JP2014214762A - 真空断熱材、断熱箱体 - Google Patents

Abstract

【課題】折曲固定したヒレ部のハガレが極めて起きにくい真空断熱材を提供する。【解決手段】凸凹封止部３３を設けたことによりヒレ部１１のヒレが反り返る側にヒレ部１１を折り曲げて、芯材２が密封された部分の伝熱面と、ヒレ部１１の凸凹封止部３３における波形の凸凹の起伏が大きい方の面との間を、両面テープや接着剤などの接着手段４０で接着すると、接着手段４０との接着面に波形の凸凹がある分、ヒレ部１１と接着手段４０との接着面積を大きくできるので、凸凹封止部３３を有するヒレ部１１が接着手段４０からハガレて、ヒレ部１１が芯材２が密封された部分（伝熱面）から離れるハガレ現象が極めて起きにくい真空断熱材１となる。【選択図】図１

Description

本発明は、２枚の外被材の間に芯材を減圧密封してなり、長期にわたって優れた密閉性能を維持する真空断熱材と、その真空断熱材を用いた断熱箱体に関するものである。

近年、深刻な地球環境問題である温暖化への対策として、家電製品や設備機器並びに住宅などの建物の省エネルギー化を推進する動きが活発となっており、優れた断熱効果を長期的に有する真空断熱材が、これまで以上に求められている。

真空断熱材は、一般に、重ね合せた２枚の長方形の外被材の三辺の外周部分同士を熱溶着して残りの一辺側が開口部となる外被材の袋を作成し、その開口部からグラスウールやシリカ粉末などの微細空隙を有する芯材を袋内に挿入して袋内を減圧した後に開口部を熱溶着により密閉封止した断熱材であり、その外周の四辺には２枚の外被材同士が密着したヒレ部が形成されている。

また、真空断熱材は、断熱材内部を減圧して略真空に保つことにより気体の熱伝導率を著しく低下させたものであり、例えば冷蔵庫の硬質ポリウレタンフォ−ム等の発泡断熱材内に埋設して使用される。

しかし、発泡断熱材を一体発泡させる際に真空断熱材のヒレ部付近で、発泡断熱材の流動性が悪くなり、ボイド（空洞）や未充填部を発生させ、結果として冷蔵庫の断熱性能が悪化してしまうという課題がある。

そこで、真空断熱材のヒレ部を芯材が密封された部分に重なるように折り曲げて固定して用いることにより、断熱性能を低下させるボイドや未充填部の発生を抑制することが提案されている（例えば、特許文献１参照）。

以下、特許文献１に開示された従来の真空断熱材について、図面を参照しながら説明する。

図１１は特許文献１に開示された従来のヒレ部を折り曲げ固定した真空断熱材を示す断面図であり、図１２は同従来のヒレ部を折り曲げ固定した真空断熱材を使用した断熱箱体の断熱壁の断面を示す要部断面図である。

図１１に示すように、真空断熱材１０１は、板状の芯材１０２と外被材１０３とから構成され、２枚の外被材１０３の間に芯材１０２を減圧密封しており、真空断熱材１０１の外周の四辺には２枚の外被材１０３同士が密着したヒレ部１０４が形成されている。

ヒレ部１０４は、真空断熱材１０１の芯材１０２が密封された部分に重なるように折り返され、その折り返された状態を維持するように固着部材１０５で固定されている。

図１２に示すように、真空断熱材１０１を使用した断熱箱体１０６は、外箱１０７に真空断熱材１０１の固着部材１０５のない側の面をホットメルト等の接着剤を介して取り付け、外板１０７と内箱１０８の間に発泡断熱材１０９を充填している。

上記従来の構成は、真空断熱材１０１の外周に形成されるヒレ部１０４を、真空断熱材１０１の芯材１０２が密封された部分に重なるように折り返して固定部材１０５で固定す
ることにより、真空断熱材１０１のヒレ部１０４が、断熱箱体１０６の外板１０７と内箱１０８の間に充填する発泡断熱材１０９の流動性を阻害することもなく、断熱箱体１０６の断熱性能を低下させるボイドや発泡断熱材１０９の未充填部の発生を抑制でき、真空断熱材１０１を使用した断熱箱体１０６の断熱性能を維持することができるとされている。

特開昭６０−１２６５７１号公報

しかしながら、上記特許文献１では、真空断熱材１０１の外周に形成されるヒレ部１０４の詳細な形状については述べられていないものの、特別な加工を施されていないヒレ部１０４の表面は平坦である。

そのため、真空断熱材１０１の芯材１０２が密封された部分に重なるようにヒレ部１０４を折り返して固定部材１０５で固定させても、ヒレ部１０４と固着部材１０５との密着性が充分でない場合は、ヒレ部１０４の折り曲げに対する反発力（折り曲げ前の状態に戻ろうとするヒレ部１０４の復元力）により、ヒレ部１０４と固着部材１０５との間にハガレが発生してしまう。

そして、断熱箱体１０６の外板１０７と内箱１０８の間に発泡断熱材１０９を充填する前に、ヒレ部１０４が固着部材１０５からハガレて、ヒレ部１０４が真空断熱材１０１の芯材１０２が密封された部分から離れた場合は、真空断熱材１０１のヒレ部１０４が、断熱箱体１０６の外板１０７と内箱１０８の間に充填する発泡断熱材１０９の流動性を阻害して、ヒレ部１０４の周辺にボイドや発泡断熱材１０９の未充填部が発生して、その結果、当初期待していた断熱性能を満足しない断熱箱体１０６になるという課題があった。

本発明は、上記従来の課題を解決するもので、ヒレ部の折り曲げ固定の信頼性が高い真空断熱材を提供することを第１の目的としている。

さらに、その真空断熱材を、外箱と内箱との間に発泡断熱材と共に複層構造にして用いてボイドや発泡断熱材未充填部の発生による断熱性能の低下を抑制した断熱箱体を提供することを第２の目的としている。

上記第１の目的を達成するために、本発明の真空断熱材は、熱溶着層同士が対向する２枚の外被材の間に芯材が減圧密封され、２枚の前記外被材の間に前記芯材がある芯材部の外周側に２枚の前記外被材のみからなるヒレ状のヒレ部を有し、前記ヒレ部に前記芯材を密封するために２枚の前記外被材の外周部同士を溶着した封止部が設けられた真空断熱材であって、２枚の前記外被材の前記熱溶着層は互いに密度が異なっていることの他に、以下の特徴を有している。

まず、前記封止部のうち少なくとも前記外被材の１辺の封止部は、最も近い前記外被材の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時に、前記最も近い前記外被材の周縁から前記外被材の内周に向かうにしたがって、溶着された２つの前記熱溶着層の合計の厚みが前記封止部以外の部分の対向または密着する２つの前記熱溶着層の合計の厚みより厚くなっている厚肉部と前記封止部以外の部分の対向または密着する２つの前記熱溶着層の合計の厚みより薄くなっている薄肉部とを交互に複数回繰り返し、前記厚肉部と前記薄肉部に対応して前記封止部の前記外被材の表面に凸部と凹部とを交互に複数回繰り返す波形の
凸凹が形成された凸凹封止部となっている。

さらに、前記封止部の前記熱溶着層は両面に他の層との境界面を有し、前記凹部の相対的に密度が低い前記熱溶着層を有する前記外被材側の前記境界面のうねりの波高が、前記凹部の相対的に密度が高い前記熱溶着層を有する前記外被材側の前記境界面のうねりの波高よりも大きく、前記凹部の相対的に密度が低い前記熱溶着層を有する前記外被材側の前記境界面の前記熱溶着層側に凹となっている部分の最深部と、前記凹部の相対的に密度が高い前記熱溶着層を有する前記外被材側の前記境界面の前記熱溶着層側に凹となっている部分の最深部とが対向していない。

さらに、前記凸凹封止部が設けられた少なくとも１辺の前記ヒレ部は、前記凸凹封止部が前記芯材部と重なるように折り曲げられ、前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部が前記折り曲げられた状態を維持するように、前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部における前記芯材部と対向する部分と前記芯材部との間に前記凸凹封止部の表面の複数の前記凸部にかかるように接着する接着手段を有する。

上記構成において、外被材の外周部同士が熱溶着された封止部のうち少なくとも外被材の１辺の封止部は、最も近い外被材の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時に、最も近い前記外被材の周縁から外被材の内周に向かうにしたがって、溶着された２つの熱溶着層の合計の厚みが封止部以外の部分の対向または密着する２つの熱溶着層の合計の厚みより厚くなっている厚肉部と封止部以外の部分の対向または密着する２つの熱溶着層の合計の厚みより薄くなっている薄肉部とを交互に複数回繰り返し、厚肉部と薄肉部に対応して封止部の外被材の表面に凸部と凹部とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹が形成された凸凹封止部となっており、凸凹封止部が設けられ折り曲げられたヒレ部が折り曲げられた状態を維持するように、凸凹封止部が設けられ折り曲げられたヒレ部における芯材部と対向する部分と芯材部との間を接着手段で凸凹封止部の表面の複数の凸部にかかるよう接着すると、接着手段との接着面に波形の凸凹がある分、凸凹封止部が設けられ折り曲げられたヒレ部と接着手段との接着面積を大きくできる。

これにより、凸凹封止部を有するヒレ部が接着手段からハガレて、ヒレ部が芯材部（真空断熱材の芯材が密封された部分）から離れるハガレ現象が極めて起きにくい真空断熱材を提供することができる。

また、上記第１の目的を達成するために、別の本発明の真空断熱材は、熱溶着層同士が対向する２枚の外被材の間に芯材が減圧密封され、２枚の前記外被材の間に前記芯材がある芯材部の外周側に２枚の前記外被材のみからなるヒレ状のヒレ部を有し、前記ヒレ部に前記芯材を密封するために２枚の前記外被材の外周部同士を溶着した封止部が設けられた真空断熱材であって、２枚の前記外被材の前記熱溶着層は互いに密度が異なっていることの他に、以下の特徴を有している。

まず、前記封止部のうち少なくとも前記外被材の１辺の封止部は、最も近い前記外被材の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時に、前記最も近い前記外被材の周縁から前記外被材の内周に向かうにしたがって、溶着された２つの前記熱溶着層の合計の厚みが前記封止部以外の部分の対向または密着する２つの前記熱溶着層の合計の厚みより厚くなっている厚肉部と前記封止部以外の部分の対向または密着する２つの前記熱溶着層の合計の厚みより薄くなっている薄肉部とを交互に複数回繰り返し、前記厚肉部と前記薄肉部に対応して前記封止部の前記外被材の表面に凸部と凹部とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹が形成された凸凹封止部となっている。

さらに、前記封止部の前記熱溶着層は両面に他の層との境界面を有し、前記凹部の相対
的に密度が低い前記熱溶着層を有する前記外被材側の前記境界面のうねりの波高が、前記凹部の相対的に密度が高い前記熱溶着層を有する前記外被材側の前記境界面のうねりの波高よりも大きく、前記凹部の相対的に密度が低い前記熱溶着層を有する前記外被材側の前記境界面の前記熱溶着層側に凹となっている部分の最深部と、前記凹部の相対的に密度が高い前記熱溶着層を有する前記外被材側の前記境界面の前記熱溶着層側に凹となっている部分の最深部とが対向していない。

さらに、前記凸凹封止部が設けられた少なくとも１辺の前記ヒレ部は、前記凸凹封止部が前記芯材部と重なるように折り曲げられ、前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部が前記折り曲げられた状態を維持するように、前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部における前記芯材部と重なっている部分の反芯材部側の面の複数の前記凸部と、前記芯材部における前記ヒレ部が重なっている方の面の前記ヒレ部に覆われていない部分との両方に接着するシート状接着部材を有する。

上記構成において、外被材の外周部同士が熱溶着された封止部のうち少なくとも外被材の１辺の封止部は、最も近い外被材の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時に、最も近い前記外被材の周縁から外被材の内周に向かうにしたがって、溶着された２つの熱溶着層の合計の厚みが封止部以外の部分の対向または密着する２つの熱溶着層の合計の厚みより厚くなっている厚肉部と封止部以外の部分の対向または密着する２つの熱溶着層の合計の厚みより薄くなっている薄肉部とを交互に複数回繰り返し、厚肉部と薄肉部に対応して封止部の外被材の表面に凸部と凹部とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹が形成された凸凹封止部となっており、凸凹封止部が設けられ折り曲げられたヒレ部が折り曲げられた状態を維持するように、凸凹封止部が設けられ折り曲げられたヒレ部における芯材部と重なっている部分の反芯材部側の面の複数の凸部と、芯材部におけるヒレ部が重なっている方の面のヒレ部に覆われていない部分との両方に接着するようにシート状接着部材を接着すると、シート状接着部材との接着面に波形の凸凹がある分、凸凹封止部が設けられ折り曲げられたヒレ部とシート状接着部材との接着面積を大きくできる。

これにより、シート状接着部材が凸凹封止部を有するヒレ部からハガレて、ヒレ部が芯材部（真空断熱材の芯材が密封された部分）から離れるハガレ現象が極めて起きにくい真空断熱材を提供することができる。

上記第２の目的を達成するために、本発明の断熱箱体は、相対向する２つの伝熱面を有する上記本発明の真空断熱材の一方の前記伝熱面を内箱における外箱と対向する面または前記外箱における前記内箱と対向する面に固定して、前記外箱と前記内箱との間の前記真空断熱材部分を除いた残りの空間に発泡断熱材を充填したので、ボイドや発泡断熱材未充填部の発生による断熱性能の低下を抑制した断熱箱体を提供することができる。

本発明の真空断熱材の少なくとも１辺の凸凹封止部を設けたヒレ部の表面には、凸部と凹部とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹が形成されていることにより、この凸凹封止部を有するヒレ部については、凸凹封止部が設けられ折り曲げられたヒレ部が折り曲げられた状態を維持するように、波形の凸凹を利用して接着手段（またはシート状接着部材）で接着すると、接着面に波形の凸凹がある分、凸凹封止部が設けられ折り曲げられたヒレ部と接着手段（またはシート状接着部材）との接着面積を大きくできる。

これにより、凸凹封止部を有するヒレ部が接着手段からハガレて（またはシート状接着部材が凸凹封止部を有するヒレ部からハガレて）、ヒレ部が芯材部（真空断熱材の芯材が密封された部分）から離れるハガレ現象が極めて起きにくい真空断熱材を提供することができる。

また、本発明の真空断熱材を、外箱と内箱との間に発泡断熱材と共に複層構造にして断熱箱体に用いることにより、ボイドや発泡断熱材未充填部の発生による断熱性能の低下を抑制した断熱箱体を提供できる。

また、少なくとも外被材の１辺の封止部は、最も近い外被材の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時に、最も近い外被材の周縁から外被材の内周に向かうにしたがって、溶着された２つの熱溶着層の合計の厚みが封止部以外の部分の対向または密着する２つの熱溶着層の合計の厚みより厚くなっている厚肉部と封止部以外の部分の対向または密着する２つの熱溶着層の合計の厚みより薄くなっている薄肉部とを交互に複数回繰り返していることにより、外被材周縁の端面から侵入する気体および水分量が抑制され、長期にわたって優れた真空性能と断熱性能を維持することができ、本発明の真空断熱材を用いた断熱箱体は、長期にわたって優れた断熱性能を維持することができる。

以上により、ヒレ部が真空断熱材の芯材が密封された部分（芯材部）から離れるハガレ現象が極めて起きにくく、発泡断熱材と共に複層構造にして断熱箱体などに適用した場合にボイドや発泡断熱材未充填部の発生を抑制でき、長期にわたって優れた真空性能と断熱性能を維持する真空断熱材を提供することができる。また、本発明の真空断熱材を発泡断熱材と共に複層構造にして適用した断熱箱体は、ボイドや発泡断熱材未充填部の発生を抑制し、長期にわたって優れた断熱性能を維持することができる。

本発明の実施の形態１における折り曲げたヒレ部を接着手段により固定した真空断熱材の断面図 同実施の形態１におけるヒレ折り前の真空断熱材の平面図 同実施の形態１におけるヒレ部の凸凹封止部とその封止に用いた上下一対の加熱圧縮治具を示す断面図 同実施の形態１における図１のＡ部の拡大断面図 本発明の実施の形態２における折り曲げたヒレ部をシート状接着部材により固定した真空断熱材の断面図 同実施の形態２における図５のＢ部の拡大断面図 同実施の形態２の変形例における図５のＢ部の拡大断面図 本発明の実施の形態３における前方に開口する冷蔵庫用の断熱箱体の斜視図 同実施の形態３における断熱箱体を前後に切断した場合の断面を正面から見た場合の正面断面図 同実施の形態３における断熱箱体を用いた冷蔵庫を左右に切断した場合の断面を右側から見た場合の縦断面図 従来のヒレ部を折り曲げ固定した真空断熱材を示す断面図 従来のヒレ部を折り曲げ固定した真空断熱材を使用した断熱箱体の断熱壁の断面を示す要部断面図

第１の発明は、熱溶着層同士が対向する２枚の外被材の間に芯材が減圧密封され、２枚の前記外被材の間に前記芯材がある芯材部の外周側に２枚の前記外被材のみからなるヒレ状のヒレ部を有し、前記ヒレ部に前記芯材を密封するために２枚の前記外被材の外周部同士を溶着した封止部が設けられた真空断熱材であって、２枚の前記外被材の前記熱溶着層は互いに密度が異なっていることの他に、以下の特徴を有している。

まず、前記封止部のうち少なくとも前記外被材の１辺の封止部は、最も近い前記外被材の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時に、前記最も近い前記外被材の周縁か
ら前記外被材の内周に向かうにしたがって、溶着された２つの前記熱溶着層の合計の厚みが前記封止部以外の部分の対向または密着する２つの前記熱溶着層の合計の厚みより厚くなっている厚肉部と前記封止部以外の部分の対向または密着する２つの前記熱溶着層の合計の厚みより薄くなっている薄肉部とを交互に複数回繰り返し、前記厚肉部と前記薄肉部に対応して前記封止部の前記外被材の表面に凸部と凹部とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹が形成された凸凹封止部となっている。

さらに、前記封止部の前記熱溶着層は両面に他の層との境界面を有し、前記凹部の相対的に密度が低い前記熱溶着層を有する前記外被材側の前記境界面のうねりの波高が、前記凹部の相対的に密度が高い前記熱溶着層を有する前記外被材側の前記境界面のうねりの波高よりも大きく、前記凹部の相対的に密度が低い前記熱溶着層を有する前記外被材側の前記境界面の前記熱溶着層側に凹となっている部分の最深部と、前記凹部の相対的に密度が高い前記熱溶着層を有する前記外被材側の前記境界面の前記熱溶着層側に凹となっている部分の最深部とが対向していない。

さらに、前記凸凹封止部が設けられた少なくとも１辺の前記ヒレ部は、前記凸凹封止部が前記芯材部と重なるように折り曲げられ、前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部が前記折り曲げられた状態を維持するように、前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部における前記芯材部と対向する部分と前記芯材部との間に前記凸凹封止部の表面の複数の前記凸部にかかるように接着する接着手段を有する。

上記構成において、外被材の外周部同士が熱溶着された封止部のうち少なくとも外被材の１辺の封止部は、最も近い外被材の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時に、最も近い前記外被材の周縁から外被材の内周に向かうにしたがって、溶着された２つの熱溶着層の合計の厚みが封止部以外の部分の対向または密着する２つの熱溶着層の合計の厚みより厚くなっている厚肉部と封止部以外の部分の対向または密着する２つの熱溶着層の合計の厚みより薄くなっている薄肉部とを交互に複数回繰り返し、厚肉部と薄肉部に対応して封止部の外被材の表面に凸部と凹部とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹が形成された凸凹封止部となっており、凸凹封止部が設けられ折り曲げられたヒレ部が折り曲げられた状態を維持するように、凸凹封止部が設けられ折り曲げられたヒレ部における芯材部と対向する部分と芯材部との間を接着手段で凸凹封止部の表面の複数の凸部にかかるよう接着すると、接着手段との接着面に波形の凸凹がある分、凸凹封止部が設けられ折り曲げられたヒレ部と接着手段との接着面積（表面積）を大きくできる。

これにより、凸凹封止部を有するヒレ部が接着手段からハガレて、ヒレ部が芯材部（真空断熱材の芯材が密封された部分）から離れるハガレ現象が極めて起きにくい真空断熱材を提供することができる。

また、本発明の真空断熱材を、外箱と内箱との間に発泡断熱材と共に複層構造にして断熱箱体に用いることにより、ボイドや発泡断熱材未充填部の発生による断熱性能の低下を抑制した断熱箱体を提供できる。

一般に、熱溶着層は、外被材を構成する層のうちで熱溶着層と隣接する他の層よりもガスバリア性（気体や水分を通さない能力）が劣っているので、真空断熱材の内外圧力差で、外被材周縁の端面から熱溶着層を通って芯材を減圧密封した空間にまで侵入する気体および水分の量を抑制することが、真空断熱材の初期の高い真空性能と断熱性能を長く維持するための課題となっている。

この課題に対して、本発明の真空断熱材では、少なくとも外被材の１辺の封止部は、最も近い外被材の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時に、最も近い外被材の周
縁から外被材の内周に向かうにしたがって、溶着された２つの熱溶着層の合計の厚みが封止部以外の部分の対向または密着する２つの熱溶着層の合計の厚みより厚くなっている厚肉部と封止部以外の部分の対向または密着する２つの熱溶着層の合計の厚みより薄くなっている薄肉部とを交互に複数回繰り返していることにより、外被材周縁の端面と芯材が減圧密封された芯材部との間の複数箇所の薄肉部（溶着された２つの熱溶着層の合計の厚みが相対的に薄くなっている部分）において、外被材周縁の端面から熱溶着層を通って芯材が減圧密封された芯材部方向に侵入しようとする気体および水分の透過面積が縮小されて、気体および水分の透過抵抗が増大し、その結果、気体および水分の透過速度が低減されることから、真空断熱材の内外圧力差で、外被材周縁の端面から熱溶着層を通って芯材が減圧密封された芯材部にまで侵入する気体および水分量が抑制され、長期にわたって優れた真空性能と断熱性能を維持することができる。

また、凸凹封止部では、外被材における熱溶着層よりも外層側にある層（例えば、ガスバリア層や表面保護層）が、厚肉部と薄肉部とを交互に複数回繰り返す熱溶着層の断面形状に沿って歪曲することによる応力を受け、強度が低下すると思われる。

しかしながら、相対的に密度が低い熱溶着層を有する外被材側の熱溶着層とその外側に隣接する層との境界面の凸凹封止部におけるうねりの波高が、相対的に密度が高い熱溶着層を有する外被材側の熱溶着層とその外側に隣接する層との境界面の凸凹封止部におけるうねりの波高よりも大きくすることにより、相対的に波高の小さいうねりを有する境界面側の外被材（相対的に密度が高い熱溶着層を有する外被材）の強度低下は、もう一方の相対的に波高の大きいうねりを有する境界面側の外被材（相対的に密度が低い熱溶着層を有する外被材）と比べて僅かとなる。

したがって、外被材の凸凹封止部では、強度低下が小さい外被材がもう一方の外被材を支持する形で剛性が保たれ、外力を受けた場合におけるクラック発生および封止部の破断が極めて起きにくくなる。

また、外被材の表面に凸部と凹部とを交互に複数回繰り返す凸凹封止部の凹部における相対的に密度が低い熱溶着層を有する外被材側の熱溶着層とその外側に隣接する層との境界面の熱溶着層側に凹となっている部分（境界面が対向する２つの熱溶着層同士が溶着されている部分に向かって凹んでいる部分）の最深部と、凸凹封止部の凹部における相対的に密度が高い熱溶着層を有する外被材側の熱溶着層とその外側に隣接する層との境界面の熱溶着層側に凹となっている部分（境界面が対向する２つの熱溶着層同士が溶着されている部分に向かって凹んでいる部分）の最深部とが対向していないことにより、凹部の最深部が位置する凸凹封止部の強度低下が抑制され、凸凹封止部が外力を受けた際の傷つきや破断が極めて起きにくくなる。同時に、外被材が中間層にガスバリア層を有する場合は、凸凹封止部の凹部におけるガスバリア層のクラック発生の抑制効果もさらに高くなる。

ここで、相対的に密度が低い熱溶着層を有する外被材側の熱溶着層とその外側に隣接する層との境界面の凸凹封止部におけるうねりの波高を、相対的に密度が高い熱溶着層を有する外被材側の熱溶着層とその外側に隣接する層との境界面の凸凹封止部におけるうねりの波高よりも大きくすると共に、外被材の表面に凸部と凹部とを交互に複数回繰り返す凸凹封止部の凹部における相対的に密度が低い熱溶着層を有する外被材側の熱溶着層とその外側に隣接する層との境界面の熱溶着層側に凹となっている部分（境界面が対向する２つの熱溶着層同士が溶着されている部分に向かって凹んでいる部分）の最深部と、凸凹封止部の凹部における相対的に密度が高い熱溶着層を有する外被材側の熱溶着層とその外側に隣接する層との境界面の熱溶着層側に凹となっている部分（境界面が対向する２つの熱溶着層同士が溶着されている部分に向かって凹んでいる部分）の最深部とが対向しないようにすることは、熱溶着層同士が対向するように、相対的に密度が低い熱溶着層を有する外
被材を、相対的に密度が高い熱溶着層を有する外被材の上に重ねて、凸凹封止部の外被材表面の凹部に対応する複数の突起部を外被材と接触する面に有する上側加熱圧縮冶具と、シリコンゴム等の弾性シート部材を介して外被材を載せる下側加熱圧縮冶具とで挟んで加熱圧縮することにより、可能である。

この加熱圧縮治具における凸凹封止部の外被材表面の凹部に対応する複数の突起部が外被材に加える外力により、外被材における突起部に押される箇所には応力が集中するが、外被材の内層側（熱溶着層側）に向かうにつれて徐々に応力が緩和されていくので、外被材のガスバリア性を高めるための金属箔を熱溶着層に近接して積層した場合は、その金属箔にクラックが起こりにくい。

また、厚肉部と薄肉部に対応して封止部の外被材の表面に凸部と凹部とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹の変化を滑らかにすれば、凸凹封止部の強度も連続的に滑らかに増減することから、熱溶着層の薄肉部において局所的に応力が集中することが起きにくく、熱溶着層の薄肉部及びその近傍の外被材におけるクラック発生や封止部の破断が起きにくくなる。

そして、熱溶着層の密度を低くするほど、加熱圧縮冶具における外被材と接触する面に設けられた凸部の形状に沿って流動しやすくなるため、相対的に密度が低い熱溶着層を有する外被材と相対的に密度が高い熱溶着層を有する外被材とを上記のように配置して加熱圧縮する場合は、熱溶着層の密度が同じ２枚の外被材を熱溶着層同士が対向するように重ねて加熱圧縮する場合よりも、重ねた２枚の外被材の上記境界面の凸凹封止部におけるうねりの波高の差が大きくなり、その結果、相対的に波高の小さいうねりを有する境界面側の外被材の強度低下が小さくなる。

また、熱溶着層同士が対向するように２枚の外被材を重ねて、凸凹封止部の外被材表面の凹部に対応する複数の突起部を外被材と接触する面に有する上側加熱圧縮冶具と、シリコンゴム等の弾性シート部材を介して外被材を載せる下側加熱圧縮冶具とで挟んで加熱圧縮することにより凸凹封止部を得る場合は、２枚の外被材の上記境界面の凸凹封止部におけるうねりの波高の差が大きくなるほど（差が大きくなるにつれて）、溶着された２つの熱溶着層の合計の厚みが封止部以外の部分の対向または密着する２つの熱溶着層の合計の厚みより薄くなっている薄肉部が薄くなる。

そして、薄肉部が薄くなればなるほど、真空断熱材の内外圧力差で、外被材周縁の端面から熱溶着層を通って芯材が減圧密封された芯材部にまで侵入する気体および水分量が抑制され、長期にわたって優れた真空性能と断熱性能を維持することができる。

以上説明した理由により、溶着された２つの外被材のうちの一方の外被材側の熱溶着層とその外側に隣接する層との境界面の凸凹封止部におけるうねりの波高が、溶着された２つの外被材のうちの他方の外被材側の熱溶着層とその外側に隣接する層との境界面の凸凹封止部におけるうねりの波高よりも大きく、凸凹封止部の凹部における一方の外被材側の熱溶着層とその外側に隣接する層との境界面の熱溶着層側に凹となっている部分（境界面が対向する２つの熱溶着層同士が溶着されている部分に向かって凹んでいる部分）の最深部と、凸凹封止部の凹部における他方の外被材側の熱溶着層とその外側に隣接する層との境界面の熱溶着層側に凹となっている部分（境界面が対向する２つの熱溶着層同士が溶着されている部分に向かって凹んでいる部分）の最深部とが対向していないという特徴は、外被材における熱溶着層よりも外層側にある層が、厚肉部と薄肉部とを交互に複数回繰り返す熱溶着層の断面形状に沿って歪曲する応力を受けことによる強度低下の影響を抑制するために必要であり、この構成上の特徴を、強度低下の影響を抑えながら、容易に実現ためは、２枚の外被材の熱溶着層の密度を同じにせず、相対的に密度が低い熱溶着層を有す
る外被材側の熱溶着層とその外側に隣接する層との境界面の凸凹封止部におけるうねりの波高が、相対的に密度が高い熱溶着層を有する外被材側の熱溶着層とその外側に隣接する層との境界面の凸凹封止部におけるうねりの波高よりも大きくすることが有効である。

加えて、外被材のヒレ部を折り曲げる加工において、封止部に設けられた薄肉部により、折り曲げ加工が容易になる。

さらに加えて、外被材端面からヒレ部の熱溶着層を透過するガス侵入量が抑制されることから、薄肉部形成によるヒレ部の透過抵抗増大分と相殺できる程度まで、外被材の外周部に形成するヒレ部の幅を短くしても真空性能が低下しないことから、同一寸法の芯材を有する真空断熱材に使用する外被材の寸法を小さくすることができ、材料費削減の効果がある。

また、相対的に密度が低い熱溶着層は、２つの外被材の間に減圧密封する芯材や吸着剤による真空断熱材内部からの突刺し等からガスバリア層を保護する機能を高めることができる。

また、相対的に密度が高い熱溶着層は、外被材周縁の端面から熱溶着層を通って芯材が減圧密封された芯材部方向に侵入しようとする気体および水分の透過抵抗を高めることができる。

第２の発明は、熱溶着層同士が対向する２枚の外被材の間に芯材が減圧密封され、２枚の前記外被材の間に前記芯材がある芯材部の外周側に２枚の前記外被材のみからなるヒレ状のヒレ部を有し、前記ヒレ部に前記芯材を密封するために２枚の前記外被材の外周部同士を溶着した封止部が設けられた真空断熱材であって、２枚の前記外被材の前記熱溶着層は互いに密度が異なっていることの他に、以下の特徴を有している。

まず、前記封止部のうち少なくとも前記外被材の１辺の封止部は、最も近い前記外被材の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時に、前記最も近い前記外被材の周縁から前記外被材の内周に向かうにしたがって、溶着された２つの前記熱溶着層の合計の厚みが前記封止部以外の部分の対向または密着する２つの前記熱溶着層の合計の厚みより厚くなっている厚肉部と前記封止部以外の部分の対向または密着する２つの前記熱溶着層の合計の厚みより薄くなっている薄肉部とを交互に複数回繰り返し、前記厚肉部と前記薄肉部に対応して前記封止部の前記外被材の表面に凸部と凹部とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹が形成された凸凹封止部となっている。

さらに、前記封止部の前記熱溶着層は両面に他の層との境界面を有し、前記凹部の相対的に密度が低い前記熱溶着層を有する前記外被材側の前記境界面のうねりの波高が、前記凹部の相対的に密度が高い前記熱溶着層を有する前記外被材側の前記境界面のうねりの波高よりも大きく、前記凹部の相対的に密度が低い前記熱溶着層を有する前記外被材側の前記境界面の前記熱溶着層側に凹となっている部分の最深部と、前記凹部の相対的に密度が高い前記熱溶着層を有する前記外被材側の前記境界面の前記熱溶着層側に凹となっている部分の最深部とが対向していない。

さらに、前記凸凹封止部が設けられた少なくとも１辺の前記ヒレ部は、前記凸凹封止部が前記芯材部と重なるように折り曲げられ、前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部が前記折り曲げられた状態を維持するように、前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部における前記芯材部と対向する部分と前記芯材部との間に前記凸凹封止部の表面の複数の前記凸部にかかるよう接着する接着手段を有する。

さらに、前記凸凹封止部が設けられた少なくとも１辺の前記ヒレ部は、前記凸凹封止部が前記芯材部と重なるように折り曲げられ、前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部が前記折り曲げられた状態を維持するように、前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部における前記芯材部と重なっている部分の反芯材部側の面の複数の凸部と、前記芯材部における前記ヒレ部が重なっている方の面の前記ヒレ部に覆われていない部分との両方に接着するシート状接着部材を有する。

上記構成において、外被材の外周部同士が熱溶着された封止部のうち少なくとも外被材の１辺の封止部は、最も近い外被材の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時に、最も近い前記外被材の周縁から外被材の内周に向かうにしたがって、溶着された２つの熱溶着層の合計の厚みが封止部以外の部分の対向または密着する２つの熱溶着層の合計の厚みより厚くなっている厚肉部と封止部以外の部分の対向または密着する２つの熱溶着層の合計の厚みより薄くなっている薄肉部とを交互に複数回繰り返し、厚肉部と薄肉部に対応して封止部の外被材の表面に凸部と凹部とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹が形成された凸凹封止部となっており、凸凹封止部が設けられ折り曲げられたヒレ部が折り曲げられた状態を維持するように、凸凹封止部が設けられ折り曲げられたヒレ部における芯材部と重なっている部分の反芯材部側の面の複数の凸部と、芯材部におけるヒレ部が重なっている方の面のヒレ部に覆われていない部分との両方に接着するようにシート状接着部材を接着すると、シート状接着部材との接着面に波形の凸凹がある分、凸凹封止部が設けられ折り曲げられたヒレ部とシート状接着部材との接着面積（表面積）を大きくできる。

これにより、シート状接着部材が凸凹封止部を有するヒレ部からハガレて、ヒレ部が芯材部（真空断熱材の芯材が密封された部分）から離れるハガレ現象が極めて起きにくい真空断熱材を提供することができる。

さらに、第２の発明では、凸凹封止部が設けられ折り曲げられたヒレ部における芯材部と重なっている部分の反芯材部側の面の複数の凸部と、芯材部におけるヒレ部が重なっている方の面のヒレ部に覆われていない部分との両方に接着するようにシート状接着部材を接着するので、凸凹封止部が設けられ折り曲げられたヒレ部における芯材部と対向する部分と芯材部との間を接着手段で凸凹封止部の表面の複数の凸部にかかるよう接着する第１の発明よりも、ヒレ部を折り曲げて固定した位置の修正を容易行うことができる。すなわち、シート状接着部材の接着時における位置ズレ等の接着不良が発生した場合、容易に剥がして、容易に接着し直すことができる。

また、本発明の真空断熱材を、外箱と内箱との間に発泡断熱材と共に複層構造にして断熱箱体に用いることにより、ボイドや発泡断熱材未充填部の発生による断熱性能の低下を抑制した断熱箱体を提供できる。

一般に、熱溶着層は、外被材を構成する層のうちで熱溶着層と隣接する他の層よりもガスバリア性（気体や水分を通さない能力）が劣っているので、真空断熱材の内外圧力差で、外被材周縁の端面から熱溶着層を通って芯材を減圧密封した空間にまで侵入する気体および水分の量を抑制することが、真空断熱材の初期の高い真空性能と断熱性能を長く維持するための課題となっている。

この課題に対して、本発明の真空断熱材では、少なくとも外被材の１辺の封止部は、最も近い外被材の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時に、最も近い外被材の周縁から外被材の内周に向かうにしたがって、溶着された２つの熱溶着層の合計の厚みが封止部以外の部分の対向または密着する２つの熱溶着層の合計の厚みより厚くなっている厚肉部と封止部以外の部分の対向または密着する２つの熱溶着層の合計の厚みより薄くなっている薄肉部とを交互に複数回繰り返していることにより、外被材周縁の端面と芯材が減
圧密封された芯材部との間の複数箇所の薄肉部（溶着された２つの熱溶着層の合計の厚みが相対的に薄くなっている部分）において、外被材周縁の端面から熱溶着層を通って芯材が減圧密封された芯材部方向に侵入しようとする気体および水分の透過面積が縮小されて、気体および水分の透過抵抗が増大し、その結果、気体および水分の透過速度が低減されることから、真空断熱材の内外圧力差で、外被材周縁の端面から熱溶着層を通って芯材が減圧密封された芯材部にまで侵入する気体および水分量が抑制され、長期にわたって優れた真空性能と断熱性能を維持することができる。

また、凸凹封止部では、外被材における熱溶着層よりも外層側にある層（例えば、ガスバリア層や表面保護層）が、厚肉部と薄肉部とを交互に複数回繰り返す熱溶着層の断面形状に沿って歪曲することによる応力を受け、強度が低下すると思われる。

しかしながら、相対的に密度が低い熱溶着層を有する外被材側の熱溶着層とその外側に隣接する層との境界面の凸凹封止部におけるうねりの波高が、相対的に密度が高い熱溶着層を有する外被材側の熱溶着層とその外側に隣接する層との境界面の凸凹封止部におけるうねりの波高よりも大きくすることにより、相対的に波高の小さいうねりを有する境界面側の外被材（相対的に密度が高い熱溶着層を有する外被材）の強度低下は、もう一方の相対的に波高の大きいうねりを有する境界面側の外被材（相対的に密度が低い熱溶着層を有する外被材）と比べて僅かとなる。

したがって、外被材の凸凹封止部では、強度低下が小さい外被材がもう一方の外被材を支持する形で剛性が保たれ、外力を受けた場合におけるクラック発生および封止部の破断が極めて起きにくくなる。

また、外被材の表面に凸部と凹部とを交互に複数回繰り返す凸凹封止部の凹部における相対的に密度が低い熱溶着層を有する外被材側の熱溶着層とその外側に隣接する層との境界面の熱溶着層側に凹となっている部分（境界面が対向する２つの熱溶着層同士が溶着されている部分に向かって凹んでいる部分）の最深部と、凸凹封止部の凹部における相対的に密度が高い熱溶着層を有する外被材側の熱溶着層とその外側に隣接する層との境界面の熱溶着層側に凹となっている部分（境界面が対向する２つの熱溶着層同士が溶着されている部分に向かって凹んでいる部分）の最深部とが対向していないことにより、凹部の最深部が位置する凸凹封止部の強度低下が抑制され、凸凹封止部が外力を受けた際の傷つきや破断が極めて起きにくくなる。同時に、外被材が中間層にガスバリア層を有する場合は、凸凹封止部の凹部におけるガスバリア層のクラック発生の抑制効果もさらに高くなる。

ここで、相対的に密度が低い熱溶着層を有する外被材側の熱溶着層とその外側に隣接する層との境界面の凸凹封止部におけるうねりの波高を、相対的に密度が高い熱溶着層を有する外被材側の熱溶着層とその外側に隣接する層との境界面の凸凹封止部におけるうねりの波高よりも大きくすると共に、外被材の表面に凸部と凹部とを交互に複数回繰り返す凸凹封止部の凹部における相対的に密度が低い熱溶着層を有する外被材側の熱溶着層とその外側に隣接する層との境界面の熱溶着層側に凹となっている部分（境界面が対向する２つの熱溶着層同士が溶着されている部分に向かって凹んでいる部分）の最深部と、凸凹封止部の凹部における相対的に密度が高い熱溶着層を有する外被材側の熱溶着層とその外側に隣接する層との境界面の熱溶着層側に凹となっている部分（境界面が対向する２つの熱溶着層同士が溶着されている部分に向かって凹んでいる部分）の最深部とが対向しないようにすることは、熱溶着層同士が対向するように、相対的に密度が低い熱溶着層を有する外被材を、相対的に密度が高い熱溶着層を有する外被材の上に重ねて、凸凹封止部の外被材表面の凹部に対応する複数の突起部を外被材と接触する面に有する上側加熱圧縮冶具と、シリコンゴム等の弾性シート部材を介して外被材を載せる下側加熱圧縮冶具とで挟んで加熱圧縮することにより、可能である。

この加熱圧縮治具における凸凹封止部の外被材表面の凹部に対応する複数の突起部が外被材に加える外力により、外被材における突起部に押される箇所には応力が集中するが、外被材の内層側（熱溶着層側）に向かうにつれて徐々に応力が緩和されていくので、外被材のガスバリア性を高めるための金属箔を熱溶着層に近接して積層した場合は、その金属箔にクラックが起こりにくい。

また、厚肉部と薄肉部に対応して封止部の外被材の表面に凸部と凹部とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹の変化を滑らかにすれば、凸凹封止部の強度も連続的に滑らかに増減することから、熱溶着層の薄肉部において局所的に応力が集中することが起きにくく、熱溶着層の薄肉部及びその近傍の外被材におけるクラック発生や封止部の破断が起きにくくなる。

そして、熱溶着層の密度を低くするほど、加熱圧縮冶具における外被材と接触する面に設けられた凸部の形状に沿って流動しやすくなるため、相対的に密度が低い熱溶着層を有する外被材と相対的に密度が高い熱溶着層を有する外被材とを上記のように配置して加熱圧縮する場合は、熱溶着層の密度が同じ２枚の外被材を熱溶着層同士が対向するように重ねて加熱圧縮する場合よりも、重ねた２枚の外被材の上記境界面の凸凹封止部におけるうねりの波高の差が大きくなり、その結果、相対的に波高の小さいうねりを有する境界面側の外被材の強度低下が小さくなる。

また、熱溶着層同士が対向するように２枚の外被材を重ねて、凸凹封止部の外被材表面の凹部に対応する複数の突起部を外被材と接触する面に有する上側加熱圧縮冶具と、シリコンゴム等の弾性シート部材を介して外被材を載せる下側加熱圧縮冶具とで挟んで加熱圧縮することにより凸凹封止部を得る場合は、２枚の外被材の上記境界面の凸凹封止部におけるうねりの波高の差が大きくなるほど（差が大きくなるにつれて）、溶着された２つの熱溶着層の合計の厚みが封止部以外の部分の対向または密着する２つの熱溶着層の合計の厚みより薄くなっている薄肉部が薄くなる。

そして、薄肉部が薄くなればなるほど、真空断熱材の内外圧力差で、外被材周縁の端面から熱溶着層を通って芯材が減圧密封された芯材部にまで侵入する気体および水分量が抑制され、長期にわたって優れた真空性能と断熱性能を維持することができる。

以上説明した理由により、溶着された２つの外被材のうちの一方の外被材側の熱溶着層とその外側に隣接する層との境界面の凸凹封止部におけるうねりの波高が、溶着された２つの外被材のうちの他方の外被材側の熱溶着層とその外側に隣接する層との境界面の凸凹封止部におけるうねりの波高よりも大きく、凸凹封止部の凹部における一方の外被材側の熱溶着層とその外側に隣接する層との境界面の熱溶着層側に凹となっている部分（境界面が対向する２つの熱溶着層同士が溶着されている部分に向かって凹んでいる部分）の最深部と、凸凹封止部の凹部における他方の外被材側の熱溶着層とその外側に隣接する層との境界面の熱溶着層側に凹となっている部分（境界面が対向する２つの熱溶着層同士が溶着されている部分に向かって凹んでいる部分）の最深部とが対向していないという特徴は、外被材における熱溶着層よりも外層側にある層が、厚肉部と薄肉部とを交互に複数回繰り返す熱溶着層の断面形状に沿って歪曲する応力を受けことによる強度低下の影響を抑制するために必要であり、この構成上の特徴を、強度低下の影響を抑えながら、容易に実現ためは、２枚の外被材の熱溶着層の密度を同じにせず、相対的に密度が低い熱溶着層を有する外被材側の熱溶着層とその外側に隣接する層との境界面の凸凹封止部におけるうねりの波高が、相対的に密度が高い熱溶着層を有する外被材側の熱溶着層とその外側に隣接する層との境界面の凸凹封止部におけるうねりの波高よりも大きくすることが有効である。

加えて、外被材のヒレ部を折り曲げる加工において、封止部に設けられた薄肉部により、折り曲げ加工が容易になる。

さらに加えて、外被材端面からヒレ部の熱溶着層を透過するガス侵入量が抑制されることから、薄肉部形成によるヒレ部の透過抵抗増大分と相殺できる程度まで、外被材の外周部に形成するヒレ部の幅を短くしても真空性能が低下しないことから、同一寸法の芯材を有する真空断熱材に使用する外被材の寸法を小さくすることができ、材料費削減の効果がある。

また、相対的に密度が低い熱溶着層は、２つの外被材の間に減圧密封する芯材や吸着剤による真空断熱材内部からの突刺し等からガスバリア層を保護する機能を高めることができる。

また、相対的に密度が高い熱溶着層は、外被材周縁の端面から熱溶着層を通って芯材が減圧密封された芯材部方向に侵入しようとする気体および水分の透過抵抗を高めることができる。

第３の発明は、特に、第１または第２の発明において、相対的に密度が低い前記熱溶着層を有する前記外被材はガスバリア層に金属箔を用い、相対的に密度が高い前記熱溶着層を有する前記外被材はガスバリア層に蒸着フィルムを用いている。

上記構成において、ガスバリア層に蒸着フィルムを用いた外被材は、ガスバリア層に金属箔を用いた外被材よりも、異物に対する耐ピンホール性が優れているため、蒸着フィルム層を備えた外被材側に相対的に密度の高い熱溶着層を適用しても、耐ピンホール性の低下を最小限に抑えることが可能となる。

また、蒸着フィルム層を有する外被材は、蒸着フィルム層を有する外被材を境界面のうねりの波高が高い方にするよりも、蒸着フィルム層を有する外被材を境界面のうねりの波高が低い方にした方が、封止部の端にエッジ切れが生じる可能性が低くなる。

したがって、第３の発明は、第１または第２の発明よりも、さらに長期に渡って優れた断熱性能を維持する真空断熱材を提供できる。

第４の発明は、特に、第１から第３の発明において、前記真空断熱材における前記芯材を密封した空間内に気体吸着剤を備えたものであり、気体吸着剤により、芯材を密封した空間を真空に近い低圧状態に長期間にわたって維持でき、その結果、真空断熱材の初期の断熱性能を長期間にわたって維持できる。

ここで、気体吸着剤としては、気体中に含まれる非凝縮性気体を吸着できる吸着材料を容器に入れたものを用いることが好ましい。

容器は、気体吸着剤を真空断熱材内に密封する前に、上記吸着材料が気体を吸着して気体吸着性能が低下するのを防止するために用いる。

そして、吸着材料を容器内に密封した気体吸着剤を、芯材と共に、２枚の外被材の間に減圧密封した後、容器を開封すれば、真空断熱材の初期の断熱性能を長期間にわたって維持できる。

第５の発明は、相対向する２つの伝熱面を有する第１から第４の発明の真空断熱材の一方の前記伝熱面を内箱における外箱と対向する面または前記外箱における前記内箱と対向
する面に固定して、前記外箱と前記内箱との間の前記真空断熱材部分を除いた残りの空間に発泡断熱材を充填した断熱箱体である。

上記構成において、第１から第４の発明の真空断熱材は、優れた断熱性能を長期間にわたって維持できると共に、ヒレ部が真空断熱材の芯材が密封された部分（芯材部）から離れるハガレ現象が極めて起きにくいので、ボイドや発泡断熱材未充填部の発生を抑制し、長期にわたって優れた断熱性能を維持することができる断熱箱体となる。

以下、本発明の真空断熱材と、それを用いた断熱箱体の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、先に説明した実施の形態と同一構成については同一符号を付して、その詳細な説明は省略するものとする。また、この実施の形態によってこの発明が限定されるものではない。

（実施の形態１）
図１は本発明の実施の形態１における折り曲げたヒレ部を接着手段により固定した真空断熱材の断面図であり、図２は同実施の形態１におけるヒレ折り前の真空断熱材の平面図であり、図３は同実施の形態１におけるヒレ部の凸凹封止部とその封止に用いた上下一対の加熱圧縮治具を示す断面図であり、図４は同実施の形態１における図１のＡ部の拡大断面図である。

図１に示すように、本実施の形態の真空断熱材１は、芯材２と、芯材２内に配置された気体吸着剤３と、２枚の外被材４からなり、２枚の外被材４の間に芯材２と気体吸着剤３が減圧密封されて、芯材２を覆う２枚の外被材４の周縁近傍の外周部同士が熱溶着されている。

芯材２は、真空断熱材１の骨材として微細空隙を形成する役割を果たし、真空排気後の真空断熱材１の断熱部を形成する気層比率９０％前後の多孔体であり、ウレタンフォーム、スチレンフォーム、フェノールフォームなどの連続気泡体や、グラスウールやロックウール、アルミナ繊維、シリカアルミナ繊維などの繊維体、パーライトや湿式シリカ、乾式シリカなどの粉体など、従来公知の芯材が使用できるが、本実施の形態では、ガラス繊維集合体を板状にしたグラスウールを用いている。

気体吸着剤３は、芯材２を減圧密封した後に芯材２または外被材４から放出される残留ガス成分や、真空断熱材１内へ侵入する水分や気体を吸着除去して、芯材２を減圧密封した空間を減圧、または減圧状態を長期間維持する役割を果たすものであり、気体中に含まれる非凝縮性気体を吸着できる吸着材料と、それを収納する容器で構成されている。

主な吸着材料としては、ジルコニウム、バナジウム及びタングステンからなる合金や、鉄、マンガン、イットリウム、ランタンと、希土類元素の１種の元素を含む合金や、Ｂａ−Ｌｉ合金、および、金属イオン交換したゼオライトなどがある。

これによって、空気中の概ね７５％を有する窒素を常温状態で吸着できるため、高い真空度を得ることができる。

主な容器の材料としては、アルミニウム、鉄、胴、ステンレスなどの金属材料があり、特にコストや取り扱いを考慮するとアルミニウムが望ましい。

外被材４は、熱可塑性樹脂やガスバリア性を有する金属箔や樹脂フィルム等をラミネート加工したものであり、外部から真空断熱材１内部への大気ガス侵入を抑制する役割を果たすものであり、一方の面に表面保護層５、他方の面に熱溶着層、表面保護層５と熱溶着
層との間にガスバリア層６を有する。

表面保護層５は、ガスバリア層６よりも外層側に位置して、外力から外被材４、特にガスバリア層６の傷つきや破れを防ぐ役割を果たすものである。

表面保護層５としては、ナイロンフィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリプロピレンフィルム等の従来公知の材料が使用でき、これらを２層以上重ねて使用してもよい。

ガスバリア層６は、高いバリア性を有する層であり、外被材４に優れたガスバリア性を付与するものである。

熱溶着層は、外被材４同士を溶着し、真空断熱材１内部の真空を保持する役割に加えて、芯材２や気体吸着剤３による真空断熱材１内部からの突刺し等からガスバリア層６を保護する役割を果たすものである。

外被材４各層を接着剤で接着する場合に使用するラミネート接着剤としては、特に指定するものではないが、２液硬化型ウレタン接着剤等の従来公知のラミネート用接着剤もしくはエポキシ系樹脂接着剤が使用できる。

本実施の形態の真空断熱材１は、熱溶着層同士が対向する２枚の長方形の外被材４の間に板状の芯材２が減圧密封され、２枚の外被材４の間に芯材２がある芯材部２Ａの外周側に２枚の外被材４のみからなるヒレ状のヒレ部１１，１１Ａを有している。

本実施の形態では、熱溶着層同士が対向するように重ね合せた２枚の長方形の外被材４の三辺の外周部分同士を熱溶着して残りの一辺側（辺３４）が開口部となる外被材４の袋を作成し、その開口部から芯材２を袋内に挿入して袋内を減圧した後に開口部（辺３４）を熱溶着により密閉封止したものである。

そして、真空断熱材１の製造過程で２枚の外被材４を用いて芯材２を入れる一辺（辺３４）が開口した袋を作成するために先に溶着（封止）される三辺のヒレ部１１には、芯材２を密封するために２枚の外被材４の外周部同士を特別な加熱圧縮治具で溶着した封止部８（凸凹封止部３３）が設けられている。

また、芯材２を挿入する開口部となっていて芯材２挿入後に溶着（封止）される残りの一辺（辺３４）のヒレ部１１Ａには、芯材２を密封するために２枚の外被材４の外周部同士を一般的に従来から使われている加熱圧縮治具で溶着した封止部８が設けられている。

本実施の形態では、２枚の外被材４のうちの一方（上面側）の外被材４は相対的に密度が低い熱溶着層７Ａを有し、他方（下面側）の外被材４は相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂを有している。

一般に、熱溶着層に使用可能な樹脂フィルムとしては、低密度ポリエチレンフィルム、直鎖低密度ポリエチレンフィルム、高密度ポリエチレンフィルム、中密度ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリアクリロニトリルフィルム等の熱可塑性樹脂あるいはそれらの混合フィルム等がある。

したがって、相対的に密度が低い熱溶着層７Ａと相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂに用いる樹脂フィルムには、これらの中から、互いに熱溶着が良好で密度に差がある２種類を選択すればよい。

例えば、相対的に密度が低い熱溶着層７Ａと相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂに用いる樹脂フィルムには、低密度ポリエチレンフィルムと高密度ポリエチレンフィルム、低密度ポリエチレンフィルムと中密度ポリエチレンフィルム、中密度ポリエチレンフィルムと高密度ポリエチレンフィルムの組合せを選択できる。

また、例えば、比較的低密度仕様の直鎖低密度ポリエチレンフィルムと、比較的高密度仕様の直鎖低密度ポリエチレンフィルムがあれば、その組合せでも構わない。

また、本実施の形態では、相対的に密度が低い熱溶着層７Ａを有する外被材４はガスバリア層６にアルミニウム箔、銅箔、ステンレス箔などの金属箔を用い、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂを有する外被材４はガスバリア層６に蒸着フィルムを用いている。

ここで、蒸着フィルムとしては、ポリエチレンテレフタレートフィルムやエチレン−ビニルアルコール共重合体フィルムの表面に対してアルミニウムや銅等の金属原子もしくはアルミナやシリカ等の金属酸化物を蒸着したフィルム、または、その金属原子や金属酸化物を蒸着した面に対してコーティング処理を施したフィルムを使用できる。

２枚の外被材４の外周部同士を溶着した封止部８のうち先に溶着（封止）された三辺の封止部８は、最も近い外被材４の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時に、最も近い外被材４の周縁から外被材４の内周に向かうにしたがって、溶着された２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の合計の厚みが封止部８以外の部分の対向または密着する２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の合計の厚みより厚くなっている厚肉部３２と、封止部８以外の部分の対向または密着する２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の合計の厚みより薄くなっている薄肉部９とを交互に複数回繰り返している。

そして、この厚肉部３２と薄肉部９に対応して凸凹封止部３３の外被材４の表面には、最も近い外被材４の周縁と略平行に畑の畝のように盛り上がった凸部３５と溝のように細長くくぼんだ凹部３６とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹が形成されている。

ところで、凸凹封止部３３の相対的に密度が低い熱溶着層７Ａと相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂとが溶着された熱溶着層は、両面に他の層（ガスバリア層６）との境界面を有している。

そして、凹部３６における相対的に密度が低い熱溶着層７Ａを有する外被材４側の熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ）とガスバリア層６との境界面のうねりの波高が、凹部３６における相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂを有する外被材４側の熱溶着層（相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）とガスバリア層６との境界面のうねりの波高よりも大きくなっている。

また、凹部３６における相対的に密度が低い熱溶着層７Ａを有する外被材４側の熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ）とガスバリア層６との境界面の熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ）側に凹となっている部分（境界面が対向する２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）同士が溶着されている部分に向かって凹んでいる部分）の最深部は、凹部３６における相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂを有する外被材４側の熱溶着層（相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）とガスバリア層６との境界面の熱溶着層（相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）側に凹となっている部分（境界面が対向する２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的
に密度が高い熱溶着層７Ｂ）同士が溶着されている部分に向かって凹んでいる部分）の最深部と対向していない。

凸凹封止部３３は、結果的に、一方（上側）の面の波形の凸凹の起伏が他方（下側）の面の波形の凸凹よりも大きくなるように２枚の外被材４が加熱加圧されることにより構成されるので、ヒレ部１１の凸凹封止部３３は、最も近い外被材４の周縁と略平行に一方（上側）の面側に弓なりに曲がる（反り返る）。

ところで、真空断熱材１の外周のヒレ部１１，１１Ａは断熱に寄与せず、特に、発泡断熱材と共に複層構造にして用いる場合は、発泡しながら流動する硬化前の発泡断熱材の流動をヒレ部１１，１１Ａが妨げて、発泡断熱材を充填しようとする空間にボイド（空洞）や発泡断熱材未充填部が発生してしまう原因となる虞があるので、ヒレ部１１，１１Ａが真空断熱材１の芯材部２Ａ（芯材２が密封された部分）と重なるように折り返された状態を維持するように固定して真空断熱材１を使用するのが一般的である。

また、芯材２挿入用の開口部となる辺３４のヒレ部１１Ａのヒレの幅（辺３４の外被材４の周縁から外被材４の内周に向かって２枚の外被材４の間に芯材２が密封された芯材部２Ａまでの距離）は、凸凹封止部３３を有する他のヒレ部１１に較べて大きくしている。

その理由は、凸凹封止部３３を有する他のヒレ部１１と同じにすると、芯材２を挿入した際に、芯材２の厚みの分だけ外被材４が膨れ、芯材２挿入用の開口部となる辺３４の熱溶着が困難になるためである。

図１に示すように、ヒレの幅が真空断熱材１の外周の四辺で最も大きいヒレ部１１Ａとその反対側のヒレ部１１は、真空断熱材１の芯材２が密封された部分（芯材部２Ａ）の２つの伝熱面のうちの同じ伝熱面に密着するように折り曲げられており、接着手段４０で固着している。

ここで、凸凹封止部３３が設けられたヒレ部１１の折り曲げの方向（ヒレ折りの方向）は、ヒレ部１１の封止部８における背中合わせの２つの表面のうち一方の表面の凸部３５と凹部３６の高低差（波形の凸凹の起伏）が他方の表面の凸部３５と凹部３６の高低差（波形の凸凹の起伏）より大きくなる凸凹封止部３３を設けたことにより、ヒレ部１１のヒレが反り返った側にする。

なお、芯材２挿入用の開口部となる辺３４のヒレ部１１Ａは、封止部８における背中合わせの２つの表面に表面形状の差がほとんどない普通の封止部８であるため反り返らないので、ヒレ部１１Ａの反対側のヒレ部１１のヒレが反り返った側に折り返す。

本実施の形態では、凸凹封止部３３が弓なりに曲がる特性も利用（考慮）して、凸凹封止部３３を有するヒレ部１１を、凸凹封止部３３が芯材部２Ａ（芯材２が密封された部分）の２つの伝熱面の内の一方の面（上面）と重なるように折り曲げ（折り返して）、その折り曲げられた（折り返した）状態を維持するように、ヒレ部１１を接着手段４０で固定している。

具体的には、ヒレ部１１における芯材部２Ａ（芯材２が密封された部分）の２つの伝熱面の内の一方の面（上面）と対向する部分と、芯材部２Ａ（芯材２が密封された部分）の２つの伝熱面の内の一方の面（上面）との間を、凸凹封止部３３の表面の複数の凸部３５にかかるように、接着手段４０、例えば、両面テ−プや、ホットメルトなどの接着剤で接着している。

なお、凸凹封止部３３の表面の凸部３５の全てを接着手段４０で接着する必要はないが、接着手段４０で接着する凸凹封止部３３の表面の凸部３５の数は、多い方が接着強度が強くなる。

なお、図４に示す図では、凸凹封止部３３を有するヒレ部１１の先端（外周端）近傍まで接着手段４０を設けていないため、凸凹封止部３３を有するヒレ部１１の先端（外周端）の近傍で面５１と芯材部２Ａの外被材４の表面との間に隙間ができている。

しかしながら、一方の表面の凸部３５と凹部３６の高低差（波形の凸凹の起伏）が他方の表面の凸部３５と凹部３６の高低差（波形の凸凹の起伏）より大きくなる凸凹封止部３３を設けたことにより、凸凹封止部３３でヒレ部１１が弓なりに曲がろうとするので、実際には、凸凹封止部３３を有するヒレ部１１の先端（外周端）の近傍で面５１と芯材部２Ａの外被材４の表面との間の隙間は小さい。

両面が接着面となる接着手段４０の一方の接着面は、ヒレ部１１の表面の凸部３５と凹部３６の高低差が大きい方の面５１の凸凹封止部３３の複数（図４に示す例では４つ）の凸部３５を覆うように固着し、接着手段４０の他方の接着面は、真空断熱材１の芯材２が密封された部分（芯材部２Ａ）の２つの伝熱面のうちの同じ伝熱面上に固着している。

また、芯材２の挿入用の開口部となる辺３４のヒレ部１１Ａは、真空断熱材１の芯材２が密封された部分（芯材部２Ａ）の２つの伝熱面のうちのヒレ部１１を接着手段４０で固定した方の伝熱面に接着手段４０で接着する。

図３に示すように、凸凹封止部３３は封止部８にあり、薄肉部９と厚肉部３２をそれぞれ複数有する。薄肉部９は凹部３６の最深部に位置し、薄肉部９の熱溶着層は封止部８の凸凹封止部３３以外の範囲で熱溶着された熱溶着層の厚さよりも（相対的に）薄くなっている。また、厚肉部３２は薄肉部９の両端に位置し、厚肉部３２の熱溶着層は封止部８の凸凹封止部３３以外の範囲で熱溶着された熱溶着層の厚さよりも（相対的に）厚くなっている。

また、封止部８の幅は２０ｍｍとし、薄肉部９の厚みは１０μｍである。また、凸凹封止部３３の凸部３５は７個有している。ここで、隣り合う凹部３６の最深部同士の間隔は１．５ｍｍである。

次に、以上のように構成された本実施の形態の真空断熱材１の製造方法の一例を、図１から図３に基づき説明する。

まず、蒸着フィルムからなるガスバリア層６と相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂとを有する長方形の外被材４の上に、金属箔からなるガスバリア層６と相対的に密度が低い熱溶着層７Ａとを有する同寸法の長方形の外被材４を、相対的に密度が低い熱溶着層７Ａと相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂとが対向するように重ね合わせて、２つの外被材４の外周の四辺のうち、芯材２挿入用の開口部となる辺３４以外の三辺を熱溶着して袋状とする。

この熱溶着時に、最も近い外被材４の周縁と略平行に畑の畝のように盛り上がった凸部３５と溝のように細長くくぼんだ凹部３６とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹が表面に形成された凸凹封止部３３の凹部３６に対応する複数の断面がＲ形状（外側に凸となる略円弧形状略）の突起部１０を外被材４（金属箔からなるガスバリア層６と相対的に密度が低い熱溶着層７Ａとを有する外被材４）の表面保護層５と接触する下面（加熱加圧面）に有する金属製の上側加熱圧縮冶具２２と、シート状のシリコンゴム２１を介して、外被材４（蒸着フィルムからなるガスバリア層６と相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂとを有する
外被材４）の表面保護層５と接触する平坦な上面（加熱加圧面）を有する下側加熱圧縮冶具２３とで、上記の重ね合わされた２つの外被材を挟むように加熱圧縮する。

上記加熱圧縮により、図３に示す形状の薄肉部９と厚肉部３２を有する凸凹封止部３３が形成される。

このとき、相対的に密度が低い熱溶着層７Ａと相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ（特に相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ）において、複数のＲ形状（外側に凸となる略円弧形状略）の突起部１０による押圧の影響を強く受ける箇所が、潰れて薄肉部９となる。そして、隣接する２つの薄肉部９の間に薄肉部９から押し出されたものが集まって厚肉部３２となる。

ここで、金属箔からなるガスバリア層６と相対的に密度が低い熱溶着層７Ａとを有する外被材４を上（上側加熱圧縮冶具２２側）に、蒸着フィルムからなるガスバリア層６と相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂとを有する外被材４を下（シート状のシリコンゴム２１及び下側加熱圧縮冶具２３側）にして、２枚の外被材４を挟むように加熱圧縮する理由は、２つある。

一つめの理由は、熱溶着されていない２枚の外被材４を加熱圧縮して薄肉部９と厚肉部３２を有する凸凹封止部３３を形成する際に、相対的に密度が低い熱溶着層７Ａの方が治具形状に沿って流動しやすいためである。

残りのもう一つの理由は、逆にすると（蒸着フィルムからなるガスバリア層６と相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂとを有する外被材４を上（上側加熱圧縮冶具２２側）にすると）蒸着フィルムからなるガスバリア層６と相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂとを有する外被材４の封止部の端にエッジ切れが生じるためである。

加熱圧縮の際の、上側加熱圧縮冶具２２の温度Ｔ１、下側加熱圧縮冶具２３の温度Ｔ２、熱溶着時間Ｓ、熱溶着圧力Ｐのそれぞれの好ましい条件（値）は、上側加熱圧縮冶具２２の温度Ｔ１が２００〜２６０℃、下側加熱圧縮冶具２３の温度Ｔ２が７０〜１１０℃、熱溶着時間Ｓが１．５〜４．５秒、熱溶着圧力Ｐが０．２〜０．６ＭＰａである。ただし、外被材４に使用する材料の条件によって、この最適数値範囲は前後する。

本実施の形態では、シール幅（外被材４同士を熱溶着する幅）は２０ｍｍである。ただし、シール幅（外被材４同士を熱溶着する幅）は、密閉性により変化し、好ましい値を選べばよく、また、ヒレ部１１の端部まで熱溶着してもよい。また、薄肉部９の厚みは１０μｍである。また、凸凹封止部３３の凸部３５は７個である。隣り合う凹部３６の最深部同士の間隔は１．５ｍｍである。

ここで、シール幅（外被材４同士を熱溶着する幅）、薄肉部９の厚み、隣り合う凹部３６の最深部同士の間隔は、ガス侵入量や設備や品質により変化し好ましい値を選べばよいが、凹部３６は少なくとも２個以上とする。

シート状のシリコンゴム２１の両面と下側加熱圧縮冶具２３における外被材４に圧力をかける面には凸部は存在せず、平面又は略平面である。しかし、封止部８の凸凹封止部３３を形成後は、薄肉部９が形成されたために、シリコンゴム２１に近い方の外被材４は、緩やかに波うちを有した形状になる。

この後、外被材４の袋の挿入用の開口となる辺３４から、袋内にガラス繊維からなり予め内部に気体吸着剤３を入れた芯材２を挿入し、その後、袋内部を約２００Ｐａ以下に減
圧しながら、外被材４の袋の芯材２挿入用の開口となる辺３４を熱溶着させて密封することにより図２に示すヒレ折り前の真空断熱材１Ａを得る。

この芯材２挿入用の開口となる辺３４の熱溶着条件は、加熱加圧面が平坦な上側加熱圧縮冶具の温度Ｔ１が１２０〜２００℃、熱溶着時間Ｓが１．５〜３秒、熱溶着圧力Ｐが０．２〜０．６ＭＰａである。ただし、外被材４に使用する材料の条件によって、この最適数値範囲は前後する。また、ヒレ部１１Ａの端部まで熱溶着してもよい。

以上説明したように、本実施の形態の真空断熱材１では、２枚の外被材４の外周部同士を溶着（熱溶着）した封止部８のうち先に溶着（封止）された三辺の封止部８は、最も近い外被材４の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時に、最も近い外被材４の周縁から外被材４の内周に向かうにしたがって、溶着された２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の合計の厚みが封止部８以外の部分の対向または密着する２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の合計の厚みより厚くなっている厚肉部３２と封止部８以外の部分の対向または密着する２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の合計の厚みより薄くなっている薄肉部９とを交互に複数回繰り返しており、この厚肉部３２と薄肉部９に対応して封止部８の外被材４の表面に凸部３５と凹部３６とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹が形成された凸凹封止部３３となっている。

そして、この凸凹封止部３３が芯材部２Ａ（芯材２が密封された部分）の２つの伝熱面の内の一方の面（上面）と重なるようにヒレ部１１が折り曲げられ、折り曲げられたヒレ部１１が折り曲げられた状態を維持するように、折り曲げられたヒレ部１１における芯材部２Ａ（芯材２が密封された部分）の２つの伝熱面の内の一方の面（上面）と対向する部分と芯材部２Ａ（芯材２が密封された部分）の２つの伝熱面の内の一方の面（上面）との間を凸凹封止部３３の表面の複数の凸部３５にかかるように接着手段４０（例えば、両面テ−プや接着剤）で接着すると、接着手段４０との接着面に波形の凸凹がある分、ヒレ部１１と接着手段４０との接着面積を大きくできる。

これにより、凸凹封止部３３を有するヒレ部１１が接着手段４０からハガレて、ヒレ部１１が芯材部２Ａ（芯材２が密封された部分）から離れるハガレ現象が極めて起きにくい真空断熱材１を提供することができる。

また、本実施の形態の真空断熱材１を、外箱と内箱との間に発泡断熱材と共に複層構造にして断熱箱体に用いることにより、ボイド（空洞）や発泡断熱材未充填部の発生による断熱性能の低下を抑制した断熱箱体を提供できる。

ところで、熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）は、外被材４を構成する層のうちで熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）と隣接する他の層（ガスバリア層６）よりもガスバリア性（気体や水分を通さない能力）が劣っているので、真空断熱材１の内外圧力差で、外被材４周縁の端面から熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）を通って芯材２を減圧密封した空間（芯材部２Ａ）にまで侵入する気体および水分の量を抑制することが、真空断熱材１の初期の高い真空性能と断熱性能を長く維持するために重要である。

しかしながら、本実施の形態の真空断熱材１では、２枚の外被材４の外周部同士を溶着した封止部８のうち先に溶着（封止）された三辺の封止部８は、最も近い外被材４の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時に、最も近い外被材４の周縁から外被材４の
内周に向かうにしたがって、溶着された２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の合計の厚みが封止部８以外の部分の対向または密着する２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の合計の厚みより厚くなっている厚肉部３２と封止部８以外の部分の対向または密着する２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の合計の厚みより薄くなっている薄肉部９とを交互に複数回繰り返している。

そのため、外被材４周縁の端面と芯材２が減圧密封された芯材部２Ａとの間の複数箇所の薄肉部９（溶着された２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の合計の厚みが相対的に薄くなっている部分）において、外被材４周縁の端面から熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）を通って芯材２が減圧密封された芯材部２Ａ方向に侵入しようとする気体および水分の透過面積が縮小されて、気体および水分の透過抵抗が増大し、その結果、気体および水分の透過速度が低減されることから、真空断熱材の内外圧力差で、外被材４周縁の端面から熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）を通って芯材２が減圧密封された芯材部２Ａにまで侵入する気体および水分量が抑制され、長期にわたって優れた真空性能と断熱性能を維持することができる。

また、凸凹封止部３３では、外被材４における熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）よりも外層側にある層（例えば、ガスバリア層６や表面保護層５）が、厚肉部３２と薄肉部９とを交互に複数回繰り返す熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の断面形状に沿って歪曲することによる応力を受け、強度が低下すると思われる。

しかしながら、相対的に密度が低い熱溶着層７Ａを有する外被材４側の熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ）とその外側に隣接する層（金属箔からなるガスバリア層６）との境界面の凸凹封止部３３におけるうねりの波高が、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂを有する外被材４側の熱溶着層（相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）とその外側に隣接する層（蒸着フィルムからなるガスバリア層６）との境界面の凸凹封止部３３におけるうねりの波高よりも大きくすることにより、相対的に波高の小さいうねりを有する境界面側の外被材（相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂと蒸着フィルムからなるガスバリア層６を有する外被材４）の強度低下は、もう一方の相対的に波高の大きいうねりを有する境界面側の外被材４（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａと金属箔からなるガスバリア層６を有する外被材４）と比べて僅かとなる。

したがって、外被材４の凸凹封止部３３では、強度低下が小さい外被材４（相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂと蒸着フィルムからなるガスバリア層６を有する外被材４）がもう一方の外被材４（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａと金属箔からなるガスバリア層６を有する外被材４）を支持する形で剛性が保たれ、外力を受けた場合におけるクラック発生および封止部の破断が極めて起きにくくなる。

また、外被材４の表面に凸部３５と凹部３６とを交互に複数回繰り返す凸凹封止部３３の凹部３６における相対的に密度が低い熱溶着層７Ａを有する外被材４側の熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ）とその外側に隣接する層（金属箔からなるガスバリア層６）との境界面の熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ）側に凹となっている部分（境界面が対向する２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）同士が溶着されている部分に向かって凹んでいる部分）の最深部と、凸凹封止部３３の凹部３６における相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂを有する外被材４側の熱溶着層（相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）とその外側に隣接する層（蒸着フィルムからなるガスバリア層６）との境界面の熱溶着層（相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）側
に凹となっている部分（境界面が対向する２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）同士が溶着されている部分に向かって凹んでいる部分）の最深部とが対向していないことにより、凹部３６の最深部が位置する凸凹封止部３３の強度低下が抑制され、凸凹封止部３３が外力を受けた際の傷つきや破断が極めて起きにくくなる。同時に、外被材４が中間層にガスバリア層６を有する場合は、凸凹封止部３３の凹部３６におけるガスバリア層６のクラック発生の抑制効果もさらに高くなる。

ここで、相対的に密度が低い熱溶着層７Ａを有する外被材４側の熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ）とその外側に隣接する層（金属箔からなるガスバリア層６）との境界面の凸凹封止部３３におけるうねりの波高を、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂを有する外被材４側の熱溶着層（相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）とその外側に隣接する層（蒸着フィルムからなるガスバリア層６）との境界面の凸凹封止部３３におけるうねりの波高よりも大きくすると共に、外被材４の表面に凸部３５と凹部３６とを交互に複数回繰り返す凸凹封止部３３の凹部３６における相対的に密度が低い熱溶着層７Ａを有する外被材４側の熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ）とその外側に隣接する層（金属箔からなるガスバリア層６）との境界面の熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ）側に凹となっている部分（境界面が対向する２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）同士が溶着されている部分に向かって凹んでいる部分）の最深部と、凸凹封止部３３の凹部３６における相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂを有する外被材４側の熱溶着層（相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）とその外側に隣接する層（蒸着フィルムからなるガスバリア層６）との境界面の熱溶着層（相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）側に凹となっている部分（境界面が対向する２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）同士が溶着されている部分に向かって凹んでいる部分）の最深部とが対向しないようにすることは、熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）同士が対向するように、相対的に密度が低い熱溶着層７Ａを有する外被材４を、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂを有する外被材４の上に重ねて、凸凹封止部３３の外被材４表面の凹部３６に対応する複数の突起部１０を外被材４と接触する面（加熱加圧面）に有する上側加熱圧縮冶具２２と、シリコンゴム２１等の弾性シート部材を介して外被材４を載せる下側加熱圧縮冶具２３とで挟んで加熱圧縮することにより、可能である。

この加熱圧縮治具（上側加熱圧縮冶具２２、シリコンゴム２１、下側加熱圧縮冶具２３）における凸凹封止部３３の外被材４表面の凹部３６に対応する複数の突起部１０が外被材４に加える外力により、外被材４における突起部１０に押される箇所には応力が集中するが、外被材４の内層側（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ側）に向かうにつれて徐々に応力が緩和されていくので、外被材４のガスバリア性を高めるための金属箔を相対的に密度が低い熱溶着層７Ａに近接して積層した場合は、その金属箔にクラックが起こりにくい。

また、厚肉部３２と薄肉部９に対応して封止部８の外被材４の表面に凸部３５と凹部３６とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹の変化を滑らかにすれば、凸凹封止部３３の強度も連続的に滑らかに増減することから、薄肉部９において局所的に応力が集中することが起きにくく、薄肉部９及びその近傍の外被材４におけるクラック発生や封止部の破断が起きにくくなる。

そして、熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の密度を低くするほど、上側加熱圧縮冶具２２における外被材４と接触する面に設けられた突起部１０の形状に沿って流動しやすくなるため、相対的に密度が低い熱溶着層７Ａを有する外被材４と相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂを有する外被材４とを上記のように配置して加熱圧縮する場合は、熱溶着層の密度が同じ２枚の外被材４を熱溶着層同士が
対向するように重ねて加熱圧縮する場合よりも、重ねた２枚の外被材４の上記境界面の凸凹封止部３３におけるうねりの波高の差が大きくなり、その結果、相対的に波高の小さいうねりを有する境界面側の外被材４の強度低下が小さくなる。

また、熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）同士が対向するように２枚の外被材４を重ねて、凸凹封止部３３の外被材４表面の凹部３６に対応する複数の突起部１０を外被材４と接触する面（加熱加圧面）に有する上側加熱圧縮冶具２２と、シリコンゴム２１等の弾性シート部材を介して外被材４を載せる下側加熱圧縮冶具２３とで挟んで加熱圧縮することにより凸凹封止部３３を得る場合は、２枚の外被材４の上記境界面の凸凹封止部３３におけるうねりの波高の差が大きくなるほど（差が大きくなるにつれて）、溶着された２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の合計の厚みが封止部８以外の部分の対向または密着する２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の合計の厚みより薄くなっている薄肉部９が薄くなる。

そして、薄肉部９が薄くなればなるほど、真空断熱材の内外圧力差で、外被材４周縁の端面から熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）を通って芯材２が減圧密封された芯材部２Ａにまで侵入する気体および水分量が抑制され、長期にわたって優れた真空性能と断熱性能を維持することができる。

以上説明した理由により、溶着された２つの外被材４のうちの一方の外被材４側の熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ）とその外側に隣接する層（金属箔からなるガスバリア層６）との境界面の凸凹封止部３３におけるうねりの波高が、溶着された２つの外被材４のうちの他方の外被材４側の熱溶着層（相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）とその外側に隣接する層（蒸着フィルムからなるガスバリア層６）との境界面の凸凹封止部３３におけるうねりの波高よりも大きく、凸凹封止部３３の凹部３６における一方の外被材４側の熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ）とその外側に隣接する層（金属箔からなるガスバリア層６）との境界面の熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ）側に凹となっている部分（境界面が対向する２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）同士が溶着されている部分に向かって凹んでいる部分）の最深部と、凸凹封止部３３の凹部３６における他方の外被材４側の熱溶着層（相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）とその外側に隣接する層（蒸着フィルムからなるガスバリア層６）との境界面の熱溶着層（相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）側に凹となっている部分（境界面が対向する２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）同士が溶着されている部分に向かって凹んでいる部分）の最深部とが対向していないという特徴は、外被材４における熱溶着層（相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）よりも外層側にある層（蒸着フィルムからなるガスバリア層６）が、厚肉部３２と薄肉部９とを交互に複数回繰り返す熱溶着層（相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の断面形状に沿って歪曲する応力を受けことによる強度低下の影響を抑制するために必要であり、この構成上の特徴を、強度低下の影響を抑えながら、容易に実現ためは、２枚の外被材４の熱溶着層の密度を同じにせず、相対的に密度が低い熱溶着層７Ａを有する外被材４側の熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ）とその外側に隣接する層（金属箔からなるガスバリア層６）との境界面の凸凹封止部３３におけるうねりの波高が、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂを有する外被材４側の熱溶着層（相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）とその外側に隣接する層（蒸着フィルムからなるガスバリア層６）との境界面の凸凹封止部３３におけるうねりの波高よりも大きくすることが有効である。

加えて、外被材４のヒレ部１１を折り曲げる加工において、封止部に設けられた薄肉部９により、折り曲げ加工が容易になる。

さらに加えて、外被材４端面からヒレ部１１の熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）を透過するガス侵入量が抑制されることから、薄肉部９形成によるヒレ部１１の透過抵抗増大分と相殺できる程度まで、外被材４の外周部に形成するヒレ部１１の幅を短くしても真空性能が低下しないことから、同一寸法の芯材２を有する真空断熱材１に使用する外被材４の寸法を小さくすることができ、材料費削減の効果がある。

また、相対的に密度が低い熱溶着層７Ａは、２つの外被材４の間に減圧密封する芯材２や気体吸着剤３による真空断熱材内部からの突刺し等からガスバリア層６を保護する機能を高めることができる。

また、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂは、外被材４周縁の端面から熱溶着層（相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）を通って芯材２が減圧密封された芯材部２Ａ方向に侵入しようとする気体および水分の透過抵抗を高めることができる。

また、相対的に密度が低い熱溶着層７Ａを有する外被材４はガスバリア層６に金属箔を用い、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂを有する外被材４はガスバリア層６に蒸着フィルムを用いている本実施の形態の真空断熱材１の構成において、ガスバリア層６に蒸着フィルムを用いた外被材４は、ガスバリア層６に金属箔を用いた外被材４よりも、異物に対する耐ピンホール性が優れているため、蒸着フィルム層を備えた外被材４側に相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂを適用しても、耐ピンホール性の低下を最小限に抑えることが可能となる。

また、蒸着フィルム層を有する外被材４は、蒸着フィルム層を有する外被材４を境界面のうねりの波高が高い方にするよりも、蒸着フィルム層を有する外被材４を境界面のうねりの波高が低い方にした方が、封止部の端にエッジ切れが生じる可能性が低くなる。

したがって、長期に渡って優れた断熱性能を維持する真空断熱材１を提供できる。

また、本実施の形態は、真空断熱材１における芯材２を密封した空間内に気体吸着剤３を備えたので、気体吸着剤３により、芯材２を密封した空間を真空に近い低圧状態に長期間にわたって維持でき、その結果、真空断熱材１の初期の断熱性能を長期間にわたって維持できる。

また、空気中の概ね７５％を有する窒素を常温状態で吸着できる吸着材料を容器内に密封した気体吸着剤３を、芯材２と共に、２枚の外被材４の間に減圧密封した後、容器を開封すれば、真空断熱材１の初期の断熱性能を長期間にわたって維持できる。

また、本実施の形態の真空断熱材１は、接着手段４０としての両面テ−プを、ヒレ部１１に予め貼っておけば、折り曲げたヒレ部１１を所定箇所に、両面テ−プの接着に最低限必要な所定圧力以上の圧力で押さえるだけで固着することができる。

また、本実施の形態の真空断熱材１は、ヒレ部１１が２枚の外被材４のうちの一方の外被材４側に反り返っている。言い換えると、ヒレ部１１が２枚の外被材４の表面の凸部３５と凹部３６の高低差が大きい方の面５１に、反り返っている。

このため、凸凹封止部３３が設けられたヒレ部１１は、反り返った側の芯材部２Ａと重なるように折り曲げられているために、折り曲げに対する反発力を低減できるため、ヒレ部１１に大きな負担をかけずに折り曲げができる。

さらに、凸凹封止部３３のヒレ部１１の接着力はより大きくなり、密着性がより向上し、ヒレ部１１と真空断熱材１の芯材部２Ａとの密着において、よりハガレが極めて起きにくくい真空断熱材１を提供することができる。

また、一方の外被材４の面と他方の外被材４の面とで加熱加圧条件を変えて凸凹封止部３３を設けたことにより、一方の外被材４の面と他方の外被材４の面で、形状の異なる凸凹封止部３３を作成することができる。また、ヒレ部１１が反り返った真空断熱材１を提供することができる。さらに、各外被材４の面に異なる最適な加熱加圧条件で実施できるため、外被材４におけるクラック発生や封止部破断が、起きにくくなる。

なお、本実施の形態において、伝熱面と重なるように折り曲げるのは、少なくとも、芯材２を挿入する開口部となっていて芯材２挿入後に溶着（封止）される辺３４のヒレ部１１Ａ（ヒレの幅が真空断熱材１の外周の四辺で最も大きいヒレ部１１Ａ）とその反対側のヒレ部１１としており、凸凹封止部３３を有するヒレ部１１を全て伝熱面と重なるように折り曲げることが困難な場合は、少なくとも一つの凸凹封止部３３を有するヒレ部１１を伝熱面と重なるように折り曲げることとする。

本実施の形態では、加熱圧縮治具（上側加熱圧縮冶具２２、シリコンゴム２１、下側加熱圧縮冶具２３）で、熱溶着されていない２つ外被材４を加熱圧縮することにより凸凹封止部３３を形成したが、２つの外被材４の周縁に通常の平板冶具を用いて平坦な封止部８を形成した後、封止部８を加熱圧縮治具（上側加熱圧縮冶具２２、シリコンゴム２１、下側加熱圧縮冶具２３）で加熱圧縮して凸凹封止部３３を形成してもよい。

また、袋開口部を封止する際は、袋内部を減圧しながら密封するために、真空包装機を用いて封止する必要がある。

通常の真空包装機は、平板状のヒートシール冶具が備わっていることから、袋開口部のみは真空包装機を用いて平坦な封止部８を形成した後に、加熱圧縮治具（上側加熱圧縮冶具２２、シリコンゴム２１、下側加熱圧縮冶具２３）を用いて凸凹封止部３３を形成してもよい。

また、加熱圧縮治具（上側加熱圧縮冶具２２、シリコンゴム２１、下側加熱圧縮冶具２３）を用いて凸凹封止部３３を形成する時に、加圧による外力が突起部１０の円弧の接線と垂直な方向にも加わることにより、熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の樹脂が薄肉部９の両端方向へ流動しやすくなることから、先端が平面の角張った突起部にて圧縮される場合と比べて、同一の薄肉部９の厚みを得る場合の製造時の温度条件および圧力条件が緩和され、ガスバリア層６および外被材４の劣化が抑制される。

さらに、熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の薄肉部９においては、熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の厚みが周辺部よりも薄くなり、その厚み減少分だけ強度が低下するが、凸凹封止部３３の外被材４の表面の凹部３６が略円弧状を形成している場合、熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の厚みが円弧に沿って徐々に滑らかに増減することに伴い、凸凹封止部３３の強度（曲げ強度など）も位置が変わるにつれて連続的に滑らかに増減することから、熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の薄肉部９において局所的に外力が集中することが起きにくく、薄肉部９及びその近傍の外被材４におけるクラック発生や封止部の破断が極めて起きにくくなる。

薄肉部９においては、封止部８（凸凹封止部３３）の他箇所に比べて熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の厚みが薄く、シール強度が低下することにより、例えば、製造工程において芯材２の材料であるガラス繊維やシリカ粉末等を挟み込んだ状態で外被材４の袋の開口部が熱溶着された場合、薄肉部９において熱溶着不良が発生することが懸念される。

熱溶着不良が発生した箇所では樹脂が存在しないため、ガス侵入抑制効果が低下する。この対策として、少なくとも２個以上の薄肉部９を設けることにより、熱溶着不良に起因する真空断熱材１内部への気体および水分侵入促進の影響が緩和される。

特に、芯材２としてガラス繊維を用いた場合は、挟雑物として熱溶着の際に挟み込まれた芯材２物質が加熱変形し、薄肉部９にスルーホールを形成することが多々あることから、本実施の形態の効果がより顕著となる。

また、薄肉部９においては、外被材４の強度が周囲部よりも低くなり、外力を受けた際の荷重集中が懸念されるが、薄肉部９が複数個存在することにより、外力の荷重が分散され、薄肉部９におけるクラックの発生や封止部の破断が極めて起きにくくなる。

また、薄肉部９を複数個有する場合は、薄肉部９が１個のみの場合と比べて、薄肉部９における熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の厚みを増加させても同一の効果が得られるため、薄肉部９における外被材４強度やシール強度低下が緩和され、薄肉部９におけるクラック発生や封止部の破断のリスクが低減される。

なお、本実施の形態では、凸凹封止部３３を三辺に形成したが、四辺に設けても良い。

なお、各薄肉部９における熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の厚みは、同一でなくても良い。

なお、本実施の形態では、図２に示すように、凸凹封止部３３（の薄肉部９）が直交しているが、凸凹封止部３３（の薄肉部９）は交差していなくてもよい。

なお、各薄肉部９に位置する表面の凹部３６の曲率半径は同一ある必要はなく、ガスバリア層６として使用している金属箔やフィルムが、劣化しない程度の曲率半径を有しておればよい。

なお、薄肉部９の間隔は特に指定するものではなく、また、凹部３６同士の間隔が等しくなくてもよい。

（実施の形態２）
図５は本発明の実施の形態２における折り曲げたヒレ部をシート状接着部材により固定した真空断熱材の断面図であり、図６は同実施の形態２における図５のＢ部の拡大断面図である。

図５と図６に示す実施の形態２の真空断熱材１と、先に説明した実施の形態１の真空断熱材１とは、芯材部２Ａ（芯材２が密封された部分）の２つの伝熱面の内の一方の面と重なるように、ヒレ部１１，１１Ａの折り曲げる（折り返す）方向と、折り曲げられたヒレ部１１，１１Ａが折り曲げられた状態を維持するように、固定する手段が異なる点でのみ相違する。

すなわち、実施の形態１の真空断熱材１は、図１に示すように、ヒレ部１１のヒレが反り返った側にヒレ部１１を折り曲げて、芯材部２Ａ（芯材２が密封された部分）の２つの伝熱面の内の、凸凹封止部３３を設けたことによりヒレ部１１のヒレが反り返った側の面と、ヒレ部１１の凸凹封止部３３における背中合わせの２つの表面のうちの波形の凸凹の起伏が大きい（表面の凸部３５と凹部３６の高低差が大きい）方の面５１との間を、凸凹封止部３３の表面の複数の凸部３５にかかるように接着手段４０（例えば、両面テ−プや接着剤）で接着していた。また、ヒレ部１１Ａもヒレ部１１を接着した面と同じ伝熱面に接着手段４０（例えば、両面テ−プや接着剤）で接着していた。

これに対して、図５と図６に示す実施の形態２の真空断熱材１は、ヒレ部１１のヒレが反り返った側とは逆にヒレ部１１を折り曲げて（ヒレ部１１が芯材部２Ａに重なるように折り返して）、芯材部２Ａ（芯材２が密封された部分）の２つの伝熱面の内の、凸凹封止部３３を設けたことによりヒレ部１１のヒレが反り返った側とは逆の面におけるヒレ部１１に覆われていない部分と、ヒレ部１１の凸凹封止部３３における背中合わせの２つの表面のうちの波形の凸凹の起伏が大きい（表面の凸部３５と凹部３６の高低差が大きい）方の面５１（反芯材部側の面）との両方に、ヒレ部１１の凸凹封止部３３とヒレ部１１の周縁（外周端部）を外側から覆うようにして、シート状接着部材４１を固着（接着）している。

なお、ヒレ部１１Ａについても、ヒレ部１１を接着した面と同じ伝熱面にシート状接着部材４１で固着（接着）している。

その他の構成とヒレ折りまでの製造方法は、実施の形態１の真空断熱材１と同様であり、共通する部分については、その詳細な説明は省略する。

シート状接着部材４１としては、セロハンテープ、クラフト粘着テープ、布粘着テープ、ＯＰＰ（延伸ポリプロピレン）粘着テープ、ビニールテープ、ポリエステルテープ、ポリエチレンテープ、ポリイミドテープなどの粘着テープを用いることができる。

なお、凸凹封止部３３の表面の凸部３５の全てを外側から覆うようにしてシート状接着部材４１で固着（接着）する必要はないが、シート状接着部材４１で固着（接着）する凸凹封止部３３の表面の凸部３５の数は、多い方が固着（接着）強度が強くなる。

以上説明したように、実施の形態２の真空断熱材１では、凸凹封止部３３が設けられた少なくとも１辺の（ヒレの幅が真空断熱材１の外周の四辺で最も大きいヒレ部１１Ａとは反対側の）ヒレ部１１は、凸凹封止部３３が芯材部２Ａ（芯材２が密封された部分）の２つの伝熱面の内の一方の面（上面）と重なるようにヒレ部１１が折り曲げられ、折り曲げられたヒレ部１１が折り曲げられた状態を維持するように、凸凹封止部３３が設けられ折り曲げられたヒレ部１１における芯材部２Ａ（芯材２が密封された部分）と重なっている部分の反芯材部側の面の複数の凸部３５と、芯材部２Ａ（芯材２が密封された部分）におけるヒレ部１１が重なっている方の面のヒレ部１１に覆われていない部分との両方に接着するシート状接着部材４１を有することを特徴としている。

また、２枚の外被材４の外周部同士を溶着（熱溶着）した封止部８のうち先に溶着（封止）された三辺の封止部８は、最も近い外被材４の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時に、最も近い外被材４の周縁から外被材４の内周に向かうにしたがって、溶着された２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の合計の厚みが封止部８以外の部分の対向または密着する２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の合計の厚みより厚くなっている厚肉部３２と封止部８以外の部分の対向または密着する２つの熱溶着層（相対的
に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の合計の厚みより薄くなっている薄肉部９とを交互に複数回繰り返しており、この厚肉部３２と薄肉部９に対応して封止部８の外被材４の表面に凸部３５と凹部３６とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹が形成された凸凹封止部３３となっている。

そして、この凸凹封止部３３が芯材部２Ａ（芯材２が密封された部分）の２つの伝熱面の内の一方の面（上面）と重なるようにヒレ部１１が折り曲げられ、折り曲げられたヒレ部１１が折り曲げられた状態を維持するように、凸凹封止部３３が設けられ折り曲げられたヒレ部１１における芯材部２Ａ（芯材２が密封された部分）と重なっている部分の反芯材部側の面の複数の凸部３５と、芯材部２Ａ（芯材２が密封された部分）におけるヒレ部１１が重なっている方の面のヒレ部１１に覆われていない部分との両方に接着するようにシート状接着部材４１を接着すると、シート状接着部材４１との接着面に波形の凸凹がある分、凸凹封止部３３が設けられ折り曲げられたヒレ部１１とシート状接着部材４１との接着面積を大きくできる。

これにより、シート状接着部材４１が凸凹封止部３３を有するヒレ部１１からハガレて、ヒレ部１１が芯材部２Ａ（真空断熱材１の芯材２が密封された部分）から離れるハガレ現象が極めて起きにくい真空断熱材１を提供することができる。

さらに、本実施の形態では、凸凹封止部３３が設けられ折り曲げられたヒレ部１１における芯材部２Ａと重なっている部分の反芯材部側の面の複数の凸部３５と、芯材部２Ａにおけるヒレ部１１が重なっている方の面のヒレ部１１に覆われていない部分との両方に接着するようにシート状接着部材４１を接着するので、凸凹封止部３３が設けられ折り曲げられたヒレ部１１における芯材部２Ａと対向する部分と芯材部２Ａとの間を接着手段４０で凸凹封止部３３の表面の複数の凸部３５にかかるよう接着する実施の形態１よりも、ヒレ部１１を折り曲げて固定した位置の修正を容易行うことができる。すなわち、シート状接着部材４１の接着時における位置ズレ等の接着不良が発生した場合、容易に剥がして、容易に接着し直すことができる。

また、本実施の形態の真空断熱材１を、外箱と内箱との間に発泡断熱材と共に複層構造にして断熱箱体に用いることにより、ボイド（空洞）や発泡断熱材未充填部の発生による断熱性能の低下を抑制した断熱箱体を提供できる。

ところで、熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）は、外被材４を構成する層のうちで熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）と隣接する他の層（ガスバリア層６）よりもガスバリア性（気体や水分を通さない能力）が劣っているので、真空断熱材１の内外圧力差で、外被材４周縁の端面から熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）を通って芯材２を減圧密封した空間（芯材部２Ａ）にまで侵入する気体および水分の量を抑制することが、真空断熱材１の初期の高い真空性能と断熱性能を長く維持するために重要である。

しかしながら、本実施の形態の真空断熱材１では、２枚の外被材４の外周部同士を溶着した封止部８のうち先に溶着（封止）された三辺の封止部８は、最も近い外被材４の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時に、最も近い外被材４の周縁から外被材４の内周に向かうにしたがって、溶着された２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の合計の厚みが封止部８以外の部分の対向または密着する２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の合計の厚みより厚くなっている厚肉部３２と封止部８以外の部分の対向または密着する２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着
層７Ｂ）の合計の厚みより薄くなっている薄肉部９とを交互に複数回繰り返している。

そのため、外被材４周縁の端面と芯材２が減圧密封された芯材部２Ａとの間の複数箇所の薄肉部９（溶着された２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の合計の厚みが相対的に薄くなっている部分）において、外被材４周縁の端面から熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）を通って芯材２が減圧密封された芯材部２Ａ方向に侵入しようとする気体および水分の透過面積が縮小されて、気体および水分の透過抵抗が増大し、その結果、気体および水分の透過速度が低減されることから、真空断熱材の内外圧力差で、外被材４周縁の端面から熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）を通って芯材２が減圧密封された芯材部２Ａにまで侵入する気体および水分量が抑制され、長期にわたって優れた真空性能と断熱性能を維持することができる。

また、凸凹封止部３３では、外被材４における熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）よりも外層側にある層（例えば、ガスバリア層６や表面保護層５）が、厚肉部３２と薄肉部９とを交互に複数回繰り返す熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の断面形状に沿って歪曲することによる応力を受け、強度が低下すると思われる。

しかしながら、相対的に密度が低い熱溶着層７Ａを有する外被材４側の熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ）とその外側に隣接する層（金属箔からなるガスバリア層６）との境界面の凸凹封止部３３におけるうねりの波高が、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂを有する外被材４側の熱溶着層（相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）とその外側に隣接する層（蒸着フィルムからなるガスバリア層６）との境界面の凸凹封止部３３におけるうねりの波高よりも大きくすることにより、相対的に波高の小さいうねりを有する境界面側の外被材（相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂと蒸着フィルムからなるガスバリア層６を有する外被材４）の強度低下は、もう一方の相対的に波高の大きいうねりを有する境界面側の外被材４（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａと金属箔からなるガスバリア層６を有する外被材４）と比べて僅かとなる。

したがって、外被材４の凸凹封止部３３では、強度低下が小さい外被材４（相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂと蒸着フィルムからなるガスバリア層６を有する外被材４）がもう一方の外被材４（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａと金属箔からなるガスバリア層６を有する外被材４）を支持する形で剛性が保たれ、外力を受けた場合におけるクラック発生および封止部の破断が極めて起きにくくなる。

また、外被材４の表面に凸部３５と凹部３６とを交互に複数回繰り返す凸凹封止部３３の凹部３６における相対的に密度が低い熱溶着層７Ａを有する外被材４側の熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ）とその外側に隣接する層（金属箔からなるガスバリア層６）との境界面の熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ）側に凹となっている部分（境界面が対向する２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）同士が溶着されている部分に向かって凹んでいる部分）の最深部と、凸凹封止部３３の凹部３６における相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂを有する外被材４側の熱溶着層（相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）とその外側に隣接する層（蒸着フィルムからなるガスバリア層６）との境界面の熱溶着層（相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）側に凹となっている部分（境界面が対向する２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）同士が溶着されている部分に向かって凹んでいる部分）の最深部とが対向していないことにより、凹部３６の最深部が位置する凸凹封止部３３の強度低下が抑制され、凸凹封止部３３が外力を受けた際の傷つきや破断が極めて起きにくくなる。同時に、外被材４が中間層にガスバリア層６を有する場合は、凸凹封止
部３３の凹部３６におけるガスバリア層６のクラック発生の抑制効果もさらに高くなる。

ここで、相対的に密度が低い熱溶着層７Ａを有する外被材４側の熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ）とその外側に隣接する層（金属箔からなるガスバリア層６）との境界面の凸凹封止部３３におけるうねりの波高を、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂを有する外被材４側の熱溶着層（相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）とその外側に隣接する層（蒸着フィルムからなるガスバリア層６）との境界面の凸凹封止部３３におけるうねりの波高よりも大きくすると共に、外被材４の表面に凸部３５と凹部３６とを交互に複数回繰り返す凸凹封止部３３の凹部３６における相対的に密度が低い熱溶着層７Ａを有する外被材４側の熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ）とその外側に隣接する層（金属箔からなるガスバリア層６）との境界面の熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ）側に凹となっている部分（境界面が対向する２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）同士が溶着されている部分に向かって凹んでいる部分）の最深部と、凸凹封止部３３の凹部３６における相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂを有する外被材４側の熱溶着層（相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）とその外側に隣接する層（蒸着フィルムからなるガスバリア層６）との境界面の熱溶着層（相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）側に凹となっている部分（境界面が対向する２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）同士が溶着されている部分に向かって凹んでいる部分）の最深部とが対向しないようにすることは、熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）同士が対向するように、相対的に密度が低い熱溶着層７Ａを有する外被材４を、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂを有する外被材４の上に重ねて、凸凹封止部３３の外被材４表面の凹部３６に対応する複数の突起部１０を外被材４と接触する面（加熱加圧面）に有する上側加熱圧縮冶具２２と、シリコンゴム２１等の弾性シート部材を介して外被材４を載せる下側加熱圧縮冶具２３とで挟んで加熱圧縮することにより、可能である。

この加熱圧縮治具（上側加熱圧縮冶具２２、シリコンゴム２１、下側加熱圧縮冶具２３）における凸凹封止部３３の外被材４表面の凹部３６に対応する複数の突起部１０が外被材４に加える外力により、外被材４における突起部１０に押される箇所には応力が集中するが、外被材４の内層側（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ側）に向かうにつれて徐々に応力が緩和されていくので、外被材４のガスバリア性を高めるための金属箔を相対的に密度が低い熱溶着層７Ａに近接して積層した場合は、その金属箔にクラックが起こりにくい。

また、厚肉部３２と薄肉部９に対応して封止部８の外被材４の表面に凸部３５と凹部３６とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹の変化を滑らかにすれば、凸凹封止部３３の強度も連続的に滑らかに増減することから、薄肉部９において局所的に応力が集中することが起きにくく、薄肉部９及びその近傍の外被材４におけるクラック発生や封止部の破断が起きにくくなる。

そして、熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の密度を低くするほど、上側加熱圧縮冶具２２における外被材４と接触する面に設けられた突起部１０の形状に沿って流動しやすくなるため、相対的に密度が低い熱溶着層７Ａを有する外被材４と相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂを有する外被材４とを上記のように配置して加熱圧縮する場合は、熱溶着層の密度が同じ２枚の外被材４を熱溶着層同士が対向するように重ねて加熱圧縮する場合よりも、重ねた２枚の外被材４の上記境界面の凸凹封止部３３におけるうねりの波高の差が大きくなり、その結果、相対的に波高の小さいうねりを有する境界面側の外被材４の強度低下が小さくなる。

また、熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ
）同士が対向するように２枚の外被材４を重ねて、凸凹封止部３３の外被材４表面の凹部３６に対応する複数の突起部１０を外被材４と接触する面（加熱加圧面）に有する上側加熱圧縮冶具２２と、シリコンゴム２１等の弾性シート部材を介して外被材４を載せる下側加熱圧縮冶具２３とで挟んで加熱圧縮することにより凸凹封止部３３を得る場合は、２枚の外被材４の上記境界面の凸凹封止部３３におけるうねりの波高の差が大きくなるほど（差が大きくなるにつれて）、溶着された２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の合計の厚みが封止部８以外の部分の対向または密着する２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の合計の厚みより薄くなっている薄肉部９が薄くなる。

そして、薄肉部９が薄くなればなるほど、真空断熱材の内外圧力差で、外被材４周縁の端面から熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）を通って芯材２が減圧密封された芯材部２Ａにまで侵入する気体および水分量が抑制され、長期にわたって優れた真空性能と断熱性能を維持することができる。

以上説明した理由により、溶着された２つの外被材４のうちの一方の外被材４側の熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ）とその外側に隣接する層（金属箔からなるガスバリア層６）との境界面の凸凹封止部３３におけるうねりの波高が、溶着された２つの外被材４のうちの他方の外被材４側の熱溶着層（相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）とその外側に隣接する層（蒸着フィルムからなるガスバリア層６）との境界面の凸凹封止部３３におけるうねりの波高よりも大きく、凸凹封止部３３の凹部３６における一方の外被材４側の熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ）とその外側に隣接する層（金属箔からなるガスバリア層６）との境界面の熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ）側に凹となっている部分（境界面が対向する２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）同士が溶着されている部分に向かって凹んでいる部分）の最深部と、凸凹封止部３３の凹部３６における他方の外被材４側の熱溶着層（相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）とその外側に隣接する層（蒸着フィルムからなるガスバリア層６）との境界面の熱溶着層（相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）側に凹となっている部分（境界面が対向する２つの熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）同士が溶着されている部分に向かって凹んでいる部分）の最深部とが対向していないという特徴は、外被材４における熱溶着層（相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）よりも外層側にある層（蒸着フィルムからなるガスバリア層６）が、厚肉部３２と薄肉部９とを交互に複数回繰り返す熱溶着層（相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）の断面形状に沿って歪曲する応力を受けことによる強度低下の影響を抑制するために必要であり、この構成上の特徴を、強度低下の影響を抑えながら、容易に実現ためは、２枚の外被材４の熱溶着層の密度を同じにせず、相対的に密度が低い熱溶着層７Ａを有する外被材４側の熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ）とその外側に隣接する層（金属箔からなるガスバリア層６）との境界面の凸凹封止部３３におけるうねりの波高が、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂを有する外被材４側の熱溶着層（相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）とその外側に隣接する層（蒸着フィルムからなるガスバリア層６）との境界面の凸凹封止部３３におけるうねりの波高よりも大きくすることが有効である。

加えて、外被材４のヒレ部１１を折り曲げる加工において、封止部に設けられた薄肉部９により、折り曲げ加工が容易になる。

さらに加えて、外被材４端面からヒレ部１１の熱溶着層（相対的に密度が低い熱溶着層７Ａ、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）を透過するガス侵入量が抑制されることから、薄肉部９形成によるヒレ部１１の透過抵抗増大分と相殺できる程度まで、外被材４の外周部に形成するヒレ部１１の幅を短くしても真空性能が低下しないことから、同一寸法の芯材２を有する真空断熱材１に使用する外被材４の寸法を小さくすることができ、材料費削
減の効果がある。

また、相対的に密度が低い熱溶着層７Ａは、２つの外被材４の間に減圧密封する芯材２や気体吸着剤３による真空断熱材内部からの突刺し等からガスバリア層６を保護する機能を高めることができる。

また、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂは、外被材４周縁の端面から熱溶着層（相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂ）を通って芯材２が減圧密封された芯材部２Ａ方向に侵入しようとする気体および水分の透過抵抗を高めることができる。

また、相対的に密度が低い熱溶着層７Ａを有する外被材４はガスバリア層６に金属箔を用い、相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂを有する外被材４はガスバリア層６に蒸着フィルムを用いている本実施の形態の真空断熱材１の構成において、ガスバリア層６に蒸着フィルムを用いた外被材４は、ガスバリア層６に金属箔を用いた外被材４よりも、異物に対する耐ピンホール性が優れているため、蒸着フィルム層を備えた外被材４側に相対的に密度が高い熱溶着層７Ｂを適用しても、耐ピンホール性の低下を最小限に抑えることが可能となる。

また、蒸着フィルム層を有する外被材４は、蒸着フィルム層を有する外被材４を境界面のうねりの波高が高い方にするよりも、蒸着フィルム層を有する外被材４を境界面のうねりの波高が低い方にした方が、封止部の端にエッジ切れが生じる可能性が低くなる。

したがって、長期に渡って優れた断熱性能を維持する真空断熱材１を提供できる。

また、本実施の形態は、真空断熱材１における芯材２を密封した空間内に気体吸着剤３を備えたので、気体吸着剤３により、芯材２を密封した空間を真空に近い低圧状態に長期間にわたって維持でき、その結果、真空断熱材１の初期の断熱性能を長期間にわたって維持できる。

また、空気中の概ね７５％を有する窒素を常温状態で吸着できる吸着材料を容器内に密封した気体吸着剤３を、芯材２と共に、２枚の外被材４の間に減圧密封した後、容器を開封すれば、真空断熱材１の初期の断熱性能を長期間にわたって維持できる。

図７は同実施の形態２の変形例における図５のＢ部の拡大断面図である。

図７に示す変形例は、図５と図６に示す真空断熱材１とは、ヒレ部１１，１１Ａの折り曲げる（折り返す）方向が異なる。

その結果、図７に示す変形例の真空断熱材１は、ヒレ部１１のヒレが反り返った側にヒレ部１１を折り曲げて（ヒレ部１１が芯材部２Ａに重なるように折り返して）、芯材部２Ａ（芯材２が密封された部分）の２つの伝熱面の内の、凸凹封止部３３を設けたことによりヒレ部１１のヒレが反り返った側の面におけるヒレ部１１に覆われていない部分と、ヒレ部１１の凸凹封止部３３における背中合わせの２つの表面のうちの波形の凸凹の起伏が小さい（表面の凸部３５と凹部３６の高低差が小さい）方の面５２（反芯材部側の面）との両方に、ヒレ部１１の凸凹封止部３３とヒレ部１１の周縁（外周端部）を外側から覆うようにして、シート状接着部材４１を固着（接着）している。

なお、ヒレ部１１Ａについても、ヒレ部１１を接着した面と同じ伝熱面にシート状接着部材４１で固着（接着）している。

その他の構成において、図５と図６に示す真空断熱材１と変形例の真空断熱材１とで、差はない。

この変形例では、ヒレ部１１の凸凹封止部３３の２つの表面のうちの波形の凸凹の起伏が小さい（表面の凸部３５と凹部３６の高低差が小さい）方の面５２を外側から覆うようにして、シート状接着部材４１を固着（接着）しているので、図５と図６に示す真空断熱材１と較べて、凸凹封止部３３とシート状接着部材４１との接着面積が小さくなるため、ヒレ部１１とシート状接着部材４１との接着強度は弱くなる。

しかしながら、この変形例では、ヒレ部１１のヒレが反り返った側にヒレ部１１を折り曲げて（ヒレ部１１が芯材部２Ａに重なるように折り返して）シート状接着部材４１で固着（接着）しているので、ヒレ部１１のヒレが反り返った側とは逆にヒレ部１１を折り曲げて（ヒレ部１１が芯材部２Ａに重なるように折り返して）シート状接着部材４１で固着（接着）した図５と図６に示す真空断熱材１よりも、シート状接着部材４１で固着（接着）されたヒレ部１１が、反発力で、シート状接着部材４１をヒレ部１１に覆われていない部分の芯材部２Ａ（芯材２が密封された部分）の伝熱面（外被材４）から剥がそうとする力は弱くなる。

また、本実施の形態の真空断熱材１は、ヒレ部１１が２枚の外被材４のうちの一方の外被材４側に反り返っている。言い換えると、ヒレ部１１が２枚の外被材４の表面の凸部３５と凹部３６の高低差が大きい方の面５１に、反り返っている。

この変形例では、凸凹封止部３３が設けられたヒレ部１１は、反り返った側の芯材部２Ａと重なるように折り曲げられているために、折り曲げに対する反発力を低減できるため、ヒレ部１１に大きな負担をかけずに折り曲げができる。

なお、この変形例と実施の形態１とを組み合わせても構わない。

その場合は、まず、図１に示すように、ヒレ部１１のヒレが反り返った側にヒレ部１１を折り曲げて、芯材部２Ａ（芯材２が密封された部分）の２つの伝熱面の内の、凸凹封止部３３を設けたことによりヒレ部１１のヒレが反り返った側の面と、ヒレ部１１の凸凹封止部３３における背中合わせの２つの表面のうちの波形の凸凹の起伏が大きい（表面の凸部３５と凹部３６の高低差が大きい）方の面５１との間を、凸凹封止部３３の表面の複数の凸部３５にかかるように接着手段４０（例えば、両面テ−プや接着剤）で接着する。

次に、芯材部２Ａ（芯材２が密封された部分）の２つの伝熱面の内の、凸凹封止部３３を設けたことによりヒレ部１１のヒレが反り返った側の面におけるヒレ部１１に覆われていない部分と、ヒレ部１１の凸凹封止部３３における背中合わせの２つの表面のうちの波形の凸凹の起伏が小さい（表面の凸部３５と凹部３６の高低差が小さい）方の面５２（反芯材部側の面）との両方に、ヒレ部１１の凸凹封止部３３とヒレ部１１の周縁（外周端部）を外側から覆うようにして、クラフト粘着テープ等のシート状接着部材４１を固着（接着）する。

このように、接着手段４０とシート状接着部材４１の両方でヒレ部１１を固定した場合は、ヒレ部１１が芯材部２Ａ（真空断熱材１の芯材２が密封された部分）から離れるハガレ現象が、さらに極めて起きにくい真空断熱材１になる。

なお、実施の形態１と同様に、本実施の形態２において、伝熱面と重なるように折り曲げるのは、少なくとも、芯材２を挿入する開口部となっていて芯材２挿入後に溶着（封止）される辺３４のヒレ部１１Ａ（ヒレの幅が真空断熱材１の外周の四辺で最も大きいヒレ
部１１Ａ）とその反対側のヒレ部１１としており、凸凹封止部３３を有するヒレ部１１を全て伝熱面と重なるように折り曲げることが困難な場合は、少なくとも一つの凸凹封止部３３を有するヒレ部１１を伝熱面と重なるように折り曲げることとする。

（実施の形態３）
図８本発明の実施の形態３における前方に開口する冷蔵庫用の断熱箱体の斜視図であり、図９は同実施の形態３における断熱箱体を前後に切断した場合の断面を正面から見た場合の正面断面図であり、図１０は同実施の形態３における断熱箱体を用いた冷蔵庫を左右に切断した場合の断面を右側から見た場合の縦断面図である。

図８から図１０に示すように、断熱箱体本体６１は、前方に開口する金属製（例えば鉄板）の外箱６７と硬質樹脂製（例えばＡＢＳ）の内箱６８と、外箱６７と内箱６８の間に発泡充填された発泡断熱材６９からなる断熱箱体で、この断熱箱体本体６１の上部に設けられた冷蔵室６２と、冷蔵室６２の下に設けられた上段冷凍室６３と、冷蔵室６２の下で上段冷凍室６３に並列に設けられた製氷室６４と、本体下部に設けられた野菜室６６と、並列に設置された上段冷凍室６３及び製氷室６４と野菜室６６の間に設けられた下段冷凍室６５で構成されている。

上段冷凍室６３と製氷室６４と下段冷凍室６５と野菜室６６の前面部は引き出し式の図示しない扉により開閉自由に閉塞されると共に、冷蔵室６２の前面は、例えば観音開き式の図示しない扉により開閉自由に閉塞される。

冷蔵室６２は冷蔵保存のために凍らない温度を下限に通常１〜５℃で設定されている。野菜室６６は冷蔵室６２と同等もしくは若干高い温度設定の２℃〜７℃とすることが多い。低温にすれば葉野菜の鮮度を長期間維持することが可能である。上段冷凍室６３と下段冷凍室６５は冷凍保存のために通常−２２から−１８℃で設定されているが、冷凍保存状態の向上のために、たとえば−３０から−２５℃の低温で設定されることもある。

冷蔵室６２や野菜室６６は庫内をプラス温度で設定されるので、冷蔵温度帯を呼ばれる。また、上段冷凍室６３や下段冷凍室６５や製氷室６４は庫内をマイナス温度で設定されるので、冷凍温度帯を呼ばれる。また、上段冷凍室６３は切替室として、冷蔵温度帯から冷凍温度帯まで選択可能な部屋としても良い。

断熱箱体本体６１の天面部は、断熱箱体の背面方向に向かって階段状に凹みを設けて機械室７４があり、第一の天面部７５と第二の天面部７６で構成されている。この階段状の凹部に配置された圧縮機７７と、水分除去を行うドライヤ（図示せず）と、コンデンサ（図示せず）と、放熱用の放熱パイプと、キャピラリーチューブ７８と、冷却器７９とを順次環状に接続してなる冷凍サイクルに冷媒を封入し、冷却運転を行う。

前記冷媒には近年、環境保護のために可燃性冷媒を用いることが多い。なお、三方弁や切替弁を用いる冷凍サイクルの場合は、それらの機能部品を機械室内に配設することもできる。

ここで、真空断熱材１は、発泡断熱材６９とともに断熱箱体本体６１を構成している。

ここで、真空断熱材１は、外箱６７にそれぞれ天面、背面、左側面、右側面の内側に接して貼り付けられている。また、真空断熱材１は、内箱６８の底面に接して貼り付けられている。

真空断熱材１には、気体吸着剤３がそれぞれ内部に搭載されており、真空断熱材１の気
体吸着剤３は、中心よりも庫外側（外箱側）に配設されている。

また、冷蔵室６２と製氷室６４および上段冷凍室６３とは第一の断熱仕切り部７０で区画されている。

また、製氷室６４と上段冷凍室６３とは第二の断熱仕切り部７１で区画されている。

また、製氷室６４および上段冷凍室６３と、下段冷凍室６５とは第三の断熱仕切り部７２で区画されている。

第二の断熱仕切り部７１および第三の断熱仕切り部７２は、断熱箱体本体６１の発泡後組み立てられる部品であるため、通常断熱材として発泡ポリスチレンが使われるが、断熱性能や剛性を向上させるために発泡断熱材６９を用いてもよく、更には高断熱性の真空断熱材を挿入して、仕切り構造のさらなる薄型化を図ってもよい。

また、ドアフレームの稼動部を確保して第二の断熱仕切り部７１および第三の断熱仕切り部７２の形状の薄型化や廃止を行うことで、冷却風路を確保でき冷却能力の向上を図ることもできる。また、第二の断熱仕切り部７１および第三の断熱仕切り部７２の内部をくりぬき、風路とすることで材料の低減につながる。

また、下段冷凍室６５と野菜室６６とは第四の仕切り部７３で区画されている
断熱箱体本体６１の背面には冷却室８０が設けられ、冷却室８０内には、代表的なものとしてフィンアンドチューブ式の冷気を生成する冷却器７９が断熱仕切壁である第二および第三の仕切り部７１、７２の後方領域を含めて下段冷凍室６５の背面に上下方向に縦長に配設されている。また、冷却器７９の材質は、アルミや銅が用いられる。

冷却器７９の近傍（例えば上部空間）には強制対流方式により冷蔵室６２，製氷室６４、上段冷凍室６３、下段冷凍室６５、野菜室６６の各貯蔵室に冷却器７９で生成した冷気を送風する冷気送風ファン８１が配置され、冷却器７９の下部空間には冷却時に冷却器７９や冷気送風ファン８１に付着する霜を除霜する除霜装置としてのガラス管製のラジアントヒータ８２が設けられている。

除霜装置は特に指定するものではなく、ラジアントヒータの他に、冷却器７９に密着したパイプヒータを用いても良い。

次に断熱箱体の冷却について説明する。例えば冷凍室６６が外気からの侵入熱およびドア開閉などにより、庫内温度が上昇して冷凍室センサ（図示せず）が起動温度以上になった場合に、圧縮機７７が起動し冷却が開始される。

圧縮機７７から吐出された高温高圧の冷媒は、最終的に機械室７４に配置されたドライヤ（図示せず）まで到達する間、特に外箱６７に設置される放熱パイプにおいて、外箱６７の外側の空気や庫内の発泡断熱材６９との熱交換により、冷却されて液化する。

次に液化した冷媒はキャピラリーチューブ７８で減圧されて、冷却器７９に流入し冷却器７９周辺の庫内空気と熱交換する。熱交換された冷気は、近傍の冷気送風ファン８１により庫内に冷気が送風され庫内を冷却する。

この後、冷媒は加熱されガス化して圧縮器７７に戻る。庫内が冷却されて冷凍室センサ（図示せず）の温度が停止温度以下になった場合に圧縮機７７の運転が停止する。

冷気送風ファン８１は、内箱６８に直接配設されることもあるが、発泡後に組み立てられる第二の仕切り部７１に配設し、部品のブロック加工を行うことで製造コストの低減を図ることもできる。

実施の形態３における前方に開口する冷蔵庫用の断熱箱体（断熱箱体本体６１）は、相対向する２つの伝熱面を有する実施の形態１または実施の形態２の真空断熱材１の一方の伝熱面を内箱６８における外箱６７と対向する面または外箱６７における内箱６８と対向する面に固定して、外箱６７と内箱６８との間の真空断熱材１部分を除いた残りの空間に発泡断熱材６９を充填した断熱箱体であり、実施の形態１または実施の形態２の真空断熱材１は、優れた断熱性能を長期間にわたって維持できると共に、ヒレ部１１，１１Ａが真空断熱材１の芯材２が密封された部分（芯材部２Ａ）から離れるハガレ現象が極めて起きにくいので、ボイドや発泡断熱材未充填部の発生を抑制し、長期にわたって優れた断熱性能を維持することができる。

本発明にかかる真空断熱材は、ヒレ部の折り曲げ固定の信頼性が高いので、発泡断熱材と共に複層構造にして用いてボイドや発泡断熱材未充填部の発生による断熱性能の低下を抑制したい冷蔵庫等の用途に適している。

１ 真空断熱材
２ 芯材
２Ａ 芯材部
３ 気体吸着剤
４ 外被材
６ ガスバリア層
７Ａ 相対的に密度が低い熱溶着層
７Ｂ 相対的に密度が高い熱溶着層
８ 封止部
９ 薄肉部
１１ ヒレ部
３２ 厚肉部
３３ 凸凹封止部
３５ 凸部
３６ 凹部
４０ 接着手段
４１ シート状接着部材
６１ 断熱箱体本体
６７ 外箱
６８ 内箱
６９ 発泡断熱材

Claims (5)

1. 熱溶着層同士が対向する２枚の外被材の間に芯材が減圧密封され、２枚の前記外被材の間に前記芯材がある芯材部の外周側に２枚の前記外被材のみからなるヒレ状のヒレ部を有し、前記ヒレ部に前記芯材を密封するために２枚の前記外被材の外周部同士を溶着した封止部が設けられた真空断熱材であって、
   ２枚の前記外被材の前記熱溶着層は互いに密度が異なり、
   前記封止部のうち少なくとも前記外被材の１辺の封止部は、最も近い前記外被材の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時に、前記最も近い前記外被材の周縁から前記外被材の内周に向かうにしたがって、溶着された２つの前記熱溶着層の合計の厚みが前記封止部以外の部分の対向または密着する２つの前記熱溶着層の合計の厚みより厚くなっている厚肉部と前記封止部以外の部分の対向または密着する２つの前記熱溶着層の合計の厚みより薄くなっている薄肉部とを交互に複数回繰り返し、前記厚肉部と前記薄肉部に対応して前記封止部の前記外被材の表面に凸部と凹部とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹が形成された凸凹封止部となっており、
   前記封止部の前記熱溶着層は両面に他の層との境界面を有し、前記凹部の相対的に密度が低い前記熱溶着層を有する前記外被材側の前記境界面のうねりの波高が、前記凹部の相対的に密度が高い前記熱溶着層を有する前記外被材側の前記境界面のうねりの波高よりも大きく、前記凹部の相対的に密度が低い前記熱溶着層を有する前記外被材側の前記境界面の前記熱溶着層側に凹となっている部分の最深部と、前記凹部の相対的に密度が高い前記熱溶着層を有する前記外被材側の前記境界面の前記熱溶着層側に凹となっている部分の最深部とが対向せず、
   前記凸凹封止部が設けられた少なくとも１辺の前記ヒレ部は、前記凸凹封止部が前記芯材部と重なるように折り曲げられ、前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部が前記折り曲げられた状態を維持するように、前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部における前記芯材部と対向する部分と前記芯材部との間に前記凸凹封止部の表面の複数の前記凸部にかかるように接着する接着手段を有する真空断熱材。
2. 熱溶着層同士が対向する２枚の外被材の間に芯材が減圧密封され、２枚の前記外被材の間に前記芯材がある芯材部の外周側に２枚の前記外被材のみからなるヒレ状のヒレ部を有し、前記ヒレ部に前記芯材を密封するために２枚の前記外被材の外周部同士を溶着した封止部が設けられた真空断熱材であって、
   ２枚の前記外被材の前記熱溶着層は互いに密度が異なり、
   前記封止部のうち少なくとも前記外被材の１辺の封止部は、最も近い前記外被材の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時に、前記最も近い前記外被材の周縁から前記外被材の内周に向かうにしたがって、溶着された２つの前記熱溶着層の合計の厚みが前記封止部以外の部分の対向または密着する２つの前記熱溶着層の合計の厚みより厚くなっている厚肉部と前記封止部以外の部分の対向または密着する２つの前記熱溶着層の合計の厚みより薄くなっている薄肉部とを交互に複数回繰り返し、前記厚肉部と前記薄肉部に対応して前記封止部の前記外被材の表面に凸部と凹部とを交互に複数回繰り返す波形の凸凹が形成された凸凹封止部となっており、
   前記封止部の前記熱溶着層は両面に他の層との境界面を有し、前記凹部の相対的に密度が低い前記熱溶着層を有する前記外被材側の前記境界面のうねりの波高が、前記凹部の相対的に密度が高い前記熱溶着層を有する前記外被材側の前記境界面のうねりの波高よりも大きく、前記凹部の相対的に密度が低い前記熱溶着層を有する前記外被材側の前記境界面の前記熱溶着層側に凹となっている部分の最深部と、前記凹部の相対的に密度が高い前記熱溶着層を有する前記外被材側の前記境界面の前記熱溶着層側に凹となっている部分の最深部とが対向せず、
   前記凸凹封止部が設けられた少なくとも１辺の前記ヒレ部は、前記凸凹封止部が前記芯材部と重なるように折り曲げられ、前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部が
   前記折り曲げられた状態を維持するように、前記凸凹封止部が設けられ折り曲げられた前記ヒレ部における前記芯材部と重なっている部分の反芯材部側の面の複数の凸部と、前記芯材部における前記ヒレ部が重なっている方の面の前記ヒレ部に覆われていない部分との両方に接着するシート状接着部材を有する真空断熱材。
3. 相対的に密度が低い前記熱溶着層を有する前記外被材はガスバリア層に金属箔を用い、相対的に密度が高い前記熱溶着層を有する前記外被材はガスバリア層に蒸着フィルムを用いた請求項１または２に記載の真空断熱材。
4. 前記真空断熱材における前記芯材を密封した空間内に気体吸着剤を備えた請求項１から３のいずれか１項に記載の真空断熱材。
5. 相対向する２つの伝熱面を有する請求項１から４のいずれか１項に記載の真空断熱材の一方の前記伝熱面を内箱における外箱と対向する面または前記外箱における前記内箱と対向する面に固定して、前記外箱と前記内箱との間の前記真空断熱材部分を除いた残りの空間に発泡断熱材を充填した断熱箱体。

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