JP2014210051A - 打球用バットの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】打球部を相対的に厚肉に形成しつつグリップ部の適正な薄肉加工を可能とし、スエージング加工のためのエネルギ、使用する型の寿命にも好影響を及ぼすことを可能にする打球用バットの製造方法を提供する。【解決手段】打球用バットの製造方法であって、素管1AAに第1、第2の肉厚調整工程S1、S2の潰しによる肉厚調整加工を施した第2の中間加工管1ACに対するスエージング加工によりグリップ部として成形する部分9Aを中間径に縮径形成する第1のスエージング工程S3と、第1のスエージング工程S3後に中間径のグリップ部として成形する部分9Aを切削により肉厚調整する切削肉厚調整工程S4と、切削肉厚調整工程S4後にグリップ部として成形する部分9Aを目的の肉厚及び径に形成する第2のスエージング工程S5とを備えたことを特徴とする。【選択図】図2
Description
本発明は、野球などに使用する打球用バットの製造方法に関する。
従来、中空状金属製の素管を用いて先端部、打球部、テーパ部、グリップ部を形成した打球用バットの製造方法として、特許文献1に開示されたものがある。
この製造方法では、まず、肉厚調整加工により先端部には厚肉部を形成し、且つ内部の断面形状がテーパ状で、グリップ部は肉薄部である外管パイプを形成する。次にスエージング加工を施し、バット形状に絞り込んだ外管パイプを予備形成する。次に先端部の厚肉部にマンドレルを挿入し、その挿入された部分が外側に拡張するように拡管加工を行い、別に成形された内管パイプを挿入する。
次に、ヘッドスピニング加工(ヘラ絞り加工)により先端部を完全に塞いで一体化するか、完全には塞がずに開口部を残存する形態で閉じ、先端厚肉部に先端キャップ用の溝を切削加工して形成し、先端キャップを嵌合する。
この従来の製造方法では、肉厚調整加工後にグリップ部をスエージング加工で形成するため、グリップ部の最終肉厚を薄肉にすることができ、ある程度は軽量で弾力性のある打球用バットを得ることができる。
しかし、肉厚調整加工は、ダイスと芯金とを用いて引き抜き加工により行うため、加工率=(素管断面積−加工後断面積)/素管断面積×100%に限界があり、グリップ部を適した薄さの肉厚にすることに限界があった。
すなわち、素管に対する肉厚調整加工による加工率は、肉切れを起こさないように1回では50%、複数回のトータルでは素管の80%が限界となる。
したがって、打球部の肉厚を相対的に厚く形成するために、使用する素管の肉厚を厚くすると、加工率の限界によりグリップ部の肉厚が不必要に厚くなり、弾力性のない、重いバットになる。反面、限界を超えて肉厚調整をすると肉切れや、スエージング加工でのザクツによる径方向変形を招く原因となり、グリップ部の適正な薄肉加工に限界を招いていた。
また、加工率の限界によりグリップ部の肉厚が厚くなるため、スエージング加工のためのエネルギ、使用する型の寿命にも悪影響を及ぼすという問題もあった。
解決しようとする問題点は、加工率に限界があり、打球部を相対的に厚肉に形成しつつグリップ部の適正な薄肉加工に限界を招き、スエージング加工のためのエネルギ、使用する型の寿命にも影響するという問題もあった。
本発明は、打球部を相対的に厚肉に形成しつつグリップ部の適正な薄肉加工を可能とし、スエージング加工のためのエネルギ、使用する型の寿命にも好影響となることを可能とするために、中空状金属製の素管を用いて先端部、打球部、テーパ部、グリップ部を形成した打球用バットの製造方法であって、前記素管又は前記素管に肉厚調整加工を施した中間加工管を用い前記グリップ部として成形する部分を中間径に縮径形成する第1のスエージング工程と、前記第1のスエージング工程後に前記中間径のグリップ部として成形する部分を切削により肉厚調整する切削肉厚調整工程と、前記切削肉厚調整工程後に前記グリップ部として成形する部分を目的の肉厚及び径に形成する第2のスエージング工程とを備えたことを特徴とする。
本発明は、上記構成であるから、第1のスエージング工程後の切削肉厚調整工程での切削により肉厚調整を行い、第2のスエージング工程により目的の肉厚及び径に形成することができ、打球部を相対的に厚肉に形成しつつグリップ部を適正な薄肉に最終加工することができる。また、切削によりスエージング加工のザクツを起こさない適正な薄肉に加工をした後、第2のスエージング工程を行うことができるので、スエージング加工のためのエネルギ、使用する型の寿命にも好影響を及ぼすことを可能とする。
打球部を相対的に厚肉に形成しつつグリップ部の適正な薄肉加工を可能とし、スエージング加工のためのエネルギ、使用する型の寿命にも好影響となることを可能にするという目的を、中空状金属製の素管を用いて先端部、打球部、テーパ部、グリップ部を形成した打球用バットの製造方法であって、前記素管又は前記素管に肉厚調整加工を施した中間加工管を用い前記グリップ部として成形する部分を中間径に縮径形成する第1のスエージング工程と、前記第1のスエージング工程後に前記中間径のグリップ部として成形する部分を切削により肉厚調整する切削肉厚調整工程と、前記切削肉厚調整工程後に前記グリップ部として成形する部分を目的の肉厚及び径に形成する第2のスエージング工程とを備えたことにより実現した。
第1のスエージング工程の前に前記中間加工管を潰しにより形成する潰し肉厚調整工程を備えても良い。
[打球用バット]
図1は、本発明実施例1に係る製造方法で製造する打球用バットの全体図である。
図1は、本発明実施例1に係る製造方法で製造する打球用バットの全体図である。
図1のように、打球用バット1は、例えば材質としてアルミ合金製、チタン合金製等の中空状金属製の素管から形成したバット基材1Aを用いている。バット基材1Aは、先端部3、打球部5、テーパ部7、グリップ部9を形成したものである。先端部3は、ヘッドスピニング加工で塞いでおり、グリップ部9には、グリップ・エンド11が取り付けられている。先端部3は、塞がずにヘッド・キャップを取り付けることもできる。
[本実施例の製造方法]
図2は、打球用バットの製造方法を示し、(A)は、素管の半断面図、(B)は、第1の肉厚調整工程後の第1の中間加工管の半断面図、(C)は、第2の肉厚調整工程後の第2の中間加工管の半断面図、(D)は、第1のスエージング工程後の第3の中間加工管の半断面図、(E)は、切削による切削肉厚調整工程後の第4の中間加工管の半断面図、(F)は、第2のスエージング工程後の第5の中間加工管の半断面図である。
図2は、打球用バットの製造方法を示し、(A)は、素管の半断面図、(B)は、第1の肉厚調整工程後の第1の中間加工管の半断面図、(C)は、第2の肉厚調整工程後の第2の中間加工管の半断面図、(D)は、第1のスエージング工程後の第3の中間加工管の半断面図、(E)は、切削による切削肉厚調整工程後の第4の中間加工管の半断面図、(F)は、第2のスエージング工程後の第5の中間加工管の半断面図である。
前記バット基材1Aは、図2の工程を経て製造されている。
図2のように、本発明実施例の打球用バットの製造方法は、第1の肉厚調整工程S1、第2の肉厚調整工程S2、第1のスエージング工程S3、切削による切削肉厚調整工程S4、第2のスエージング工程S5を備え、順に実施される。
図2(B)の第1の肉厚調整工程S1では、図2(A)の金属製中空管の素管1AAを用い、肉厚調整加工により第1の中間加工管1ABを形成する。肉厚調整加工には、ダイスと芯金とを用いた引き抜き加工による潰し変形が利用される。
第1の中間加工管1ABは、先端部として成形する部分3A及び打球部として成形する部分5Aがグリップ部として成形する部分9Aよりも相対的に厚肉に形成されている。
第1の中間加工管1ABについて、素管1AAの肉厚t1に対し、打球部として成形する部分5Aの肉厚t2A、グリップ部として成形する部分9Aの肉厚t2Bを比較する。これら肉厚の大小関係は、t2B<t2A<t1となっている。テーパ部として成形する部分7Aの肉厚は、t2Aからt2Bへ漸次移行するように遷移形成されている。
図2(C)の第2の肉厚調整工程S2では、第1の肉厚調整工程S1後の図2(B)の第1の中間加工管1ABを用い、前記同様の肉厚調整加工により第2の中間加工管1ACを形成する。
第2の中間加工管1ACについて、第1の中間加工管1ABに対して比較する。打球部として成形する部分5Aの肉厚t3Aは、第1の中間加工管1ABの肉厚t2Aよりも若干薄く形成され、グリップ部として成形する部分9Aの肉厚t3Bが第1の中間加工管1ABの肉厚t2Bよりも薄く形成される。
第1の肉厚調整工程S1を経て第2の肉厚調整工程S2により再度肉厚調整をするのは、一度の肉厚調整の加工率が50%を越えないようにするためである。また、第1、第2の肉厚調整工程S1、S2全体の加工率は、80%を超えないように設定している。なお、加工率の定義は、背景技術で示したものと同一である。
これら第1、第2の肉厚調整工程S1、S2は、次工程の第1のスエージング工程S3の前に素管1AAのグリップ部として成形する部分9Aを打球部として成形する部分5Aよりも潰し変形の肉厚調整加工により薄肉にした第2の中間加工管1ACを形成する潰し肉厚調整工程を構成している。
図2(D)の第1のスエージング工程S3では、第2の肉厚調整工程S2後の図2(C)の第2の中間加工管1ACを用い、スエージング加工により第3の中間加工管1ADを形成する。
第3の中間加工管1ADは、グリップ部として成形する部分9Aが中間径に縮径形成されている。
第3の中間加工管1ADを、第2の中間加工管1ACに対して比較する。打球部として成形する部分5Aの肉厚t4Aは、第2の中間加工管1ACの肉厚t3Aと同一で変化はなく、グリップ部として成形する部分9Aの肉厚t4Bが、第2の中間加工管1ACの肉厚t3Bよりもスエージング加工により若干厚くなる。
図2(E)の切削肉厚調整工程S4では、第1のスエージング工程S3後の第3の中間加工管1ADに切削加工を施し、第4の中間加工管1AEを形成する。切削加工には、例えばNC旋盤が用いられる。
第4の中間加工管1AEは、中間径のグリップ部として成形する部分9Aが肉厚調整される。この肉厚調整では、テーパ部として成形する部分7Aの途中まで切削が行われ、テーパ部として成形する部分7Aの肉厚へ漸次移行するように遷移形成されている。
第4の中間加工管1AEを、第3の中間加工管1ADに対して比較する。打球部として成形する部分5Aの肉厚t5Aは、第3の中間加工管1ADの肉厚t4Aと同一で変化はなく、グリップ部として成形する部分9Aの肉厚t5Bが第3の中間加工管1ADの肉厚t4Bよりも薄く形成される。肉厚t5Bは、次工程の第2のスエージング工程S5でザクツしない程度であり、例えば肉厚t4B=1.4mm(外径49.0mm)に対し、肉厚t5B=1.0mm(外径48.2mm)まで削られる。
図2(F)の第2のスエージング工程S5では、切削肉厚調整工程S4後の図2(E)の第4の中間加工管1AEを用い、スエージング加工によりバット基材1Aを形成する。
バット基材1Aは、グリップ部として成形する部分9Aが目的の肉厚t6B及び径に形成される。
バット基材1Aを、第4の中間加工管1AEに対して比較する。打球部として成形する部分5Aの肉厚t6Aは、第4の中間加工管1AEの肉厚t5Aと同一で変化はなく、グリップ部として成形する部分9Aの肉厚t6Bが第4の中間加工管1AEの肉厚t5Bよりも厚く形成される。これら肉厚の大小関係は、t5B<t6B<t6A(<t1)となっている。
[比較例の製造方法]
図3は、比較例に係り、打球用バットの製造方法を示し、(A)は、素管、(B)は、第1の肉厚調整工程後の第1の中間加工管の半断面図、(C)は、第2の肉厚調整工程後の第2の中間加工管の半断面図、(D)は、第1のスエージング工程後の第3の中間加工管の半断面図、(E)は、第2のスエージング工程後の第5の中間加工管の半断面図である。なお、図2の各工程と対応する工程に同一の符号を付して説明する。
図3は、比較例に係り、打球用バットの製造方法を示し、(A)は、素管、(B)は、第1の肉厚調整工程後の第1の中間加工管の半断面図、(C)は、第2の肉厚調整工程後の第2の中間加工管の半断面図、(D)は、第1のスエージング工程後の第3の中間加工管の半断面図、(E)は、第2のスエージング工程後の第5の中間加工管の半断面図である。なお、図2の各工程と対応する工程に同一の符号を付して説明する。
図3のように、比較例の打球用バットの製造方法は、第1の肉厚調整工程S1、第2の肉厚調整工程S2、第1のスエージング工程S3、第2のスエージング工程S5を備え、順に実施される。図2(E)の切削肉厚調整工程S4は存在しないため、この比較例の方法では、バット基材1Aのグリップ部として成形する部分9Aの目的の肉厚t6Bの薄さに限界がある。
[薄肉化]
図3は、外径、肉厚、加工率を示す図表である。左から比較例1、比較例2、本実施例について表示した。上段から下段への数値の変化は、最左欄に示す加工工程ごとの変化を示す。最左欄の上段から素管、肉調加工#1(第1の肉厚調整工程S1)、肉調加工#2(第2の肉厚調整工程S2)、SW加工#1(第1のスエージング工程S3)、切削加工(切削肉厚調整工程S4)、SW加工#2(第2のスエージング工程S5)を示している。
図3は、外径、肉厚、加工率を示す図表である。左から比較例1、比較例2、本実施例について表示した。上段から下段への数値の変化は、最左欄に示す加工工程ごとの変化を示す。最左欄の上段から素管、肉調加工#1(第1の肉厚調整工程S1)、肉調加工#2(第2の肉厚調整工程S2)、SW加工#1(第1のスエージング工程S3)、切削加工(切削肉厚調整工程S4)、SW加工#2(第2のスエージング工程S5)を示している。
本実施例は、図2の工程によりバット機材1Aを製造する場合、比較例1、2は、図3の工程によりバット機材1Aを製造する場合について、各工程での外径、肉厚、及び肉厚調整加工での加工率について比較した。
外径の変化は、本実施例及び比較例1、2共に同一とした。但し、切削肉厚調整工程S4の無い比較例1、2では、切削加工の欄に数値は入っていない。
外径の変化を具体的に示すと、素管(74.8mm)、肉調加工#1(71.2mm)、肉調加工#2(69.0mm)、SW加工#1(49.0mm)、SW加工#2(22.5mm)であり、本実施例では、切削加工(48.2mm)とした。
比較例1は、肉調加工#1での加工率=54.1%、肉調加工#2での加工率=54.0%と何れも加工率が50%を超えているが、全体としての加工率は78.9%となり、全体の加工率は許容される範囲である。
この加工率でSW加工#2まで行うと、素管の肉厚3.40mmに対して、肉調加工#1(1.60mm)、肉調加工#2(0.75mm)、SW加工#1(1.20mm)、SW加工#2(2.25mm)であり、グリップ部の目的とする最終肉厚が厚くなる。
比較例2は、肉調加工#1での加工率=59.8%、肉調加工#2での加工率=61.5%と何れも加工率が50%を大きく上回り、全体としての加工率も84.5%となり、1回毎の加工率及び全体の加工率は、共に許容される範囲を超えている。
この加工率の下でSW加工#2まで行うと、素管の肉厚3.40mmに対して、肉調加工#1(1.40mm)、肉調加工#2(0.55mm)、SW加工#1(0.70mm)、SW加工#2(1.65mm)であり、最終肉厚は薄くなる。しかし、肉調加工#2での肉厚が薄くなりすぎて肉切れを起こすか、SW加工#1、#2でザクツし易くなる。
本実施例は、肉調加工#1での加工率=47.2%、肉調加工#2での加工率=47.0%と何れも加工率が50%を下回り、全体としての加工率も72.0%となり、1回毎の加工率及び全体の加工率は、許容される範囲である。
この加工率の下でSW加工#2まで行うと、素管の肉厚3.40mmに対して、肉調加工#1(1.85mm)、肉調加工#2(1.00mm)、SW加工#1(1.40mm)、切削加工(1.00mm)、SW加工#2(2.00mm)となる。
潰しによる1回毎の加工率及び全体の加工率は、許容される範囲となって肉切れが無く、SW加工#2を行う時の肉厚を1.00mm(外径48.2mm)としてザクツを回避することができ、グリップ部の目的とする最終肉厚も比較例1の2.5mmに対して実施例の2.00mmと薄くすることができた。
[実施例の効果]
中空状金属製の素管1AAを用いて先端部3、打球部5、テーパ部7、グリップ部9を形成した打球用バット1の製造方法であって、素管1AAに第1、第2の肉厚調整工程S1、S2による肉厚調整加工を施した第2の中間加工管1ACに対するスエージング加工によりグリップ部として成形する部分9Aを中間径に縮径形成する第1のスエージング工程S3と、第1のスエージング工程S3後に中間径のグリップ部として成形する部分9Aを切削により肉厚調整する切削肉厚調整工程S4と、切削肉厚調整工程S4後にグリップ部として成形する部分9Aを目的の肉厚及び径に形成する第2のスエージング工程S5とを備えた。
中空状金属製の素管1AAを用いて先端部3、打球部5、テーパ部7、グリップ部9を形成した打球用バット1の製造方法であって、素管1AAに第1、第2の肉厚調整工程S1、S2による肉厚調整加工を施した第2の中間加工管1ACに対するスエージング加工によりグリップ部として成形する部分9Aを中間径に縮径形成する第1のスエージング工程S3と、第1のスエージング工程S3後に中間径のグリップ部として成形する部分9Aを切削により肉厚調整する切削肉厚調整工程S4と、切削肉厚調整工程S4後にグリップ部として成形する部分9Aを目的の肉厚及び径に形成する第2のスエージング工程S5とを備えた。
このため、比較的厚肉の素管1AAを用いることができ、打球部5を相対的に厚肉に形成することができる。
また、第1、第2の肉厚調整工程S1、S2による肉厚調整加工をそれぞれ50%を下回る加工率で加工し、全体でも80%下回るように設定することができ、肉厚調整で肉切れを起こさず、正確に行うことができる。
しかも、第1のスエージング工程S3で用いる第2の中間加工管1ACのグリップ部として成形する部分9Aの肉厚を、ザクツを起こさない程度に薄肉にすることで第1のスエージング工程S3での加工に要するエネルギを削減することができ、使用する型の寿命を延ばすこともできる。
第1のスエージング工程S3後の切削加工によりグリップ部として成形する部分9Aをスエージング加工が可能な範囲で可能な限り薄肉化することができ、第2のスエージング工程S5によりグリップ部9を目的の薄肉にしたバット基材1Aを得ることができる。
また、グリップ部として成形する部分9Aからテーパ部として成形する部分7Aの途中まで肉厚を薄肉に調整して第2のスエージング工程S5を行うので、テーパ部7の肉厚も適正な薄さにすることができ、全体として弾力性のある打球用バット1を得ることができる。
また、スエージング加工が可能な範囲で可能な限り薄肉化した後、第2のスエージング工程S5を行うことができ、スエージング加工に要するエネルギを削減することができ、使用する型の寿命を延ばすこともできる。
[その他]
上記実施例では、第1のスエージング工程S3の前に潰し変形による第1、第2の肉厚調整工程S1、S2を備えたが、素管1AAに対して第1のスエージング工程S3を行い、グリップ部として成形する部分9Aを切削により肉厚調整する切削肉厚調整工程S4を行い、第2のスエージング工程S5を行わせることもできる。
上記実施例では、第1のスエージング工程S3の前に潰し変形による第1、第2の肉厚調整工程S1、S2を備えたが、素管1AAに対して第1のスエージング工程S3を行い、グリップ部として成形する部分9Aを切削により肉厚調整する切削肉厚調整工程S4を行い、第2のスエージング工程S5を行わせることもできる。
1 打球用バット
1A バット基材
1AA 素管
1AB 第1の中間加工管
1AC 第2の中間加工管
1AD 第3の中間加工管
1AE 第4の中間加工管
3 先端部
5 打球部
7 テーパ部
9 グリップ部
S1 第1の肉厚調整工程(潰し肉厚調整工程)
S2 第2の肉厚調整工程(潰し肉厚調整工程)
S3 第1のスエージング工程
S4 切削肉厚調整工程
S5 第2のスエージング工程
1A バット基材
1AA 素管
1AB 第1の中間加工管
1AC 第2の中間加工管
1AD 第3の中間加工管
1AE 第4の中間加工管
3 先端部
5 打球部
7 テーパ部
9 グリップ部
S1 第1の肉厚調整工程(潰し肉厚調整工程)
S2 第2の肉厚調整工程(潰し肉厚調整工程)
S3 第1のスエージング工程
S4 切削肉厚調整工程
S5 第2のスエージング工程
Claims (2)
- 中空状金属製の素管を用いて先端部、打球部、テーパ部、グリップ部を形成した打球用バット1の製造方法であって、
前記素管又は前記素管に潰しによる肉厚調整加工を施した中間加工管に対するスエージング加工により前記グリップ部として成形する部分を中間径に縮径形成する第1のスエージング工程と、
前記第1のスエージング工程後に前記中間径のグリップ部として成形する部分を切削により肉厚調整する切削肉厚調整工程と、
前記切削肉厚調整工程後に前記グリップ部として成形する部分を目的の肉厚及び径に形成する第2のスエージング工程と、
を備えたことを特徴とする打球用バットの製造方法。 - 請求項1記載の打球用バットの製造方法であって、
前記第1のスエージング工程の前に前記中間加工管を潰しにより形成する潰し肉厚調整工程を備えた、
ことを特徴とする打球用バットの製造方法。
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WO2023120665A1 (ja) * | 2021-12-24 | 2023-06-29 | 日本発條株式会社 | スタビライザの製造方法、スタビライザおよびスタビライザ製造用筒状部材 |
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WO2023120665A1 (ja) * | 2021-12-24 | 2023-06-29 | 日本発條株式会社 | スタビライザの製造方法、スタビライザおよびスタビライザ製造用筒状部材 |
JP2023094719A (ja) * | 2021-12-24 | 2023-07-06 | 日本発條株式会社 | スタビライザの製造方法、スタビライザおよびスタビライザ製造用筒状部材 |
JP7413340B2 (ja) | 2021-12-24 | 2024-01-15 | 日本発條株式会社 | スタビライザの製造方法 |
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