の狭いトナーでは、トナーの帯電量分布が均一になり、地肌かぶりの少ない高品位な画像を得ることができ、また、静電転写方式では転写率を高くすることができる。

次に、トナー粒子の粒度分布の測定方法について説明する。コールターカウンター法によるトナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−ＩＩやコールターマルチサイザーＩＩ（いずれもコールター社製）があげられる。以下に測定方法について述べる。

まず、電解水溶液１００〜１５０［ｍｌ］中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５［ｍｌ］加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１［％］ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。ここで、更に測定試料を２〜２０［ｍｇ］加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、上記測定装置により、アパーチャーとして１００［μｍ］アパーチャーを用いて、トナー粒子またはトナーの重量、個数を測定して、重量分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの重量平均粒径（Ｄ４）、個数平均粒径（Ｄ１）を求めることができる。

チャンネルとしては、２．００〜２．５２［μｍ］未満；２．５２〜３．１７［μｍ］未満；３．１７〜４．００［μｍ］未満；４．００〜５．０４［μｍ］未満；５．０４〜６．３５［μｍ］未満；６．３５〜８．００［μｍ］未満；８．００〜１０．０８［μｍ］未満；１０．０８〜１２．７０［μｍ］未満；１２．７０〜１６．００［μｍ］未満；１６．００〜２０．２０［μｍ］未満；２０．２０〜２５．４０［μｍ］未満；２５．４０〜３２．００［μｍ］未満；３２．００〜４０．３０［μｍ］未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００［μｍ］以上乃至４０．３０［μｍ］未満の粒子を対象とする。

実施形態１で用いられるトナーは、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中に分散させたトナー材料液を用いる。そして、実施形態１で用いられるトナーは、このトナー材料液を、水系溶媒中で架橋及び／又は伸長反応させて得られるトナーであり、重合トナーと呼ばれる。以下に、トナーの構成材料及び製造方法について説明する。

＜ポリエステル＞
ポリエステルは、多価アルコール化合物と多価カルボン酸化合物との重縮合反応によって得られる。多価アルコール化合物（ＰＯ）としては、２価アルコール（ＤＩＯ）および３価以上の多価アルコール（ＴＯ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、または（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）との混合物が好ましい。
２価アルコール（ＤＩＯ）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。３価以上の多価アルコール（ＴＯ）としては、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。

多価カルボン酸（ＰＣ）としては、２価カルボン酸（ＤＩＣ）および３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、（ＤＩＣ）単独、および（ＤＩＣ）と少量の（ＴＣ）との混合物が好ましい。２価カルボン酸（ＤＩＣ）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）としては、炭素数９〜２０の芳香族多価カルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。なお、多価カルボン酸（ＰＣ）としては、上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いて多価アルコール（ＰＯ）と反応させてもよい。

多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。
多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の重縮合反応は、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイドなど公知のエステル化触媒の存在下、１５０〜２８０［℃］に加熱する。そして、必要により減圧としながら生成する水を留去して、水酸基を有するポリエステルを得る。ポリエステルの水酸基価は５以上であることが好ましく、ポリエステルの酸価は通常１〜３０、好ましくは５〜２０である。酸価を持たせることで負帯電性となりやすく、さらには記録紙への定着時、記録紙とトナーの親和性がよく低温定着性が向上する。しかし、酸価が３０を超えると帯電の安定性、特に環境変動に対し悪化傾向がある。
また、重量平均分子量１万〜４０万、好ましくは２万〜２０万である。重量平均分子量が１万未満では、耐オフセット性が悪化するため好ましくない。また、４０万を超えると低温定着性が悪化するため好ましくない。

ポリエステルには、上記重縮合反応で得られる未変性ポリエステルの他に、ウレア変性のポリエステルが好ましく含有される。このウレア変性のポリエステルについて、上記重縮合反応で得られるポリエステルの末端のカルボキシル基や水酸基等と多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）とを反応させ、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）を得る。ウレア変性のポリエステルは、このポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類との反応により分子鎖が架橋及び／または伸長されて得られるものである。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）としては、脂肪族多価イソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアネート類；上記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）の比率について、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］とする。このとき、当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］は、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、ウレア変性ポリエステルを用いる場合、そのエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０［ｗｔ％］、好ましくは１〜３０［ｗｔ％］、さらに好ましくは２〜２０［ｗｔ％］である。０．５［ｗｔ％］未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０［ｗｔ％］を超えると低温定着性が悪化する。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有されるイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

次に、ポリエステルプレポリマー（Ａ）と反応させるアミン類（Ｂ）としては、２価アミン化合物（Ｂ１）、３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、およびＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。

２価アミン化合物（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。

３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。

アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、上記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリジン化合物などが挙げられる。これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１およびＢ１と少量のＢ２の混合物である。

アミン類（Ｂ）の比率について、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］とする。このとき、当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］は、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。

［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２を超える場合や、１／２未満の場合では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。また、ウレア変性ポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、通常１００／０〜１０／９０であり、好ましくは８０／２０〜２０／８０、さらに好ましくは、６０／４０〜３０／７０である。ウレア結合のモル比が１０［％］未満では、耐ホットオフセット性が悪化する。

ウレア変性ポリエステルは、ワンショット法、などにより製造される。多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）を、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイドなど公知のエステル化触媒の存在下、１５０〜２８０［℃］に加熱し、必要により減圧としながら生成する水を留去して、水酸基を有するポリエステルを得る。次いで４０〜１４０［℃］にて、これに多価イソシアネート（ＰＩＣ）を反応させ、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）を得る。さらにこの（Ａ）にアミン類（Ｂ）を０〜１４０［℃］にて反応させ、ウレア変性ポリエステルを得る。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）を反応させる際、及び（Ａ）と（Ｂ）を反応させる際には、必要により溶剤を用いることもできる。使用可能な溶剤としては、芳香族溶剤（トルエン、キシレンなど）；ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）；エステル類（酢酸エチルなど）；アミド類（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミドなど）およびエーテル類（テトラヒドロフランなど）などの多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）に対して不活性なものが挙げられる。

また、ポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との架橋及び／または伸長反応には、必要により反応停止剤を用い、得られるウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。

ウレア変性ポリエステルの重量平均分子量は、通常１万以上、好ましくは２万〜１０００万、さらに好ましくは３万〜１００万である。１万未満では耐ホットオフセット性が悪化する。ウレア変性ポリエステル等の数平均分子量は、先の未変性ポリエステルを用いる場合は特に限定されるものではなく、上記重量平均分子量とするのに得やすい数平均分子量でよい。ウレア変性ポリエステルを単独で使用する場合は、その数平均分子量は、通常２０００〜１５０００、好ましくは２０００〜１００００、さらに好ましくは２０００〜８０００である。２００００を超えると低温定着性およびフルカラー装置に用いた場合の光沢性が悪化する。

未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとを併用することで、低温定着性および複写機５００に用いた場合の光沢性が向上するので、ウレア変性ポリエステルを単独で使用するよりも好ましい。なお、未変性ポリエステルはウレア結合以外の化学結合で変性されたポリエステルを含んでも良い。

未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとは、少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。従って、未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとは類似の組成であることが好ましい。

また、未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとの重量比は、通常２０／８０〜９５／５、好ましくは７０／３０〜９５／５、さらに好ましくは７５／２５〜９５／５、特に好ましくは８０／２０〜９３／７である。ウレア変性ポリエステルの重量比が５［％］未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。

未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとを含むバインダー樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、通常４５〜６５［℃］、好ましくは４５〜６０［℃］である。４５［℃］未満ではトナーの耐熱性が悪化し、６５［℃］を超えると低温定着性が不十分となる。

また、ウレア変性ポリエステルは、得られるトナー母体粒子の表面に存在しやすいため、公知のポリエステル系トナーと比較して、ガラス転移点が低くても耐熱保存性が良好な傾向を示す。

＜着色剤＞
着色剤としては、公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５［重量％］、好ましくは３〜１０［重量％］である。

着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。
マスターバッチの製造、またはマスターバッチとともに混練されるバインダー樹脂としては、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体、あるいはこれらとビニル化合物との共重合体、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。

＜荷電制御剤＞
荷電制御剤としては公知のものが使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、４級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、４級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、４級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、４級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。このうち、特にトナーを負極性に制御する物質が好ましく使用される。

荷電制御剤の使用量は、バインダー樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではない。しかし、好ましくはバインダー樹脂１００［重量部］に対して、０．１〜１０［重量部］の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５［重量部］の範囲がよい。１０［重量部］を超える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、荷電制御剤の効果を減退させ、現像ローラ４２との静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。

＜離型剤＞
離型剤としては、融点が５０〜１２０［℃］の低融点のワックスが、バインダー樹脂との分散の中でより離型剤として効果的に定着装置１２の定着ローラとトナー界面との間で働く。これにより、定着ローラにオイルの如き離型剤を塗布することなく高温オフセットに対し効果を示す。
このようなワックス成分としては、以下のものが挙げられる。
ロウ類及びワックス類としては、カルナバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等の植物系ワックス、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス、オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス、及びパラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス等が挙げられる。
また、これら天然ワックスの外に、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の合成炭化水素ワックス、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス等が挙げられる。
さらに、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド及び、低分子量の結晶性高分子樹脂である、ポリ−ｎ−ステアリルメタクリレート、ポリ−ｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等も用いることができる。

荷電制御剤、離型剤はマスターバッチ、バインダー樹脂とともに溶融混練することもできるし、もちろん有機溶剤に溶解、分散する際に加えても良い。

＜外添剤＞
トナー粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤として、無機微粒子が好ましく用いられる。この無機微粒子の一次粒子径は、５×１０^−３〜２［μｍ］であることが好ましく、特に５×１０^−３〜０．５［μｍ］であることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００［ｍ^２／ｇ］であることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５［ｗｔ％］であることが好ましく、特に０．０１〜２．０［ｗｔ％］であることが好ましい。

無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。
中でも、流動性付与剤としては、疎水性シリカ微粒子と疎水性酸化チタン微粒子を併用するのが好ましい。
特に両微粒子の平均粒径が５×１０^−２［μｍ］以下のものを使用して攪拌混合を行った場合、トナーとの静電力、ファンデルワールス力は格段に向上する。
このことにより、所望の帯電レベルを得るために行われる現像装置４内部の攪拌混合によっても、トナーから流動性付与剤が脱離することなく、ホタルなどが発生しない良好な画像品質が得られて、さらに転写残トナーの低減が図られる。

酸化チタン微粒子は、環境安定性、画像濃度安定性に優れている反面、帯電立ち上がり特性の悪化傾向にあることより、酸化チタン微粒子添加量がシリカ微粒子添加量よりも多くなると、この副作用の影響が大きくなることが考えられる。

しかし、疎水性シリカ微粒子及び疎水性酸化チタン微粒子の添加量が０．３〜１．５［ｗｔ％］の範囲では、帯電立ち上がり特性が大きく損なわれず、所望の帯電立ち上がり特性が得られ、すなわち、コピーの繰り返しを行っても、安定した画像品質が得られる。

次に、トナーの製造方法について説明する。ここでは、好ましい製造方法について示すが、これに限られるものではない。

＜トナーの製造方法＞
（１）着色剤、未変性ポリエステル、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、離型剤を有機溶媒中に分散させトナー材料液を作る。有機溶媒は、沸点が１００［℃］未満の揮発性であることが、トナー母体粒子形成後の除去が容易である点から好ましい。具体的には、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組み合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。有機溶媒の使用量は、ポリエステルプレポリマー１００［重量部］に対し、通常０〜３００［重量部］、好ましくは０〜１００［重量部］、さらに好ましくは２５〜７０［重量部］である。

（２）トナー材料液を界面活性剤、樹脂微粒子の存在下、水系媒体中で乳化させる。水系媒体は、水単独でも良いし、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含むものであってもよい。

トナー材料液１００［重量部］に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００［重量部］、好ましくは１００〜１０００［重量部］である。５０［重量部］未満ではトナー材料液の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。２００００［重量部］を超えると経済的でない。

また、水系媒体中の分散を良好にするために、界面活性剤、樹脂微粒子等の分散剤を適宜加える。界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどのアニオン性界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの４級アンモニウム塩型のカチオン性界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムベタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。

また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果を上げることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。

商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−１０２（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１１０、Ｆ−１２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、１０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。

また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を右する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−１２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキンエ業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。

樹脂微粒子は、水系媒体中で形成されるトナー母体粒子を安定化させるために加えられる。このために、トナー母体粒子の表面上に存在する被覆率が１０〜９０［％］の範囲になるように加えられることが好ましい。例えば、ポリメタクリル酸メチル微粒子１［μｍ］、及び３［μｍ］、ポリスチレン微粒子０．５［μｍ］及び２［μｍ］、ポリ（スチレン―アクリロニトリル）微粒子１［μｍ］等を挙げられる。商品名では、ＰＢ−２００Ｈ（花王社製）、ＳＧＰ（総研社製）、テクノポリマーＳＢ（積水化成品工業社製）、ＳＧＰ−３Ｇ（総研社製）、ミクロパール（積水ファインケミカル社製）等がある。

また、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等の無機化合物分散剤も用いることができる。

上述した樹脂微粒子、無機化合物分散剤と併用して使用可能な分散剤として、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸−β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸−β−ヒドロキシエチル、アクリル酸−β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの含窒素化合物、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。

分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。この中でも、分散体の粒径を２〜２０［μｍ］にするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００［ｒｐｍ］、好ましくは５０００〜２００００［ｒｐｍ］である。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５［分］である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０［℃］（加圧下）、好ましくは４０〜９８［℃］である。

（３）乳化液の作製と同時に、アミン類（Ｂ）を添加し、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）との反応を行わせる。この反応は、分子鎖の架橋及び／又は伸長を伴う。反応時間は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）との反応性により選択されるが、通常１０［分］〜４０［時間］、好ましくは２〜２４［時間］である。反応温度は、通常、０〜１５０［℃］、好ましくは４０〜９８［℃］である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。

（４）反応終了後、乳化分散体（反応物）から有機溶媒を除去し、洗浄、乾燥してトナー母体粒子を得る。有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に層流の攪拌状態で昇温し、一定の温度域で強い攪拌を与えた後、脱溶媒を行うことで紡錘形のトナー母体粒子が作製できる。また、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、トナー母体粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。

（５）上記（４）で得られたトナー母体粒子に、荷電制御剤を打ち込み、ついで、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子等の無機微粒子を外添させ、トナーを得る。荷電制御剤の打ち込み、及び無機微粒子の外添は、ミキサー等を用いた公知の方法によって行われる。これにより、小粒径であって、粒径分布のシャープなトナーを容易に得ることができる。さらに、有機溶媒を除去する工程で強い攪拌を与えることで、真球状からラクビーボール状の間の形状を制御することができ、さらに、表面のモフォロジーも滑らかなものから梅干形状の間で制御することができる。

上述したように、実施形態１の現像装置４が備える現像ローラ４２の表面上には、凸部の高さや凹部の深さ（Ｗ３）が一定で規則的なパターンからなる凹凸が形成されている。従来の一成分現像装置としては、現像ローラの表面にサウンドブラスト処理等の粗面処理を施して表面に凹凸形状を形成したものがある。このように、現像ローラの表面に粗面処理を施すことにより、現像ローラがトナーを担持し、搬送する性能を向上させていた。しかしながら、粗面処理によって現像ローラの表面上に形成される凹凸は、凸部の高さ、凹部の深さ及び凹凸のパターンが不規則となる。凹部のパターンや深さが不規則であると、現像ローラ表面上のトナー担持量が安定せず、感光体上の潜像を現像したときに濃度ムラとなることがあった。一方、実施形態１の現像装置４では、凹部の深さ（Ｗ３）が一定で、その形成パターンが規則的であるため、現像ローラ４２表面上のトナー担持量が安定し、現像時の濃度ムラの発生を抑制することができる。

ここで、規則的な凹凸とはトナーの付着量が偏らずに、濃度ムラが抑えられている程度に凹凸が連続していれば良い。
また、例えば感光体２上の潜像に注目して、潜像が格子状に区画された領域に形成されたドット状潜像を有し、この格子は軸方向において、複数種類のピッチで形成可能である。そして、奥部の軸方向におけるピッチが上記格子における複数種類のピッチのうち最長ピッチより短いものが連続しているようなものでも良い。
また、本発明は、現像ローラ４２の表面上の凹凸形状が、規則的な凹凸以外のものでも効果は奏することが可能であるが、規則的な凹凸を有するものであれば、画像品質の面から好ましい。

図２０は、規制ブレード４５が腹当て状態の現像装置４の現像剤規制部の拡大説明図であり、図２１は、規制ブレード４５が先端当て状態の現像装置４の現像剤規制部の拡大説明図である。
図１、図２０及び図２１に示すように、実施形態１の現像装置４では、図中矢印Ｂ方向が表面移動方向である現像ローラ４２が現像剤規制部において上方から下方に移動する。このような場合には、トナーＴに働く自重によってトナーには下方向の力（Ｆｇ）が加わるため、規制ブレード４５の応力（Ｆｂ）によるトナーに対する圧縮力を減少させることが出来る。よって、現像ローラ４２の凸部４２ａにおける現像ローラ４２の表面移動方向下流側の部分（図２０及び図２１中の４２ｃの部分）にトナーが凝集することを抑制できる。これにより、フィルミングの発生を抑制することができ、現像ローラ４２上でのＱ／Ｍ値やＭ／Ａ値の変動を抑制することができる。

また、現像装置４で用いる現像剤であるトナーとしては、加速凝集度が４０［％］以下となるトナーを用いることが望ましい。これにより、現像ローラ４２の凸部４２ａにおける現像ローラ４２の表面移動方向下流側の部分（図２０中の４２ｃの部分）でのトナーの凝集をより緩和することが可能となる。なお、図２０で示す現像剤規制部では、規制ブレード４５が現像ローラ４２の表面に対して腹当て状態となっている。規制ブレード４５の現像ローラ４２の表面に対する当接状態としては、図２１に示すように、先端当て状態である方が、凸部４２ａの頂面４２ｔに存在するトナーＴをすり切ることができ、より好ましい。

図２２に示すように、現像ローラ４２の凸部４２ａの側面と凹部４２ｂの底面との成す角γが９０［°］未満の場合は、凹部４２ｂの全体に供給ローラ４４が当接する確率が減少してしまう。また、図２３のように、一部でも凸部４２ａの側面と凹部４２ｂの底面との成す角が９０［°］未満の場合も、凹部４２ｂの全体に供給ローラ４４が当接する確率が減少してしまう。
これに対して、実施形態１の現像装置４が備える現像ローラ４２は、図２４に示すように、現像ローラ４２の凸部４２ａの側面と凹部４２ｂの底面とが成す角γが９０［°］以上としている。図２４に示すように、角γが９０［°］以上の場合は、供給ローラ４４が現像ローラ４２上のトナーに当たる確率が増加するため、リセット性が向上する。

図２５は、凸部４２ａの側面と凹部４２ｂの底面とが成す角γが凸部４２ａの上流側と下流側とが共に９０［°］の構成の説明図である。すなわち、凸部４２ａにおける現像ローラ４２の表面移動方向下流側の角γ（以下、「凸部下流角γ１」と呼ぶ）が９０［°］である。さらに、凸部４２ａにおける現像ローラ４２の表面移動方向上流側の角γ（以下、「凸部上流角γ２」と呼ぶ）が９０［°］である。
図２５に示すように、規制ブレード４５の応力は図中矢印Ｆｂ方向に作用する。現像ローラ４２が図中矢印Ｂで示す方向に表面移動するため、凹部４２ｂに担持されたトナーＴは、規制ブレード４５の応力によって図２５中の矢印Ｆａで示す方向の圧縮力が作用する。このため、凸部４２ａにおける現像ローラ４２の表面移動方向下流側の壁面に接触するトナーが入れ替わらないと、特定のトナーに対して繰り返し圧縮力が作用することとなり、トナーが凝集するおそれがある。

これに対して、実施形態１の現像装置４が備える現像ローラ４２は、図２６に示すように、凸部４２ａの側面と凹部４２ｂの底面とが成す角γのうち、少なくとも凸部下流角γ１が鈍角となるように形成している。凸部下流角γ１が鈍角であることにより、凸部４２ａにおける現像ローラ４２の表面移動方向下流側の壁面に接触するトナーに対して、供給ローラ４４による掻き出しが行われ易くなり、トナーの入れ替わりを促すことができる。この壁面に接触するトナーが入れ替わることで、特定のトナーに対して繰り替えし圧縮力が作用することを防止し、トナーが凝集することを防止することができる。

なお、図２６で示す現像ローラ４２表面の拡大断面図では、規制ブレード４５が現像ローラ４２の表面に対して腹当て状態となっている。規制ブレード４５の現像ローラ４２の表面に対する当接状態としては、図２７に示すように、先端当て状態である方が、凸部４２ａの頂面４２ｔに存在するトナーＴをすり切ることができ、より好ましい。

図２８は、凸部４２ａのひし形状の頂面４２ｔが有する二組の平行線（対辺）のうちどちらか一組が表面移動方向に直交する現像ローラ４２の拡大上面図である。図２８に示すように、頂面４２ｔの一組の対辺が現像ローラ４２の表面移動方向に直交する場合、凸部４２ａにおける現像ローラ４２の表面移動方向下流側の部分（図２８中の４２ｃの部分）でトナーが圧縮されやすくなる。このため、図２８に示す構成では、フィルミングが増加する傾向にある。

これに対して、実施形態１の現像装置４が備える現像ローラ４２は、図１３（ｂ）に示すように、凸部４２ａのひし形状の頂面４２ｔが有する二組の平行線（対辺）の何れもが、現像ローラ４２の表面移動方向に直交する方向に対して角度がある形状である。すなわち、凸部４２ａのひし形状の頂面４２ｔが有する二組の平行線（凸部４２ａのひし形状の頂面４２ｔの辺）と当接する規制ブレード４５の摺擦方向とに角度がある。このため、凸部４２ａにおける現像ローラ４２の表面移動方向下流側の部分（図１３（ｂ）中の４２ｃの部分）でトナーが圧縮され難くなる。実施形態１の現像装置４では、凸部４２ａのひし形状の頂面４２ｔの辺と現像ローラ４２の表面移動方向とが成す角の角度は、４５［°］となっている。

実施形態１の現像装置４は、規制部材である規制ブレード４５（ブレード部材４５０）の材料が金属製である。
特許文献１や特許文献２に記載の現像装置では、一定の規則的な凹凸形状が形成された現像ローラに接触する規制部材としてゴム製のものを用いていた。しかしながら、ゴム製の規制部材を用いた構成では、製造時の組み付け公差や経時使用のブレードの削れによって、規制部材の突き出し量が変化し、現像ローラ上のトナー量がばらつくことがあった。具体的には、現像ローラ上のトナーが極端に少なくなって画像濃度が薄くなったり、逆に、現像ローラ上トナー量が多くなってしまい、帯電不良が発生して、画像の地肌部が汚れる地汚れが発生したりすることがあった。
これに対して、実施形態１の現像装置４のように、規制ブレード４５として、金属製のブレードを用いることにより、規制ブレード４５の突き出し量がある程度の範囲で変化しても、現像ローラ４２上のトナー量を安定させることができる。

現像ローラ４２としては、炭素鋼（ＳＴＫＭ等）、Ａｌ（アルミニウム）、ＳＵＳなど、汎用的な材料を用いることができる。また、規制ブレード４５としては、リン青銅（Ｃ５２１０）、銅（Ｃ１２０２）、ベリリウム銅（Ｃ１７２０）、ステンレス（ＳＵＳ３０１、ＳＵＳ３０４）などの材料を用いることができる。

〔実験１〕
次に、規制ブレード４５として、金属製のブレードを用いた場合と、ゴム製のブレードを用いた場合とについて、規制ブレード４５の突き出し量の変化に対する現像ローラ４２上のトナー量の安定性を比較した実験１について説明する。
ここで、図２９を用いて規制ブレード４５の突き出し量を変化させる方法について説明する。

まず、現像ローラ４２に対して初期接触位置Ｑ１でにおける接線方向（図２９中の上下方向）に規制ブレード４５が延在するように、規制ブレード４５をエッジ当ての状態で現像ローラ４２に接触させる。ここで、エッジ当てとは、規制ブレード４５の対向面４５ｂと先端面４５ａとの間の稜線を形成するエッジ部が現像ローラ４２の表面（凸部４２ａの表面である頂面４２ｔ）に接触する状態である。ここで、エッジ部４５ｅは、規制ブレード４５の対向面４５ｂと、先端面４５ａとをそれぞれ延長させた二つの仮想平面が交差する仮想直線近傍を示す。そして、仮想直線近傍となる稜線を形成するエッジ部４５ｅとしては、稜線が丸みを帯びていても良いし、面取りされていても良い。
具体的には平板状の規制ブレード４５の自由端側の先端の現像ローラ４２側の角部（エッジ部４５ｅ、丸みがあっても良いし、面取りされていても良い）が現像ローラ４２の凸部４２ａに接触するようになっていれば良い。

また、エッジ当て方向としては、図１及び図２１等に示すように、規制ブレード４５が固定されている部分（ブレードフォルダ４５ｃ）は、規制ブレード４５が現像ローラ４２に接触している部分よりも現像ローラ４２の表面移動方向下流側に位置している。つまり、自由端の先端が現像ローラ４２の回転に対して突き当たるように構成されている。
ここで、規制ブレード４５を接触させる方法としては、平板状のブレード部材を折り曲げて、その曲げ部分を接触させる方法もあるが、トナーをすりきる効果については上述のようにブレード部材の自由端側の先端を接触させる方法のほうが、効果が高く望ましい。規制ブレード４５は現像ローラ４２の表面移動方向下流側から突出して、エッジ当てとされる。

次に、規制ブレード４５の根元を支持するブレードフォルダ４５ｃ（台座部４５２）を初期接触位置Ｑ１における現像ローラ４２の法線方向（図２９（ａ）中の矢印Ｘ方向）に沿って現像ローラ４２側に移動させる。これにより、図２９（ｂ）に示すように、規制ブレード４５における現像ローラ４２に対して接触する位置が根元側に移動しつつ、規制ブレード４５が撓み、規制ブレード４５が、腹当てで撓んだ状態で接触する。ここで、腹当てとは、規制ブレード４５における現像ローラ４２と対向する対向面４５ｂが接触し、且つ、エッジ部が接触していない状態である。また、このときの現像ローラ４２の表面上における規制ブレード４５の接触位置Ｑは、初期接触位置Ｑ１から図２９中の上方に変位する。

図２９（ｂ）に示す状態からブレードフォルダ４５ｃを初期接触位置Ｑ１における法線方向に対して直行する方向（図２９中の上下方向）に沿って現像ローラ４２から離れる方向（図２９中の矢印Ｚ方向）に移動させると、突き出し量が徐々に少なくなる。そして、図２９（ｃ）に示すように、規制ブレード４５が撓んだままの状態でエッジ当ての状態となる。図２９（ｃ）に示す状態からさらに突き出し量が徐々に少なくするようにＺ方向にブレードフォルダ４５ｃを移動させると、規制ブレード４５が現像ローラ４２から離間するまでは、規制ブレード４５の撓み量が小さくなりつつ、エッジ当ての状態は維持される。

規制ブレード４５が、金属製（りん青銅）の金属ブレードである場合と、ウレタンゴム製のゴムブレードである場合とについて、図２９を用いて説明した突き出し量を変化させる方法によって突き出し量を変化させた。このときの現像ローラ４２におけるトナー搬送量の変化を測定した実験結果を図３０に示す。

図３０に示すグラフでは、規制ブレード４５が腹当ての状態からエッジ当ての状態となった、図２９（ｃ）に示す状態における規制ブレード４５の位置をゼロとした。そして、このゼロの位置よりもブレードフォルダ４５ｃを図２９中の矢印Ｚ方向に移動させたときの変位を−（マイナス）とし、図２９中の矢印Ｚ方向とは逆方向に移動させたときの変位を＋（プラス）として示している。すなわち、図３０中の図中右側ほど突き出し量が多い条件となる。
図３０中の破線で示すグラフは、ゴムブレードを用いた場合の実験結果であり、実線で示すグラフは、金属ブレードを用いた場合の実験結果である。

図３０に示すように、規制ブレード４５の位置が、＋（プラス）方向にあるときには、金属ブレード、ゴムブレード共に位置がプラスに大きくなるにつれて、トナー搬送量が増加する。
これに対して、規制ブレード４５の位置が、−（マイナス）方向にあるときには、金属ブレードの場合（実線）は、図３０に示すように安定した搬送量を示す領域がある。一方、従来の現像装置で用いられていたゴムブレードの場合（破線）、−（マイナス）方向の位置のときは、現像ローラ４２上にほとんどトナーが搬送されなかった。

図３０を用いて説明した実験１によって、表面に規則的な凹凸形状を有する現像ローラ４２に対する突き出し量について、ゴム製よりも金属製の規制ブレード４５の方が現像ローラ４２上のトナー量が所望量となる突き出し量の範囲が広いことがわかった。
よって、実施形態１のように規制ブレード４５として金属製のブレードを用いることにより、規制ブレード４５の取り付け時の、図２９中のＺ方向の設計公差の余裕度が上がるため、組み付け性が向上する。さらに、メカ公差の余裕度が上がり、部品を低コスト化できる。

図３１は、エッジ当ての状態における規制ブレード４５と現像ローラ４２との接触位置Ｑの拡大説明図である。
図３０を用いて説明したように、規制ブレード４５として金属ブレードを用いた場合に、トナー量が安定する領域が得られるのは、規制ブレード４５の先端であるエッジ部４５ｅが現像ローラ４２に接触するためである。具体的には図３１に示すように、エッジ部４５ｅが当たる場合は、トナーＴが規制ブレード４５によりすり切られるように薄層化するため、現像ローラ４２の規則的な凹凸形状の凹部４２ｂに埋まったトナーＴのみが搬送されることとなる。このため、現像ローラ４２表面のトナー量を凹部４２ｂの体積に応じた所望量とすることができ、現像ローラ４２によるトナーの搬送量を安定させることができる。また、金属ブレードであれば、ある程度の剛性を有しているため、その弾性によって現像ローラ４２の凹部４２ｂに食い込んだときの食い込み量のばらつきがゴムのような樹脂のものよりも小さく、現像ローラ４２によるトナーの搬送量を安定させることができる。

〔実験２〕
次に、規制ブレード４５に金属ブレードを用いて、図２９中の初期接触位置Ｑ１における法線方向の移動距離Ｘ１の値を変化させたときのエッジ当てを維持できる規制ブレード４５の位置の範囲を測定した実験２について説明する。

図３２は、実験２の実験結果を示すグラフである。
図３２のグラフでは、規制ブレード４５が接触位置Ｑにおいて、現像ローラ４２表面の接線方向にあるときの規制ブレード４５の位置をゼロとして、図２９（ａ）から図２９（ｂ）へのブレードフォルダ４５ｃの移動距離Ｘ１の値を横軸としている。また、図３２のグラフでは、図２９（ｂ）に示す状態からブレードフォルダ４５ｃを図中矢印Ｚ方向に移動させ、図２９（ｃ）の状態になったときを縦軸のゼロとしている。そして、図２９（ｃ）に示す状態からさらにブレードフォルダ４５ｃを図中矢印Ｚ方向に移動させ、規制ブレード４５が現像ローラ４２の表面から離間するまでの図中Ｚ方向のブレードフォルダ４５ｃの移動距離を縦軸としている。

図３２に示すグラフより、移動距離Ｘ１がゼロ以上のときは、初期接触位置Ｑ１における現像ローラ４２表面の法線方向の移動距離Ｘ１が大きいほど、規制ブレード４５がエッジ当てを維持することができる範囲を広げることができる。移動距離Ｘ１がゼロ以上のときの規制ブレード４５は、現像ローラ４２との接触によって撓んだ状態となるように配置される。このように配置されることにより、規制ブレード４５の取り付けに際し、図２９中の上下方向の設計公差の余裕度が上がるため、組み付け性が向上する。さらに、メカ公差の余裕度が上がり、部品を低コスト化できる。

〔実験３〕
次に、規制ブレード４５に用いる金属ブレードとして、その材料がりん青銅である場合と、ステンレス（ＳＵＳ）である場合とで、スジ画像の発生の有無を確認した。本実験においては、現像ローラ４２表層（表面層４２ｆ）のビッカース硬度をりん青銅よりも大きく、ステンレスよりも小さく設定している。具体的には表面層がアルミニウムで形成されている現像ローラ４２を使用した。なお、ビッカース硬度の測定方法としては、ＪＩＳ Ｚ ２２４４に規定の方法を用いることができる。

実験３では、それぞれの材料からなる規制ブレード４５を図２９（ｃ）に示す状態で配置し、実施形態１の複写機５００を用いてベタ画像の画像形成を行ってスジ画像の発生の有無を確認した。実験３の結果、金属ブレードの材料としてりん青銅を用いた場合はスジ画像が発生せず、ＳＵＳを用いた場合はスジ画像が発生した。
ここで、実験３で用いた規制ブレード４５を確認したところ、スジ画像が発生したＳＵＳ製の規制ブレード４５にはトナーが固着していた。一方、スジ画像が発生しなかった、りん青銅製の規制ブレード４５にはトナー固着がほとんど確認されなかった。

図３３は、実験３で用いた各材料の規制ブレード４５について、現像ローラ４２の回転時間に対する規制ブレード４５の削れ量を測定した結果を示すグラフである。図３３中の破線で示すグラフはＳＵＳ製のブレードを用いた場合の削れ量を示し、実線で示すグラフはりん青銅製のブレードを用いた場合の削れ量である。
図３３より、りん青銅はＳＵＳに比べて削れ易いことがわかる。
りん青銅製の規制ブレード４５を用いた場合、トナーが軽度に固着を起こしても、そのトナーの固着が成長する前に、現像ローラ４２との摺擦によって規制ブレード４５ごと固着したトナーが削られる。このため、固着が成長せず、画像上問題になるスジが発生しないものと考えられる。

現像ローラ４２の表層部分（表面層４２ｆ）の硬度が規制ブレード４５の当接部分の硬度よりも硬く設定されていると、規制ブレード４５を削る作用が生じ、上述したように固着を解消し易くなるという効果が生じる。
ここで、現像ローラ４２の表層の硬度を高くするためにニッケル鍍金等を施しても良い。また、現像ローラ４２の表層の硬度を高くした場合においても、ステンレスよりも、りん青銅のほうが削れ易いため、トナー固着に対してはりん青銅を利用することがより望ましいと考えられる。
実験３で用いた、りん青銅のビッカース硬度は８０［Ｈｖ］である。規制ブレード４５としてこの硬度以下の金属ブレードを用いれば、本実験のりん青銅を用いた規制ブレード４５と同様に固着を抑制する効果があると考えられる。また、硬度に関しては、本実験ではビッカース硬度を採用しているが、材質、形状に応じて、ブリネル硬度、ロックウェル硬度を計測する方法で比較しても良い。

実施形態１の現像装置４でスジ画像の発生を防止する構成として、現像ローラ４２との摺擦によって規制ブレード４５ごと軽度の固着状態のトナーが削られる構成である。このため、規制ブレード４５の幅方向全域で削られる必要がある。
実施形態１の現像ローラ４２は、感光体２に供給するトナーを担持する表面である溝形成部４２０ａの表面上において、次のような構成を備える。すなわち、溝形成部４２０ａの表面上における幅方向（表面移動方向に直行する方向）についての何れの位置においても、現像ローラ４２の表面移動方向一周分の間に、頂面４２ｔが一箇所以上存在する。この頂面４２ｔは、凸部４２ａの高さ方向についての最上部となる表面である。

このような条件を満たす構成として、現像ローラ４２の表面移動方向のある位置（Ｌ１１の位置等）における表面上の凹凸形状は、幅方向に凸部４２ａと凹部４２ｂとが周期的な列状に配置されている。また、この位置に対して表面移動方向について隣り合う位置（Ｌ１２の位置等）の凹凸形状は、規則的な列状の配置が半周期分ずれた配置である（図１３参照）。言い換えると、列Ｌ１１及び列Ｌ１３に対して、表面移動方向について隣り合うＬ１２及びＬ１４の列は、幅方向の凹凸の周期を半周期分シフトさせた形状となっている。さらに、頂面４２ｔの軸方向長さＷ２はピッチ幅Ｗ１の１／２以上の大きさとなるように形成している。このような形状を現像ローラ４２の表面移動方向に繰り返すような表面形状となっている。

このような構成により、規制ブレード４５において、現像ローラ４２のＬ１１の位置が接触したときに、頂面４２ｔが接触しなかった箇所は、Ｌ１２の位置が接触するときに頂面４２ｔが接触する。このような構成により、現像ローラ４２が一周する間に、規制ブレード４５の幅方向についての全域に渡って一度は現像ローラ４２の頂面４２ｔを接触させる構成を実現できる。このように、規制ブレード４５の幅方向の位置が何れの位置においても、現像ローラ４２が一周する間に頂面４２ｔが接触することとなる。これにより、効率よく規制ブレード４５を削ることが可能となり、トナー固着に起因するスジ画像の発生をより確実に防止することができる。

実施形態１では、現像ローラ４２と感光体２とが共に弾性が無いため、現像ローラ４２の表面を感光体２に接触させて現像を行う構成では、現像ローラ４２や感光体２の精度により、感光体２と現像ローラ４２とが接触しない部分が発生する。その場合、感光体２と現像ローラ４２とが接触していない部分だけトナーによる現像が成されず、画像欠損が起こる。これを防止するために、実施形態１の現像装置４では、感光体２に対して現像ローラ４２がギャップを形成するように配置し、現像バイアス電源１４２によって、現像ローラ４２に直流バイアスに交流バイアスを重畳させた電圧を印加している。これにより、トナーＴを現像ローラ４２から感光体２にジャンピングさせて潜像を現像する構成とし、現像ローラ４２の感光体２に対する位置の精度に関わらず、画像欠損を防止することができる。

また、実施形態１における画像形成装置である複写機５００としては、現像装置４の駆動状況に応じて予め設定された寿命を迎えた現像装置４の交換を使用者に報知する報知システムを備えてもよい。
図３４は、現像装置４の交換を報知する報知システムのフローチャートである。また、図３５は、交換時期が近づいた現像装置４が備える規制ブレード４５と現像ローラ４２との拡大説明図である。

図３４に示すように、現像装置４の駆動時間をカウントし（Ｓ１）、予め定められた駆動時間を迎えたと判断されると（Ｓ２でＹ）、現像装置４は寿命が来たものとする。そして、使用者に対し交換または、当該現像装置に寿命が来たことをランプ、若しくは液晶画面等の報知機器を介して報知する（Ｓ３）ものである。ここで、寿命と判断するパラメータに関しては、現像ローラ４２の駆動時間、通紙枚数、現像装置への通電時間等が考えられる。

図３５に示すように、実施形態１の現像装置４が備える現像ローラ４２にエッジ当てされている規制ブレード４５は現像ローラ４２によって当接部分（図３５中の破線「４５ｄ」で示す部分）が削られてゆく。ここで、規制ブレード４５の厚さに関して、寿命による交換報知が行われたときに先端面４５ａが残っているように設定されていることが望ましい。つまり、寿命と判断するためのパラメータが寿命時期に達しても先端面４５ａが残っていられるようにパラメータに対して余裕を持って厚みが設定されている。削られることで先端面４５ａが無くなってしまうと、それ以降は規制ブレード４５と現像ローラ４２との接触位置が変化してしまうおそれがある。また、鋭角になった規制ブレード４５の先端が現像ローラ４２に食い込むおそれもある。そのため、規制ブレード４５の先端面４５ａが残っている状態で交換することが望ましい。

次に、実施形態１の現像装置４の特徴部について説明する。
図１に示すように、実施形態１の現像装置４は、規制ブレード４５の現像ローラ４２に接触する部分（以下、接触部と呼ぶ）であるエッジ部４５ｅが現像ローラ４２の表面移動によって凹凸形状の凸部４２ａの頂点よりも低い位置に落ち込む構成となっている。
ここで、凸部４２ａの頂点とは、凸部４２ａにおいて、凹部４２ｂの底面からの高さが最も高い位置である。凸部４２ａの頂面４２ｔの高さが一様な場合は頂面４２ｔ上のいずれの位置も頂点となり、エッジ部４５ｅが凹部４２ｂに落ち込む状態が凸部４２ａの頂点よりも低い位置に落ち込む状態となる。

ここで、実施形態１の特徴部の構成を備えていない現像装置について説明する。
従来より、複写機やプリンタ等の画像形成装置においては、感光体等の潜像担持体に形成された静電潜像を現像するのに様々な現像装置が使用されている。このような現像装置としては、トナーとキャリアとを含む現像剤を使用した二成分現像方式の現像装置の他に、キャリアを用いずに現像剤としてトナーだけを使用した一成分現像方式の現像装置が知られている。
一成分現像方式の現像装置としては、現像剤担持体の表面に保持された現像剤を静電潜像が形成された像担持体の表面に接触させて現像を行う接触式の現像装置の他に、非接触式の現像装置が知られている。

非接触式の現像装置としては、現像ローラ等の現像剤担持体を潜像担持体と所定間隔を介して対向するように設け、この現像剤担持体に交番電圧を印加して、現像剤担持体と潜像担持体との間に交番電界を作用させるものがある。非接触の対向部に電界を作用させることで、現像剤担持体の表面に保持された現像剤を静電潜像が形成された潜像担持体に供給して現像を行うことができる。

現像剤担持体として、一般的には、ゴム等で弾性層を形成したものや、金属の表面をブラスト処理して粗さを付けたような現像ローラが用いられる。しかし、このような現像ローラを用いた場合、現像剤担持体と規制ブレード等の規制部材の間の圧力がトナーに直接かかるため、トナーが劣化しやすくなり、現像性の低下が早くから発生してしまう。また、劣化したトナーが、規制部材に固着してしまい、画像にノイズが生じたりするという問題があった。

このような問題を改善することができる構成として、特許文献１や特許文献２には、周期的に配列された複数の凸部と凸部を取り囲む凹部とからなる凹凸形状を表面に有した現像ローラを用いる構成が記載されている。この構成では、規制部材のトナーへの圧力をかけることなく、トナー薄層を形成することが可能となり、耐久性に優れることがわかっている。
特許文献３には、現像ローラが、表面において多角形の形状を有する稜線状突出部を多数持ち、この稜線状突出部の頂点以外の部位に微細な凹凸を付与した表面を有することで、現像剤の融着を減少させるようにした構成が記載されている。

しかし、規則的な凹凸形状を備えた現像ローラを用いる構成でも、高温・高湿環境下など、厳しい使用条件下では規制部材にトナーが固着する可能性がある。固着が発生すると、現像ローラ上のトナー層にスジやムラが生じることがある。現像ローラ状のトナー層にスジやムラが生じると、経時で現像剤の搬送量が変動する。特許文献１や特許文献２に記載のように、現像ローラの表面に規則的な凹凸形状を設ける構成は、固着発生の余裕度を向上させる構成ではあるが、発生した固着に対してはそれを除去する効果はない。また、特許文献３に記載のように、稜線状突出部の頂点以外の部位に微細な凹凸を付与した表面を有する構成も、発生した固着に対してはそれを除去する効果はない。

このため、現像ローラに規則的な凹凸形状を形成することで現像剤量を安定させる現像装置で、規制部材の現像剤固着に起因して現像剤の搬送量が変動することを抑制できる現像装置が求められる。
実施形態１の現像装置４では、現像ローラ４２の表面移動によって規制ブレード４５のエッジ部４５ｅが凸部４２ａの頂点よりも低い位置に落ち込む。その後、さらに現像ローラ４２が表面移動すると、凸部４２ａの頂点よりも低い位置に落ち込んだエッジ部４５ｅがその位置よりも高い部分に突き当たり、落ち込んだ位置よりも高い部分に乗り上げるときにその表面が摺擦される。

図３６は、規制ブレード４５のエッジ部４５ｅに固着したトナーＴ（以下、「固着トナーＴ１」とよぶ）が、現像ローラ４２の表面の凹凸形状によって掻き落とされる状態の説明図である。
図３６に示すエッジ部４５ｅは面取りされた形状となっており、図３６（ａ）は、エッジ部４５ｅが凸部４２ａの頂面４２ｔにある状態を示しており、図３６（ｂ）は、エッジ部４５ｅが凹部４２ｂに入り込んだ状態を示している。
図３６では、一つの凹部４２ｂを挟んで現像ローラ４２の表面移動方向下流側の凸部４２ａを下流側凸部４２ａ１とし、一つの凹部４２ｂを挟んで現像ローラ４２の表面移動方向上流側の凸部４２ａを上流側凸部４２ａ２とする。

図３６（ａ）では、規制ブレード４５のエッジ部４５ｅは、下流側凸部４２ａ１の頂面４２ｔ（図中の４２ｔ１）に位置している。この状態から、現像ローラ４２が図中の矢印Ｂ方向に表面移動することで、図３６（ｂ）に示すように、エッジ部４５ｅが凹部４２ｂに落ち込み、上流側凸部４２ａ２に乗り上げるときにエッジ部４５ｅと上流側凸部４２ａ２の下流部とが接触する。

ここで、図３６に示すように、規制ブレード４５のエッジ部４５ｅの凹部４２ｂに落ち込んだ部分に固着トナーＴ１が付着していると、エッジ部４５ｅが上流側凸部４２ａ２に接触するときに、固着トナーＴ１が掻き落とされる。固着トナーＴ１が掻き落とされることで、固着トナーＴ１の塊が経時で大きくなることを抑制できる。これにより、規制ブレード４５のトナーＴをすり切る部分の形状が経時で変化することを抑制でき、現像ローラ４２上のトナー層にスジやムラが生じることを抑制できる。これにより、現像ローラ４２によるトナーＴの搬送量が経時で変化することを抑制できる。

実施形態１の現像装置４では、凹凸形状を備えた金属製の現像ローラ４２と金属製の規制ブレード４５を用いている。このような金属製の規制ブレード４５が現像ローラ４２の表面の溝部（凹部４２ｂ）に落ち込むことによって、図３６に示すように、規制ブレード４５の固着発生部が凸部４２ａの下流側にぶつかり、固着トナーＴ１を掻き取ることができる。規制ブレード４５のエッジ部４５ｅを凹部４２ｂに落ち込ませる方法については後述する各実施例で説明する。

規制ブレード４５の現像ローラ４２に対する接触部であるエッジ部４５ｅが、凹部４２ｂに落ち込んでいるかどうかを判断する方法はいくつか考えられる。
その一つとしては、現像ローラ４２表面上のトナー薄層の状態を観察する方法がある。
図３７は、現像ローラ４２表面上のトナー薄層の状態の説明図であり、図３７（ａ）は、エッジ部４５ｅが凹部４２ｂに落ち込まなかった場合の説明図、図３７（ｂ）は、エッジ部４５ｅが凹部４２ｂに落ち込んだ場合の説明図である。

図２１に示すように、規制ブレード４５が現像ローラ４２の表面に対し先端当て状態で当接し、凸部４２ａの頂面に存在するトナーＴのみをすり切るように薄層化すると、図３７（ａ）に示すように、トナーＴが凹部４２ｂにすり切られた状態で存在するようになる。
一方、実施形態１の現像装置４の方式では、規制ブレード４５の先端部（エッジ部４５ｅ）が、現像ローラ４２の表面移動と共に、現像ローラ４２の表面に形成された凹部４２ｂに落ち込む。これにより、現像ローラ４２上のトナーＴは、図３７（ｂ）のように凸部４２ａの頂面４２ｔから伸びる線(図３７中の破線)よりも低い状態にすり切られて存在するようになる。
図３７（ｂ）に示すように、トナーＴのすり切られ位置が頂面４２ｔより低い場合、規制ブレード４５の一部が現像ローラ４２の表面に形成された凹部４２ｂに落ち込んでいると判断できる。

以下、実施例として、規制ブレード４５のエッジ部４５ｅを現像ローラ４２の表面の凹部４２ｂへ落ち込ませる方法について説明する。

〔実施例１〕
実施例１では、画像を出力しないときに、画像出力時よりも小さい線速で現像ローラ４２を表面移動させる低速動作を実行することで、規制ブレード４５のエッジ部４５ｅを現像ローラ４２の表面の凹部４２ｂへ落ち込ませる。
現像ローラ４２を低速で回転させて、その線速を規制ブレード４５のエッジ部４５ｅが凹部４２ｂに落ち込む線速まで遅くすることで、エッジ部４５ｅが現像ローラ４２に規則的に配列された凹部４２ｂに落ち込むように接触する。通常の作像時に使用する線速で現像ローラ４２が回転した場合、規制ブレード４５のエッジ部４５ｅは凹凸形状に完全に追従する状態とはならず、頂面４２ｔを通る仮想周面に沿うように接触する。このため、凹部４２ｂに規制ブレード４５のエッジ部４５ｅが落ち込むことはほとんどない。

図３８は、現像ローラ４２の回転速度を変化させた場合の、現像ローラ４２の表面の線速と、トナー搬送量との関係を示すグラフである。
図３８に示すように、現像ローラ４２の線速を一定速度以下にすることで、現像ローラ４２上のトナー搬送量が低下している。これは規制ブレード４５のエッジ部４５ｅが現像ローラ４２の凹部４２ｂに入り込み、トナーＴを凹部４２ｂから掻き出しているためと考えられる。このとき、規制ブレード４５の固着発生部が凸部４２ａの下流側にぶつかり、固着トナーＴ１を掻き取ることができる。

このように、規制ブレード４５の接触部（エッジ部４５ｅ）が現像ローラ４２の凹部４２ｂに落ち込むことによって、図３６に示すように規制ブレード４５の固着発生部が凸部４２ａの下流側にぶつかり、固着トナーＴ１を掻き取ることができる。そのため、固着トナーＴ１が発生しても低速動作を実行することで固着トナーＴ１を除去することが可能となり、長期に渡りスジ・ムラの無い画像を提供することが出来る。

〔実験４〕
本発明者らは、実施例１に係る発明の効果を確認するために、実施形態１の複写機５００と同様の構成を備えた画像形成装置を用いて、表１に示す条件で画像出力を行った。

実験４の画像出力条件を以下に示す。
・出力枚数：１５０００枚
・出力用紙：Ａ４
・出力画像：用紙に対する画像面積率１０［％］のチャート
・画像出力時の現像ローラ線速：３００［ｍｍ／ｓｅｃ］
・低速回転を行う間隔：５００［枚］ごと
・低速回転を行う時間：３０［秒間］
・低速回転時の現像ローラ線速：表１の条件

表１から分かるように、通常作像時と比較して、低線速で現像ローラ４２を回転させる動作を入れることで規制ブレード４５に対するトナーＴの固着を防止することができる。一方で、図３８に示すようなトナー搬送量が低下していない線速では、規制ブレード４５のエッジ部４５ｅの凹部４２ｂへの落ち込みが少なく、固着を除去することが出来ず、経時で固着が発生した。
また、所定の間隔（５００［枚］ごと）まで達していなくとも、毎回作像終了時に低速回転動作を行っても良い。例えば、５００［枚］間隔で低速回転動作を行う設定になっていたとしても、使用者が１００［枚］の画像出力を行った場合には、１００［枚目］が終了すると共に低速回転動作を行うことが可能である。そうすることによって、使用者が次回使用時等に低速移転動作の終了を待つ必要が無い。

また低速回転動作を行う間隔は使用環境に応じて変更しても良い。例えば、一般的に高温・高湿環境では固着が発生し易くなる。このため、温湿度検出手段として、不図示の温湿度センサを備え、不図示の制御手段である制御部が、温湿度センサにより検出された温湿度を元に低速回転動作を行う間隔の設定を変更するようにしても良い。固着が発生し易い環境では、低速回転動作を行う間隔を短く設定することで、より確実に固着の発生を防止しつつ、固着が発生し難い環境での過剰な低速回転動作の実施を抑制できる。

また、低速回転動作時には、規制ブレード４５に通常作像時とは異なるバイアスを印加する構成としてもよい。
図３９は、通常作像時と低速回転動作時とで、規制ブレード４５に印加する電圧を変更することが出来る現像装置４の概略構成を示す模式図である。図３９に示す現像装置４は、規制ブレード電源切り替えスイッチ１５０を備え、規制ブレード４５に電圧を印加する電源を、現像バイアス電源１４２と規制ブレードバイアス電源１４５とで切り替えることが出来る構成となっている。

図３９に示す現像装置４では、通常作像時には、規制ブレード電源切り替えスイッチ１５０は、図３９に示すように、規制ブレード４５に接続されたブレード接点４５ｇと、現像バイアス電源１４２に接続された現像バイアス接点１４２ｇとを接続した状態とする。この状態で、現像バイアス電源１４２をＯＮにすることで、規制ブレード４５には現像ローラ４２と同じバイアスが印加され、規制ブレード４５と現像ローラ４２との間には電位差がない状態である。

一方、低速回転動作時には、規制ブレード４５に接続されたブレード接点４５ｇと、規制ブレードバイアス電源１４５に接続された直流電源接点１４５ｇとを接続した状態となるように、不図示の制御部が、規制ブレード電源切り替えスイッチ１５０を切り替える。
これにより、規制ブレード４５に対してマイナスの直流バイアスを印加し、現像ローラ４２に対して電位差を設けることで、マイナス帯電したトナーが規制ブレード４５に付着するのを防止し、低速動作時の削り効果をより高めることが出来る。

また、低速回転動作時には、規制ブレード４５に対して通常作像時とは異なる交流バイアスを印加する構成としてもよい。この場合、現像ローラ４２に印加される交流バイアスとは異なるバイアスを印加する。
また、低速回転動作時は、画像形成を行わないため、現像ローラ４２に直流バイアスを印加して、規制ブレード４５に交流バイアスを印加してもよい。

トナーが規制ブレード４５に付着するのを防止し、低速動作時の削り効果をより高めることが出来る、規制ブレード４５と現像ローラ４２との間に印加するバイアスの条件は、装置構成やトナーの特性によって異なる可能性がある。通常作像時は画像の品質を維持するために印加できないバイアス条件であっても、低速動作時であれば、画像に対する影響を考慮することなく、上記バイアスの条件の設定が可能である。よって、低速動作時は、トナーが規制ブレード４５に付着するのを防止し、低速動作時の削り効果をより高めることが出来る条件に上記バイアスを設定することが望ましい。

現像ローラ４２と規制ブレード４５との間に交流バイアスを印加することで、バイアスの交番に応じて規制ブレード４５が細かに振動し、振動により削り効果を高めることが出来る。交流バイアスの波形としては、矩形波や三角波などの波形を用いることが出来る。

また、交流バイアスの周波数は、現像ローラ４２の表面上の凹部４２ｂが規制ブレード４５との対向位置を通過する間に、少なくとも一回はバイアスが交番する周波数であることが好ましい。すなわち、交流バイアスの周期Ｔｂが、凹部４２ｂの規制位置通過時間Ｔｐの最小値よりも小さいことが望ましい。ここで、凹部４２ｂの規制位置通過時間Ｔｐは、現像ローラ４２の表面移動方向における凹部４２ｂの長さをＬｃ、低速回転動作時の現像ローラ４２の表面移動速度をＳｆとすると、「Ｔｐ＝Ｌｃ／Ｓｆ」となる。

図４０は、現像ローラ４２の表面の拡大説明図であり、現像ローラ４２の表面移動方向における凹部４２ｂの長さをＬｃの説明図である。
図４０に示すように、凹部４２ｂの上記表面移動方向（図中矢印Ｂ方向）の長さ「Ｌｃ」は、凹部４２ｂを形成する溝が一本のみの部分の長さ（図中の「Ｌｃ１」）と、二本の溝が交わる部分の長さ（図中の「Ｌｃ２」）とで異なる。凹部４２ｂの規制位置通過時間Ｔｐの最小値は、「Ｌｃ」の最小値（図４０に示す例では「Ｌｃ１」）を「Ｓｆ」で割った値となる。

これにより、「Ｌｃ」が一番短い部分でも、規制ブレード４５のエッジ部４５ｅが凹部４２ｂに一回落ち込んでる間に、規制ブレード４５が一回以上振動するため、規制ブレード４５が均一に削られるようになり、より効果的に固着の発生を防止できる。

低速回転動作時に、規制ブレード４５に印加するバイアスは、使用環境や使用期間に応じて変更してもよい。
例えば、一般的に高温・高湿環境ではトナーＴの付着力が大きくなり易い。このため、温湿度検出手段として、不図示の温湿度センサを設け、不図示の制御手段である制御部が、温湿度センサにより検出された温湿度を元に低速回転動作に規制ブレード４５に印加するバイアスの値を大きくしたり、印加時間を長くしたりしてもよい。これにより、温湿度環境に依らずより効果的に規制ブレード４５へのトナーＴの固着の発生を防止できる。

また、使用期間が長くなるにつれて現像装置４内のトナーＴが劣化し、同様に付着力が大きくなる。よって、使用期間に応じて、低速回転動作に規制ブレード４５に印加するバイアスの値を大きくしたり、印加時間を長くしたりすることで、長期に渡り効果を持続することができる。

〔実施例２〕
実施例２は、現像ローラ４２表面の凹部４２ｂの幅や凹凸形状のピッチを変化させることによって、規制ブレード４５のエッジ部４５ｅを現像ローラ４２の表面の凹部４２ｂへ落ち込ませる構成である。
図４１は、実施例２の現像ローラ４２の表面の拡大説明図である。

図４１に示すように、実施例２の現像装置４では、現像ローラ４２の表面移動方向について、表面移動方向に直交する方向である現像ローラ４２の長手方向の全域が凹部４２ｂのみからなる領域εを有する。
実施例２では、現像ローラ４２の表面移動方向に直交する方向である長手方向に渡って凹部４２ｂのみからなる領域εを有することで規制ブレード４５のエッジ部４５ｅが凹部４２ｂに落ち込むようになる。実施例２の構成では、領域εの幅Ｗ４および規制ブレード４５の形状によって落ち込みの量を調整することが可能である。

実施例２では、領域εの位置で規制ブレード４５の接触部（エッジ部４５ｅ）が現像ローラ４２の凹部４２ｂに落ち込むことによって、図３６に示すように規制ブレード４５の固着発生部が凸部４２ａの下流側にぶつかり、固着トナーＴ１を掻き取ることができる。そのため、固着トナーＴ１が発生しても除去することが可能となり、長期に渡りスジ・ムラの無い画像を提供することが出来る。

実施例２のように長手方向に渡って凹部４２ｂのみからなる領域εを備える構成としては、図４２のように、現像ローラ４２の表面移動方向に対して、全ての凸部の間に領域εを備える構成が考えられる。これにより、領域εが現像ローラ４２の表面移動方向の全周に渡って一定の間隔で存在するため、ピッチムラ等のリスクが少なくなる。

実施例２は、規制ブレード４５を凹部４２ｂに落とし込んで、規制ブレード４５の固着発生部を凸部４２ａの下流部に接触させ、固着トナーＴ１を掻き取る構成である。この構成の場合、規制圧や規制ブレード４５の金属材料の種類等の条件によっては、規制ブレード４５自体の削れの加速が懸念される。

このような懸念に対して、図４３に示すように長手方向に渡って凹部４２ｂのみからなる領域εを現像ローラ４２の表面移動方向に一列、もしくは、全ての凸部の間とはならない数の複数列だけ有する構成も考えられる。
図４３に示す構成の場合、図４２に示すように、現像ローラ４２の表面移動方向に対して、領域εを全ての凸部４２ａの間に持っている場合と比べて、規制ブレード４５と凸部４２ａの下流部とが衝突する頻度が減少する。このため、固着トナーＴ１を削る機能を維持しつつ規制ブレード４５の削れを抑えることが期待できる。図４３に示す構成では、現像ローラ４２の表面移動方向に対する領域εの設置頻度によって規制ブレード４５の削れ量が調整可能である。

しかし、図４３に示す構成とした場合、領域εの部分のみ規制ブレード４５が落ち込んでトナー搬送量が低下するため、ピッチムラになることが懸念される。このような懸念に対しては、トナー搬送量が一定になるように領域εの部分のみ凹部４２ｂの深さを深くする等でピッチムラが出ないような構成が実現可能である。

また、凹部４２ｂのみからなる領域εとしては、図４４に示すように、表面移動方向の長さが異なる複数種類としてもよい。図４４に示す構成では、幅がＷ４ａの領域ε１と、幅がＷ４ｂの領域ε２との二種類の領域εを表面移動方向について交互に配置している。二種類の領域εの幅としては、例えばＷ４ａ＝１０［μｍ］、Ｗ４ｂ＝５［μｍ］とすることができるが、領域εの種類の数、及び、その幅はこれに限るものではない。

図４５は、図４４に示す構成での規制ブレード４５と現像ローラ４２表面との接触状態の説明図である。図４５（ａ）は、規制ブレード４５のエッジ部４５ｅが幅の広い領域ε１に落ち込んだ状態の説明図であり、図４５（ｂ）は、規制ブレード４５のエッジ部４５ｅが幅の狭い領域ε２に落ち込んだ状態の説明図である。
幅Ｗ４が異なる複数種類の領域εを備えた構成では、図４５に示すように、凹部４２ｂのみからなる領域εに規制ブレード４５が入り込んだ後、次の上流側凸部４２ａ２の下流部と規制ブレード４５とが接触する接触位置τが幅Ｗ４によって変化することが期待される。つまり、幅Ｗ４を変化させることで規制ブレード４５における固着トナーＴ１の削れる位置が変化する。

図４４及び図４５に示す構成のように、幅Ｗ４が異なる複数種類の領域εを備えることで、規制ブレード４５の先端（エッジ部４５ｅ）における上流側凸部４２ａ２の下流部にぶつかる位置（接触位置τ）が変化する。これにより、領域εの幅Ｗ４が一定の構成では掻き取れない位置にある固着トナーＴ１も掻き取れる効果が見込まれる。

〔変形例１〕
以下、図４６及び図４７等を用いて変形例１について説明する。
変形例１は、凸部４２ａの頂面４２ｔの高さが一様ではなく、頂面４２ｔにおける表面移動方向上流側の部分の高さが、凸部４２ａの頂点４２ｐとなる位置よりも低くなっている。これにより、エッジ部４５ｅが凹凸形状の凸部４２ａの頂点４２ｐよりも低い位置に落ち込む構成となっている。
図４６及び図４７に示す構成では、頂面４２ｔの下流側（図中矢印Ｂで示す表面移動方向の下流側）端部が頂点４２ｐであり、頂面４２ｔの上流側端部が頂面４２ｔで最も低い位置となっている。

図４６は、変形例１の現像ローラ４２の表面の概略説明図であり、図４６（ａ）は、規制ブレード４５が接触している状態の説明図、図４６（ｂ）は、一つの凸部４２ａの拡大説明図である。また、図４７は、変形例１の現像ローラ４２の拡大説明図であり、図４７（ａ）は上面図、図４７（ｂ）は側面図である。また、図４７（ａ）中の凸部４２ａの頂面４２ｔは、図中横方向延在する直線の密度が高い側（図中下側）ほど頂面４２ｔの高さ方向の位置が低く、上記直線の密度が低い側（図中上側）ほど頂面４２ｔの高さ方向の位置が高いことを示している。

図４６（ａ）中の破線は、上述した実施例のように頂面４２ｔの高さが一様な形状を示している。
図４６に示すように、変形例１では、凸部４２ａの頂面４２ｔの上流側が、凸部４２ａの頂点４２ｐよりも低くなっている。このため、下流側凸部４２ａ１に接触したエッジ部４５ｅは、下流側凸部４２ａ１の頂点４２ｐよりも低い部分に落ち込み、次の凸部４２ａである上流側凸部４２ａ２の下流側の側面とエッジ部４５ｅとが接触する。
規制ブレード４５のエッジ部４５ｅが凸部４２ａの頂点４２ｐよりも低い位置に落ち込み、次の凸部４２ａの下流側の側面と接触することで、図３６を用いて説明した実施例と同様に、固着トナーＴ１を掻き取ることができる。

変形例１の構成では、トナーＴのすり切られ位置が凸部４２ａの頂点４２ｐより低い場合、規制ブレード４５の一部が現像ローラ４２の表面における頂点４２ｐよりも低い位置に落ち込んでいると判断できる。

図４６（ｂ）中の「４２ｄ」は凹部４２ｂの底面である。変形例１の現像ローラ４２では、凹部４２ｂの底面４２ｄから凸部４２ａの頂点４２ｐまでの高さである下流側凹部深さＷ３ａは１０［μｍ］である。また、凹部４２ｂの底面４２ｄから凸部４２ａの頂面４２ｔで最も低い位置となる上流側端部までの高さである上流側凹部深さＷ３ｂは４［μｍ］である。このように、変形例１の頂面４２ｔの表明移動方向上流側端部の高さは頂点４２ｐよりも６［μｍ］低くなっている。これらの値は、一例であり、この値に限られるものではない。

変形例１のような構成とすることによって、図４６（ａ）に示すように、エッジ部４５ｅが頂点４２ｐよりも低い位置に落ち込み、固着トナーＴ１が固着しているエッジ部４５ｅが上流側の頂点４２ｐを形成する凸部４２ａに接触する。この接触により、固着トナーＴ１を掻き取ることができる。固着トナーＴ１を掻き取ることで、規制ブレード４５のトナーＴをすり切る部分の形状が経時で変化することを抑制でき、現像ローラ４２上のトナー層にスジやムラが生じることを抑制できる。これにより、現像ローラ４２によるトナーＴの搬送量が経時で変化することを抑制できる。

次に図４７を用いて、現像ローラ４２表面上でのエッジ部４５ｅが接触する位置の変位について説明する。
図４７中に示す現像ローラ４２において、表面移動方向について隣り合う二つの凸部４２ａ（４２０１及び４２０２）のうち表面移動方向下流側に位置し、先に規制ブレード４５と接触する凸部４２ａを先行凸部４２０１とする。また、上記二つの凸部４２ａ（４２０１及び４２０２）のうち表面移動方向上流側に位置し、先行凸部４２０１の次にエッジ部４５ｅが接触する凸部４２ａを後続凸部４２０２とする。

側面図である図４７（ｂ）の図中の矢印Ｈ方向が現像ローラ４２の表面における高さ方向を示している。
図４７に示す状態から現像ローラ４２が図中矢印Ｂ方向に表面移動すると、エッジ部４５ｅは、先行凸部４２０１の先行凸部下流側稜線部４２０１ａに突き当たって接触する。その後、先行凸部下流側稜線部４２０１ａに沿って接触位置が上方に移動し、先行凸部頂点４２０１ｂに到達する。先行凸部頂点４２０１ｂに到達すると傾斜した先行凸部頂面４２０１ｃに沿って接触位置が下方に移動し、先行凸部頂面上流端部４２０１ｄに到達する。

その後、先行凸部上流側稜線部４２０１ｅに沿ってエッジ部４５ｅの接触位置が下方に移動し、先行凸部上流側稜線部４２０１ｅと後続凸部下流側稜線部４２０２ａとが同じ高さとなる位置で、後続凸部下流側稜線部４２０２ａに突き当たって接触する。表面移動速度が速い場合は、先行凸部頂面上流端部４２０１ｄを通過したエッジ部４５ｅは、先行凸部上流側稜線部４２０１ｅを飛び越えて後続凸部下流側稜線部４２０２ａに突き当たって接触することもある。

後続凸部下流側稜線部４２０２ａに接触した後は、先行凸部４２０１と同様に、後続凸部下流側稜線部４２０２ａに沿って接触位置が上方に移動し、後続凸部頂点４２０２ｂ、後続凸部頂面４２０２ｃ及び後続凸部頂面上流端部４２０２ｄと、接触位置が変化する。
このようにエッジ部４５ｅの接触位置が変化することで、エッジ部４５ｅの位置が上下方向に変化し、凹部４２ｂ内に収容されるトナー量も周方向に沿って変化する。しかし、規制ブレード４５のエッジ部４５ｅの接触位置は毎回同じようになり、エッジ部４５ｅの位置が決まらない、エッジ部４５ｅの位置がフリーになるタイミングがない。このため、エッジ部４５ｅの動きに沿って凹部４２ｂに収容されるトナーＴの状態も毎回同じなり、トナーＴの搬送量は安定する。

図４８は、変形例１と同様に、凸部４２ａの頂面４２ｔの下流側端部が頂点４２ｐとなり、頂面４２ｔの表面移動方向上流側ほど頂面４２ｔの高さが低くなる構成の凸部４２ａの形状の他の例の説明図である。
図４８（ａ）は、変形例１と同様に、頂面４２ｔの下流側端部が頂点４２ｐであり、その位置から表面移動方向上流側になるほど頂面４２ｔの高さが直線的に低くなり、その上流側端部が、凹部４２ｂの底面４２ｄと同じ高さとした形状の説明図である。図４８（ｂ）は、頂面４２ｔの下流側端部が頂点４２ｐとなって、その位置から表面移動方向上流側のある程度の位置まで頂面４２ｔが同じ高さであり、途中から頂面４２ｔの高さが直線的に低くなる形状の説明図である。図４８（ｃ）は、頂面４２ｔの下流側端部が頂点４２ｐであり、その位置から表面移動方向上流側になるほど頂面４２ｔの高さが曲線を描くように（Ｒ形状をもって）低くなる形状の説明図である。
図４８に示す凸部４２ａは、表明動方向上流側ほど頂面４２ｔが低くなっており、固着トナーＴ１が固着したエッジ部４５ｅがさらに上流側の凸部４２ａに接触することで固着トナーＴ１を除去することができる。

図４９は、凸部４２ａの頂面４２ｔにおける頂点４２ｐに対して表面移動方向上流側と、表面移動方向下流側との両方が頂点４２ｐよりも高さが低い構成の凸部４２ａの形状の例の説明図である。図４９（ａ）は、凸部４２ａの中央の頂点４２ｐから上流側及び下流側ともに頂面４２ｔの高さが直線的に低くなる形状の説明図である。図４９（ｂ）は、頂面４２ｔの中央部が頂点４２ｐとなって、その位置から表面移動方向上流側及び下流側のある程度の位置まで頂面４２ｔが同じ高さであり、途中から頂面４２ｔの高さが直線的に低くなる形状の説明図である。図４９（ｂ）は、頂面４２ｔの中央が頂点４２ｐであり、その位置から表面移動方向上流側及び下流側になるほど、頂面４２ｔの高さが曲線を描くように（Ｒ形状をもって）低くなる形状の説明図である。

図４９に示す凸部４２ａを有する現像ローラ４２では、頂面４２ｔの表面移動方向下流側と上流側とがともに凸部４２ａの頂点４２ｐよりも低くなっている。このような構成により、図４６〜図４８に示す構成よりも、頂点４２ｐよりも低い位置に落ち込んだエッジ部４５ｅと、このエッジ部４５ｅに次に接触する上流側の凸部４２ａの下流側との接触の抵抗（引っ掛かり、回転トルク等）を減少できる。

凸部４２ａの形状が図４８及び図４９に示す何れの形状であっても、変形例１と同様に規制ブレード４５のトナーＴをすり切る部分の形状が経時で変化することを抑制でき、現像ローラ４２上のトナー層にスジやムラが生じることを抑制できる。これにより、現像ローラ４２によるトナーＴの搬送量が経時で変化することを抑制できる。

〔変形例２〕
以下、図５０を用いて変形例２について説明する。
図５０は、変形例２の現像ローラ４２の拡大説明図であり、図５０（ａ）は上面図、図５０（ｂ）は側面図である。また、図４７と同様に、図５０（ａ）中の凸部４２ａの頂面４２ｔは、図中横方向延在する直線の密度が高い側（図中下側）ほど頂面４２ｔの高さ方向の位置が低く、上記直線の密度が低い側（図中上側）ほど頂面４２ｔの高さ方向の位置が高いことを示している。

変形例１は、図４７（ａ）に示すように、凸部４２ａ同士の間隔が比較的広く、図１３を用いて説明した、軸方向長さＷ２がピッチ幅Ｗ１の１／２以上の大きさ、となる形状ではない。
一方、変形例２は、図５０（ａ）に示すように、凸部４２ａ同士の間隔が変形例１に比べて狭く、軸方向長さＷ２がピッチ幅Ｗ１の１／２以上の大きさ、となる形状である。

図５０に示す状態から現像ローラ４２が図中矢印Ｂ方向に表面移動すると、エッジ部４５ｅは、先行凸部４２０１の先行凸部下流側稜線部４２０１ａに突き当たって接触する。その後、先行凸部下流側稜線部４２０１ａに沿って接触位置が上方に移動し、先行凸部頂点４２０１ｂに到達する。先行凸部頂点４２０１ｂに到達すると傾斜した先行凸部頂面４２０１ｃに沿って接触位置が下方に移動するが先行凸部頂面上流端部４２０１ｄに到達する前に後続凸部下流側稜線部４２０２ａに突き当たる。
このため、先行凸部頂面４２０１ｃと後続凸部下流側稜線部４２０２ａとの高さが同じとなる位置よりも表面移動方向上流側の先行凸部頂面４２０１ｃは規制ブレード４５が接触しない。

後続凸部下流側稜線部４２０２ａに接触した後は、先行凸部４２０１と同様に、後続凸部下流側稜線部４２０２ａに沿って接触位置が上方に移動し、後続凸部頂点４２０２ｂ、後続凸部頂面４２０２ｃに接触する。そして、後続凸部頂面４２０２ｃの後続凸部頂面上流端部４２０２ｄに到達する前に後続凸部４２０２よりも上流側の凸部４２ａの下流側稜線部に突き当たる。
このため、後続凸部頂面４２０２ｃと後続凸部４２０２よりも上流側の凸部４２ａの下流側稜線部との高さが同じとなる位置よりも表面移動方向上流側の後続凸部頂面４２０２ｃは規制ブレード４５が接触しない。

このような構成により、図５０（ｂ）中の斜線部の領域は、頂面４２ｔ上ではあるが、規制ブレード４５による通過した際にトナーが担持されたままの領域となる。
このようにエッジ部４５ｅの接触位置が変化することで、エッジ部４５ｅの位置が上下方向に変化し、凹部４２ｂ内に収容されるトナー量も周方向に沿って変化する。しかし、変形例１と同様に、規制ブレード４５のエッジ部４５ｅの接触位置は毎回同じようになり、エッジ部４５ｅの位置が決まらない、エッジ部４５ｅの位置がフリーになるタイミングがない。このため、エッジ部４５ｅの動きに沿って凹部４２ｂに収容されるトナーＴの状態も毎回同じなり、トナーＴの搬送量は安定する。

〔変形例３〕
以下、図５１を用いて変形例３について説明する。図５１（ａ）は、現像時の回転方向である順方向（図中矢印Ｂ方向）に現像ローラ４２を回転させた状態の説明図であり、図５１（ｂ）は、順方向とは逆方向（図中矢印Ｂ’方向）に現像ローラ４２を回転させた状態の説明図である。
変形例３は、凸部４２ａの頂面４２ｔの高さが一様ではなく、頂面４２ｔにおける表面移動方向下流側の部分の高さが、凸部４２ａの頂点４２ｐとなる位置よりも低くなっている。さらに、現像時以外のタイミングで、現像ローラ４２を現像時とは逆方向に回転させる構成となっている。逆方向に回転させることで、順方向の回転回転では掻き取ることが出来なかった固着トナーＴ１を掻き取ることが可能となる。

図４６（ａ）に示すように、規制ブレード４５を凹部４２ｂに落としこんで、ブレードの固着発生部を凸部４２ａの下流部に接触させ、固着トナーＴ１を掻き取る構成の場合、次のような問題が生じるおそれがある。すなわち、規制圧や規制ブレード４５の金属材料の種類等の条件によっては、規制ブレード４５自体の削れが加速されるおそれがある。

規制ブレード４５自体の削れが大きくなると、規制ブレード４５の厚みが変化することから規制圧が変化してしまう。規制圧が変化すると、摩擦帯電能力が変化することからトナーの帯電性が変化し、所望の現像特性を得られない可能性が出てくる。また、帯電性が充分に得られていないトナーによる地汚れ等の異常画像も発生する可能性がある。さらに、規制ブレード４５は現像装置４からトナーが漏れないようにするためのシーリングの機能も持たせているが、削れが極端に進行すると、そのシール性も弱くなる。

これに対して、変形例３は、規制ブレード４５自体の削れは抑えつつ、固着トナーＴ１を削るような構成となっている。変形例３では、現像ローラ４２の表面に配置された凸部４２ａの回転方向下流側の部分の高さが、凸部４２ａの頂点４２ｐよりも低くなっている構成で、作像終了後に現像ローラ４２を逆回転させる構成である。

図５１では、凸部４２ａにおける頂面４２ｔの上流側端部が頂点４２ｐであり、その位置から表面移動方向下流側になるほど頂面４２ｔの高さが曲線を描くように（Ｒ形状をもって）低くなる形状の例を示している。
図５１（ａ）に示すように現像時には図中矢印Ｂ方向に表面移動するように順回転するため、現像ローラ４２の表面移動方向について下流側凸部４２ａ１の頂面４２ｔの上流側が低くなっていない。このため、表面移動によって接触位置が上流側に移動しても規制ブレード４５が凹部４２ｂにあまり落ち込まない。さらに、上流側凸部４２ａ２の頂面４２ｔの高さが曲線を描くように（Ｒ形状をもって）上流側ほど高くなる形状となっている。これらの構成により、現像時には規制ブレード４５自体及び固着トナーＴ１はほとんど削り取られない。

一方、現像時以外のタイミングで、現像ローラ４２を図５１（ｂ）中の矢印Ｂ’で示すように現像時とは逆方向に回転させる。これにより、固着トナーＴ１が下流側凸部４２ａ１の現像時に上流側となる部分に衝突し、固着トナーＴ１を削ることができる。
一般的に現像ローラ４２の順方向への総回転時間に比べて、作像終了後の逆方向への総回転時間ははるかに短いため、規制ブレード４５の削れを抑えつつ、固着トナーＴ１を削ることができる。

変形例３では、逆回転を行う所定の間隔を５０枚の現像を行う毎に設定し、逆回転の際には、現像ローラ４２を逆方向（図５１（ｂ）中のＢ’方向）に１５［°］回転させる設定としているが、これに限るものではない。所定の間隔で逆回転を行い、定期的に固着トナーＴ１を掻き取ることで、長期に渡り、継続して規制ブレード４５等の規制部材に対するトナーＴ等の現像剤の固着を防止する効果を持続することができる。
この現像ローラ４２の逆回転動作の頻度とその逆回転動作距離（逆回転角度）は、固着の発生しやすさや固着の削り取りやすさ等によって決まる。

また、逆回転を行う所定の間隔まで達していなくとも、毎回作像終了時に逆回転動作を行っても良い。例えば、５０［枚］の現像を行う毎に逆回転を行う設定になっていたとしても、使用者が１０［枚］の画像出力を行った場合には、１０［枚目］が終了すると共に逆回転動作を行うことが可能である。そうすることによって、使用者が逆回転動作の終了を待つ必要が無くなり、使用者の待ち時間を延ばすことを防止できる。

また、変形例３においては、逆回転動作を行う間隔は使用環境に応じて変更しても良い。例えば、一般的に高温・高湿環境では固着が発生し易くなることから、温湿度センサにより検出された温湿度を元に実施の間隔を変更する構成としても良い。

実施形態１の現像装置４は、現像剤担持体である現像ローラ４２を有する。この現像ローラ４２は、非磁性または磁性の一成分の現像剤であるトナーＴを表面上に担持して表面が無端移動する。そして、潜像担持体である感光体２と対向する現像領域αで感光体２の表面の潜像にトナーＴを供給して現像する。

また、現像装置４は、一端が支持部材であるブレードフォルダ４５ｃによって支持された板状部材であって、その自由端側が現像ローラ４２の表面に接触し、現像領域αに向かうトナーＴの量を規制する規制部材である規制ブレード４５を有する。さらに、現像装置４は、現像ローラ４２の表面に凹凸形状である凹部４２ｂ及び凸部４２ａを備えている。このような現像装置４において、規制部材である規制ブレード４５の材質が金属製であり、その自由端側の先端部であるエッジ部４５ｅが現像ローラ４２の表面に接触している。
また、現像装置４としては、材質が金属製の規制ブレード４５の現像ローラ４２に接触する部分の材質は、現像ローラ４２の表面の材質よりも硬度が低い材質であることが望ましい。

〔実施形態２〕
以下、本発明を画像形成装置としてのプリンタ（以下、プリンタ６００という）に適用した、本発明の二つ目の実施形態（以下、実施形態２という）について説明する。
図５２は、実施形態２のプリンタ６００の要部の概略断面図である。図５２に示すように、プリンタ６００は、四つのプロセスユニットとしてのプロセスカートリッジ１、中間転写ベルト７、露光手段としての露光装置６、及び、定着手段としての定着装置１２等を備えている。中間転写ベルト７は、複数の張架ローラに張架されて図５２中の矢印Ａ方向に移動する中間転写体である。

各プロセスカートリッジ１は、感光体２と、帯電部材３と、現像装置４と、感光体クリーニング装置５とを一体的に支持してユニット状とした構成となっている。感光体２は、ドラム状の潜像担持体であり、帯電部材３は、帯電手段である。現像装置４は、現像剤としてのトナーＴを用いて感光体２上の潜像を現像するものである。各プロセスカートリッジ１は、それぞれの不図示のストッパーを解除することにより、プリンタ６００本体に対して着脱可能となっている。

感光体２は、図中の矢印で示すように、図中の時計周り方向に回転する。帯電部材３は、ローラ状の帯電ローラであり、感光体２の表面に圧接されており、感光体２の回転により従動回転する。作像時には、帯電部材３には図示しない高圧電源により所定のバイアスが印加され、感光体２の表面を帯電する。実施形態２のプロセスカートリッジ１は、帯電手段として、感光体２の表面に接触するローラ状の帯電部材３を用いているが、帯電手段としてはこれに限るものではなく、コロナ帯電などの非接触帯電方式を用いてもよい。

露光装置６は、感光体２の表面に対して画像情報に基づいて露光し、感光体２の表面に静電潜像を形成する。プリンタ６００が備える露光装置６は、レーザーダイオードを用いたレーザービームスキャナ方式を用いているが、露光手段としてはＬＥＤアレイを用いるものなど他の構成でも良い。

感光体クリーニング装置５は、中間転写ベルト７と対向する位置を通過した感光体２の表面上に残留する転写残トナーのクリーニングを行う。

四つのプロセスカートリッジ１は、それぞれイエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの各色ごとのトナー像を感光体２上に形成する。四つのプロセスカートリッジ１は、中間転写ベルト７の表面移動方向に並列に配設され、それぞれの感光体２上に形成されたトナー像を中間転写ベルト７に順に重ね合わせるように転写し、中間転写ベルト７上に可視像を形成する。

図５２において、各感光体２に対して中間転写ベルト７を挟んで対向する位置には一次転写手段としての一次転写ローラ８が配置されており、一次転写ローラ８には不図示の高圧電源により一次転写バイアスが印加され、感光体２との間で一次転写電界を形成する。感光体２と一次転写ローラ８との間で一次転写電界が形成されることにより、感光体２の表面上に形成されたトナー像が中間転写ベルト７の表面に転写される。中間転写ベルト７を張架する複数の張架ローラのうちの一つが不図示の駆動モータによって回転することによって中間転写ベルト７が図中の矢印Ａ方向に表面移動する。表面移動する中間転写ベルト７の表面上に各色のトナー像が順次重ねて転写されることによって、中間転写ベルト７の表面上にフルカラー画像が形成される。

四つのプロセスカートリッジ１が中間転写ベルト７と対向する位置に対して、中間転写ベルト７の表面移動方向下流側には、張架ローラの一つである二次転写対向ローラ９ａに対して中間転写ベルト７を挟んで対向する位置に二次転写ローラ９が配置されている。この二次転写ローラ９は、中間転写ベルト７との間で二次転写ニップを形成する。また、二次転写ローラ９と二次転写対向ローラ９ａとの間に所定の電圧を印加して二次転写電界を形成する。これにより、図５２中の矢印Ｓ方向に搬送される転写材である転写紙Ｐが二次転写ニップを通過する際に、中間転写ベルト７の表面上に形成されたフルカラー画像が転写紙Ｐに転写される。

二次転写ニップに対して転写紙Ｐの搬送方向下流側に、定着装置１２が配置されている。二次転写ニップを通過した転写紙Ｐは定着装置１２に到達し、定着装置１２における加熱及び加圧によって転写紙Ｐ上に転写されたフルカラー画像が定着され、画像が定着された転写紙Ｐはプリンタ６００の装置外に出力される。

一方、二次転写ニップで転写紙Ｐに転写されず中間転写ベルト７の表面上に残留したトナーＴは、転写ベルトクリーニング装置１１によって回収される。

次に、図５３〜図５５を用いて、プロセスカートリッジ１が備える現像装置４について説明する。図５３及び図５４は、四つのプロセスカートリッジ１のうちの一つの拡大断面図であり、図５３は現像ローラ４２の軸方向中央部近傍の断面図であり、図５４は、軸方向端部近傍のサイドシール５９が配置された位置における断面図である。また、図５５は、現像装置４において、鉛直方向に略直線状に配置された、トナーＴを搬送するトナー搬送部材１０６、トナー撹拌部材１０８及び供給ローラ４４の回転軸近傍の断面説明図である。

現像装置４は、現像剤であるトナーＴを収容するトナー収容室１０１と、トナー収容室１０１の下方に設けられたトナー供給室１０２とから構成され、トナー収容室１０１とトナー供給室１０２とを仕切るように仕切り部材１１０が設けられている。仕切り部材１１０には、図５５に示すように、複数の開口部が設けられている。この仕切り部材１１０の複数の開口部として、トナー収容室１０１内のトナーＴをトナー供給室１０２へ供給する供給口１１１と、トナー供給室１０２内のトナーＴをトナー収容室１０１に戻す返送口１０７とが設けられている。

トナー供給室１０２の下部には、現像剤担持体である現像ローラ４２が設けられている。また、トナー供給室１０２には、現像ローラ４２の表面にトナーＴを供給する現像剤供給部材である供給ローラ４４が現像ローラ４２の表面に当接するように設けられている。さらに、トナー供給室１０２には、規制部材としての規制ブレード４５が現像ローラ４２の表面に当接して設けられている。この規制ブレード４５は、供給ローラ４４によって現像ローラ４２の表面上に供給され、感光体２と現像ローラ４２との対向部に向かうトナーＴの量（層厚）を規制する。

現像ローラ４２は、感光体２に対して非接触で配置されており、図示しない高圧電源から所定のバイアスが印加される。

トナー収容室１０１内にはトナー収容室１０１内のトナーＴを感光体２の回転軸に平行な方向（図５３中の紙面に直交する方向）に搬送するトナー搬送部材１０６が設けられている。

また、トナー収容室１０１に収容するトナーＴは、重合法で作成したものを用いている。このトナーＴは、例えば、平均粒径が６．５［μｍ］で、円形度が０．９８、安息角３３［°］、外添剤としてチタン酸ストロンチウムを含有しているトナーＴである。なお、実施形態２のプリンタ６００に用いるトナーＴとしては、これに限るものではない。

トナー収容室１０１内に設けられたトナー搬送部材１０６は、図５５に示すように搬送スクリュ形状部１０６ａと搬送板形状部１０６ｂとを組み合わせた回転軸を有した部材である。トナー搬送部材１０６は、搬送スクリュ形状部１０６ａの回転動作によりトナー収容室１０１内のトナーＴをトナー搬送部材１０６の回転軸に平行な略水平方向（図５５中の矢印Ｈ方向）に搬送できる構成となっている。現像装置４では、トナー搬送部材１０６の回転軸に平行な方向にトナーＴを搬送する搬送スクリュ形状部１０６ａを備えた構成である。しかし、現像剤搬送部材としてはこれに限ったものでなく、搬送ベルトやコイル状の回転体等の搬送機能を有するものを用いることができる。さらにこれらの搬送機能を有するものと、羽根のような板部材や針金を曲げて構成したパドルのようなもの等のほぐし機能を有するものを組み合わせたものでも良い。

また、実施形態２の現像装置４では、トナー収容室１０１から供給ローラ４４に向けて、トナーＴをトナー搬送部材１０６の回転軸に直交し、且つ、略鉛直下方にトナーＴを搬送する構成となっている。トナーＴの搬送方向としては、トナー搬送部材１０６の回転軸に直交し、且つ、略水平方向に搬送する構成としてもよい。

仕切り部材１１０の鉛直下方のトナー供給室１０２内にはトナー撹拌部材１０８が配置されている。トナー撹拌部材１０８は、図５５に示すように撹拌スクリュ形状部１０８ａと撹拌板形状部１０８ｂとを組み合わせた回転軸を有した部材である。トナー撹拌部材１０８は、撹拌スクリュ形状部１０８ａの回転動作によりトナー供給室１０２内のトナーＴをトナー撹拌部材１０８の回転軸に平行な略水平方向（図５５中の矢印ＩまたはＪ方向）に搬送できる構成となっている。

図５５に示すように、トナー撹拌部材１０８の撹拌スクリュ形状部１０８ａは、軸方向について供給口１１１を挟んで外側に向かう方向（図５５中の矢印Ｉ方向）にトナーＴを搬送するように螺旋状の羽部が設けられている。さらに、トナー撹拌部材１０８の撹拌スクリュ形状部１０８ａは、軸方向について二つの返送口１０７よりも外側と内側とは螺旋状の羽部が逆巻きになっている。このため、供給口１１１からトナー供給室１０２に供給されたトナーＴはトナー撹拌部材１０８の撹拌スクリュ形状部１０８ａの回転によって軸方向外側（矢印Ｉ方向）に搬送される。そして、返送口１０７よりも外側に到達したトナーＴは羽部が逆巻きの撹拌スクリュ形状部１０８ａによって返送口１０７に向かって（矢印Ｊ方向に）搬送される。

返送口１０７を挟んで軸方向の外側と内側とでは、撹拌スクリュ形状部１０８ａによるトナーＴの搬送方向が逆であり、返送口１０７に向かうようにトナーＴに搬送力を付与する。このため、返送口１０７の下方ではトナーＴが軸方向両側から集められ、山状に押し上げられる。これにより、トナー収容室１０１から供給口１１１または返送口１０７を通過してトナー供給室１０２に供給されたトナーＴが過剰である場合は、トナーＴがトナー収容室１０１に戻される。詳しくは、返送口１０７で山状に押し上げられたトナーＴがトナー供給室１０２から返送口１０７を通ってトナー収容室１０１に戻される。また、トナー撹拌部材１０８は、トナー供給室１０２にあるトナーＴを攪拌し、さらに下部にある供給ローラ４４や現像ローラ４２にトナーＴを供給する役割を持つ。

供給ローラ４４の表面には空孔（セル）を有した構造の発泡材料が被覆されており、トナー供給室１０２内に供給されたトナーＴを効率よく付着させて取り込むと共に、現像ローラ４２との当接部での圧力集中によるトナーＴの劣化を防止している。なお、この発泡材料は１０^３〜１０^１４［Ω］の電気抵抗値に設定される。供給ローラ４４には、供給バイアスが印加され、現像ローラ４２との当接部ある供給ニップβで予備帯電されたトナーＴを現像ローラ４２に押し付ける作用を補助する。供給ローラ４４は図５３中の矢印で示すように図５３中の反時計回りの方向に回転し、表面に付着させたトナーＴを現像ローラ４２の表面に塗布するように供給する。

供給ニップβに対して現像ローラ４２の表面移動方向下流側の現像ローラ４２の表面に接触するように、規制部材である規制ブレード４５が配置されている。供給ローラ４４から現像ローラ４２の表面に供給されたトナーＴは、現像ローラ４２の回転によって規制ブレード４５が接触する位置に搬送される。

規制ブレード４５としては、ＳＵＳ３０４ＣＳＰやＳＵＳ３０１ＣＳＰまたはリン青銅等の金属板バネ材料を用いることができる。また、規制ブレード４５は、その自由端側を現像ローラ４２の表面に１０〜１００［Ｎ／ｍ］の押圧力で当接させたもので、現像ローラ４２上のトナーＴに対してその押圧力下を通過させる。これにより、トナー層を薄層化すると共に、摩擦帯電によってトナーＴに電荷を付与する。また、規制ブレード４５には、トナーＴの摩擦帯電を補助するために、図示しないバイアス電源によりバイアスが印加される。

感光体２は現像ローラ４２と非接触であり、図５３中の時計回りの方向に回転している。このため、現像ローラ４２と感光体２とが対向する現像領域αにおいては、現像ローラ４２の表面移動方向と感光体２の表面移動方向とが同方向となる。

現像ローラ４２上の薄層化されたトナー層は、現像ローラ４２の回転によって現像領域αへ搬送される。そして、現像ローラ４２に印加されたバイアスと感光体２上の静電潜像によって形成される潜像電界に応じて、感光体２の表面に移動して感光体２の表面上の静電潜像が現像される。

現像領域αで現像に用いられず、現像ローラ４２上に残されたトナーＴが再びトナー供給室１０２内へと戻る箇所には、現像剤除電部材である下シール部材としての除電シール１０９が現像ローラ４２に当接して設けられている。この除電シール１０９によって、トナーＴが現像装置４の外部に漏れ出ないように封止される。除電シール１０９には、除電能力を補助するため図示しないバイアス電源よりバイアスが印加される。

上述した現像装置４において、現像ローラ４２上のトナーＴを用いた感光体２上の潜像の現像は、次のように行われる。供給ニップβで現像ローラ４２の表面上に供給されたトナーＴは、現像ローラ４２の回転に伴って、供給ニップβから現像領域αに向けて搬送され、その途中にある規制ブレード４５を通過し、所定量に規制される。所定量に規制されたトナーＴは、さらに、現像領域αまで搬送され、現像ローラ４２と感光体２上の静電潜像との間の現像電界によって、感光体２の表面上の静電潜像部分に付着し、これにより現像が行われる。現像電界には、トナーが感光体２の方向に向かう電圧と現像ローラ４２に戻ってくる電圧が交互に繰り返されるようなＡＣバイアスをもちいる。実施形態２では、ｆ＝５００〜１００００［Ｈｚ］、Ｖｐｐ＝５００〜３０００［Ｖ］、Ｄｕｔｙ＝５０〜９０［％］の矩形波を用いた。その後、現像に寄与しなかったトナーＴは、現像ローラ４２の回転によってさらに搬送され、トナーＴが再びトナー供給室１０２に戻り、繰り返し利用される。

実施形態２の現像装置４においても、上述した実施形態１で説明した現像ローラ４２、及び、規制ブレード４５についての本発明の特徴部を備えた構成を適用することが出来る。

上述した各実施形態の現像装置４は、現像剤であるトナーを表面上に担持して表面が無端移動し、潜像担持体である感光体２と対向する現像領域αで感光体２の表面の潜像にトナーＴを供給して現像する現像剤担持体である現像ローラ４２を備える。また、一端が支持部材であるブレードフォルダ４５ｃによって支持された板状部材の自由端側が現像ローラ４２の表面に接触し、現像領域αに向かうトナーＴの量を規制する規制部材である規制ブレード４５を有する。さらに、現像ローラ４２の表面に凹凸形状を備えている。このような現像装置４において、規制ブレード４５の少なくとも現像ローラ４２の表面に接触する箇所の材質が金属である。規制ブレード４５の材質が金属であれば、ある程度の剛性を有している。このため、ゴムのような樹脂のものよりもその弾性によって現像ローラ４２の凹部４２ｂに対する規制ブレード４５の入り込み量が不安定になって、凹部４２ｂ内のトナーを掻き出す量が不安定になり難い。よって、現像ローラ４２によるトナーの搬送量を安定させることができる。

上述した各実施形態では、規制ブレード４５として金属製の物を用いているが、規制ブレード４５に使用する材料は、金属に限らず樹脂材料を用いてもよい。樹脂材料を用いることでトナーに対して帯電性の高い材料を用いることが出来る。また現像ローラ４２との間に電気抵抗を持たせることで、現像ローラ４２と規制ブレード４５との間に電位差を設けることも出来る。具体的な樹脂材料としては、ナイロン、アクリル、ウレタンなどを用いることが出来る。これらの樹脂材料には、抵抗調整のためのカーボンや、摺動性を良好にするためにフッ素樹脂などを添加しても良い。

また、現像ローラ４２と規制ブレード４５との間に電位差を設けることを可能とする構成としては、現像ローラ４２の表面に電気抵抗を持つ皮膜を設けても良い。
電気抵抗を持つ皮膜を成膜する方法としては、現像ローラ４２の表面に対して、酸化処理の後に絶縁性の酸化被膜を成膜する方法、あるいは、絶縁性の樹脂のスプレーコートやディッピングによって絶縁性被膜を形成する方法などが挙げられる。
電気抵抗を持つ皮膜の材料としては、樹脂等の有機化合物や金属酸化物等の無機化合物を例示することができる。

絶縁性の酸化被膜を成膜するものとしては、アルミニウムを基材とする現像ローラ４２の表面にアルマイト処理を行うことで、現像ローラ４２の表面に絶縁性の皮膜を形成することが出来る。絶縁でない例としては、アルマイトの代わりに無電解ニッケルめっきを表層に施す等が考えられる。また、電気抵抗を持つ皮膜としては、ダイヤモンドライクカーボンやモリブデン酸コートを用いることも出来るが、これらに限るものではない。
電気抵抗を持つ皮膜として、現像ローラ４２の表面全域に設けても良いし、凸部４２ａのみ、または、凸部４２ａの規制ブレード４５と接触し得る部分のみに設けるようにしても良い。

また、各実施形態の現像装置４において、規制部材である規制ブレード４５は、その自由端側の先端部が現像剤担持体である現像ローラ４２の表面に接触している。これにより、凸部４２ａの頂面４２ｔに存在するトナーＴをすり切ることができ、凹部４２ｂに存在するトナーＴのみを現像領域αに搬送することで、現像領域αに搬送するトナー量が安定する。

また、各実施形態の現像装置４において、規制部材である規制ブレード４５の自由端側の先端部のうち、対向面４５ｂの延長面と、自由端側の先端面４５ａの延長面とが交差する部分であるエッジ部、または、その近傍が現像ローラ４２の表面に接触している。ここで、対向面４５ｂは、規制ブレード４５における現像ローラ４２に対向する面である。エッジ部またはその近傍が接触することで、現像ローラ４２表面のトナー量を凹部４２ｂの体積に応じた所望量とすることができ、現像ローラ４２によるトナーの搬送量を安定させることができる。
また、各実施形態の現像装置４において、規制部材である規制ブレード４５の現像剤担持体である現像ローラ４２に接触する部分の材質は、現像ローラ４２の表面の材質よりも硬度が低い材質である。これにより、規制ブレード４５を削る作用が生じ、規制ブレード４５における固着を解消し易くなる。

上述した実施例及び変形例では、規制ブレード４５の先端部であるエッジ部４５ｅが現像ローラ４２の表面に接触する先端当ての構成で、このエッジ部４５ｅが頂点４２ｐよりも低い位置に落ち込む構成について説明した。
規制ブレード４５の接触状態としては、先端当て状態に限らず、図２０や図２６を用いて説明した腹当て状態の構成であっても、規制ブレード４５の現像ローラ４２に接触する部分が、頂点４２ｐよりも低い位置に落ち込む構成であればよい。

以上に説明したものは一例であり、本発明は、次の態様毎に特有の効果を奏する。
〔態様Ａ〕
トナーＴ等の現像剤を表面上に担持して表面が無端移動し、感光体２等の潜像担持体と対向する現像領域α等の現像領域で潜像担持体の表面の潜像に現像剤を供給して現像する現像ローラ４２等の現像剤担持体と、現像剤担持体の表面に接触して現像領域に向かう現像剤の量を規制する規制ブレード４５等の規制部材とを有し、現像剤担持体の表面に凹凸形状を備える現像装置４等の現像装置において、規制部材の現像剤担持体に接触する部分（エッジ部４５ｅ等）が現像剤担持体の表面移動によって凹凸形状の凸部の頂点（頂点４２ｐ等）よりも低い位置に落ち込む。
これによれば、上記実施形態１について説明したように、接触する部分が落ち込んだ位置よりも高い部分に乗り上げて摺擦されるときに、固着していた現像剤が掻き落とされる。固着した現像剤を掻き落とすことができるので、固着した現像剤の塊が経時で大きくなることを抑制できる。これにより、規制部材の現像剤をすり切る部分の形状が経時で変化することを抑制でき、現像剤担持体による現像剤の搬送量が経時で変化することを抑制できる。
（態様Ｂ）
態様Ａにおいて、画像を出力しないときに、画像出力時よりも小さい線速で現像ローラ４２等の現像剤担持体を表面移動させる低速動作を実行する。
これによれば、上記実施例１について説明したように、作像時の線速では規制ブレード４５等の規制部材のエッジ部４５ｅ等の接触する部分が凹凸形状に完全に追従しない状態であっても、低速動作時には接触する部分が凹凸形状に追従する。これにより、頂点を含む頂面よりも低い部分である凹部に規制部材の接触する部分が落ち込み、規制部材が現像剤を凹部から掻き出す構成を実現できる。
（態様Ｃ）
態様Ｂにおいて、低速動作の現像ローラ４２等の現像剤担持体の線速が、規制ブレード４５等の規制部材の現像剤担持体に接触する部分が凹部４２ｂ等の凹凸形状の凸部の頂点よりも低い位置に落ち込む線速である。
これによれば、上記実施例１について説明したように、画像形成時に凸部の頂点よりも低い位置に規制部材が落ち込まない構成であっても、低速動作時に凸部の頂点よりも低い位置に規制部材が落ち込む構成を確実に実現できる。
（態様Ｄ）
態様ＢまたはＣにおいて、低速動作のときには、規制ブレード４５等の規制部材と現像ローラ４２等の現像剤担持体との間に、画像出力時とは異なるバイアスを印加する。
これによれば、上記実施例１について説明したように、画像への影響を考慮することなく、バイアスの条件を設定することが出来るので、低速動作時の削り効果をより高めることが可能となる。
（態様Ｅ）
態様Ｄにおいて、低速動作のときに規制ブレード４５等の規制部材と現像ローラ４２等の現像剤担持体との間に印加するバイアスが交流バイアスである。
これによれば、上記実施例１について説明したように、バイアスの交番に応じて規制ブレード４５が細かに振動し、振動により削り効果を高めることが出来る。
（態様Ｆ）
態様Ｅにおいて、交流バイアスの周期が、凹凸形状の凹部４２ｂ等の凹部が規制ブレード４５等の規制部材との対向位置を通過する時間よりも短い。
これによれば、上記実施例１について説明したように、規制部材が凹部に一回落ち込んでる間に、規制部材が一回以上振動するため、規制部材が均一に削られるようになり、より効果的に固着の発生を防止できる。
（態様Ｇ）
態様Ｄ乃至Ｆの何れかの態様において、温度または湿度を検出する温湿度センサ等の温湿度検出手段を有し、温湿度検出手段の検出結果に応じて、低速動作のときに規制ブレード４５等の規制部材と現像ローラ４２等の現像剤担持体との間に印加するバイアスの条件を変更する制御手段を有する。
これによれば、上記実施例１について説明したように、温湿度環境に依らずより効果的に規制部材へのトナーＴ等の現像剤の固着の発生を防止できる。
（態様Ｈ）
態様Ｂ乃至Ｇの何れかの態様において、画像出力終了時に、低速動作を実行する。
これによれば、上記実施例１について説明したように、使用者が次回使用時等に低速移転動作の終了を待つ必要が無くなり、使用者の待ち時間を延ばすことなく、本発明の効果を得ることができる。
（態様Ｉ）
態様Ｂ乃至Ｈの何れかの態様において、予め定められた所定の間隔で低速動作を実行する。
これによれば、上記実施例１について説明したように、定期的に低速動作を行うことで、長期に渡り、継続して規制ブレード４５等の規制部材に対するトナーＴ等の現像剤の固着を防止する効果を持続することができる。
（態様Ｊ）
態様Ｉにおいて、温度または湿度を検出する温湿度センサ等の温湿度検出手段を有し、温湿度検出手段の検出結果に応じて、所定の間隔を変更する制御手段を有する。
これによれば、上記実施例１について説明したように、固着が発生し易い環境では、低速回転動作を行う間隔を短く設定することで、より確実に固着の発生を防止しつつ、固着が発生し難い環境での過剰な低速回転動作の実施を抑制できる。
（態様Ｋ）
態様Ａ乃至Ｊの何れかの態様において、現像ローラ４２等の現像剤担持体の表面移動方向について、表面移動方向に直交する方向（現像ローラ４２の長手方向等）の全域が凹部４２ｂ等の凹部のみからなる領域を有する。
これによれば、上記実施例２について説明したように、規制ブレード４５等の規制部材のエッジ部４５ｅ等の接触する部分を現像剤担持体の表面の凹部へ落ち込ませる構成を実現できる。
（態様Ｌ）
態様Ｋにおいて、領域ε等の表面移動方向に直交する方向の全域が凹部４２ｂ等の凹部のみからなる領域を、表面移動方向に対して、全ての凸部４２ａ等の凸部の間に備える。
これによれば、上記実施例２について説明したように、表面移動方向に直交する方向の全域が凹部のみからなる領域が現像剤担持体の表面移動方向の全周に渡って一定の間隔で存在するため、ピッチムラ等のリスクが少なくなる。
（態様Ｍ）
態様ＫまたはＬの何れかの態様において、領域ε等の表面移動方向に直交する方向の全域が凹部４２ｂ等の凹部のみからなる領域として、幅Ｗ４ａ及び幅Ｗ４ｂ等の表面移動方向の長さが異なる領域ε１及び領域ε２等の複数種類の領域を設ける。
これによれば、上記実施例２について説明したように、表面移動方向に直交する方向の全域が凹部のみからなる領域が異なる表面移動方向の長さを持つことで、規制部材における現像剤担持体表面に接触する位置が変わる。これにより、表面移動方向に直交する方向の全域が凹部のみからなる領域の表面移動方向の長さが一定のものでは掻き取ることが出来なかった固着した現像剤を掻き取ることが可能となる。
（態様Ｎ）
態様Ａ乃至Ｍの何れかの態様において、凹凸形状の凸部の表面移動方向上流側の部分の高さが、凸部の頂点よりも低くする。
これによれば、上記変形例１について説明したように、凸部の形状によって、規制部材の現像剤担持体に接触する部分（エッジ部４５ｅ等）が凹凸形状の凸部の頂点（頂点４２ｐ等）よりも低い位置に落ち込む構成を実現できる。
（態様Ｏ）
態様Ａ乃至Ｎの何れかの態様において、凹凸形状の凸部の表面移動方向下流側の部分の高さが、凸部の頂点よりも低くする。
これによれば、上記変形例１について説明したように、現像剤が固着している規制部材の接触する部分に次に接触する上流側の凸部の下流側との接触の抵抗（引っ掛かり、回転トルク等）を減少できる。
（態様Ｐ）
態様Ａ乃至Ｍの何れかの態様において、非現像時に、現像ローラ４２等の現像剤担持体の表面を、現像時の表面移動方向とは逆方向に移動する制御を実行する不図示の制御部等の制御手段を有する。
これによれば、上記変形例３について説明したように、現像時の表面移動方向では掻き取ることができなかった固着した現像剤を掻き取ることが可能となる。
（態様Ｑ）
態様Ｐにおいて、現像時の現像ローラ４２等の現像剤担持体の表面移動方向で、凹凸形状の凸部４２ａ等の凸部の表面移動方向下流側の部分の高さが、凸部の頂点よりも低くなっている。
これによれば、上記変形例３について説明したように、規制部材の削れを抑えつつ、固着した現像剤を削ることが可能となる。
（態様Ｒ）
態様ＰまたはＱの何れかの態様において、現像動作の終了時に、現像ローラ４２等の現像剤担持体の表面を、現像時の表面移動方向と逆方向に移動する。
これによれば、上記変形例３について説明したように、使用者が使用中に、現像剤担持体を現像時とは逆方向に表面移動させる動作の終了を待つ必要が無くなり、使用者の待ち時間を延ばすことを防止できる。
（態様Ｓ）
態様Ｐ乃至Ｒの何れかの態様において、所定の間隔で、現像ローラ４２等の現像剤担持体の表面を、現像時の表面移動方向と逆方向に移動する。
これによれば、上記変形例３について説明したように、定期的に固着した現像剤を掻き取ることで、長期に渡り、継続して規制ブレード４５等の規制部材に対するトナーＴ等の現像剤の固着を防止する効果を持続することができる。
（態様Ｔ）
態様Ｓにおいて、現像装置４等の装置を設置した環境における温度または湿度の少なくとも何れか検出する不図示の温湿度センサ等の環境条件検出手段を備え、環境条件検出手段の検出結果に基づいて、所定の間隔を変更する制御を実行する制御部等の制御手段を備える。
これによれば、上記変形例３について説明したように、現像剤の固着が発生し易い環境では、固着した現像剤を除去のために、現像剤担持体を現像時とは逆方向に表面移動させる動作の頻度を上げることで固着した現像剤の塊が経時で大きくなることを抑制できる。これにより、規制部材の現像剤をすり切る部分の形状が経時で変化することを抑制でき、現像剤担持体による現像剤の搬送量が経時で変化することを抑制できる。また、現像剤の固着が発生し難い環境では、固着した現像剤を除去のために、現像剤担持体を現像時とは逆方向に表面移動させる動作の頻度を下げることで使用者の待ち時間を減らすことができる。
（態様Ｕ）
少なくとも感光体２等の潜像担持体と、潜像担持体表面を帯電させるための帯電部材３等の帯電手段と、潜像担持体上に静電潜像を形成するための露光装置６等の潜像形成手段と、静電潜像を現像してトナー像化するための現像装置４等の現像手段とを有する複写機５００等の画像形成装置において、現像手段として、態様Ａ乃至Ｔの何れかの態様の現像装置を用いる。
これによれば、上記実施形態について説明したように、上記実施形態１について説明したように、現像剤担持体の表面上に所望量のトナーを安定的に担持させることができるため、画像濃度が安定し、均一な画像を作成出来る画像形成装置を提供することが出来る。
（態様Ｖ）
態様Ｑにおいて、潜像を担持する感光体２等の潜像担持体、潜像担持体を一様帯電する帯電部材３等の帯電手段及び潜像担持体の表面の付着物を除去する感光体クリーニング装置５等の潜像担持体クリーニング手段のうちの少なくとも一つと、潜像担持体上の潜像を現像する現像装置４等の現像装置とを１つのユニットとして共通の保持体に保持させて複写機５００本体等の装置本体に対して着脱可能にしたプロセスカートリッジ１等のプロセスカートリッジを有する。
これによれば、上記実施形態について説明したように、経時で画像濃度が安定する現像装置を、プロセスカートリッジを構成する他の部材ともに装置本体から取り外すことができる。よって、均一な画像を作成出来る現像装置の交換性の向上を図ることができる。

１ プロセスカートリッジ
２ 感光体
３ 帯電部材
４ 現像装置
５ 感光体クリーニング装置
６ 露光装置
７ 中間転写ベルト
８ 一次転写ローラ
９ 二次転写ローラ
９ａ 二次転写対向ローラ
１１ 転写ベルトクリーニング装置
１２ 定着装置
４１ 現像ケーシング
４２ 現像ローラ
４２ａ 凸部
４２ａ１ 下流側凸部
４２ａ２ 上流側凸部
４２ｂ 凹部
４２ｄ 底面
４２ｆ 表面層
４２ｇ 基材
４２ｐ 頂点
４２ｔ 頂面
４３ トナー収容部
４３ｂ 底面部
４３ｓ 側壁面部
４４ 供給ローラ
４５ 規制ブレード
４５ａ 先端面
４５ｂ 対向面
４５ｃ ブレードフォルダ
４５ｅ エッジ部
４５ｇ ブレード接点
４６ パドル
４７ 入口シール
４８ 供給スクリュ
４９ トナー残量センサ
５０ 段部
５５ トナー補給口
５６ 開口部
５９ サイドシール
１００ プリンタ部
１０１ トナー収容室
１０２ トナー供給室
１０６ トナー搬送部材
１０６ａ 搬送スクリュ形状部
１０６ｂ 搬送板形状部
１０７ 返送口
１０８ トナー撹拌部材
１０８ａ 撹拌スクリュ形状部
１０８ｂ 撹拌板形状部
１０９ 除電シール
１１０ 仕切り部材
１１１ 供給口
１４２ 現像バイアス電源
１４２ｇ 現像バイアス接点
１４４ 供給バイアス電源
１４５ 規制ブレードバイアス電源
１４５ｆ 直流電源接点
１５０ 規制ブレード電源切り替えスイッチ
２００ 給紙部
３００ スキャナ部
４００ トナーボトル
４１１ 上ケース
４１２ 中ケース
４１２ｓ 側壁部
４１３ 下ケース
４２０ 現像ローラ円筒部
４２０ａ 溝形成部
４２０ｂ 非溝形成部
４２１ 現像ローラ軸
４２２ スペーサー
４４０ 供給ローラ円筒部
４４１ 供給ローラ軸
４５０ ブレード部材
４５１ リベット
４５２ 台座部
４５４ ピン穴
４５４ａ 主基準穴
４５４ｂ 従基準穴
４５５ 規制ブレード固定ネジ
４６０ パドル羽
４６１ パドル軸
４８０ 供給スクリュ羽部
４８１ 供給スクリュ軸
５００ 複写機
６００ プリンタ
４２０１ 先行凸部
４２０１ｅ 先行凸部上流側稜線部
４２０１ａ 先行凸部下流側稜線部
４２０１ｂ 先行凸部頂点
４２０１ｃ 先行凸部頂面
４２０１ｄ 先行凸部頂面上流端部
４２０２ 後続凸部
４２０２ａ 後続凸部下流側稜線部
４２０２ｂ 後続凸部頂点
４２０２ｃ 後続凸部頂面
４２０２ｄ 後続凸部頂面上流端部
Ｌ１ 第一溝
Ｌ２ 第二溝
Ｐ 転写紙
Ｑ 接触位置
Ｑ１ 初期接触位置
Ｔ トナー
Ｔ１ 固着トナー
α 現像領域
β 供給ニップ
γ１ 凸部下流角
γ２ 凸部上流角

特開２００７−１７８９０１号公報 特開２００７−１２１９５１号公報 特開平０８−１６０７３６号公報 特開２００１−２７２８６８号公報 特開平１１−２７２０７８６号公報

Claims (22)

1. 現像剤を表面上に担持して表面が無端移動し、潜像担持体と対向する現像領域で該潜像担持体の表面の潜像に現像剤を供給して現像する現像剤担持体と、
   該現像剤担持体の表面に接触して該現像領域に向かう現像剤の量を規制する規制部材とを有し、
   該現像剤担持体の表面に凹凸形状を備える現像装置において、
   上記規制部材の上記現像剤担持体に接触する部分が、該現像剤担持体の表面移動によって上記凹凸形状の凸部の頂点よりも低い位置に落ち込むことを特徴とする現像装置。
2. 請求項１の現像装置において、
   画像を出力しないときに、画像出力時よりも小さい線速で上記現像剤担持体を表面移動させる低速動作を実行することを特徴とする現像装置。
3. 請求項２の現像装置において、
   上記低速動作の上記現像剤担持体の線速が、上記規制部材の該現像剤担持体に接触する部分が上記凹凸形状の凸部の頂点よりも低い位置に落ち込む線速であることを特徴とする現像装置。
4. 請求項２または３に記載の現像装置において、
   上記低速動作のときには、上記規制部材と上記現像剤担持体との間に、画像出力時とは異なるバイアスを印加することを特徴とする現像装置。
   →交流に限定せず広い範囲で、画像出力時とは異なるバイアスと記載。
5. 請求項４に記載の現像装置において、
   上記低速動作のときに上記規制部材と上記現像剤担持体との間に印加するバイアスが交流バイアスであることを特徴とする現像装置。
6. 請求項５に記載の現像装置において、
   上記交流バイアスの周期が、上記凹凸形状の凹部が上記規制部材との対向位置を通過する時間よりも短いことを特徴とする現像装置。
7. 請求項４乃至６の何れかに記載の現像装置において、
   温度または湿度を検出する温湿度検出手段を有し、該温湿度検出手段の検出結果に応じて、
   上記低速動作のときに上記規制部材と上記現像剤担持体との間に印加するバイアスの条件を変更する制御手段を有することを特徴とする現像装置。
8. 請求項２乃至７の何れかに記載の現像装置において、
   画像出力終了時に、上記低速動作を実行することを特徴とする現像装置。
9. 請求項２乃至８の何れかの現像装置において、
   予め定められた所定の間隔で上記低速動作を実行することを特徴とする現像装置。
10. 請求項９の現像装置において、
    温度または湿度を検出する温湿度検出手段を有し、該温湿度検出手段の検出結果に応じて、上記所定の間隔を変更する制御手段を有することを特徴とする現像装置。
11. 請求項１乃至１０の何れかに記載の現像装置において、
    上記現像剤担持体の表面移動方向について、該表面移動方向に直交する方向の全域が凹部のみからなる領域を有することを特徴とする現像装置。
12. 請求項１１に記載の現像装置において、
    上記表面移動方向に直交する方向の全域が凹部のみからなる領域を、該表面移動方向に対して、全ての凸部の間に備えることを特徴とする現像装置。
13. 請求項１１または１２に記載の現像装置において、
    上記表面移動方向に直交する方向の全域が凹部のみからなる領域として、該表面移動方向の長さが異なる複数種類の領域を設けることを特徴とする現像装置。
14. 請求項１乃至１３の何れかに記載の現像装置において、
    上記凹凸形状の凸部の表面移動方向上流側の部分の高さが、該凸部の頂点よりも低くなっていることを特徴とする現像装置。
15. 請求項１乃至１４の何れかに記載の現像装置において、
    上記凹凸形状の凸部の表面移動方向下流側の部分の高さが、該凸部の頂点よりも低くなっていることを特徴とする現像装置。
16. 請求項１乃至１３の何れかに記載の現像装置において、
    非現像時に、上記現像剤担持体の表面を、現像時の表面移動方向と逆方向に移動する制御を実行する制御手段を有することを特徴とする現像装置。
17. 請求項１６に記載の現像装置において、
    現像時の上記現像剤担持体の表面移動方向で、上記凹凸形状の凸部の表面移動方向下流側の部分の高さが、該凸部の頂点よりも低くなっていることを特徴とする現像装置。
18. 請求項１６または１７に記載の現像装置において、
    現像動作の終了時に、上記現像剤担持体の表面を、現像時の表面移動方向と逆方向に移動することを特徴とする現像装置。
19. 請求項１６乃至１８の何れかに記載の現像装置において、
    所定の間隔で、上記現像剤担持体の表面を、現像時の表面移動方向と逆方向に移動することを特徴とする現像装置。
20. 請求項１９に記載の現像装置において、
    装置を設置した環境における温度または湿度の少なくとも何れか検出する環境条件検出手段を備え、該環境条件検出手段の検出結果に基づいて、上記所定の間隔を変更する制御を実行する制御手段を備えることを特徴とする現像措置。
21. 少なくとも潜像担持体と、
    該潜像担持体表面を帯電させるための帯電手段と、
    該潜像担持体上に静電潜像を形成するための潜像形成手段と、
    該静電潜像を現像してトナー像化するための現像手段とを有する画像形成装置において、
    該現像手段として、請求項１乃至２０の何れかに記載の現像装置を用いることを特徴とする画像形成装置。
22. 請求項２１の画像形成装置において、
    潜像を担持する潜像担持体、該潜像担持体を一様帯電する帯電手段及び該潜像担持体の表面の付着物を除去する潜像担持体クリーニング手段のうちの少なくとも一つと、該潜像担持体上の潜像を現像する上記現像装置とを１つのユニットとして共通の保持体に保持させて装置本体に対して着脱可能にしたプロセスカートリッジを有することを特徴とする画像形成装置。

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