JP2014513754A - コーティング・プロセス用の電気接点構成 - Google Patents

Abstract

電着可能コーティング組成物を導電性表面の上方で移動させながら、例えばペーストなどの導電性可鍛材料の層を有する導電性部材を導電性表面の部分に対して付勢することによって、ソーラ・ミラーの反射性コーティングの導電性表面に保護コーティングを塗布する。導電性表面の上方で電着可能コーティング組成物を移動させる動作としては、電着可能コーティング組成物のフロー・カーテンの中を通してソーラ・ミラーを移動させる動作、及び電着可能コーティング組成物のプールにソーラ・ミラーを沈める動作が挙げられる。導電性部材と導電性表面の間に導電性可鍛材料の層を用いることにより、コーティング・プロセス中に接触が生じる導電性表面のむらを補償し、それにより、電気接触領域の電流密度を低下させる。

Description

本発明は、米国エネルギー省によって授与された契約第ＤＥ ＦＣ３６−０８ＧＯ１８０３３号（ＤＯＥ ＳＯＬＡＲ ＰＯＷＥＲ）の下、政府支援により行われた。米国政府は、本発明の一部の権利を有している可能性がある。

本発明は、コーティング・プロセス用の電気接点構成に関し、さらに詳細には、エレクトロコーティング（電着塗装）プロセスのフロー・カーテンと組み合わせて用いられる電気接点構成、及びその構成を用いる方法に関する。

一般に、ソーラ・ミラーは、ガラス基板などの透明基板、及びそのガラス基板の太陽と反対側の表面上に設けられた、例えば金属箔などの日光反射性コーティング或いは１枚又は複数枚の日光反射膜を有するコーティングを含む。コーティングは、例えば引っ掻きや衝撃摩耗などの機械的損傷並びに／或いは例えば雨及び環境中の化学物質によって引き起こされる酸化及び／又は腐食などの化学的浸食から反射性コーティングを保護するために、反射性コーティングの上方に塗布される。反射性コーティングの上方に保護コーティングを塗布するために使用することができる様々な技術がある。本明細書に関連する１つのコーティング技術は、電着塗装プロセスである。電着塗装プロセスの１実施例では、電着可能コーティング組成物の入っているタンク内に、電極を配置する。コーティング対象のソーラ・ミラーを、電源の第１の端子に接続し、電着可能コーティング組成物中の電極を、電源の第２の端子に接続する。

上記のように構成すると、電極とソーラ・ミラーに電流を流したときに、電着塗装プロセスを電気回路としてみることができる。この電気回路において、電着可能コーティング組成物は、陽電荷又は陰電荷を有し、コーティング対象である反射性コーティングの導電性表面は、電着可能コーティング組成物の電荷とは反対の電荷を有する。すなわち、基板の導電性表面及び導電性液体は、それぞれアニオン性又はカチオン性となることができる。電着塗装プロセス中に、例えば直流整流器などの電源によって完全な電気回路が確立され、それにより、ソーラ・ミラーの反射性コーティングの反対電荷に帯電した表面上にコーティング組成物を堆積させることができる。

米国特許出願第１２／８１３５３７号 米国特許出願第１２／９１１１８９号 米国特許出願第１２／３３０５８０号（米国特許出願公開第Ｕ．Ｓ．２００９／０２３３０７１Ａ１号） 米国特許第６９１６５４２号 米国特許第４７９３８６７号 米国特許第５５８８９８９号 米国特許出願第１２／７０９０９１号 米国特許出願第１２／７０９０４５号

上述の電着塗装フロー・カーテン・プロセスは一応満足できるものではあるが、制限もある。具体的には、現在利用することができる接点デバイスは、コーティング対象のソーラ・ミラーの様々な輪郭に対応していない。その結果として、デバイスの接触表面とソーラ・ミラーの輪郭形成された表面の間の面接触が不完全である。このように面接触が不完全であることにより、電流密度が上昇し、これによりアーク放電が発生する。アーク放電は、ソーラ・ミラーの反射性コーティングに対して、例えば溶融などの損傷を与える可能性があることが分かっている。ソーラ・ミラーの表面の輪郭に関わらず完全な面接触を実現する電気接点デバイスが提供されれば有利であることは、当業者なら理解することができるであろう。

本発明は、物品の導電性輪郭形成表面の上方に電着塗装を塗布するコーティング装置に関する。この装置は、特に、前記物品の前記導電性輪郭形成表面の上方に導電性を有する電着可能コーティング組成物を塗布する構成と、互いに向かって付勢された１対のジョー部材を特に含む導電性接点デバイスとを含み、前記ジョー部材の少なくとも一方は、特に、導電性可鍛材料を含む。

物品の導電性輪郭形成表面の上方に電着塗装を塗布する方法は、特に、前記導電性輪郭形成表面の上方に導電性を有する電着可能コーティング組成物を移動させるステップと、１対のジョー部材を設けるステップと、前記１対のジョー部材のうちの第１のジョー部材の表面上に導電性可鍛材料の層を形成するステップと、前記物品の前記導電性表面に対して前記第１のジョー部材を付勢して、前記層を前記物品の前記導電性表面に付勢するステップと、前記導電性表面の上方に前記電着可能コーティング組成物を移動させて電流経路を確立するステップであり、前記電流経路が、前記電着可能コーティング組成物、前記基板の前記導電性表面、前記層及び前記１対のジョー部材のうちの前記第１のジョー部材を含むステップと、前記電流経路に沿って電流を流して、前記電着可能コーティング組成物と接触している前記導電性表面上に前記コーティングを堆積させるステップとを含む。

本発明の教示によって塗布された保護膜を有する放物線形ソーラ・ミラーを示す等角投影図である。 図１の線２−２に沿ってとった図である。 本発明によって塗布された保護膜を有する平板ソーラ・ミラーを示す等角投影図である。 本発明の教示によって塗布された保護膜を有するトラフ形ソーラ・ミラーを示す等角投影図である。 平板ソーラ・ミラーの一部に取り付けられた本発明の導電性接点構成の非限定的な実施例を示す等角投影図である。 本発明の実施において使用することができる電気系を示す概略図である。 本発明の教示によってソーラ・ミラーの一部に取り付けられた本発明の導電性接点構成の別の非限定的な実施例を示す側面図である。 分かりやすくするために一部分を切り欠いた、図７の導電性接点構成の接点部材を示す図である。 本発明の特徴を組み込んだ、コーティング・ステーションを有するコンベヤを示す側面図である。 分かりやすくするためにコーティング・ステーションを省略したコンベヤを示す平面図である。 本発明の教示に従って成形ソーラ・ミラーの反射性コーティングの上方に保護膜を塗布するコーティング・フロー・カーテンを形成するために本発明の実施に際して使用される導管を示す側面図である。 本発明の教示に従って平板ソーラ・ミラーの反射性コーティングの上方に保護膜を塗布するコーティング・フロー・カーテンを形成するために本発明の実施に際して使用される導管を示す等角投影図である。 放物線形ソーラ・ミラーをコーティングするために本発明の実施に際して使用されるセグメント式導管の特徴を示す図である（シート８）。 放物線形ソーラ・ミラーをコーティングするために本発明の実施に際して使用されるセグメント式導管の特徴を示す図である（シート８）。 放物線形ソーラ・ミラーをコーティングするために本発明の実施に際して使用されるセグメント式導管の特徴を示す図である（シート６）。 本発明の教示に従ってソーラ・ミラーをコーティングする電着塗装構成を示す側面図である。

値、範囲、量又はパーセンテージを表す数字など、本明細書で使用する全ての数字は、特に指定がない限り、その数字の前に「約」という言葉が明記されていなくても、「約」という言葉が記されているものとして読むものとする。いかなる数値範囲について言及しているときにも、その範囲は、その範囲の最小値と最大値の間のあらゆる数及び／又は分数を含むものとして理解されたい。例えば、「１から１０」という範囲は、ここに述べる最小の値である１とここに述べる最大の値である１０の間（１及び１０を含む）の全ての小範囲、すなわち最小値が１以上であり最大値が１０以下である全ての小範囲を含むものとする。本明細書で用いる「数」という用語は、１又は１を超える整数を意味している。また、本明細書で用いる「の上方を移動する」、「の上方に塗布される」、「の上方に堆積される」という用語は、その上を移動し、その上に塗布され、またその上に堆積されるが、必ずしもそれと面接触しているとは限らないという意味である。例えば、ある表面、物品、膜又は構成要素が、別の表面、別の物品、別の膜又は物品の別の構成要素の「上方を移動する」、「上方に塗布される」、「上方に堆積される」のように言うとき、それは、それらの物品の表面間、又は物品又は装置の構成要素間に物体が存在しないとは限らないという意味である。

本発明の非限定的な実施例について説明する前に、本発明はその他の実施例を有することができるものであり、そのため、本発明の適用が、本明細書に示して説明するこれらの具体的な非限定的な実施例の詳細に限定されるわけではないことを理解されたい。さらに、本明細書において本発明を説明するために用いる用語は、説明のためのものであり、限定的な意味を持つものではない。さらに、特に指定しない限り、以下の説明において、同じ参照番号は同じ要素を指している。

本発明の非限定的な実施例の実施に際しては、ハイブリッド電着塗装フロー・カーテン・プロセスで本発明の導電性接点構成を使用して、ソーラ・ミラーの反射性コーティングの導電性表面の上方に、例えば有機保護コーティング（ただしこれに限定されない）などの電着可能コーティング組成物を堆積させる。本発明のハイブリッド電着塗装カーテン・プロセスの非限定的な１実施例では、電着可能コーティング組成物の液体カーテンを導電性表面に向けて送り、本発明の導電性接点構成の非限定的な１実施例をその導電性表面に取り付けることによって、ソーラ・ミラーの反射性コーティングの導電性表面をコーティングする。例えばＤＣ５００ボルト整流器などの直流電源を、液体カーテン及び接点構成に接続して、例えば保護コーティングなどのコーティングを反射性コーティングの導電性表面上に塗布する電気回路を形成する。

次に、電着可能コーティング組成物について、簡単に説明する。電着可能コーティング組成物についてのさらに詳細な説明は、参照によりその全体を本明細書に組み込む、２０１０年６月１１日出願のＧａｒｙ Ｒ．Ｏｒｏｓｚ等による「ＭＥＴＨＯＤ ＦＯＲ ＤＥＰＯＳＩＴＩＮＧ ＡＮ ＥＬＥＣＴＲＯＤＥＰＯＳＩＴＡＢＬＥ ＣＯＡＴＩＮＧ ＣＯＭＰＯＳＩＴＩＯＮ ＯＮＴＯ Ａ ＳＵＢＳＴＲＡＴＥ ＵＳＩＮＧ Ａ ＰＬＵＲＡＬＩＴＹ ＯＦ ＬＩＱＵＩＤ ＳＴＲＥＡＭＳ」と題する米国特許出願第１２／８１３５３７号、及び２０１０年１０月２５日出願のＢｅｎｊａｍｉｎ Ｋａｂａｇａｍｂｅ等による「ＥＬＥＣＴＲＯＣＵＲＴＡＩＮ ＣＯＡＴＩＮＧ ＰＲＯＣＥＳＳ ＦＯＲ ＳＯＬＡＲ ＭＩＲＲＯＲＳ」と題する米国特許出願第１２／９１１１８９号に記載されている。

本明細書で使用する「硬化」という用語は、コーティングの架橋性構成要素が少なくとも部分的に架橋するプロセスを指す。一部の実施例では、架橋性構成要素の架橋密度（すなわち架橋の程度）は、例えば３５％から８５％など、また場合によっては５０％から８５％など、完全架橋の５％から１００％の範囲である。当業者なら、窒素中でＰｏｌｙｍｅｒ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｉｅｓ社製のＭＫ ＩＩＩ ＤＭＴＡ分析器を用いて行う動的機械熱分析（ＤＭＴＡ）など様々な方法で、架橋の存在及び程度、すなわち架橋密度を決定することができることを理解するであろう。

本明細書で任意のモノマーについて言及するとき、それは、一般的に、別のモノマー又はポリマーなど別の重合可能な構成要素と重合することができるモノマーを指している。特に指定が無ければ、複数のモノマー構成要素が互いに反応して化合物になったら、その化合物は、それらのモノマー構成要素の残渣を含んでいることを理解されたい。

本発明の非限定的な１実施例では、電着可能コーティング組成物は、膜形成ポリマー、及び膜形成ポリマーと反応することができる硬化剤を含む。「水分散性」である膜形成ポリマーである限り、様々な膜形成ポリマーを使用することができる。本明細書で使用する「水分散性」という用語は、材料が、水に可溶化、分散及び／又は乳化されるようになっていることを意味する。本発明で使用するのに適した膜形成ポリマーの例としては、ポリエポキシド、アクリル、ポリウレタン、ポリエステル又はそれらの組合せから誘導される樹脂又はポリマーが挙げられる（ただしこれらに限定されない）。一部の実施例では、膜形成ポリマーは、官能基を含むこともできる。本明細書で使用する「官能基」又は「反応性官能基」という用語は、ヒドロキシル、カルボキシル、カルバメート、エポキシ、イソシアネート、アセトアセテート、アミン塩、メルカプタン、又はそれらの組合せを意味する。上述の膜形成ポリマーも、本質的にはイオンである。具体的には、膜形成ポリマーは、カチオン性又はアニオン性とすることができる。したがって、いくつかの実施例では、膜形成ポリマーは、一般に、膜形成ポリマーをカソードに電着させることができるようにする酸を用いて膜形成ポリマーの官能基を中和することによって調製されるカチオン塩基を含むことができる。例えば、いくつかの実施例では、最初にポリマーを含むポリエポキシドを、上述のようなアミン、１、５、７−トリアザビシクロ［５．５．０］デカ−５−エン（ＴＢＤ）、硫化物、又はそれらの組合せと反応させ、その後そのポリマーを酸と反応させることによって、膜形成カチオン性ポリマーを誘導することができる。エポキシ官能性ポリマーと反応するために使用される化合物に応じて、酸は、ポリマーがアミン、ＴＢＤ及び／又は硫化物と反応した後でポリマーに加えてもよいし、或いは、これらの化合物と組み合わせてポリマーに加えてもよい。一部の実施例では、「イオン化合物」という用語は、上述のイオン性膜形成ポリマーを指す。

本発明の好ましい実施においては、電着可能コーティング組成物は、ソーラ・ミラーの反応性コーティングの導電性表面に、フロー・カーテンとして塗布されるが、本発明は、これに限定されるわけではなく、本発明を実施して電着可能コーティング組成物を塗布する際には、当技術分野で既知のどのような液体塗布技術を使用してもよい。例えば、本発明の非限定的な１実施例では、様々な液体材料を導電性表面に噴霧して塗布することができる。また、本発明の別の非限定的な実施例では、例えばソーラ・ミラーなどのコーティング対象の物品と、電着可能コーティング組成物のカーテンとを、互いに対して相対的に移動させて、ソーラ・ミラーの導電性表面の上方に液体を流すことができる。さらに、本発明の別の非限定的な実施例では、電着可能コーティング組成物の浴槽にソーラ・ミラーを浸漬し、さらに別の本発明の実施例では、電源に電気的に接続された導電性表面を有するローラを用いて、電着可能コーティング組成物を塗布する。

本発明のいくつかの実施例では、電着可能コーティング組成物が、反射性コーティング上に堆積させた後で、実質的に、又は完全に硬化するように、電着可能コーティング組成物を硬化させる設備をプロセス中に位置決めすることができる。例えば、一部の実施例では、反射性コーティングの一部分の上方に塗布した電着可能コーティング組成物をＵＶランプで露光し、その後、反射性コーティングの残りの部分に塗布した電着可能コーティング組成物をＵＶランプで露光する。他の実施例では、反射性コーティングのほぼ全体を覆う電着可能コーティング組成物を、ＵＶランプで露光する。本発明の上述の実施例では、電着可能コーティング組成物を硬化させるためにＵＶランプを使用するものとして説明したが、電着可能コーティング組成物の個々の化学的性質によっては、その他の方法を使用してコーティング組成物を硬化させてもよい。例えば、加熱／熱エネルギー、赤外線、誘導加熱、電子ビーム、及び／或いは電離放射線又は化学線（ただしこれらに限定されない）を使用して、電着可能コーティング組成物を硬化させることもできる。一部の実施例では、硬化動作は、雰囲気温度で実行することができる。他の実施例では、硬化動作は、２６０℃以下の温度で実行することができる。一部の実施例では、硬化動作は、２６０℃未満の値を任意に組み合わせた範囲内の温度で実行することができる。例えば、硬化動作は、１２０℃〜１５０℃の範囲の温度で実行することができる。ただし、硬化のメカニズムを活性化するために必要であれば、これより低い温度を使用することもできるし、これより高い温度を使用することもできることに留意されたい。

次に、接点デバイスを用いてコーティングすることができるソーラ・ミラーの非限定的な実施例、及び本発明のコーティング・プロセスについて述べる。本発明が、このソーラ・ミラーの形状に限定されず、また、当技術分野で既知のソーラ・ミラーのいかなる形状にも限定されず、例えば放物線形ソーラ・ミラー、平板ミラー及びトラフ・ミラーなど（ただしこれらに限定されない）を本発明の実施に当たって使用することができることを理解されたい。図１に示すのは、例えば太陽（図示せず）に向いた第１の表面２４と反対表面又は第２の表面２６とを有するソーダ石灰ケイ酸塩ガラス（ただしこれは本発明に限定されない）など、透明基板２２を有する放物線形ソーラ・ミラー２０の非限定的な実施例である。ソーラ・ミラー２０が放物線形ソーラ・ミラーである場合には、第１の表面２４は凹面であり、第２の表面２６は凸面である。基板２２の第２の表面２６（図２に明示されている）には、反射性のコーティング、層又はフィルム２８が塗布され、日光を焦点又は焦点領域に反射する。日光反射性コーティング２８は、通常は、太陽エネルギーの反射を増大させながら透過損失を低減するために、不透明な膜である。さらに、反射性コーティング２８は、太陽エネルギーの反射率を高めるために、例えば銀、アルミニウム、ニッケル、ステンレス鋼又は金など（ただしこれらに限定されない）の金属の層又は膜を含むので、通常は導電性である。反射性コーティング２８は、例えば金属箔の凸面２６への接着、無電解コーティング、ローラ塗り又は刷毛塗り、化学蒸着、或いはマグネトロン・スパッタリング真空蒸着（ＭＳＶＤ）など（ただしこれらに限定されない）、通常行われるいかなる方法で基板２２の表面２６に塗布してもよい。

ここで述べている本発明の非限定的な実施例では、反射性コーティング２８は、１枚又は複数枚の金属膜及び１枚又は複数枚の誘電体膜を含む複数枚の膜を含む、ＭＳＶＤコーティングであった。図２を参照すると、反射性膜２８は、ガラス基板２２の表面２６の上方又は上の二酸化チタン膜２９と、二酸化チタン膜２９の上方又は上の銀膜又は銀層３０と、銀膜３０の上方又は上のニッケル含有膜又はニッケル含有層３１と、ニッケル含有膜３１の上方又は上の二酸化チタン膜又は二酸化チタン層３２と、二酸化チタン膜３２の上方又は上のスズ酸亜鉛膜又はスズ酸亜鉛層３３と、スズ酸亜鉛膜３３の上方又は上の永久保護オーバコート（ＰＰＯ）膜又は永久保護オーバコート層３４とを含む。本発明の実施に際して使用される反射性コーティング２８の各膜及び本発明の実施に際して使用することができる追加のコーティングについての説明は、参照によりその全体を本明細書に組み込む、現在は米国特許出願公開第Ｕ．Ｓ．２００９／０２３３０７１Ａ１号となっている「ＲＥＦＬＥＣＴＩＶＥ ＣＯＡＴＩＮＧ」と題する２００８年１２月９日出願の米国特許出願第１２／３３０５８０号に見ることができる。

ＰＰＯ膜３４は、その下にある膜２９〜３３を、例えばガラス基板２２の形成及び成形中の引っ掻き及び衝撃摩耗などの機械的損傷、並びにコーティングした基板の保管中の化学的浸食から保護する。本発明の実施に際して使用した（ただし本発明に限定されない）ＰＰＯ膜３４は、参照によりその全体を本明細書に組み込む米国特許第６９１６５４２号に開示されているタイプのものである。

また、本発明のいくつかの実施例では、反射性コーティング２８が、異なる金属の膜を含むことができることも理解されたい。本発明に限定されることではないが、反射性コーティング２８の異なる金属間のガルバニック作用を防止するために、反射性コーティング２８上又は上方に、犠牲金属膜３５を設けることができる。例えば亜鉛、アルミニウム、スズ、及び鉄など（ただしこれらに限定されない）、当技術分野で犠牲金属として使用され、且つ／又は知られているいかなる金属でも、本発明の実施に際して使用することができる。導電性膜３５は、例えば電着可能コーティングの堆積、ローラ塗り又は刷毛塗り、化学蒸着或いはマグネトロン・スパッタリング真空蒸着（ＭＳＶＤ）など、通常行われるいかなる方法で塗布してもよい。本発明の好ましい実施では、ＰＰＯ膜３４の上方又は上に、亜鉛膜３５を形成する。例えば本発明の実施に際して使用することができる亜鉛含有プライマ膜又は亜鉛含有プライマ層など、プライマ膜又はプライマ層に関するさらに詳細な説明は、参照により本明細書に組み込む米国特許第４７９３８６７号及び第５５８８９８９号に記載されている。

本発明の教示によれば、反射性コーティング２８の上又は上方、或いは亜鉛プライマ膜３４の上又は上方に、保護電着塗装層又は保護電着塗装膜３６を形成する。以下の説明では、「導電性表面」という用語は、保護コーティング３６が塗布される、参照番号３８で示される表面を指すものとして使用する。本発明の実施では、図２に示すように、導電性表面３８は、例えばソーラ・ミラー２０の基板２２の凸面２６に対して反対向きのＰＰＯ膜３４の表面など、反射性コーティング２８の外側表面としてもよいし、或いは、亜鉛膜３５の外側表面、すなわちソーラ・ミラー２０の基板２２の凸面２６に対して反対向きの亜鉛プライマ膜３５の表面としてもよい。さらに詳細には、本発明に限定されることではないが、ガルバニック作用が問題点として予想されない場合には、亜鉛膜３５を省略し、導電性表面３８は、基板２２の凸面２６から最も遠いＰＰＯ膜３４の表面となる。一方、ガルバニック作用が問題点として予想される場合には、例えば亜鉛膜などの膜３５が存在し、導電性表面３８は、基板２２の凸面２６から最も遠い亜鉛膜３５の表面となる。

本発明は、ソーラ・ミラー２０のガラス基板２２を成形して反射性膜２８でコーティングする方法に限定されず、本発明の実施に際しては当技術分野で既知のいかなる方法でも使用することができることを理解されたい。本発明の非限定的な１実施例では、反射性コーティング２８を有する正方形の平板ガラス基板を成形することによって、放物線形ソーラ・ミラー２０を作成する。成形したガラス基板の周囲の各部を除去して、４つの曲線辺４０Ａ〜４０Ｄと、複数のソーラ・ミラー２０を１つのアレイとして横に並べて配置するための４つの直線辺４２Ａ〜４２Ｄとを形成する。ソーラ・ミラー２０を作成するプロセスに関するさらに詳細な説明については、２０１０年２月１９日出願のＪａｍｅｓ Ｐ．Ｔｈｉｅｌによる「Ａ ＳＯＬＡＲ ＲＥＦＬＥＣＴＩＮＧ ＭＩＲＲＯＲ ＡＮＤ ＭＥＴＨＯＤ ＯＦ ＭＡＫＩＮＧ ＳＡＭＥ」と題する米国特許出願第１２／７０９０９１号、及び２０１０年２月１９日出願のＡｂｈｉｎａｖ Ｂｈａｎｄａｒｉ等による「ＳＯＬＡＲ ＲＥＦＬＥＣＴＩＮＧ ＭＩＲＲＯＲ ＨＡＶＩＮＧ Ａ ＰＲＯＴＥＣＴＩＶＥ ＣＯＡＴＩＮＧ ＡＮＤ ＭＥＴＨＯＤ ＯＦ ＭＡＫＩＮＧ ＳＡＭＥ」と題する米国特許出願第１２／７０９０４５号を参照されたい。これらの特許出願は、参照によりその全体を本明細書に組み込む。

引き続き図１を参照すると、射線４６で表される平行な太陽エネルギー線は、成形ガラス基板２２の凹面２４に入射する。図１では、分かりやすく簡潔にするために、凹面２４に入射する無数の平行な太陽エネルギー線ではなく、２本の独立した射線４６として、太陽エネルギー線を示してある。射線４６の一部分４７は、ミラー２０の凹面２４で２次ミラー４８に反射され、射線４６の一部分（図示せず）は、凹面２４を凸面２６まで通過する。ガラス体内の内部反射光線に関する詳細な説明については、上述の米国特許出願第１２／７０９０４５号を参照されたい。

図１に示す本発明の非限定的な実施例では、射線４７は、成形ミラー２０の焦点又は焦点領域に位置決めされた２次ミラー４８に入射する。射線４７は、２次ミラー４８に入射し、２次ミラー４８からエネルギー変換器５６に反射される。２次ミラー４８は、平板ミラーであっても曲面を有するミラーであってもよい点を除けば、ミラー２０と同様である。本発明の別の実施例では、エネルギー変換器５６を、成形ミラー２０の焦点又は焦点領域に位置決めして、２次ミラー４８を省略する。本発明は、エネルギー変換器５６に限定されず、変換器５６は、太陽エネルギーを受けてその太陽エネルギーを電気エネルギー又は熱エネルギーに変換するために当技術分野で使用される変換器であればどのようなタイプの変換器であってもよいことは、理解されるであろう。

図３を参照すると、本発明の実施に際して使用することができる平板ソーラ・ミラー５７の非限定的な実施例が示してある。平板ミラー５７は、特に、例えば１対の平行な平板大表面５９及び６０を有するソーダ石灰ケイ酸塩ガラス基板５８などの透明基板５８を含む。反射性コーティング２８は、これらの大表面のうちの一方、例えばガラス基板５８の大表面６０の上にある。本発明の教示によれば、例えば基板５８の大表面６０から最も遠い亜鉛膜３５の表面などの導電性表面３８に保護コーティング３６を施す。

図４を参照すると、本発明の実施に際して使用することができるトラフ・ミラー６２の別の非限定的な実施例が示してある。トラフ・ミラー６２は、特に、例えば図４に示すようにＣ字形断面を有する、対向する細長い辺６４及び６５と、凹面６７と凸面６８とを有するソーダ石灰ケイ酸塩ガラス基板６３などの、トラフ形透明基板６３を含む。反射性コーティング２８は凸面６８の上方にあり、凹面６７は、基板６３の長手方向軸又はトラフ・ソーラ・ミラー６２の凹面６７の焦点領域においてエネルギー変換器５６に向けて、図１を参照して上述したように日光４６（図４では１本の射線のみをファントムで示す）を反射するように成形される。

放物線形ソーラ・ミラー２０の表面２４、平板ソーラ・ミラー５７の表面５９、及びトラフ・ソーラ・ミラー６２の凹面６７がコーティングされていない表面であり、摂氏５９３度（華氏１１００度）未満のガラスが非導電性であることは、当業者なら理解するであろう。表面２４、５９及び６７に導電性コーティングを施す場合には、表面２４、５９及び６７は、任意の好都合な方法で、それぞれソーラ・ミラー２０、５７及び６２の表面２６、６０及び６８から電気的に絶縁される。この電気的絶縁は、例えば、この説明に限定されることではないが、表面２４、５９及び６７を絶縁性テープで被覆する、又は電着可能コーティング組成物を導電性表面３８に制限した状態に維持することによって行う。

本発明の非限定的な１実施例では、保護コーティング３６は、以下の方法で、平板ソーラ・ミラー５７（図３参照）の亜鉛膜３５の導電性表面３８に塗布した。例えばＡＣＣＯ Ｏｆｆｉｃｅ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ社製の図５に示すタイプのようなバインダ・クリップ７２を、ミラー５７に接続した。さらに詳細には、クリップ７２のレグ７４をガラス基板５８の表面５９に掛け、クリップ７２のレグ７６を反射性コーティング２８上の亜鉛膜３５の導電性表面３８に掛けた。バインダ・クリップ７２の中央レグ７８は、配線８４Ａによって５００直流整流器８２（図６参照）の負極８０に接続した。電着可能コーティング組成物であるカチオン性アクリル・エレクトロコーティング塗料１１２ＰＯＷＥＲＣＲＯＮ（登録商標）９３５（米国ペンシルバニア州ピッツバーグのＰＰＧ Ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓ社製）のフロー・カーテン（以下で詳述するフロー・カーテン）を、整流器８２の正端子８６に接続した。カチオン性アクリル・エレクトロコーティング塗料１１２ＰＯＷＥＲＣＲＯＮ（登録商標）９３５とバインダ・クリップは互いに離間しており、接触していないので、整流器８２の電流は、導電性表面３８を流れる。

この電気系（電着可能コーティング組成物のフロー・カーテンと、バインダ・クリップ７２と、フロー・カーテンとバインダ・クリップの間の導電性表面の一部分とを含む電気系）に電圧を印加して、電着可能コーティング組成物を流す導電性表面３５に保護コーティング３６（図５には図示せず。図２参照）を施した。導電性表面及びバインダ・クリップ７０の上方に電着可能コーティング組成物を流しながら、このフロー・カーテンの中を、ソーラ・ミラーをソーラ・ミラーの反対側端部まで移動させた。コーティング・プロセス中にはアーク放電が観察され、バインダ・クリップ７２をミラー５７から除去した後で、クリップ７２のレグ７６と接触していた導電性表面３８が溶融していたことが観察された。

導電性表面３８の、バインダ・クリップ７２のレグ７６の下の領域は、バインダ・クリップ７２のレグ７６を保護膜３５に当て、未コーティング領域の上方に電着可能コーティング組成物を流すことによってコーティングした。

アーク放電及びバインダ・クリップ７２のレグ７６の下の導電性表面３８の溶融は、バインダ・クリップ７２のレグ７６の縁部８８が円形表面を有し、また欠けた部分９０を有しており、これにより導電性表面３８にかかる電流の密度が増大した結果と推測される。

本発明の第２の非限定的な実施例は、ＭＧ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ社製の８４６−８０Ｇのような導電性炭素を有する可鍛材料又はペースト（図５にファントムで示す）の層９２を、導電性表面３８とバインダ・クリップ７２のレグ７６の間に形成して、領域９０を層９２で充填することによって実施した。上記のコーティング・プロセスを繰り返した。アーク放電は観察されず、バインダ・クリップを除去したときにも、層９２の下の導電性表面３５は溶融しておらず、例えば、導電性表面は汚れのない外観であった。接触面積を増加させると電流密度が低下すること、及びババインダ・クリップ７２のレグ７６の接触面積を増加させると、層９２が不要になることが分かった。この方法は、平行な平板表面を有するソーラ・ミラーでは許容できるが、例えば放物線形ソーラ・ミラーなど、平行でない曲面を有するソーラ・ミラーでは許容できない。もう１つの考慮要因は、亜鉛膜３５及び反射性コーティング２８のコーティング厚さの変動である。さらに別の要因は、例えば放物線形ソーラ・ミラー２０のガラス基板２２の凸面２６の様々な形状など、ソーラ・ミラーの様々な形状のそれぞれに合わせた接点デバイスとなるように接点デバイスの接触表面を成形する費用である。

必要に応じて図７〜図９を参照すると、直流整流器８２（図６参照）をソーラ・ミラー２０（図１）、５７（図３）及び６２（図４）の導電性表面３８に電気的に接続する本発明の導電性接点構成１５８の非限定的な実施例が示してある。この構成１５８は、層９２、及びクランプ・デバイス又は接点デバイス１６４を含む。図７を参照すると、クランプ・デバイス１６４は、端部１６９及び１７０を有する第１のアーム１６８と、端部１７４及び１７５を有する第２のアーム１７２とを有する。アーム１６８と１７２は、枢動点１７８で接続され、端部１６９と１７４の間に、ばね１８０が位置決めされる。この構成では、ばね１８０の付勢作用に反してアーム１６８及び１７２の端部１６９及び１７４をそれぞれ互いに向かって移動させると、アーム１６８及び１７２の端部１７０及び１７５は、それぞれ互いから離れるように移動する。例えば、端部１７０及び１７５は、ソーラ・ミラーから離れるように移動する。また、例えばばね１８０の付勢作用によってアーム１６８及び１７２の端部１６９及び１７４をそれぞれ互いから離れるように移動させると、第１及び第２のアーム１６８及び１７２の端部１７０及び１７５は、例えばソーラ・ミラーを押圧するように、それぞれ互いに向かって移動する。第２のアーム１７２の端部１７５は、接点部材１８４を有し、アーム１６８の端部１７０は、支持板１８６を有する。

次に図８を参照すると、接点デバイス１６４の接点部材１８４は、例えば金属ディスク１８７など（ただしこれは本発明に限定されない）、構造的に安定な導電性ディスク１８７を含む。電着可能コーティング組成物が導電性ディスク１８７上に堆積するのを防止するために、このディスクは、例えばプラスチック・ハウジング１８８など（ただしこれに限定されない）の開放端非導電性ハウジング１８８内に取り付けられる。本発明の非限定的な１実施例のディスク１８７は、アルムニウム、鋼、銀又は金で構成される。電気配線８４の端部１９０は、ディスク１８７に接続され、配線８４の反対側の端部１９４は、整流器８２（図６参照）の端子に接続される。配線８４の端部１９４が整流器８２の負端子８０に接続されているときには、配線８４を８４Ａとして示し、配線８４が正端子８６に接続されているときには、配線８４を８４Ｂとして示す。ディスク１８７の表面１９８は、ハウジング１８８の開放端１９９に対向し、ハウジング１８８の開放端１９９と位置合わせされる、又は開放端１９９内でわずかに引っ込んでいる。

支持板１８６（図７参照）は、例えばＴｅｆｌｏｎの商標で販売されているプラスチックで構成するなど、ガラス基板２２の表面を損なわない構造的に安定な材料で構成される。板１８６の表面２０２は、例えば玉継手配列などの端部１７０の球形尖端２０６上で板１８６を捕捉するための円形凹部２０４を有する。この構成では、板１８６が枢動して、例えばソーラ・ミラー２０の基板２２の表面２４及び２６（図１参照）など、ソーラ・ミラーの表面の曲率を調節することができる。

本発明の機械的接点デバイス１６４は、構造的に安定であればどのような材料で構成してもよいが、本発明の実施に際しては、ディスク１８７及び金属配線８４を除く機械的クリップ１６４の全ての部分を、例えばプラスチック又は木材などの非導電性材料で構成する、或いは導電性材料で構成して、例えばプラスチック・コーティングなどの非導電性材料で被覆することが好ましいことは理解されるであろう。

図７を参照すると、可鍛材料の層９２は、ソーラ・ミラーの導電性表面３８との１００％の面接触と、ハウジング１８８の開放端を覆って電着可能コーティング組成物が接点ディスク１８７の表面１９８をコーティングするのを防止する密封とを実現する。本発明の非限定的な実施例では、層１９２は、導電性表面３８上に残り、その下にある反射性表面の部分を保護することができる。ただし、層１９２は、例えば保護層３５によって与えられる耐久性のようなレベルの保護を提供することは期待されていないことを理解されたい。

本明細書で使用する「可鍛」という用語は、その材料又はペーストが、例えば材料又はペーストに作用するばね１８０の力など、印加された付勢力によって、反射性コーティングの導電性表面３８と例えば表面１９８（図８参照）などの導電性クリップとの間にゼロを超える厚さを有する材料又はペーストの連続層が形成されるような、粘度及び厚さを有することを意味する。

本発明の実施に際しては、接点デバイス１６４（図８参照）の導電性ディスク１８７の接点表面１９８は、（１）アーク放電を回避するのに十分に大きく、（２）コーティング・プロセスの第１のパスの後の導電性表面の未コーティング領域を減少させるのに十分に小さく、且つ（３）例えば図３に示す平板ソーラ・ミラー５７の表面５９及び６０のような対向する平坦表面を有するソーラ・ミラー、並びに例えば図４に示すトラフ・ソーラ・ミラー６２の表面６７及び６８や図１に示す放物線形ミラー２０の表面２４及び２６のような１つ又は複数の対向する成形表面を有するソーラ・ミラーなど（ただしこれに限定されない）の物品又は基板上で使用することができる接触領域が得られるようなサイズになっている。所与の期間電流を増加させると、導電性表面３８に堆積する保護コーティング３６（図２参照）の厚さが増加することは、当業者なら理解するであろう。本発明の非限定的な１実施例では、保護コーティング３６の厚さは、２０〜４０ミクロンの範囲内であり、２０〜４０ミクロンのコーティング厚さを実現する電流は、０．３〜１．０アンペアであり、０．３〜１．０アンペアの電流範囲で２０〜４０ミクロンの厚さ範囲の保護コーティング３６を形成するのに必要な期間は、１．０〜２．０分である。０．３〜１．０アンペアの電流範囲でアーク放電を回避する電流密度は、０．０１６〜０．７８アンペア／平方センチメートル（０．１〜０．５アンペア／平方インチ）である。接触表面の面積は、コーティング領域のサイズの変化とともに変化する。例えば、本発明に限定されることではないが、０平方センチメートル（０平方インチ）より大きく３１０平方センチメートル（４８平方インチ）未満の面積をコーティングするためには、接触領域は０平方センチメートル（０平方インチ）から１９．４平方センチメートル（３平方インチ）の範囲内となり、３１０平方センチメートル（４８平方インチ）から６１９平方センチメートル（９６平方インチ）の面積をコーティングするためには、接触領域は１９．４平方センチメートル（３平方インチ）から３８．７平方センチメートル（６平方インチ）の範囲内となる。

本発明を用いる実例
以下の本発明の非限定的な実施例の実例では、本発明の導電性接点構成１５８を、液体の電着可能コーティング組成物のフロー・カーテンと組み合わせて使用して、ソーラ・ミラー（図２参照）の反射性コーティング２８の導電性表面３８に保護コーティング３６を施す。以下で述べるフロー・カーテン方法、デバイス及び装置は、２０１０年６月１１日出願の米国特許出願第１２／８１３５３７号及び２０１０年１０月２５日出願の米国特許出願第１２／９１１１８９号にさらに詳細に説明されている。

必要に応じて図９及び図１０を参照すると、ベルト・コンベヤ２１２及びコーティング構成２１４を有するコーティング・ステーション２１０が示してある。ベルト・コンベヤ２１２は、垂直支柱２２２〜２２５によって床２２０の上方に支持される１対の水平梁２１６及び２１８と、モータ／歯車構成２３０によって駆動される円筒形ローラ２２８とを有する。複数の上側円筒形遊びローラ２３２〜２３５は、水平張り２１６と２１８の間に位置決めされ、第１の下側円筒形遊びローラ２３６は、支柱２２２と２２３の間に位置決めされ、第２の下側円筒形遊びローラ２３８は、支柱２２４と２２５の間に位置決めされる（図１０参照）。エンドレス・コンベヤ・ベルト２４０、すなわち端部を有さない、又は端部どうしが結合されたコンベヤ・ベルトは、電動ローラ２２８によって駆動され、電動ローラ２２８と遊びローラ２３２〜２３６及び２３８とによって画定される経路を有する。コンベヤ・ベルト２４０は、図９に示すように反時計回り方向に動いて、本発明の接点構成１５８を有するソーラ・ミラー６２（図４）を、矢印２４１の方向に、コーティング構成２１４に向かって、またそのコーティング構成２１４を通過するように移動させる。

コンベヤ・ベルト２４０は、コーティング・プロセスの電気回路を短絡させないように、導電性表面を有することが好ましい。具体的には、コンベヤ・ベルト２４０は、プラスチック・ベルト、又はプラスチック外装でカプセル化された金属コアを有するベルトとすることができる。さらに、コンベヤ・ベルト２４０は、未使用の液体の電着可能コーティング組成物を、コンベヤ・ベルト２４０を通して、コンベヤ・ベルト２４０の経路内の例えば図９に示すように上側遊びローラ２３２〜２３５の下で且つ下側遊びローラ２３６及び２３８の上に位置決めされるポリエチレン製回収タンク２４４に入れるための、離間した複数の穴２４２（図１０のみに示す）を有することが好ましい。

コンベヤ・ベルト２４０の上方に取り付けられたコーティング構成２１４は、例えば、本発明に限定されることではないが、プラスチック製懸垂ロッドなどの１本又は複数本の懸垂ロッド２５２（図９には２本だけ示す）を用いるなど、通常見られる任意の方法でベルト・コンベヤ２４０（図９参照）の上方に取り付けられた金属導管２５０など（ただしこれに限定されない）の、導電性導管２５０を含む。配線２５４は、金属導管２５０を整流器８２（図６参照）に電気的に接続する。配線２５４は、整流器８２（図６参照）の正端子８６に接続されるときには２５４Ａで示し、整流器８２の負端子８０に接続されるときには２５４Ｂで示す。本発明の実施に際しては、電着可能コーティング組成物がカチオン性であるときには、金属導管２５０は、配線２５４Ａによって整流器８２の正端子８６に接続され、導電性接点構成１５８の導電性ディスク１８７は、配線８４Ａによって整流器８２の負端子８０に接続される。さらに、電着可能コーティング組成物がアニオン性であるときには、金属導管２５０は、配線２５４Ｂによって整流器８２の負端子８０に接続され、導電性接点構成１５８の導電性ディスク１８７は、配線８４Ｂによって整流器８２の正端子８６に接続される。配線２５４Ａが正端子８６に接続されるときには、配線２５４Ａは整流器から切断され、配線２５４Ｂが負端子８０に接続されるときには、配線２５４Ａは整流器から切断され、配線８４Ａが負端子に接続されるときには、配線８４Ｂは整流器から切断され、配線８４Ｂが正端子に接続されるときには、配線８４Ａは整流器から切断されることは、当業者なら理解するであろう。

ここで述べている本発明の非限定的な実施例では、導管２５０と回収タンク２４４は、回収タンク２４４とシステム調整デバイス２５８の間の流体連絡をもたらす第１の管２５６、及びシステム調整デバイス２５８と導管２５０の間の流体連絡をもたらす第２の管２６０によって接続される。システム調整デバイス２５８は、流れ制御デバイス、フィルタ、及び液体の電着可能コーティング組成物の制御された流れを導管２５０に送って、導管２５０からコーティング中のソーラ・ミラーの反射性コーティング２８の導電性表面３８に連続的なフロー・カーテン２６２を流すポンプを含む。さらに詳細には、システム調整デバイス２５８は、導管２５０に流れる電着可能コーティング組成物の流れを調整し、タンク２４４に回収された電着可能コーティング組成物から不要な材料を除去し、電着可能コーティング組成物の一定の流れが導管２５０に存在するように圧力を加える。本発明がこのシステム調整デバイス２５８に限定されず、任意の調整デバイス又は液体制御デバイス、或いは当技術分野で既知のフィルタリング構成を本発明の実施に際して使用することができることは、理解されるであろう。

実例１では、保護電着塗装膜３６を、トラフ形ソーラ・ミラー６２（図２及び図４参照）の反射性コーティング２８の亜鉛膜３５の導電性表面３８上に堆積させる。電着可能コーティング組成物は、図１１に示す導管２５０を用いて塗布する。導管２５０は、トラフ形ソーラ・ミラー６２の基板６３の凸面６８の形状にほぼ対応するように成形された管２６８を含む。管２６８には、複数のノズル２７０が取り付けられ、これらのノズルは、互いに離間している。金属管２６８は、配線２５４Ａによって、例えば５００ボルト整流器８２などの整流器８２の正端子８６に接続され、ポリプロピレン製回収タンク２４４は、カチオン性アクリル・エレクトロコーティング塗料１１２ＰＯＷＥＲＣＲＯＮ（登録商標）９３５（米国ペンシルバニア州ピッツバーグのＰＰＧ Ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓ社製）で満たされる。ＭＧ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ社製のタイプの可鍛導電性ペーストの厚さ３ミリメートル（１／８インチ）の層９２を、接点部材１８４（図７及び図８参照）のディスク１８７の表面１９８に塗布する。導電性ディスク１８７は、配線８４Ａによって、５００ボルト整流器８２（図６参照）の負端子８０に接続される。接点デバイス１５８は、層９２が亜鉛膜３５の導電性表面３８と接点部材１８４のディスク１８７の表面１９８との間に配置されてこれらを電気的に接続するようにして（図７及び図８参照）、例えば端部２７２など、トラフ形ソーラ・ミラー６２の一端に取り付けられる。

層１６０の組成は、例えばグリースなど、電着可能コーティング組成物に有害となるいかなる成分も含んでいてはならないことは、当業者なら理解するであろう。

ソーラ・ミラー６２は、送りコンベヤ２７４から、コンベヤ・ベルト２１２のコンベヤ・ベルト２４０に移動させる。ソーラ・ミラー６２の接点デバイス１６４を有する端部２７２の反対側の端部を、ソーラ・ミラー６２の先頭端部２７６とすることが好ましい。ソーラ・ミラー６２の先頭端部２７６がフロー・カーテン２６２の下を移動して回路を閉じると、整流器８２の正端子８６から、導管２５０の管２６８、フロー・カーテン２６２、クランプ・デバイス１６４、及び整流器８２の負端子８０に電流が流れる。電気回路が閉じた状態で、保護層３６を導電性表面３８に塗布する（図２参照）。本発明の非限定的な１実施例では、ソーラ・ミラーを、フロー・カーテン２６２の中を移動させる（図９参照）。その後、接点デバイス１６４及び層９２をソーラ・ミラーから除去し、層９２の下の未コーティング領域を、例えば変性アルコールなどの適当な溶剤で洗浄する。接点デバイス１６４及び層９２を、上述のようにソーラ・ミラー６２の未コーティング領域から離間した領域で保護コーティング３５に当て、コンベヤ・ベルトを時計回り方向（矢印２４１の反対の方向）に動かして、ソーラ・ミラーの端部２７２をフロー・カーテン２６２の下を移動させ、層９２の下になっていた導電性表面３８の未コーティング領域をコーティングし、ソーラ・ミラーの導電性表面３８の上方に保護コーティングの第２の層を塗布する。必要に応じて、例えば導電性アプリケータを使用して、未コーティング領域のみをコーティングすることもできる。

実例２では、保護膜３６を、図３に示す平板ソーラ・ミラー５７の基板５８上の反射性コーティング２８の上方の亜鉛膜３５の導電性表面３８に施す。実例２では、ポリプロピレン回収タンク２４４は、ＰＰＧ Ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓ社からＡＥＲＯＣＲＯＮの商標で販売されているアニオン性電着可能コーティング組成物で満たす。電着可能コーティング組成物を、管２５６、システム調整デバイス２５８、及び管２６０を通して、図１２に示す導管２８０まで流す。導管２８０は、内部チャンバ２８６を形成する閉端部２８４を有し、且つ好ましくは管２８２の長手方向に沿って直線状に穿孔又は形成された一連の穴又はスロット２８８を有する細長い金属管２８２を含む。穴２８８は、１〜３ミリメートル（ｍｍ）の範囲の直径を有することができ、好ましくは、ただし本発明に限定されることではないが、１．５ｍｍの直径を有することができる。導管２８０は、管２８２の穴２８８がコンベヤ・ベルト２４０に向くようにして、コーティング・ステーション２１０に取り付けられる。管２８２のチャンバ２８６は、管２６０によってシステム調整デバイス２５８（図９参照）に接続される。本発明が、それぞれが個々にシステム調整デバイス２５８を有する２本以上の管２６０、又は単一のシステム調整デバイス２５８に接続された２本以上の管２６０を備えることも企図していることは、理解されるであろう。

実例２では、導管２８０の金属管２８２は、配線２５４Ｂによって整流器８２の負端子８０に接続され、接点構成１５８の接点デバイス１６４は、配線８４Ｂによって整流器８２の正端子８６に接続される。接点デバイス１６４は、平板ソーラ・ミラー５７（図３）の端部２９０に取り付けられ、その反対側の端部２９２が先頭端部となる。ソーラ・ミラー５７は、実例１でソーラ・ミラー６２について上述したように、フロー・カーテン２６２を通して移動させる。平板ソーラ・ミラー５７のフロー・カーテン２６２を通る第１のパスを行った後で、ソーラ・ミラー５７を準備領域（図示せず）に移動し、そこで接点デバイス１６４及び層９２をソーラ・ミラー５７の端部２９０から除去して、ソーラ・ミラー５７の端部２９２に配置する。未コーティングの導電性表面を洗浄し、平板ソーラ・ミラー５７をコンベヤ・ベルト２４０上に配置し、端部２９０を先頭端部として、ソーラ・ミラー５７をフロー・カーテン２６２に通す第２のパスを行う。ソーラ・ミラー５７をフロー・カーテン２６２に通す第２のパスを行った後で、接点デバイス１６４及び層９２を平板ソーラ・ミラー５７の端部２９２から除去し、層９２の下の保護膜３６の領域を変性アルコールで洗浄し、ソーラ・ミラーを硬化ステーション内に配置して、保護コーティング３６を硬化させる。

実例３は、保護コーティング３６を、放物線形ソーラ・ミラー２０（図１参照）の反射性コーティング２８の上方にある亜鉛膜３５上に施すものである。実例３では、実例１の電気構成及び電着可能コーティング組成物を使用する。図１に示すソーラ・ミラー２０は、４つの曲線辺４０Ａ〜４０Ｄと、隣接する辺に接する４つの直線辺４２Ａ〜４２Ｄとを有する。例えば、直線辺４２Ａは、曲線辺４０Ａ及び４０Ｄに接する。図１に示すように、曲線辺４０Ｂと４０Ｃの間の距離は、直線辺４２からの距離が大きくなるにつれて大きくなる。対向する辺の間の最大距離は、直線辺４２Ａと４２Ｃの間及び直線辺４２Ｂと４２Ｄの間で得られる。曲線辺どうしの間の距離、例えば曲線辺４０Ａと４０Ｄの間の距離は、直線辺４２Ａからの距離が小さくなるほど小さくなる。実例１で使用した導管２５０（図１１参照）を使用して、亜鉛膜３５に電着可能コーティング組成物を塗布することができる。実例３の別の非限定的な実施例では、図１３に示す、２０１０年１０月２５日出願の米国特許出願第１２／９１１１８９号に開示のセグメント式導管を使用する。

図１３を参照すると、導管３０２は、それぞれ管状材料３４０、３４２及び３４４によってシステム調整デバイス２５８Ａ、２５８Ｂ及び２５８Ｃ（図１３Ｃ）に接続されたセグメント３３４、３３６及び３３８を含む。導管３０２の各セグメント３３４、３３６及び３３８は、それぞれエレベータ・シャフト３５２、３５４及び３５６に接続される（図１３Ａ及び図１３Ｂ参照）。図９を参照すると、導管３０２は、例えばコンベヤ・ベルト２４０上に支持されるソーラ・ミラー２０の高さより大きな距離だけ離れた位置などの初期位置で、コンベヤ２１２のコンベヤ・ベルト２４０の上方にセットされる。実例１で上述したように、ソーラ・ミラー２０の直線辺４２Ｃなどの直線辺に、クランプ・デバイス１６４は取り付けられ、導電性ペーストの層９２は塗布される。その反対側の辺４２Ａが、放物線形ソーラ・ミラー２０の先頭縁部となる。ソーラ・ミラー２０が導管３０２から出るフロー・カーテン２６２に向かって移動するにつれて、エレベータ・シャフト３５４は、導管２５２の中央セグメント３３６をコンベヤ・ベルト２４０に向かって移動させ、ベルト２４０から一定距離のところで停止させ、セグメント３３６が、例えばソーラ・ミラー２０の先頭縁部４２Ａの上方約２５ｍｍの所など、ソーラ・ミラー２０の先頭縁部４２Ａの上方で所定距離だけ離間しているようにする。中央セグメント３３６のシステム調整デバイス２５８Ｂが起動され、電着可能コーティング組成物２７０を中央セグメント３３６のノズル２７０を介してソーラ・ミラー２０の先頭縁部４２Ａへと移動させる。コンベヤ・ベルト２４０が引き続き経路２４１に沿ってミラー２０を移動させると、エレベータ・シャフト３５４は、導管３０２の中央セグメント３３６をコンベヤ・ベルト２４０から遠ざけるように移動させ、ミラー２０からの離間距離２５ｍｍを維持する。ミラー２０が経路２４１に沿って移動するにつれて、ミラー２０の幅及び高さは大きくなる。導管３０２の外側セグメント３３４及び３３８それぞれのエレベータ・シャフト３５２及び３５６は、コンベヤ・ベルト２４０に向かって下向きに移動し、セグメント３３４及び３３６それぞれのシステム調整デバイス２５８Ａ及び２５８Ｃ（図１３Ｃ参照）が起動される。セグメント３３４及び３３８がコンベヤ・ベルト２４０に向かって移動するにつれて、エレベータ・シャフト３５４は、セグメント３３６をコンベヤ・ベルト２４０から遠ざけるように移動させる。これは、ソーラ・ミラー２０が導管３０２のセグメント３３６の下を移動するときにソーラ・ミラー２０の高さが大きくなっていくからである。セグメント３３４、３３６及び３３８は、互いに位置合わせされて導管３０２（図１３Ｂ）を形成し、必要に応じてコンベヤ・ベルト２４０から遠ざかるように移動して、導管３０２とソーラ・ミラー２０の凸面２６の間の２５ｍｍの間隔を維持する。ソーラ・ミラー２０の直線片４２Ｂ及び４２Ｄ（図１３Ｂ参照）が導管３０２の下を通過した後で、ソーラ・ミラー２０の高さが小さくなるにつれて、導管３０２のセグメント３３４、３３６及び３３８はコンベヤ・ベルト２４０に向かって移動する。曲線辺４０Ｂと４０Ｃの間で測定したソーラ・ミラー２０の幅が小さくなって中央セグメント３３６の長さ未満になると、セグメント３３４及び３３８のシステム調整デバイス２５８Ａ及び２５８Ｃがそれぞれ非活動化され、エレベータ・シャフト３５２及び３５６が、セグメント３３４及び３３８を初期又は開始位置に移動させる。

コーティング動作を継続すると、２つのコーティング技術のうちの一方が実施される。１つのコーティング技術では、ソーラ・ミラー２０の直線片４２Ｃが、導管３０２のセグメント３３６を通過する。接点デバイス１６４及び層９２を、ソーラ・ミラー２０の直線片４２Ｃから除去する。層９２の下の未コーティング表面を、例えば変性アルコールで洗浄し、ソーラ・ミラー２０の直線片４２Ａに、層９２を塗布して、クランプ・デバイス１６４を取り付ける。ソーラ・ミラー２０を、直線片４２Ｃが先頭縁部として、コンベヤ・ベルト２４０上に配置する。コーティング・プロセスを繰り返して、ソーラ・ミラーの反射性層の上方に第２のコーティングを塗布し、層９２の下になっていた未コーティング導電性表面をコーティングする。第２のコーティング技術では、ソーラ・ミラー２０の直線辺４２Ｂ及び４２Ｄが導管３０２を通過した後で、コーティング・プロセスを中断する。接点デバイス１６４及び層９２を除去し、ソーラ・ミラー２０の直線端部４２Ａに位置決めする。ソーラ・ミラー２０の直線辺４２Ｃにおいて層９２の下になっていた未コーティング亜鉛コーティング３５を洗浄し、亜鉛膜３５の未コーティング部分を上述のようにコーティングする。

１つの実例の特徴を修正して、他の実例の特徴を含むようにすることができることは、理解されるであろう。さらに、本発明は、導電性材料製の導管であればどのようなタイプの導管を使用しても実施することができることも、理解されるであろう。したがって、噴霧ノズル、パイプ・ニップル、又はその他の任意のタイプの開口（例えばスリット）を使用して、液体材料を導電性表面３８に塗布することができる。なお、様々な液体材料をソーラ・ミラーの導電性表面に塗布するプロセス・パラメータは、導電性表面の形状によって決まるものであり、したがって、様々なタイプ及び形状の開口及び／又はノズルを使用して、液体材料をソーラ・ミラー２０の導電性表面３８に塗布することができることに留意されたい。

例えば保護電着塗装膜３６など、ソーラ・ミラーの導電性表面３８に堆積させる電着可能コーティング組成物の厚さは、ユーザの必要、並びにソーラ・ミラーの形状，例えば反射性コーティング２８が過酷な環境にさらされる程度及び範囲などによって決まる。例えば、本発明に限定されることではないが、さらされる時間が長くなればなるほど、且つ／又は環境が過酷になればなるほど、反射性コーティング２８の上方に堆積させる保護電着塗装膜３６は厚くなる。本発明のいくつかの実施例では、電着塗装膜３６のウェット膜厚及び／又は乾燥膜厚は、１ミクロンから１５０ミクロンの範囲となる。

任意の数の方法を使用してソーラ・ミラー２０、５７及び６２をフロー・カーテンの中を搬送することができるが、ソーラ・ミラーを搬送するために使用する実際の装置は、導電性表面３８を接地しないことに留意されたい。換言すれば、基板の導電性表面と接触する装置の部分がコーティング対象のソーラ・ミラーの導電性表面から電気的に絶縁されている限り、例えば、この説明に限定されることではないが、ミラーの導電性表面３８と接触する装置の部分が非導電性であり、且つ接地されていない、又は接地された装置に電気的に接続されていない限り、ソーラ・ミラーをフロー・カーテンの中を搬送するために、どのような装置を使用してもよい。

本発明の実例１〜３の追加の非限定的な実施例は、フロー・カーテン及びソーラ・ミラーの両方を移動させること、ソーラ・ミラーを静止位置に維持し、ソーラ・ミラーの上方にフロー・カーテンを移動させること、及び例えば整流器の端子に電気的に接続された電着可能コーティング組成物を含ませたローラを未コーティング領域の上方に移動させるなど、層９２の下の未コーティング領域のみをコーティングすることを含む。

本発明の導電性接点構成１５８（図７）の使用は、電着可能コーティング組成物のフロー・カーテンとの併用に限定されず、電着可能コーティング組成物のプールと併用することもできることは、理解されるであろう。さらに詳細には、図１４を参照すると、実例４では、ポリプロピレン製容器３７０を、カチオン性アクリル・エレクトロコーティング塗料１１２ＰＯＷＥＲＣＲＯＮ（登録商標）９３５で満たして、エレクトロコーティング塗料のプール３７２にした。電極３７４をプール３７２内に配置し、配線２５４Ａ（図６及び図１４参照）によって整流器８２の正端子８６に接続した。例えば図５に示すＡＣＣＯ Ｏｆｆｉｃｅ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ社製のタイプなどのバインダ・クリップ７２を、ミラー５７に接続した。さらに詳細には、クリップ７２のレグ７４をガラス基板５８の表面５９に掛け、クリップ７２のレグ７６を、反射性コーティング２８上の亜鉛膜３５の導電性表面３８に掛けた。バインダ・クリップ７２の中央レグ７８は、配線８４Ａによって５００直流整流器８２（図６参照）の負極８０に接続した。バインダ・クリップ７２を備えたソーラ・ミラーを、プール３７２内に配置した。

この電気系（電極３７４と、電着可能コーティング組成物のプール３７２と、バインダ・クリップ７２とを含む電気系）に電圧を印加して、導電性表面３５に保護コーティング３６を施した。ソーラ・ミラーを、電着可能コーティング組成物のプール３７２の中にくぐらせた。コーティング・プロセス中にはアーク放電が観察され、バインダ・クリップ７２をミラー５７から除去した後で、クリップ７２のレグ７６と接触していた導電性表面３８が溶融していたことが観察された。アーク放電及びバインダ・クリップ７２のレグ７６の下の導電性表面３８の溶融は、バインダ・クリップ７２のレグ７６の縁部８８が欠けた部分９０を有しており、これにより導電性表面３８にかかる電流の密度が増大した結果と推測される。

実例５では、実例４の構成を使用し、ＭＧ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ社製の８４６−８０Ｇのような導電性炭素を有する可鍛材料（図５にファントムで示す）の層９２を、導電性表面３８とバインダ・クリップ７２のレグ７６の間に形成して、領域９０を層９２で充填した。実例４のコーティング・プロセスを繰り返した。アーク放電は観察されず、バインダ・クリップを除去したときにも、層９２の下の導電性表面３５は溶融しておらず、例えば、導電性表面は汚れのない外観であった。

実例６では、層９２、及び接点デバイス１８４すなわち本発明の導電性接点構成１５８は、実例３で上述したように、ソーラ・ミラー２０の直線辺４２Ｃに取り付けられる。

引き続き図１４を参照すると、クランプ・デバイス１６４の１つのレグ、例えば、レグ１７２の端部１７４など（これは本発明に限定されない）は、水平往復経路３８６に沿って移動するコンベヤ３８４に取り付けられたシャフト３８２の端部３８０に固定される。エレベータ機構３８８は、コンベヤ３８４に取り付けられて、エレベータ機構３８８、シャフト３８２及びソーラ・ミラー２０を、垂直往復経路３９０に沿ってプール３７２に向かって、また遠ざけるように移動させる。本発明の非限定的な１実施例では、コンベヤ３８４を経路３８６に沿って移動させて、ミラー２０をプール３７２の上方に位置決めし、エレベータ機構３８８を付勢して、シャフト３８２をタンク３７０内のプール３７２に向かって移動させて、ミラー２０を、接点デバイス１６４から離間した位置まで電着可能コーティング組成物のプール３７２内に沈める。エレベータ機構３８８を非活動化し、５００ボルト整流器８２（図６参照）を付勢して、導電性表面３８に保護層３５を施す。導電性表面３８に保護膜３６を施す間に、コンベヤ３８４は、経路３９０に沿って移動して、電着可能コーティング組成物３７２のプールの中でソーラ・ミラー２０を移動させ、電着可能コーティング組成物３７２を撹拌する。１から２分後に、整流器８２を消勢し、エレベータ機構３８８を活動化して、シャフト３８２をタンク３７０から遠ざけるように移動させて、ミラー２０を電着可能コーティング組成物のプール３７２から取り出す。接点デバイス１６４をミラー２０から除去し、未コーティング領域を変性アルコールで洗浄する。層９２及び接点装置１６４を、保護層３５上の未コーティング領域から離間した所に位置決めし、上述のいずれかの方法で、未コーティング領域をコーティングする。

本発明が、導電性表面の一部分をコーティングし、クリップ構成１６４を除去し、クリップ構成１６４をソーラ・ミラー２０の反対側の端部に配置し、導電性表面３８の未コーティング部分を電着可能コーティング組成物中に沈めて、導電性表面３８を完全にコーティングすることを企図していることは、理解されるであろう。本発明の上述の非限定的な実施例のいずれかを用いてミラー２０、３７及び６２の導電性表面３８を保護層３５でコーティングした後で、保護層３５を有するミラーを、リンス・ステーション３９２に通し、その後、硬化ステーション３９４に通すことが好ましい。

ソーラ・ミラーの反射性コーティングに保護コーティングを施す本発明の導電性接点構成について述べたが、本発明はこれに限定されるわけではなく、本発明の接点構成は、例えばねじ付きロッド、金属シート、金属で被覆したプラスチック製物品など、任意の物品を電源に電気的に接続する、任意の電着塗装プロセスで使用することができる。

本発明の具体的な実施例について詳細に説明したが、当業者なら、本開示の教示全体に照らして、これらの詳細に対する様々な修正形態及び代替形態を考案することができることを理解するであろう。したがって、開示した特定の構成は、例示のみを目的としたものであり、添付の特許請求の範囲の全範囲、及びその任意の、且つ全ての均等物として与えられる本発明の範囲を制限するものではない。

Claims (20)

1. 物品の導電性輪郭形成表面の上方に電着塗装を塗布するコーティング装置であって、
   前記物品の前記導電性輪郭形成表面の上方に導電性を有する電着可能コーティング組成物を塗布する構成と、
   互いに向かって付勢された１対のジョー部材を含む導電性接点デバイスであり、前記ジョー部材の少なくとも一方が導電性可鍛材料を含む導電性接点デバイスと、を含む、コーティング装置。
2. 電着可能コーティング組成物を塗布する前記構成が、
   （Ａ）導電性を有する前記電着可能コーティング組成物のフロー・カーテンをコーティング領域に向けて送る、電源に接続された導電性導管であり、前記接点デバイスが前記電源に接続されている導電性導管、及び
   （Ｂ）導電性を有する前記電着可能コーティング組成物のプールをその中に有する、その中に電極が位置決めされた容器であり、前記電極が電源に接続されており、前記接点デバイスが前記電源に接続されている容器
   のうちの１つから選択される、請求項１に記載のコーティング装置。
3. 前記ジョー部材の前記少なくとも一方が、第１のジョー部材であり、他方のジョー部材が、第２のジョー部材であり、前記第２のジョー部材が、プラットフォーム及び支持板を含む支持デバイスを含み、前記支持板及び前記プラットフォームが、玉関節によって互いに結合される、請求項２に記載のコーティング装置。
4. 前記接点デバイスが、第１の端部及び反対側の第２の端部を有する第１の細長い形状の部材であり、前記第２の端部が前記第１のジョー部材を有する第１の細長い形状の部材と、第３の端部及び反対側の第４の端部を有する第２の細長い形状の部材であり、前記第４の端部が前記第２のジョー部材を有する第２の細長い形状の部材とを含み、前記第１の部材と前記第２の部材が互いに枢動可能に結合され、前記第１の部材及び前記第２の部材が、前記第１の端部及び前記第３の端部を互いに遠ざかるように移動させると前記支持デバイスの支持板及び前記導電性可鍛材料が互いに向かって移動し、前記第１の端部及び前記第３の端部を互いに向かって移動させると、前記支持板及び前記導電性可鍛材料が互いに遠ざかるように移動し、
   前記第１の部材及び前記第２の部材に作用して前記第１のジョー部材及び前記第２のジョー部材を互いに向かって付勢する付勢部材を含む、請求項３に記載のコーティング装置。
5. 前記導電性可鍛材料が、導電性の構造的に安定な部材の第１の表面上に取り付けられ、前記安定な部材の反対側の第２の表面が、前記第１の部材の前記第２の端部に固定される、請求項４に記載のコーティング装置。
6. 前記電源が、電気的直流電源であり、
   前記導管が、前記電源の正端子又は負端子に接続され、前記導管が前記電源の前記正端子に電気的に接続されるときには、前記第１のジョー部材の前記安定な部材が、前記電源の前記負端子に電気的に接続され、前記導管が前記電源の前記負端子に電気的に接続されるときには、前記安定な部材が、前記電源の前記正端子に電気的に接続され、
   前記電極が、前記電源の正端子又は負端子に接続され、前記電極が前記電源の前記正端子に電気的に接続されるときには、前記第１のジョー部材の前記安定な部材が、前記電源の前記負端子に電気的に接続され、前記電極が前記電源の前記負端子に電気的に接続されるときには、前記安定な部材が、前記電源の前記正端子に電気的に接続され、
   前記安定な部材の前記第１の表面に繋がって、前記導電性可鍛材料との電気的接触をもたらす開放端を有するハウジングに取り付けられた前記安定な部材を含む、請求項５に記載のコーティング装置。
7. 前記ハウジングの外側表面が非導電性である、請求項６に記載のコーティング装置。
8. 前記物品がソーラ・ミラーであり、前記コーティング装置が、前記ソーラ・ミラーの日光反射性コーティングの第１の表面の上方に導電性コーティングを施し、前記ソーラ・ミラーが、第１の大表面及び反対側の第２の大表面を有する基板を含み、前記反射性コーティングが前記第１の表面の反対側の第２の表面を有し、前記反射性コーティングの前記第２の表面が、前記基板の前記大表面のうちの一方の上にあり、前記反射性コーティングの前記第１の表面が導電性であり、前記コーティング装置が、
   前記導管及び前記接点デバイスと、
   搬送システムと、
   前記導管及び前記搬送システムを互いに対して相対的に移動させるモータと、
   動作しているときに、前記電着可能コーティング組成物を前記導管に移動させて前記組成のフロー・カーテンを形成する供給システムと、を含む、請求項６に記載のコーティング装置。
9. 前記導管が、前記電着可能コーティング組成物がその中を通って流れる開口を有する、請求項８に記載のコーティング装置。
10. 前記搬送システムが、前記電着可能コーティング組成物が通ることができる穴を有するコンベヤ・ベルトと、前記コンベヤ・ベルトを通って流れる前記電着可能コーティング組成物を回収する容器とを含み、
    前記導管構成が、前記コンベヤ・ベルトに向かって、また前記コンベヤ・ベルトから遠ざかるように移動するようにそれぞれ取り付けられた３つのセグメントを含む、
    請求項９に記載のコーティング装置。
11. 物品の導電性輪郭形成表面の上方に電着塗装を塗布する方法であって、
    前記導電性輪郭形成表面の上方に導電性を有する電着可能コーティング組成物を移動させるステップと、
    １対のジョー部材を設けるステップと、
    前記１対のジョー部材のうちの第１のジョー部材の表面上に導電性可鍛材料の層を形成するステップと、
    前記物品の前記導電性表面に対して前記第１のジョー部材を付勢して、前記層を前記物品の前記導電性表面に付勢するステップと、
    前記導電性表面の上方に前記電着可能コーティング組成物を移動させて電流経路を確立するステップであり、前記電流経路が、前記電着可能コーティング組成物、前記基板の前記導電性表面、前記層及び前記１対のジョー部材のうちの前記第１のジョー部材を含むステップと、
    前記電流経路に沿って電流を流して、前記電着可能コーティング組成物と接触している前記導電性表面上に前記コーティングを堆積させるステップと、を含む、方法。
12. 前記物品がソーラ・ミラーであり、前記ソーラ・ミラーの前記導電性輪郭形成表面の上方に前記電着可能コーティング組成物を移動させる前記ステップが、
    （Ａ）出口を有する導電性導管を前記導電性表面の上方に位置決めし、前記出口を通る前記電着可能コーティング組成物の流れを調節して、前記導管から前記ソーラ・ミラーの前記導電性表面まで延びるフロー・カーテンを形成するという手順、及び
    （Ｂ）前記電着可能コーティング組成物及び前記電着可能コーティング組成物中の電極を有する容器を設け、前記ソーラ・ミラーを前記電着可能コーティング組成物中に沈めるという手順
    のうちの一方によって実施される、請求項１１に記載の方法。
13. 前記第１のジョー部材が、前記ソーラ・ミラーの前記輪郭形成表面に向き合う関係にある第１の面積として定義される面積を有する導電性表面を有し、前記導電性可鍛材料の前記層が、前記ソーラ・ミラーの前記輪郭形成表面の第２の領域として定義される領域を被覆し、前記電流を流すステップを実施した後で、前記第２の領域が未コーティングであり、前記未コーティングの第２の領域が前記第１の面積以上の面積である、請求項１２に記載の方法。
14. 前記第１の面積が０．０９３平方メートル（１平方フィート）未満であり、前記電流が０センチメートル（０インチ）超から１２１．９センチメートル（４８インチ）の範囲であり、前記第１の面積が０平方センチメートル（０平方インチ）より大きく１９．４平方センチメートル（３平方インチ）以下であり、前記金属部材の前記表面における電流密度が、０．０１６〜０．７８アンペア／平方センチメートル（０．１から０．５アンペア／平方インチ）である、請求項１３に記載の方法。
15. 前記ソーラ・ミラー及び前記電着可能コーティング組成物を互いに対して相対的に移動させ、前記方法が、
    前記電流を流すステップを実施した後で、前記第１のジョー部材及び前記層を前記ソーラ・ミラーの前記導電性表面から除去するステップと、
    導電性材料の第２の層及び前記第１のジョー部材を、前記ソーラ・ミラーの前記導電性コーティング上に塗布された前記保護コーティング上に位置決めし、
    前記ソーラ・ミラーの前記導電性表面の未コーティング領域の上方に電着可能コーティング組成物を流すステップと、
    前記導電性表面に電流を流して、前記ソーラ・ミラーの前記未コーティングの導電性表面をコーティングするステップと、を含む、請求項１２に記載の方法。
16. 前記ソーラ・ミラーの前記導電性表面が、日光反射性コーティングの第１の表面であり、前記日光反射性コーティングが、前記第１の表面の反対側の第２の表面を有し、前記ソーラ・ミラーが、第１の表面及び反対側の第２の表面を有し、前記ソーラ・ミラーの前記第１の表面が、太陽エネルギー源に向くように指定され、前記反射性コーティングの前記第２の表面が、前記ソーラ・ミラーの前記第２の表面上にあり、前記コーティングが、硬化性保護コーティングであり、前記方法が、前記保護コーティングを硬化させるステップを含む、請求項１５に記載の方法。
17. 前記ソーラ・ミラーが、凹状の第１の表面、及び凸状の第２の表面を有する、請求項１６に記載の方法。
18. 前記手順（Ａ）が実施され、前記ソーラ・ミラーが、第１の端部、反対側の第２の端部、第１の辺、反対側の第２の辺、及び前記第１の端部と前記第２の端部の間のそれらの端部から離間した位置を含み、前記第１の端部から前記位置に向かう距離が大きくなるにつれて、前記第１の辺と前記第２の辺の間で測定した幅が大きくなり、前記位置から前記第２の端部に向かう距離が大きくなるにつれて、前記第１の辺と前記第２の辺の間の距離が小さくなり、前記方法が、前記フロー・カーテンの中を通して前記ソーラ・ミラーを移動させるステップを含み、前記フロー・カーテンが前記ソーラ・ミラーの前記位置に向かって移動するにつれて前記フロー・カーテンの長さが大きくなり、前記カーテンが前記ソーラ・ミラーの前記位置から前記ソーラ・ミラーの前記第２の端部に向かって移動するにつれて前記フロー・カーテンの幅が小さくなる、請求項１２に記載の改良された方法。
19. 前記手順（Ｂ）が実施され、前記方法が、
    前記電極を電源の第１の導電性極に電気的に接続するステップと、
    前記第１のジョー部材を前記電源の第２の導電性極に電気的に接続するステップと、
    前記電源を付勢して、前記電着可能コーティング組成物のコーティングを前記導電性表面上に堆積させるステップと、
    前記接点デバイス及び前記層を前記ソーラ・ミラーから除去するステップと、
    前記第１のジョー部材の表面上に、導電性可鍛材料の第２の層を形成するステップと、
    前記第１のジョー部材を前記コーティングの表面に向かって付勢して、前記層を前記コーティングの前記表面に対して付勢するステップと、
    前記電着可能コーティング組成物に電流を流して、前記ソーラ・ミラーの前記導電性表面の未コーティング表面の上方に前記電着可能コーティング組成物を塗布するステップと、を含む、請求項１２に記載の方法。
20. 前記ソーラ・ミラーの前記導電性表面が、前記ソーラ・ミラーの反射性コーティングの表面である、請求項１９に記載の方法。
    

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