JP2014189911A - 布帛の膠着処理方法 - Google Patents
布帛の膠着処理方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2014189911A JP2014189911A JP2013063807A JP2013063807A JP2014189911A JP 2014189911 A JP2014189911 A JP 2014189911A JP 2013063807 A JP2013063807 A JP 2013063807A JP 2013063807 A JP2013063807 A JP 2013063807A JP 2014189911 A JP2014189911 A JP 2014189911A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- fabric
- fiber
- ethylene
- composite
- agglutination
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Treatment Of Fiber Materials (AREA)
- Multicomponent Fibers (AREA)
Abstract
【課題】 エチレン−ビニルアルコール系共重合体（以下、ＥＶＯＨ）と他の繊維形成性熱可塑性重合体からなる表面にＥＶＯＨが露出している複合繊維（ａ）を用いて製造した布帛を、従来よりも低い温度で加熱加圧して複合繊維（ａ）同士の膠着させる方法の提供。
【解決手段】 ＥＶＯＨと他の繊維形成性熱可塑性重合体からなる複合繊維であって表面の少なくとも一部にＥＶＯＨが露出している複合繊維（ａ）を用いて製造した布帛における膠着処理を施す箇所に少なくとも水を付与して布帛に水を含ませた状態で布帛を加熱加圧して、布帛を形成している複合繊維（ａ）同士を膠着させる方法。
【選択図】 なし
【解決手段】 ＥＶＯＨと他の繊維形成性熱可塑性重合体からなる複合繊維であって表面の少なくとも一部にＥＶＯＨが露出している複合繊維（ａ）を用いて製造した布帛における膠着処理を施す箇所に少なくとも水を付与して布帛に水を含ませた状態で布帛を加熱加圧して、布帛を形成している複合繊維（ａ）同士を膠着させる方法。
【選択図】 なし
Description
本発明は、エチレン−ビニルアルコール系共重合体と他の繊維形成性熱可塑性重合体からなる複合繊維を用いて製造した布帛の膠着処理方法に関する。
本発明者らは、エチレン−ビニルアルコール系共重合体と他の繊維形成性熱可塑性重合体からなる複合繊維であって表面の少なくとも一部にエチレン−ビニルアルコール系共重合体が露出している複合繊維と弾性繊維とから主として構成される伸縮性布地を部分的に熱圧着処理して、繊維間の膠着が生じている部分がスポット的に存在する伸縮性布地を製造する技術を先に開発して出願した（特許文献１）。
本発明者らの開発した前記の伸縮性布地では、布地中にスポット的に存在する繊維間の膠着または擬膠着が生じている部分は、繊維間の膠着や擬膠着の生じていない他の箇所に比べて、硬さが増し、伸長回復応力（弾性率）が増強した状態となる。
そのため、この技術を、例えば、アンダーウエアの特定の部分に応用すれば、身体の特定部分の体型を補正する機能を現出させたり、特定部分の筋肉を緊縛することで末梢血流を促進させてうっ血を解消させる機能を現出させることができる。また、この技術を靴の甲皮に応用し、靴の甲皮全体を前記した伸縮性布地から形成し、つま先部分とかかと部分に位置する布地部分の繊維同士を膠着させれば、つま先部分およびかかと部分を甲皮の他の箇所（例えば甲皮の側面部分）を硬くすることができる。
そのため、この技術を、例えば、アンダーウエアの特定の部分に応用すれば、身体の特定部分の体型を補正する機能を現出させたり、特定部分の筋肉を緊縛することで末梢血流を促進させてうっ血を解消させる機能を現出させることができる。また、この技術を靴の甲皮に応用し、靴の甲皮全体を前記した伸縮性布地から形成し、つま先部分とかかと部分に位置する布地部分の繊維同士を膠着させれば、つま先部分およびかかと部分を甲皮の他の箇所（例えば甲皮の側面部分）を硬くすることができる。
本発明者らは、特許文献１の技術について更に検討を続けてきた。複合繊維を構成しているエチレン−ビニルアルコール系共重合体の融点が一般に１５５℃以上であるために、エチレン−ビニルアルコール系共重合体と他の繊維形成性熱可塑性重合体からなる複合繊維を用いて製造した布地を部分的に熱圧着処理して複合繊維間の膠着を生じさせるために１５５℃よりも高い温度で熱圧着処理を行うと、布地の劣化や収縮が生ずる恐れがあることが判明した。また、効率的に熱膠着するために、高い温度設定が可能な汎用されていない機具が必要となる。
かかる点から、布帛の熱劣化や収縮を防ぎながら、エチレン−ビニルアルコール系共重合体と他の繊維形成性熱可塑性重合体からなる複合繊維を用いて製造した布帛を熱圧着処理して繊維同士を膠着または擬膠着させる方法の開発が求められている。
かかる点から、布帛の熱劣化や収縮を防ぎながら、エチレン−ビニルアルコール系共重合体と他の繊維形成性熱可塑性重合体からなる複合繊維を用いて製造した布帛を熱圧着処理して繊維同士を膠着または擬膠着させる方法の開発が求められている。
本発明の目的は、エチレン−ビニルアルコール系共重合体と他の繊維形成性熱可塑性重合体からなる複合繊維を用いて製造した布帛を加熱加圧して繊維同士を膠着させるに当たって、布帛の熱劣化や収縮を防ぎながら熱圧着を行うことのできる処理方法を提供することである。
上記の目的を達成すべく本発明者らは種々検討を重ねてきた。そして、エチレン−ビニルアルコール系共重合体と他の繊維形成性熱可塑性重合体からなる複合繊維を用いて製造した布帛を加熱加圧して繊維同士を膠着させるに当たって、布帛に水を付与して水を含ませた状態で加熱加圧すると、１６０℃以下の低い温度でも複合繊維間の膠着が良好に行われること、しかも布帛の熱劣化や収縮などが生じず良好な仕上がりになることを見出し、当該知見に基づいて本発明を完成した。
すなわち、本発明は、
（１） エチレン−ビニルアルコール系共重合体と他の繊維形成性熱可塑性重合体からなる複合繊維であって表面の少なくとも一部にエチレン−ビニルアルコール系共重合体が露出している複合繊維（ａ）を用いて製造した布帛の膠着処理方法であって、前記布帛における膠着処理を施す箇所に少なくとも水を付与して布帛に水を含ませた状態で布帛を加熱加圧して、布帛を形成している複合繊維（ａ）同士を膠着させることを特徴とする布帛の膠着処理方法である。
（１） エチレン−ビニルアルコール系共重合体と他の繊維形成性熱可塑性重合体からなる複合繊維であって表面の少なくとも一部にエチレン−ビニルアルコール系共重合体が露出している複合繊維（ａ）を用いて製造した布帛の膠着処理方法であって、前記布帛における膠着処理を施す箇所に少なくとも水を付与して布帛に水を含ませた状態で布帛を加熱加圧して、布帛を形成している複合繊維（ａ）同士を膠着させることを特徴とする布帛の膠着処理方法である。
そして、本発明は、
（２） 複合繊維（ａ）を構成するエチレン−ビニルアルコール系共重合体が、エチレン由来の構造単位の含有割合が２５〜６０モル％のエチレン−ビニルアルコール系共重合体である前記（１）の布帛の膠着処理方法；
（３） 複合繊維（ａ）を構成する他の繊維形成性熱可塑性重合体が、ポリエステル系重合体、ポリアミド系重合体およびポリオレフィン系重合体から選ばれる１種または２種以上である前記（１）または（２）の布帛の膠着処理方法；
（４） 布帛が、複合繊維（ａ）のみを用いて製造した布帛、または複合繊維（ａ）と他の繊維を用いて製造した布帛である前記（１）〜（３）のいずれかの布帛の膠着処理方法；
（５） 温度９０〜１６０℃および圧力０．１〜１０ＭＰａの条件下で加熱加圧して複合繊維（ａ）同士を膠着させる前記（１）〜（４）のいずれかの布帛の膠着処理方法；および、
（６） 布帛の一部で複合繊維（ａ）同士を膠着させる前記（１）〜（５）のいずれかの布帛の膠着処理方法；
である。
（２） 複合繊維（ａ）を構成するエチレン−ビニルアルコール系共重合体が、エチレン由来の構造単位の含有割合が２５〜６０モル％のエチレン−ビニルアルコール系共重合体である前記（１）の布帛の膠着処理方法；
（３） 複合繊維（ａ）を構成する他の繊維形成性熱可塑性重合体が、ポリエステル系重合体、ポリアミド系重合体およびポリオレフィン系重合体から選ばれる１種または２種以上である前記（１）または（２）の布帛の膠着処理方法；
（４） 布帛が、複合繊維（ａ）のみを用いて製造した布帛、または複合繊維（ａ）と他の繊維を用いて製造した布帛である前記（１）〜（３）のいずれかの布帛の膠着処理方法；
（５） 温度９０〜１６０℃および圧力０．１〜１０ＭＰａの条件下で加熱加圧して複合繊維（ａ）同士を膠着させる前記（１）〜（４）のいずれかの布帛の膠着処理方法；および、
（６） 布帛の一部で複合繊維（ａ）同士を膠着させる前記（１）〜（５）のいずれかの布帛の膠着処理方法；
である。
本発明の膠着処理方法による場合は、特許文献１などに記載されている従来技術におけるよりも低い温度（一般に３０℃以上低い温度）で、布帛を形成している複合繊維（ａ）同士を膠着させることができるため、布帛を構成している繊維の劣化、布帛の収縮などを防ぎながら、布帛を形成している複合繊維（ａ）同士を良好に膠着させることができる。
本発明の膠着処理方法による場合は、従来よりも低い温度で加熱加圧して布帛を形成している複合繊維（ａ）同士を膠着させることができるので、熱効率的にも優れている。
繊維表面の少なくとも一部にエチレン−ビニルアルコール系共重合体が露出している複合繊維（ａ）は、繊維同士が膠着した後でも耐屈曲性に優れていて、曲げなどの外力が加わっても亀裂や割れなどが生じないため、本発明の膠着処理によって得られる布帛においては、膠着処理を施した箇所がそのまま良好な耐屈曲性を維持していて、曲げなどの外力が加わっても亀裂や破断を生じない。
本発明の膠着処理方法による場合は、従来よりも低い温度で加熱加圧して布帛を形成している複合繊維（ａ）同士を膠着させることができるので、熱効率的にも優れている。
繊維表面の少なくとも一部にエチレン−ビニルアルコール系共重合体が露出している複合繊維（ａ）は、繊維同士が膠着した後でも耐屈曲性に優れていて、曲げなどの外力が加わっても亀裂や割れなどが生じないため、本発明の膠着処理によって得られる布帛においては、膠着処理を施した箇所がそのまま良好な耐屈曲性を維持していて、曲げなどの外力が加わっても亀裂や破断を生じない。
以下に、本発明について詳細に説明する。
本発明は、エチレン−ビニルアルコール系共重合体と他の繊維形成性熱可塑性重合体からなり、繊維表面の少なくとも一部にエチレン−ビニルアルコール系共重合体が露出している複合繊維（ａ）を用いて製造した布帛［以下、この布帛を「布帛（Ａ）」ということがある］の膠着処理方法である。
ここで、本発明における「膠着」とは、布帛（Ａ）を構成している複合繊維（ａ）同士が境なく融着しているか、または複合繊維（ａ）同士の間に境があっても離そうとしても離れず、無理に離すと複合繊維（ａ）の破壊する状態で複合繊維（ａ）同士が接合している状態をいう。
本発明は、エチレン−ビニルアルコール系共重合体と他の繊維形成性熱可塑性重合体からなり、繊維表面の少なくとも一部にエチレン−ビニルアルコール系共重合体が露出している複合繊維（ａ）を用いて製造した布帛［以下、この布帛を「布帛（Ａ）」ということがある］の膠着処理方法である。
ここで、本発明における「膠着」とは、布帛（Ａ）を構成している複合繊維（ａ）同士が境なく融着しているか、または複合繊維（ａ）同士の間に境があっても離そうとしても離れず、無理に離すと複合繊維（ａ）の破壊する状態で複合繊維（ａ）同士が接合している状態をいう。
布帛（Ａ）を形成している複合繊維（ａ）を構成するエチレン−ビニルアルコール系共重合体は、エチレン−酢酸ビニル系共重合体における酢酸ビニル由来の構造単位をケン化して得られた共重合体であって、複合繊維（ａ）は、ケン化度が９５％以上、特に９９％以上であるエチレン−ビニルアルコール系共重合体から形成されていることが好ましい。
複合繊維（ａ）を構成するエチレン−ビニルアルコール系共重合体では、親水性、溶融紡糸性などの点から、エチレン由来の構造単位（以下「エチレン単位」という）の含有割合が２５〜６０モル％でビニルアルコール由来の構造単位（以下「ビニルアルコール単位」という）の含有割合（ケン化されていない酢酸ビニル単位も含む）が７５〜４０モル％であることが好ましく、エチレン単位の含有割合が３０〜５０モル％でビニルアルコール単位の含有割合が７０〜５０モル％であることがより好ましい。
エチレン−ビニルアルコール系共重合体におけるエチレン単位の含有割合が２５モル％よりも少ないと（ビニルアルコール単位の含有割合が７５モル％を超えると）、溶融紡糸性が低下して、他の繊維形成性熱可塑性重合体と複合紡糸して複合繊維（ａ）を製造する際に、曳糸性が不良となり、紡糸時または延伸時の単糸切れ、断糸などが生じ易くなる。一方、エチレン−ビニルアルコール系共重合体におけるエチレン単位の含有割合が６０モル％を超えると（ビニルアルコール単位の含有割合が４０モル％よりも少ないと）、親水性を有する風合いの良好な複合繊維が得られにくくなる。
エチレン−ビニルアルコール系共重合体におけるエチレン単位の含有割合が２５モル％よりも少ないと（ビニルアルコール単位の含有割合が７５モル％を超えると）、溶融紡糸性が低下して、他の繊維形成性熱可塑性重合体と複合紡糸して複合繊維（ａ）を製造する際に、曳糸性が不良となり、紡糸時または延伸時の単糸切れ、断糸などが生じ易くなる。一方、エチレン−ビニルアルコール系共重合体におけるエチレン単位の含有割合が６０モル％を超えると（ビニルアルコール単位の含有割合が４０モル％よりも少ないと）、親水性を有する風合いの良好な複合繊維が得られにくくなる。
また、複合繊維（ａ）を構成するエチレン−ビニルアルコール系共重合体のメルトインデックス［分子量の指標：ＪＩＳ Ｋ３２１０−１９９９（１９０℃、２１６０ｇ荷重下）の流出質量（ｇ/１０分）］は３〜１５であることが好ましく、５〜１２であることがより好ましい。エチレン−ビニルアルコール系共重合体のメルトインデックスが大きすぎると、溶融紡糸性が低下して、他の繊維形成性熱可塑性重合体と複合紡糸する際に、曳糸性が不良となり、紡糸時または延伸時の単糸切れ、断糸などが生じ易くなる。一方、エチレン−ビニルアルコール系共重合体のメルトインデックスが小さいと、上記同様、溶融紡糸性が低下して、他の繊維形成性熱可塑性重合体と複合紡糸する際に、曳糸性が不良となり、紡糸時または延伸時の単糸切れ、断糸などが生じ易くなる。
複合繊維（ａ）を構成するエチレン−ビニルアルコール系共重合体の融点は１５５〜１９０℃であることが好ましく、１６０〜１８０℃であることがより好ましい。
エチレン−ビニルアルコール系共重合体の融点が１５５℃よりも低いと、安定な紡糸温度の設定が困難になり易く、一方１９０℃よりも高いと、布帛に水を含ませた状態で膠着処理を行う場合でも、１６０℃を超える温度で加熱加圧することが必要になる。
複合繊維（ａ）を構成するエチレン−ビニルアルコール系共重合体は、架橋処理を施されていないことが好ましいが、布帛の膠着処理を従来よりも低い温度で行えるようにするという本発明の目的の妨げにならない範囲で、必要に応じて、アルデヒド、ノナンジアールなどの架橋剤を用いて架橋処理を施してあってもよい。エチレン−ビニルアルコール系共重合体の架橋処理は、複合繊維（ａ）を製造する前および複合繊維（ａ）を製造した後のいずれの段階で行ってもよい。
エチレン−ビニルアルコール系共重合体の融点が１５５℃よりも低いと、安定な紡糸温度の設定が困難になり易く、一方１９０℃よりも高いと、布帛に水を含ませた状態で膠着処理を行う場合でも、１６０℃を超える温度で加熱加圧することが必要になる。
複合繊維（ａ）を構成するエチレン−ビニルアルコール系共重合体は、架橋処理を施されていないことが好ましいが、布帛の膠着処理を従来よりも低い温度で行えるようにするという本発明の目的の妨げにならない範囲で、必要に応じて、アルデヒド、ノナンジアールなどの架橋剤を用いて架橋処理を施してあってもよい。エチレン−ビニルアルコール系共重合体の架橋処理は、複合繊維（ａ）を製造する前および複合繊維（ａ）を製造した後のいずれの段階で行ってもよい。
複合繊維（ａ）を形成している他の繊維形成性熱可塑性重合体としては、エチレン−ビニルアルコール系共重合体以外の繊維形成性の熱可塑性重合体であって、布帛の膠着処理を行う際の加熱温度よりも高い融点を有していて膠着処理時に融解せずに繊維形態を維持し得る繊維形成性の熱可塑性重合体が好ましく用いられる。他の繊維形成性熱可塑性重合体の例としては、ポリエスエル系重合体、ポリアミド系重合体、ポリオレフィン系重合体など挙げることができ、これらの１種または２種以上を用いることができる。そのうちでも、ポリエステル系重合体、ポリアミド系重合体が紡糸性の点から好ましく用いられる。
ポリエステル系重合体としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリエステルを構成するテレフタル酸単位の一部が式「−ＳＯ3Ｘ」で表されるスルホン酸塩基（前記式中Ｘは金属イオン、４級ホスホニウムイオン、４級アンモニウムイオンなどの塩を形成する陽イオンを示す）で置換されたテレフタル酸単位やイソフタル酸単位に置き換わったカチオン可染性ポリエステル、ポリエステルを構成するテレフタル酸単位の一部がイソフタル酸などの他の芳香族ジカルボン酸単位、シクロヘキサンジカルボン酸、アジピン酸などの他の脂肪族ジカルボン酸単位に置き換わった共重合ポリエステルなどを挙げることができる。
ポリアミド系重合体としては、例えば、ナイロン−６、ナイロン−６，６などを挙げることができる。
ポリエステル系重合体としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリエステルを構成するテレフタル酸単位の一部が式「−ＳＯ3Ｘ」で表されるスルホン酸塩基（前記式中Ｘは金属イオン、４級ホスホニウムイオン、４級アンモニウムイオンなどの塩を形成する陽イオンを示す）で置換されたテレフタル酸単位やイソフタル酸単位に置き換わったカチオン可染性ポリエステル、ポリエステルを構成するテレフタル酸単位の一部がイソフタル酸などの他の芳香族ジカルボン酸単位、シクロヘキサンジカルボン酸、アジピン酸などの他の脂肪族ジカルボン酸単位に置き換わった共重合ポリエステルなどを挙げることができる。
ポリアミド系重合体としては、例えば、ナイロン−６、ナイロン−６，６などを挙げることができる。
複合繊維（ａ）におけるエチレン−ビニルアルコール系共重合体と他の繊維形成性熱可塑性重合体の複合比率は、複合紡糸時の紡糸性、膠着処理を行う際の効率、糸強度などの点から、エチレン−ビニルアルコール系共重合体：他の繊維形成性熱可塑性重合体＝９０：１０〜１０：９０の質量比であることが好ましく、７０:３０〜３０：７０の質量比であることがより好ましい。エチレン−ビニルアルコール系共重合体の複合比率が１０質量％未満であると、複合繊維（ａ）を用いて製造した布帛の膠着性が低くなったり、親水性が低下する。一方、エチレン−ビニルアルコール系共重合体の複合比率が９０質量％を超えると、複合繊維（ａ）の強度などの繊維物性の低下が生じ易くなる。
複合繊維（ａ）の複合形態としては、繊維表面の少なくとも一部にエチレン−ビニルアルコール系共重合体が露出している複合形態であればいずれでもよいが、複合繊維（ａ）の繊維表面の５０％以上がエチレン−ビニルアルコール系共重合体からなっていることが膠着性能の向上の点から好ましい。
複合繊維（ａ）の複合形態としては、例えば、エチレン−ビニルアルコール系共重合体を鞘成分とし他の繊維形成性熱可塑性重合体を芯成分とする芯鞘型複合繊維、エチレン−ビニルアルコール系共重合体を海成分として他の繊維形成性熱可塑性重合体を島成分とする海島型複合繊維、エチレン−ビニルアルコール系共重合体と他の繊維形成性熱可塑性重合体が交互に貼り合わさったサイドバイサイド型複合繊維などを挙げることができる。
そのうちでも、複合繊維（ａ）は、エチレン−ビニルアルコール系共重合体を鞘成分とし他の繊維形成性熱可塑性重合体を芯成分とする芯鞘型複合繊維であることが、膠着処理を行う際の効率性の点から好ましい。
複合繊維（ａ）の複合形態としては、例えば、エチレン−ビニルアルコール系共重合体を鞘成分とし他の繊維形成性熱可塑性重合体を芯成分とする芯鞘型複合繊維、エチレン−ビニルアルコール系共重合体を海成分として他の繊維形成性熱可塑性重合体を島成分とする海島型複合繊維、エチレン−ビニルアルコール系共重合体と他の繊維形成性熱可塑性重合体が交互に貼り合わさったサイドバイサイド型複合繊維などを挙げることができる。
そのうちでも、複合繊維（ａ）は、エチレン−ビニルアルコール系共重合体を鞘成分とし他の繊維形成性熱可塑性重合体を芯成分とする芯鞘型複合繊維であることが、膠着処理を行う際の効率性の点から好ましい。
複合繊維（ａ）の横断面形状は特に制限されず、例えば、円形、楕円形、六角形、五角形、四角形、三角形、星形、扁平形、ドッグボーン形、Ｔ字形、Ｖ字形、Ｙ字形、花形などを挙げることができる。そのうちでも、複合繊維（ａ）の横断面形状は、円形または楕円形であることが、紡糸性の点から好ましい。
複合繊維（ａ）は、エチレン−ビニルアルコール系共重合体と他の繊維形成性熱可塑性重合体を用いて、それぞれの複合形態に対応した紡糸口金を有する複合紡糸装置を用いて溶融紡糸することによって製造することができる。
複合繊維（ａ）は、エチレン−ビニルアルコール系共重合体と他の繊維形成性熱可塑性重合体を用いて、それぞれの複合形態に対応した紡糸口金を有する複合紡糸装置を用いて溶融紡糸することによって製造することができる。
複合繊維（ａ）を用いて製造した布帛（Ａ）の種類は、編布、織布または不織布のいずれであってもよい。
布帛（Ａ）が編布である場合は、例えば、トリコット編地、ラッセル編地、ミラニーズ編地、クロッシェ編地などの経編地；平編地、ゴム編地、パール編（ガータ編）地、浮編地、タック編地、両面編地、丸編地などの緯編地などを挙げることができる。
布帛（Ａ）が織布である場合は、例えば、平織地、綾織地、朱子地、ジャガード織地などを挙げることができる。
布帛（Ａ）が不織布である場合は、例えば、乾式法、湿式法、スパンボンド法、メルトブローン法、エアレイド法などによって繊維ウエブを形成し、ケミカルボンド法、サーマルボンド法、ニードルパンチ法、水流交絡法などによって繊維間の接合や交絡を行って得られる不織布を挙げることができる。
布帛（Ａ）が編布である場合は、例えば、トリコット編地、ラッセル編地、ミラニーズ編地、クロッシェ編地などの経編地；平編地、ゴム編地、パール編（ガータ編）地、浮編地、タック編地、両面編地、丸編地などの緯編地などを挙げることができる。
布帛（Ａ）が織布である場合は、例えば、平織地、綾織地、朱子地、ジャガード織地などを挙げることができる。
布帛（Ａ）が不織布である場合は、例えば、乾式法、湿式法、スパンボンド法、メルトブローン法、エアレイド法などによって繊維ウエブを形成し、ケミカルボンド法、サーマルボンド法、ニードルパンチ法、水流交絡法などによって繊維間の接合や交絡を行って得られる不織布を挙げることができる。
布帛（Ａ）は、複合繊維（ａ）のみを用いて製造されていてもよいし、または複合繊維（ａ）と他の繊維を用いて製造されていてもよい。
加熱加圧して布帛（Ａ）を形成している複合繊維（ａ）同士を確実に膠着させるためには、布帛（Ａ）を形成している繊維の合計質量に基づいて、複合繊維（ａ）の割合が３０質量％以上であることが好ましく、４０質量％以上であることがより好ましい。
加熱加圧して布帛（Ａ）を形成している複合繊維（ａ）同士を確実に膠着させるためには、布帛（Ａ）を形成している繊維の合計質量に基づいて、複合繊維（ａ）の割合が３０質量％以上であることが好ましく、４０質量％以上であることがより好ましい。
布帛（Ａ）を形成している複合繊維（ａ）は、布帛の種類や用途などに応じて、フィラメント（長繊維）であってもよいし、または短繊維であってもよい。
布帛（Ａ）が編布または織布である場合は、複合繊維（ａ）単独のマルチフィラメント糸のみを用いて形成されていてもよいし、複合繊維（ａ）のモノフィラメント糸のみを用いて形成されていてもよいし、複合繊維（ａ）の短繊維のみから形成した紡績糸だけを用いて形成されていてもよい。また、複合繊維（ａ）のみからなるマルチフィラメント糸、モノフィラメント糸および紡績糸のうちの１種または２種以上と、他の繊維からなるマルチフィラメント糸、モノフィラメント糸および紡績糸の１種または２種以上を用いて、仮撚加工、捲縮加工、甘撚り加工、強撚加工、カバーリング加工、交絡加工、引き揃えなどを行って複合糸とし、その複合糸を用いて布帛（Ａ）を製造し、当該布帛（Ａ）を用いて本発明の膠着処理を行ってもよい。
布帛（Ａ）が編布または織布である場合は、複合繊維（ａ）単独のマルチフィラメント糸のみを用いて形成されていてもよいし、複合繊維（ａ）のモノフィラメント糸のみを用いて形成されていてもよいし、複合繊維（ａ）の短繊維のみから形成した紡績糸だけを用いて形成されていてもよい。また、複合繊維（ａ）のみからなるマルチフィラメント糸、モノフィラメント糸および紡績糸のうちの１種または２種以上と、他の繊維からなるマルチフィラメント糸、モノフィラメント糸および紡績糸の１種または２種以上を用いて、仮撚加工、捲縮加工、甘撚り加工、強撚加工、カバーリング加工、交絡加工、引き揃えなどを行って複合糸とし、その複合糸を用いて布帛（Ａ）を製造し、当該布帛（Ａ）を用いて本発明の膠着処理を行ってもよい。
布帛（Ａ）が、例えば、ダブルラッセル編地、ダブルジャージー編地などのような多重構造（多層構造）をなす布帛である場合は、両方の表面層部分が複合繊維（ａ）を用いて形成されていてもよいし、一方の表面層部分だけが複合繊維（ａ）を用いて形成され、もう一方の表面層部分は他の繊維よりなる糸を用いて形成してもよい。
布帛（Ａ）が、織布である場合は、経糸および緯糸の両方を複合繊維（ａ）からなる糸を用いて製造した織布であってもよいし、経糸として他の繊維よりなる糸を用い、緯糸として複合繊維（ａ）からなる糸を用いて製造した織布であってもよいし、また前記の逆であってもよい。
また、布帛（Ａ）として、布帛の所定の箇所が複合繊維（ａ）よりなる糸から形成され、他の箇所が複合繊維（ａ）以外の繊維よりなる糸から形成されている布帛を用いてもよく、この場合には、複合繊維（ａ）よりなる糸から形成されている箇所に本発明の膠着処理を施す。
布帛（Ａ）が不織布である場合は、複合繊維（ａ）を単独で用いて形成した不織布であってもよいし、複合繊維（ａ）と他の繊維を用いて形成した不織布であってもよい。
布帛（Ａ）が、織布である場合は、経糸および緯糸の両方を複合繊維（ａ）からなる糸を用いて製造した織布であってもよいし、経糸として他の繊維よりなる糸を用い、緯糸として複合繊維（ａ）からなる糸を用いて製造した織布であってもよいし、また前記の逆であってもよい。
また、布帛（Ａ）として、布帛の所定の箇所が複合繊維（ａ）よりなる糸から形成され、他の箇所が複合繊維（ａ）以外の繊維よりなる糸から形成されている布帛を用いてもよく、この場合には、複合繊維（ａ）よりなる糸から形成されている箇所に本発明の膠着処理を施す。
布帛（Ａ）が不織布である場合は、複合繊維（ａ）を単独で用いて形成した不織布であってもよいし、複合繊維（ａ）と他の繊維を用いて形成した不織布であってもよい。
複合繊維（ａ）と共に他の繊維を用いて形成した上記した布帛（Ａ）では、他の繊維の種類は特に制限されず、合成繊維（ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ポリプロピレン繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、ポリウレタン繊維などの弾性繊維、アクリル繊維、 など）、半合成繊維（アセテートなど）、再生繊維（レーヨン、キュプラ、ポリノジックなど）、天然繊維（綿、麻、絹、羊毛など）のいずれであってもよく、布帛の種類や用途などに応じて、これら繊維の１種または２種以上を選択することができる。複合繊維（ａ）と共にポリウレタン繊維などの弾性繊維を用いることにより、布帛（Ａ）に伸縮性を与えることができる。
布帛（Ａ）を形成する複合繊維（ａ）の単繊維繊度、総繊度（フィラメント糸である場合）、番手（紡績糸である場合）などは特に制限されず、布帛の種類や用途などに応じて選択することができる。また、複合繊維（ａ）と共に他の繊維を用いる場合も、他の繊維の単繊維繊度、総繊度（フィラメント糸である場合）、番手（紡績糸である場合）などは特に制限されず、布帛の種類や用途などに応じて選択することができる。
布帛（Ａ）が、複合繊維（ａ）よりなるマルチフィラメント糸を用いて製造した編布または織布である場合は、複合繊維（ａ）の単繊維繊度を０．１〜１０ｄｔｅｘ、特に１〜６ｄｔｅｘとし、マルチフィランメト糸のフィラメント数を６〜１５０フィラメント、特に１０〜１００フィラメント、総繊度を１０〜５００ｄｔｅｘ、特に５０〜３５０ｄｔｅｘにすると、複合繊維（ａ）よりなるマルチフィラメント糸を製造する際の紡糸性や強度特性が良好になり、しかも布帛（Ａ）の光沢感や風合いが良好になる。
本発明では、布帛（Ａ）に水を付与して布帛に水を含ませた状態で膠着処理を行なう。
水は、布帛（Ａ）における膠着処理を施す箇所だけに付与してもよいし、または布帛（Ａ）全体に付与してもよい。布帛（Ａ）における膠着処理を施す箇所だけに水を付与すると、膠着処理後の布帛（Ａ）の乾燥を省略したり、乾燥時間を低減することができる。
また、布帛（Ａ）における膠着処理を施す箇所だけに水を付与して当該箇所だけに水を含ませた状態で、水を含ませた箇所における複合繊維（ａ）同士は膠着するが、水を含ませてない箇所では複合繊維（ａ）同士の膠着が生じない所定の温度で膠着処理を行なうと、水を含ませた箇所のみを選択的に膠着させることができる。
水は、布帛（Ａ）における膠着処理を施す箇所だけに付与してもよいし、または布帛（Ａ）全体に付与してもよい。布帛（Ａ）における膠着処理を施す箇所だけに水を付与すると、膠着処理後の布帛（Ａ）の乾燥を省略したり、乾燥時間を低減することができる。
また、布帛（Ａ）における膠着処理を施す箇所だけに水を付与して当該箇所だけに水を含ませた状態で、水を含ませた箇所における複合繊維（ａ）同士は膠着するが、水を含ませてない箇所では複合繊維（ａ）同士の膠着が生じない所定の温度で膠着処理を行なうと、水を含ませた箇所のみを選択的に膠着させることができる。
布帛（Ａ）への水の付与方法としては、噴霧、流下、浸漬、滴下などを挙げることができる。
布帛（Ａ）における一部の箇所のみを膠着させる場合や、膠着処理を施す布帛（Ａ）のサイズが小さい場合には、布帛（Ａ）に水を噴霧する方法、水を滴下する方法が、膠着処理を施す箇所だけに水を選択的に付与することができ、しかも布帛（Ａ）に付与する水の量が過剰にならずに、膠着処理後の乾燥処理を省略でき、または乾燥処理が必要な場合にも乾燥時間を短縮できる点から好ましい。
また、布帛（Ａ）全体に膠着処理を施す場合は、布帛（Ａ）に水を噴霧する方法、布帛（Ａ）に水を散布する方法、布帛（Ａ）を水中に浸漬する方法などを採用することができる。
布帛（Ａ）における一部の箇所のみを膠着させる場合や、膠着処理を施す布帛（Ａ）のサイズが小さい場合には、布帛（Ａ）に水を噴霧する方法、水を滴下する方法が、膠着処理を施す箇所だけに水を選択的に付与することができ、しかも布帛（Ａ）に付与する水の量が過剰にならずに、膠着処理後の乾燥処理を省略でき、または乾燥処理が必要な場合にも乾燥時間を短縮できる点から好ましい。
また、布帛（Ａ）全体に膠着処理を施す場合は、布帛（Ａ）に水を噴霧する方法、布帛（Ａ）に水を散布する方法、布帛（Ａ）を水中に浸漬する方法などを採用することができる。
布帛（Ａ）への水の付与量の多少によって膠着処理可能温度はそれほど影響を受けないが、水の付与量があまりに少なすぎると膠着処理を行なう際の加熱温度の低減効果が得られにくくなり、一方水の付与量が多すぎると膠着処理時に水蒸気が多く発生して作業が行いにくくなったり、膠着処理後の乾燥処理に時間がかかったりする。
かかる点から、布帛（Ａ）への水の付与量は、布帛（Ａ）における膠着を行なわせる箇所１ｃｍ2当たりにつき、水を０．１〜２ｍＬ、特に０．３〜１ｍＬの量で付与することが好ましい。
かかる点から、布帛（Ａ）への水の付与量は、布帛（Ａ）における膠着を行なわせる箇所１ｃｍ2当たりにつき、水を０．１〜２ｍＬ、特に０．３〜１ｍＬの量で付与することが好ましい。
布帛（Ａ）を形成している複合繊維（ａ）同士を膠着させるための加熱加圧処理は、上部および下部の一方または両方から布帛（Ａ）を加熱しながら布帛（Ａ）を上部および下部の一方または両方から加圧することのできる加熱加圧方法および装置を使用して行なう。
その際の加熱加圧方法および装置の種類や構造などは特に制限されず、布帛（Ａ）の全体または所定の箇所において、布帛（Ａ）を形成している複合繊維（ａ）同士を膠着させることのできる加熱加圧方法および装置であればいずれの方法および装置であってもよい。
何ら限定されるものではないが、膠着処理を行なうための加熱加圧方法としては、プレス加工方法、カレンダー加工方法、アイロンかけ法などを挙げることができる。
加熱方式は、電気加熱、熱媒体による加熱、高周波による加熱などのいずれでもよい。
加熱加圧装置における布帛（Ａ）と接する面は、膠着処理の内容や膠着処理を施した布帛の用途などに応じて、平滑面であってもよいし、または模様や図形などが刻設された凹凸面（エンボス面）であってもよい。
その際の加熱加圧方法および装置の種類や構造などは特に制限されず、布帛（Ａ）の全体または所定の箇所において、布帛（Ａ）を形成している複合繊維（ａ）同士を膠着させることのできる加熱加圧方法および装置であればいずれの方法および装置であってもよい。
何ら限定されるものではないが、膠着処理を行なうための加熱加圧方法としては、プレス加工方法、カレンダー加工方法、アイロンかけ法などを挙げることができる。
加熱方式は、電気加熱、熱媒体による加熱、高周波による加熱などのいずれでもよい。
加熱加圧装置における布帛（Ａ）と接する面は、膠着処理の内容や膠着処理を施した布帛の用途などに応じて、平滑面であってもよいし、または模様や図形などが刻設された凹凸面（エンボス面）であってもよい。
膠着処理の際の布帛（Ａ）の加熱加圧は、複合繊維（ａ）を構成しているエチレン−ビニルアルコール系共重合体の融点よりも５〜７０℃低い温度、特に１０〜５０℃低い温度で行うのがよく、一般的には、温度９０〜１６０℃および圧力０．１〜１０ＭＰａの条件下で行うことが好ましく、温度１１０〜１４０℃および圧力０．２〜５ＭＰａの条件下で行うことがより好ましい。
布帛（Ａ）における膠着を生じさせる箇所に少なくとも水を付与して複合繊維（ａ）同士を膠着させる本発明の方法による場合は、水を付与せずに膠着処理を行う従来法に比べて、一般に２０〜８０℃低い温度で膠着処理を行うことができるが、膠着処理を行う際の加熱温度が低すぎると（通常９０℃よりも低いと）、布帛（Ａ）を構成する複合繊維（ａ）同士の膠着が弱くなり易く、一方加熱温度が高すぎると（通常１６０℃よりも高いと）、布帛（Ａ）を構成する繊維の劣化、布帛（Ａ）の収縮などが生じ易くなり、しかも熱効率の点からも不経済である。
また、加熱加圧時の圧力が０．１ＭＰａよりも低いと布帛（Ａ）を構成する複合繊維（ａ）同士の膠着が弱くなり易く、一方圧力が１０ＭＰａよりも高いと膠着箇所が硬くなりすぎて、布帛全体での風合、外観、強度などが低下したものになり易い。
布帛（Ａ）における膠着を生じさせる箇所に少なくとも水を付与して複合繊維（ａ）同士を膠着させる本発明の方法による場合は、水を付与せずに膠着処理を行う従来法に比べて、一般に２０〜８０℃低い温度で膠着処理を行うことができるが、膠着処理を行う際の加熱温度が低すぎると（通常９０℃よりも低いと）、布帛（Ａ）を構成する複合繊維（ａ）同士の膠着が弱くなり易く、一方加熱温度が高すぎると（通常１６０℃よりも高いと）、布帛（Ａ）を構成する繊維の劣化、布帛（Ａ）の収縮などが生じ易くなり、しかも熱効率の点からも不経済である。
また、加熱加圧時の圧力が０．１ＭＰａよりも低いと布帛（Ａ）を構成する複合繊維（ａ）同士の膠着が弱くなり易く、一方圧力が１０ＭＰａよりも高いと膠着箇所が硬くなりすぎて、布帛全体での風合、外観、強度などが低下したものになり易い。
布帛（Ａ）が２層以上の多層構造を有している場合には、布帛（Ａ）の両方の表面に膠着処理を施してもよいし、一方の表面のみに膠着処理を施してもよい。
特に、布帛（Ａ）が２層以上の多層構造を有し、一方の表面層側だけが複合繊維（ａ）を用いて形成されていてもう一方の表面層側は複合繊維（ａ）よりも融点の高い繊維を用いて形成されている場合には、複合繊維（ａ）を用いて形成されている表面層側だけで繊維同士の膠着が行なわれるようにするとよい。
また、布帛（Ａ）が２層以上の多層構造を有し、両方の表面層が複合繊維（ａ）を用いて形成されている場合には、両方の表面層で繊維同士の膠着が行なわれるようにしてもよいし、または片方の表面層側だけで繊維同士の膠着が行なわれるようにしてもよい。この後者の場合には、布帛（Ａ）の一方の表面側ともう一方の表面側とで加熱温度を変えることによって片方の表面側だけで繊維同士の膠着を生じさせることができる。
特に、布帛（Ａ）が２層以上の多層構造を有し、一方の表面層側だけが複合繊維（ａ）を用いて形成されていてもう一方の表面層側は複合繊維（ａ）よりも融点の高い繊維を用いて形成されている場合には、複合繊維（ａ）を用いて形成されている表面層側だけで繊維同士の膠着が行なわれるようにするとよい。
また、布帛（Ａ）が２層以上の多層構造を有し、両方の表面層が複合繊維（ａ）を用いて形成されている場合には、両方の表面層で繊維同士の膠着が行なわれるようにしてもよいし、または片方の表面層側だけで繊維同士の膠着が行なわれるようにしてもよい。この後者の場合には、布帛（Ａ）の一方の表面側ともう一方の表面側とで加熱温度を変えることによって片方の表面側だけで繊維同士の膠着を生じさせることができる。
また、本発明の膠着処理を行なう前に、必要に応じて、布帛（Ａ）に寸法安定性を付与するための熱セット処理を行なってもよいし、染色処理を行なってもよいし、または熱セット処理と染色処理の両方を行ってもよい。また、本発明の膠着処理を行なった後に、必要に応じて、布帛（Ａ）を染色してもよい。布帛（Ａ）を予め熱セット処理する場合は、一般に１１０〜１５０℃、特に１２０〜１４０℃の温度が好ましく採用される。
染色処理は、複合繊維（ａ）を形成している他の繊維形成性熱可塑性重合体の種類などに応じて適当な染料を選択して行なうとよい。
染色処理は、複合繊維（ａ）を形成している他の繊維形成性熱可塑性重合体の種類などに応じて適当な染料を選択して行なうとよい。
以下に、実施例などにより本発明を具体的に説明するが、本発明は以下の例に何ら限定されるものではない。
以下の例において、膠着処理後の布帛における膠着の有無および収縮の有無の判定は、以下の方法で行なった。
以下の例において、膠着処理後の布帛における膠着の有無および収縮の有無の判定は、以下の方法で行なった。
［膠着の有無の判定］
布帛（Ａ）を形成している複合繊維（ａ）同士が境なく融着しているかまたは複合繊維（ａ）同士の間に境があっても離そうとしても離れず、無理に離すと複合繊維（ａ）の破壊が生ずる場合を「膠着有」と判定し、複合繊維（ａ）同士が膠着していない場合または一見したところ膠着しているように見えるが複合繊維（ａ）の破損を生ずることなく分離できる場合を「膠着無」と判定した。
布帛（Ａ）を形成している複合繊維（ａ）同士が境なく融着しているかまたは複合繊維（ａ）同士の間に境があっても離そうとしても離れず、無理に離すと複合繊維（ａ）の破壊が生ずる場合を「膠着有」と判定し、複合繊維（ａ）同士が膠着していない場合または一見したところ膠着しているように見えるが複合繊維（ａ）の破損を生ずることなく分離できる場合を「膠着無」と判定した。
［収縮シワの有無の判定］
膠着処理後の布帛（Ａ）において、膠着処理を行った箇所および当該箇所の周囲に膠着に伴う収縮によってシワや歪が生じておらず、平らな膠着部が形成されている場合を「収縮シワなし」（○）と判定し、膠着処理を行った箇所および／または当該箇所の周囲に膠着に伴う収縮によりシワや歪みが少し生じている場合を「やや収縮シワあり」（△）と判定し、膠着処理を行った箇所および／または当該箇所の周囲に膠着に伴う収縮によりシワや歪みが強く生じている場合を「収縮シワあり」（×）と判定した。
膠着処理後の布帛（Ａ）において、膠着処理を行った箇所および当該箇所の周囲に膠着に伴う収縮によってシワや歪が生じておらず、平らな膠着部が形成されている場合を「収縮シワなし」（○）と判定し、膠着処理を行った箇所および／または当該箇所の周囲に膠着に伴う収縮によりシワや歪みが少し生じている場合を「やや収縮シワあり」（△）と判定し、膠着処理を行った箇所および／または当該箇所の周囲に膠着に伴う収縮によりシワや歪みが強く生じている場合を「収縮シワあり」（×）と判定した。
《実施例１》
(１） 釜間距離５ｍｍの２２ゲージダブルラッセル機を使用して、表面層用および裏面層用の糸として株式会社クラレ製「ソフィスタ」［エチレン単位の含有量４４モル％、ケン化度９９．６％のエチレン−ビニルアルコール共重合体（示差走査熱分析の吸熱ピーク点より求めた融点１６７℃）を鞘成分およびポリエチレンテレフタレートを芯成分とする芯鞘型複合繊維（鞘成分：芯成分＝５５：４５の質量比）よりなるマルチフィラメント糸（１６７ｄｔｅｘ／４８ｆ）］［以下これを「複合繊維（ａ1）」という］を用い、中間層用の糸として株式会社クラレ製「ソフィスタ」［エチレン単位の含有量４４モル％、ケン化度９９．６％のエチレン−ビニルアルコール共重合体を鞘成分およびポリエチレンテレフタレートを芯成分とする芯鞘型複合繊維（鞘成分：芯成分＝５５：４５の質量比）よりなるマルチフィラメント糸（８４ｄｔｅｘ／２４ｆ）］［以下これを「複合繊維（ａ2）」という］を用いて、ダブルラッセル編地を作製した後、この編地を１４０℃で仕上げセットした。
（２） 上記（１）で得られた仕上げセット後のダブルラッセル編地から、縦×横＝１２ｃｍ×１２ｃｍの試験片を切り出し、試験片の上方から１回で約５ｍＬの水を噴霧できるスプレーにて水を５回噴霧して試験片全体に水を含ませた。
（３） 上記（２）で水を含ませた試験片の中央上下に、縦×横×厚み＝１０ｃｍ×１０ｃｍ×０．５ｃｍのステンレス板を１枚ずつ配置して試験片を２枚のステンレス板で挟み、それをプレス装置に配置して上部のステンレス板の温度を１３０℃、下部のステンレス板の温度を１３０℃にして、０．５ＭＰａの加圧下で２０秒間加熱加圧して膠着処理を行った。
（４） 上記（３）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、上下のステンレス板の当接箇所では布帛を構成する複合繊維（ａ1）同士が膠着して平らな正方形の膠着部が形成されていて、膠着部分および膠着部の周囲にシワや歪みが発生していなかった。この実施例１の結果を下記の表１に示す。
(１） 釜間距離５ｍｍの２２ゲージダブルラッセル機を使用して、表面層用および裏面層用の糸として株式会社クラレ製「ソフィスタ」［エチレン単位の含有量４４モル％、ケン化度９９．６％のエチレン−ビニルアルコール共重合体（示差走査熱分析の吸熱ピーク点より求めた融点１６７℃）を鞘成分およびポリエチレンテレフタレートを芯成分とする芯鞘型複合繊維（鞘成分：芯成分＝５５：４５の質量比）よりなるマルチフィラメント糸（１６７ｄｔｅｘ／４８ｆ）］［以下これを「複合繊維（ａ1）」という］を用い、中間層用の糸として株式会社クラレ製「ソフィスタ」［エチレン単位の含有量４４モル％、ケン化度９９．６％のエチレン−ビニルアルコール共重合体を鞘成分およびポリエチレンテレフタレートを芯成分とする芯鞘型複合繊維（鞘成分：芯成分＝５５：４５の質量比）よりなるマルチフィラメント糸（８４ｄｔｅｘ／２４ｆ）］［以下これを「複合繊維（ａ2）」という］を用いて、ダブルラッセル編地を作製した後、この編地を１４０℃で仕上げセットした。
（２） 上記（１）で得られた仕上げセット後のダブルラッセル編地から、縦×横＝１２ｃｍ×１２ｃｍの試験片を切り出し、試験片の上方から１回で約５ｍＬの水を噴霧できるスプレーにて水を５回噴霧して試験片全体に水を含ませた。
（３） 上記（２）で水を含ませた試験片の中央上下に、縦×横×厚み＝１０ｃｍ×１０ｃｍ×０．５ｃｍのステンレス板を１枚ずつ配置して試験片を２枚のステンレス板で挟み、それをプレス装置に配置して上部のステンレス板の温度を１３０℃、下部のステンレス板の温度を１３０℃にして、０．５ＭＰａの加圧下で２０秒間加熱加圧して膠着処理を行った。
（４） 上記（３）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、上下のステンレス板の当接箇所では布帛を構成する複合繊維（ａ1）同士が膠着して平らな正方形の膠着部が形成されていて、膠着部分および膠着部の周囲にシワや歪みが発生していなかった。この実施例１の結果を下記の表１に示す。
《比較例１》
(１） 実施例１の（１）で得られた仕上げセット後のダブルラッセル編地から、縦×横＝１２ｃｍ×１２ｃｍの試験片を切り出し、試験片に水を付与することなく試験片の中央上下に、縦×横×厚み＝１０ｃｍ×１０ｃｍ×０．５ｃｍのステンレス板を１枚ずつ配置して試験片を２枚のステンレス板で挟み、それをプレス装置に配置して上部のステンレス板の温度を１５０℃、下部のステンレス板の温度を１５０℃にして、０．５ＭＰａの加圧下で２０秒間加熱加圧して膠着処理を行った。
（２） 上記（１）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、上下のステンレス板の当接箇所では、いずれも複合繊維（ａ1）同士の膠着が何ら起こっておらず、膠着処理を行なう前と殆ど同じ状態であった。この比較例１の結果を下記の表１に示す。
(１） 実施例１の（１）で得られた仕上げセット後のダブルラッセル編地から、縦×横＝１２ｃｍ×１２ｃｍの試験片を切り出し、試験片に水を付与することなく試験片の中央上下に、縦×横×厚み＝１０ｃｍ×１０ｃｍ×０．５ｃｍのステンレス板を１枚ずつ配置して試験片を２枚のステンレス板で挟み、それをプレス装置に配置して上部のステンレス板の温度を１５０℃、下部のステンレス板の温度を１５０℃にして、０．５ＭＰａの加圧下で２０秒間加熱加圧して膠着処理を行った。
（２） 上記（１）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、上下のステンレス板の当接箇所では、いずれも複合繊維（ａ1）同士の膠着が何ら起こっておらず、膠着処理を行なう前と殆ど同じ状態であった。この比較例１の結果を下記の表１に示す。
《比較例２》
（１） 比較例１の（１）において、加熱加圧する際の上部および下部のステンレス板の温度を１８０℃にした以外は、比較例１の（１）と同様にして膠着処理を行った。
（２） 上記（１）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、上下のステンレス板の当接箇所では布帛を構成する複合繊維（ａ1）同士が膠着してほぼ正方形の膠着部が形成されていたが、膠着部分および膠着部の周囲に少しシワや歪みが発生していた。この比較例２の結果を下記の表１に示す。
（１） 比較例１の（１）において、加熱加圧する際の上部および下部のステンレス板の温度を１８０℃にした以外は、比較例１の（１）と同様にして膠着処理を行った。
（２） 上記（１）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、上下のステンレス板の当接箇所では布帛を構成する複合繊維（ａ1）同士が膠着してほぼ正方形の膠着部が形成されていたが、膠着部分および膠着部の周囲に少しシワや歪みが発生していた。この比較例２の結果を下記の表１に示す。
《比較例３》
(１） 実施例１の（１）で得られた仕上げセット後のダブルラッセル編地から、縦×横＝１２ｃｍ×１２ｃｍの試験片を切り出し、実施例１の（２）と同様にして試験片に水を５回スプレーして試験片全体に水を含ませた後、その試験片を金属ネット上に載せ、１３０℃に加熱した熱風乾燥機にて、何ら加圧せずに２０秒間膠着処理を行った。
（２） 上記（２）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、表裏面層いずれも複合繊維（ａ1）同士の膠着が何ら起こっておらず、膠着処理を行なう前と殆ど同じ状態であった。この比較例３の結果を下記の表１に示す。
(１） 実施例１の（１）で得られた仕上げセット後のダブルラッセル編地から、縦×横＝１２ｃｍ×１２ｃｍの試験片を切り出し、実施例１の（２）と同様にして試験片に水を５回スプレーして試験片全体に水を含ませた後、その試験片を金属ネット上に載せ、１３０℃に加熱した熱風乾燥機にて、何ら加圧せずに２０秒間膠着処理を行った。
（２） 上記（２）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、表裏面層いずれも複合繊維（ａ1）同士の膠着が何ら起こっておらず、膠着処理を行なう前と殆ど同じ状態であった。この比較例３の結果を下記の表１に示す。
《実施例２》
(１） 釜間距離５ｍｍの２２ゲージダブルラッセル機を使用して、表面層用の糸として実施例１で使用したのと同じ株式会社クラレ製「ソフィスタ」［複合繊維（ａ1）］を用い、中間層用の糸としてレギュラーポリエステルモノフィラメント糸（３３ｄｔｅｘ／１ｆ）［以下これを「ポリエステル糸（ｂ1）」という］を用い、裏面層用の糸としてレギュラーポリエステルマルチフィラメント糸（１６７ｄｔｅｘ／４８ｆ）（以下これを「ポリエステル糸（ｂ2）」という］を用いて、ダブルラッセル編地を作製した後、この編地を１４０℃で仕上げセットした。
（２） 上記（１）で得られた仕上げセット後のダブルラッセル編地から、縦×横＝１２ｃｍ×１２ｃｍの試験片を切り出し、試験片の上方から１回で約５ｍＬの水を噴霧できるスプレーにて水を５回噴霧して試験片全体に水を含ませた。
（３） 上記（２）で水を含ませた試験片の中央上下に、縦×横×厚み＝１０ｃｍ×１０ｃｍ×０．５ｃｍのステンレス板を１枚ずつ配置して試験片を２枚のステンレス板で挟み、それをプレス装置に配置して上部のステンレス板の温度を１３０℃、下部のステンレス板の温度を１３０℃にして、０．５ＭＰａの加圧下で２０秒間加熱加圧して膠着処理を行った。
（４） 上記（３）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、上部のステンレス板の当接箇所では布帛を構成する複合繊維（ａ1）同士が膠着して平らな正方形の膠着部が形成されていて、膠着部分および膠着部の周囲にシワや歪みが発生しておらず、一方下部のステンレス板の当接箇所ではポリエステル繊維（ポリエステルフィラメント）同士の膠着は行なっていなかった。この実施例２の結果を下記の表１に示す。
(１） 釜間距離５ｍｍの２２ゲージダブルラッセル機を使用して、表面層用の糸として実施例１で使用したのと同じ株式会社クラレ製「ソフィスタ」［複合繊維（ａ1）］を用い、中間層用の糸としてレギュラーポリエステルモノフィラメント糸（３３ｄｔｅｘ／１ｆ）［以下これを「ポリエステル糸（ｂ1）」という］を用い、裏面層用の糸としてレギュラーポリエステルマルチフィラメント糸（１６７ｄｔｅｘ／４８ｆ）（以下これを「ポリエステル糸（ｂ2）」という］を用いて、ダブルラッセル編地を作製した後、この編地を１４０℃で仕上げセットした。
（２） 上記（１）で得られた仕上げセット後のダブルラッセル編地から、縦×横＝１２ｃｍ×１２ｃｍの試験片を切り出し、試験片の上方から１回で約５ｍＬの水を噴霧できるスプレーにて水を５回噴霧して試験片全体に水を含ませた。
（３） 上記（２）で水を含ませた試験片の中央上下に、縦×横×厚み＝１０ｃｍ×１０ｃｍ×０．５ｃｍのステンレス板を１枚ずつ配置して試験片を２枚のステンレス板で挟み、それをプレス装置に配置して上部のステンレス板の温度を１３０℃、下部のステンレス板の温度を１３０℃にして、０．５ＭＰａの加圧下で２０秒間加熱加圧して膠着処理を行った。
（４） 上記（３）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、上部のステンレス板の当接箇所では布帛を構成する複合繊維（ａ1）同士が膠着して平らな正方形の膠着部が形成されていて、膠着部分および膠着部の周囲にシワや歪みが発生しておらず、一方下部のステンレス板の当接箇所ではポリエステル繊維（ポリエステルフィラメント）同士の膠着は行なっていなかった。この実施例２の結果を下記の表１に示す。
《実施例３》
(１） 実施例２の（１）で得られた仕上げセット後のダブルラッセル編地から、縦×横＝１２ｃｍ×１２ｃｍの試験片を切り出し、実施例１の（２）と同様にして試験片に水を５回スプレーして試験片全体に水を含ませた後、その試験片の中央上下に、縦×横×厚み＝１０ｃｍ×１０ｃｍ×０．５ｃｍのステンレス板を１枚ずつ配置して試験片を２枚のステンレス板で挟み、上部のステンレス板の温度を１３０℃、下部のステンレス板の温度を２５℃にして、０．５ＭＰａの加圧下で２０秒間加熱加圧して膠着処理を行った。
（２） 上記（１）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、上部のステンレス板の当接箇所では布帛を構成する複合繊維（ａ1）同士が膠着して平らな正方形の膠着部が形成されていて、膠着部分および膠着部の周囲にシワや歪みが発生しておらず、一方下部のステンレス板の当接箇所ではポリエステル繊維（ポリエステルフィラメント）同士の膠着は行なっていなかった。この実施例３の結果を下記の表１に示す。
(１） 実施例２の（１）で得られた仕上げセット後のダブルラッセル編地から、縦×横＝１２ｃｍ×１２ｃｍの試験片を切り出し、実施例１の（２）と同様にして試験片に水を５回スプレーして試験片全体に水を含ませた後、その試験片の中央上下に、縦×横×厚み＝１０ｃｍ×１０ｃｍ×０．５ｃｍのステンレス板を１枚ずつ配置して試験片を２枚のステンレス板で挟み、上部のステンレス板の温度を１３０℃、下部のステンレス板の温度を２５℃にして、０．５ＭＰａの加圧下で２０秒間加熱加圧して膠着処理を行った。
（２） 上記（１）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、上部のステンレス板の当接箇所では布帛を構成する複合繊維（ａ1）同士が膠着して平らな正方形の膠着部が形成されていて、膠着部分および膠着部の周囲にシワや歪みが発生しておらず、一方下部のステンレス板の当接箇所ではポリエステル繊維（ポリエステルフィラメント）同士の膠着は行なっていなかった。この実施例３の結果を下記の表１に示す。
《比較例４》
(１） 実施例２の（１）で得られた仕上げセット後のダブルラッセル編地から、縦×横＝１２ｃｍ×１２ｃｍの試験片を切り出し、試験片に水を付与することなく試験片の中央上下に、縦×横×厚み＝１０ｃｍ×１０ｃｍ×０．５ｃｍのステンレス板を１枚ずつ配置して試験片を２枚のステンレス板で挟み、それをプレス装置に配置して上部のステンレス板の温度を１５０℃、下部のステンレス板の温度を１５０℃にして、０．５ＭＰａの加圧下で２０秒間加熱加圧して膠着処理を行った。
（２） 上記（１）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、上下のステンレス板の当接箇所では、いずれも繊維（フィラメント）同士の膠着が何ら起こっておらず、膠着処理を行なう前と殆ど同じ状態であった。この比較例４の結果を下記の表１に示す。
(１） 実施例２の（１）で得られた仕上げセット後のダブルラッセル編地から、縦×横＝１２ｃｍ×１２ｃｍの試験片を切り出し、試験片に水を付与することなく試験片の中央上下に、縦×横×厚み＝１０ｃｍ×１０ｃｍ×０．５ｃｍのステンレス板を１枚ずつ配置して試験片を２枚のステンレス板で挟み、それをプレス装置に配置して上部のステンレス板の温度を１５０℃、下部のステンレス板の温度を１５０℃にして、０．５ＭＰａの加圧下で２０秒間加熱加圧して膠着処理を行った。
（２） 上記（１）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、上下のステンレス板の当接箇所では、いずれも繊維（フィラメント）同士の膠着が何ら起こっておらず、膠着処理を行なう前と殆ど同じ状態であった。この比較例４の結果を下記の表１に示す。
《比較例５》
（１） 比較例４の（１）において、加熱加圧する際の上部および下部のステンレス板の温度を１８０℃にした以外は、比較例４の（１）と同様にして膠着処理を行った。
（２） 上記（１）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、上下のステンレス板の当接箇所では布帛を構成する複合繊維（ａ1）同士が膠着してほぼ正方形の膠着部が形成されていたが、膠着部分および膠着部の周囲に少しシワや歪みが発生していた。この比較例５の結果を下記の表１に示す。
（１） 比較例４の（１）において、加熱加圧する際の上部および下部のステンレス板の温度を１８０℃にした以外は、比較例４の（１）と同様にして膠着処理を行った。
（２） 上記（１）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、上下のステンレス板の当接箇所では布帛を構成する複合繊維（ａ1）同士が膠着してほぼ正方形の膠着部が形成されていたが、膠着部分および膠着部の周囲に少しシワや歪みが発生していた。この比較例５の結果を下記の表１に示す。
《比較例６》
(１） 実施例２の（１）で得られた仕上げセット後のダブルラッセル編地から、縦×横＝１２ｃｍ×１２ｃｍの試験片を切り出し、実施例１の（２）と同様にして試験片に水を５回スプレーして試験片全体に水を含ませた後、その試験片を金属ネット上に載せ、１３０℃に加熱した熱風乾燥機にて、何ら加圧せずに２０秒間膠着処理を行った。
（２） 上記（２）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、表裏面層いずれも複合繊維（ａ1）同士の膠着が何ら起こっておらず、膠着処理を行なう前と殆ど同じ状態であった。この比較例６の結果を下記の表１に示す。
(１） 実施例２の（１）で得られた仕上げセット後のダブルラッセル編地から、縦×横＝１２ｃｍ×１２ｃｍの試験片を切り出し、実施例１の（２）と同様にして試験片に水を５回スプレーして試験片全体に水を含ませた後、その試験片を金属ネット上に載せ、１３０℃に加熱した熱風乾燥機にて、何ら加圧せずに２０秒間膠着処理を行った。
（２） 上記（２）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、表裏面層いずれも複合繊維（ａ1）同士の膠着が何ら起こっておらず、膠着処理を行なう前と殆ど同じ状態であった。この比較例６の結果を下記の表１に示す。
上記の表１の結果にみるように、実施例１〜３では、複合繊維（ａ）（エチレン−ビニルアルコール共重合体を鞘成分としポリエステルを芯成分とする芯鞘型複合繊維）を用いて製造した布帛（Ａ）（ダブルラッセル編地）に水を付与して水を含ませた状態で膠着処理を行なったことにより、複合繊維（ａ）から形成されている表面層と裏面層が、または表面層が、１３０℃という低い温度での加熱加圧したにも拘らず、編地のシワや歪みを生ずることなる良好な状態で複合繊維（ａ）同士が膠着した。
それに対して、比較例１および４では、布帛（Ａ）に水を付与せずにそのまま膠着処理を行なったことによって、実施例１〜３に比べて２０℃高い、１５０℃で加熱加圧したが複合繊維（ａ）同士を膠着させることができなかった。
また、比較例２および５では、水を付与していない布帛（Ａ）を１８０℃という高い温度で加熱加圧して膠着処理を行なったことにより、複合繊維（ａ）同士を膠着させることができたが、膠着処理によって布帛に収縮が生じた。
また、比較例３および６では、布帛（Ａ）に水を付与してから膠着処理を行なったが、膠着処理時に加圧しなかったことにより、複合繊維（ａ）同士を膠着させることができなかった。
それに対して、比較例１および４では、布帛（Ａ）に水を付与せずにそのまま膠着処理を行なったことによって、実施例１〜３に比べて２０℃高い、１５０℃で加熱加圧したが複合繊維（ａ）同士を膠着させることができなかった。
また、比較例２および５では、水を付与していない布帛（Ａ）を１８０℃という高い温度で加熱加圧して膠着処理を行なったことにより、複合繊維（ａ）同士を膠着させることができたが、膠着処理によって布帛に収縮が生じた。
また、比較例３および６では、布帛（Ａ）に水を付与してから膠着処理を行なったが、膠着処理時に加圧しなかったことにより、複合繊維（ａ）同士を膠着させることができなかった。
《実施例４》
(１） 釜間距離５ｍｍの２２ゲージダブルラッセル機を使用して、表面層用および裏面層用の糸として、株式会社クラレ製「カチオン染料可染ソフィスタ」［鞘成分としてエチレン単位の含有量４４モル％、ケン化度９９．６％のエチレン−ビニルアルコール共重合体（ピーク融点１６７℃）を用い、芯成分として共重合ポリエステル（テレフタル酸８８．３モル％、５−ナトリウムスルホイソフタル酸１．７モル％、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸５．０モル％およびアジピン５．０モル％からなるジカルボン酸単位とエチレングリコール単位からなる共重合ポリエステル）を用いて製造した芯鞘型複合繊維（鞘成分：芯成分＝５５：４５の質量比）よりなるマルチフィラメント糸（１６７ｄｔｅｘ／４８ｆ）］［以下これを「複合繊維（ａ3）」という］を用い、中間層用の糸として前記した複合繊維（ａ3）と総繊度およびフィラメント数だけが異なる株式会社クラレ製「カチオン染料可染ソフィスタ」（８７ｄｔｅｘ／２４ｆ）］［以下これを「複合繊維（ａ4）」という］を用いて、ダブルラッセル編地を作製した後、この編地を１４０℃で仕上げセットし、次いで９０℃の染色温度でカチオン染料（日本化薬株式会社製「Ｋａｙａｃｒｙ」）にて灰色に染色して、更に１４０℃で仕上げセットした。
（２） 上記（１）で得られた染色−仕上げセット後のダブルラッセル編地から、縦×横＝１２ｃｍ×１２ｃｍの試験片を切り出し、試験片の上方から１回で約５ｍＬの水を噴霧できるスプレーにて水を５回噴霧して試験片全体に水を含ませた。
（３） 上記（２）で水を含ませた試験片の中央上下に、縦×横×厚み＝１０ｃｍ×１０ｃｍ×０．５ｃｍのステンレス板を１枚ずつ配置して試験片を２枚のステンレス板で挟み、それをプレス装置に配置して上部のステンレス板の温度を１３０℃、下部のステンレス板の温度を１３０℃にして、０．５ＭＰａの加圧下で２０秒間加熱加圧して膠着処理を行った。
（４） 上記（３）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、上下のステンレス板の当接箇所では布帛を構成する複合繊維（ａ3）同士が膠着して平らな正方形の膠着部が形成されていて、膠着部分および膠着部の周囲にシワや歪みが発生していなかった。この実施例４の結果を下記の表２に示す。
(１） 釜間距離５ｍｍの２２ゲージダブルラッセル機を使用して、表面層用および裏面層用の糸として、株式会社クラレ製「カチオン染料可染ソフィスタ」［鞘成分としてエチレン単位の含有量４４モル％、ケン化度９９．６％のエチレン−ビニルアルコール共重合体（ピーク融点１６７℃）を用い、芯成分として共重合ポリエステル（テレフタル酸８８．３モル％、５−ナトリウムスルホイソフタル酸１．７モル％、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸５．０モル％およびアジピン５．０モル％からなるジカルボン酸単位とエチレングリコール単位からなる共重合ポリエステル）を用いて製造した芯鞘型複合繊維（鞘成分：芯成分＝５５：４５の質量比）よりなるマルチフィラメント糸（１６７ｄｔｅｘ／４８ｆ）］［以下これを「複合繊維（ａ3）」という］を用い、中間層用の糸として前記した複合繊維（ａ3）と総繊度およびフィラメント数だけが異なる株式会社クラレ製「カチオン染料可染ソフィスタ」（８７ｄｔｅｘ／２４ｆ）］［以下これを「複合繊維（ａ4）」という］を用いて、ダブルラッセル編地を作製した後、この編地を１４０℃で仕上げセットし、次いで９０℃の染色温度でカチオン染料（日本化薬株式会社製「Ｋａｙａｃｒｙ」）にて灰色に染色して、更に１４０℃で仕上げセットした。
（２） 上記（１）で得られた染色−仕上げセット後のダブルラッセル編地から、縦×横＝１２ｃｍ×１２ｃｍの試験片を切り出し、試験片の上方から１回で約５ｍＬの水を噴霧できるスプレーにて水を５回噴霧して試験片全体に水を含ませた。
（３） 上記（２）で水を含ませた試験片の中央上下に、縦×横×厚み＝１０ｃｍ×１０ｃｍ×０．５ｃｍのステンレス板を１枚ずつ配置して試験片を２枚のステンレス板で挟み、それをプレス装置に配置して上部のステンレス板の温度を１３０℃、下部のステンレス板の温度を１３０℃にして、０．５ＭＰａの加圧下で２０秒間加熱加圧して膠着処理を行った。
（４） 上記（３）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、上下のステンレス板の当接箇所では布帛を構成する複合繊維（ａ3）同士が膠着して平らな正方形の膠着部が形成されていて、膠着部分および膠着部の周囲にシワや歪みが発生していなかった。この実施例４の結果を下記の表２に示す。
《比較例７》
(１） 実施例４の（１）で得られた染色−仕上げセット後のダブルラッセル編地から、縦×横＝１２ｃｍ×１２ｃｍの試験片を切り出し、試験片に水を付与することなく試験片の中央上下に、縦×横×厚み＝１０ｃｍ×１０ｃｍ×０．５ｃｍのステンレス板を１枚ずつ配置して試験片を２枚のステンレス板で挟み、それをプレス装置に配置して上部のステンレス板の温度を１５０℃、下部のステンレス板の温度を１５０℃にして、０．５ＭＰａの加圧下で２０秒間加熱加圧して膠着処理を行った。
（２） 上記（２）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、上下のステンレス板の当接箇所では、いずれも複合繊維（ａ3）同士の膠着が何ら起こっておらず、膠着処理を行なう前と殆ど同じ状態であった。この比較例７の結果を下記の表２に示す。
(１） 実施例４の（１）で得られた染色−仕上げセット後のダブルラッセル編地から、縦×横＝１２ｃｍ×１２ｃｍの試験片を切り出し、試験片に水を付与することなく試験片の中央上下に、縦×横×厚み＝１０ｃｍ×１０ｃｍ×０．５ｃｍのステンレス板を１枚ずつ配置して試験片を２枚のステンレス板で挟み、それをプレス装置に配置して上部のステンレス板の温度を１５０℃、下部のステンレス板の温度を１５０℃にして、０．５ＭＰａの加圧下で２０秒間加熱加圧して膠着処理を行った。
（２） 上記（２）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、上下のステンレス板の当接箇所では、いずれも複合繊維（ａ3）同士の膠着が何ら起こっておらず、膠着処理を行なう前と殆ど同じ状態であった。この比較例７の結果を下記の表２に示す。
《比較例８》
（１） 比較例７の（１）において、加熱加圧する際の上部および下部のステンレス板の温度を１８０℃にした以外は、比較例９の（１）と同様にして膠着処理を行った。
（２） 上記（２）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、上下のステンレス板の当接箇所では布帛を構成する複合繊維（ａ3）同士が膠着してほぼ正方形の膠着部が形成されていたが、膠着部分および膠着部の周囲に少しシワや歪みが発生していた。この比較例８の結果を下記の表２に示す。
（１） 比較例７の（１）において、加熱加圧する際の上部および下部のステンレス板の温度を１８０℃にした以外は、比較例９の（１）と同様にして膠着処理を行った。
（２） 上記（２）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、上下のステンレス板の当接箇所では布帛を構成する複合繊維（ａ3）同士が膠着してほぼ正方形の膠着部が形成されていたが、膠着部分および膠着部の周囲に少しシワや歪みが発生していた。この比較例８の結果を下記の表２に示す。
《実施例５》
(１） 釜間距離５ｍｍの２２ゲージダブルラッセル機を使用して、表面層用の糸として実施例４で使用したのと同じ「カチオン染料可染ソフィスタ」［複合繊維（ａ3）］を用い、中間層用の糸としてレギュラーポリエステルモノフィラメント糸（３３ｄｔｅｘ／１ｆ）［ポリエステル糸（ｂ1）］を用い、裏面層用の糸としてカチオン染料可染ポリエステルマルチフィラメント糸（１６７ｄｔｅｘ／４８ｆ）（以下これを「ポリエステル糸（ｂ3）」という］を用いて、ダブルラッセル編地を作製した後、この編地を実施例４におけるのと同様にして、１４０℃で仕上げセットし、カチオン染料により染色し、更に１４０℃で仕上げセットした。
（２） 上記（１）で得られた染色−仕上げセット後のダブルラッセル編地から、縦×横＝１２ｃｍ×１２ｃｍの試験片を切り出し、試験片の上方から１回で約５ｍＬの水を噴霧できるスプレーにて水を５回噴霧して試験片全体に水を含ませた。
（３） 上記（２）で水を含ませた試験片の中央上下に、縦×横×厚み＝１０ｃｍ×１０ｃｍ×０．５ｃｍのステンレス板を１枚ずつ配置して試験片を２枚のステンレス板で挟み、それをプレス装置に配置して上部のステンレス板の温度を１３０℃、下部のステンレス板の温度を１３０℃にして、０．５ＭＰａの加圧下で２０秒間加熱加圧して膠着処理を行った。
（４） 上記（３）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、上部のステンレス板の当接箇所では布帛を構成する複合繊維（ａ3）同士が膠着して平らな正方形の膠着部が形成されていて、膠着部分および膠着部の周囲にシワや歪みが発生しておらず、一方下部のステンレス板の当接箇所ではカチオン染料可染ポリエステル繊維（ポリエステルフィラメント）同士の膠着は行なっていなかった。この実施例５の結果を下記の表２に示す。
(１） 釜間距離５ｍｍの２２ゲージダブルラッセル機を使用して、表面層用の糸として実施例４で使用したのと同じ「カチオン染料可染ソフィスタ」［複合繊維（ａ3）］を用い、中間層用の糸としてレギュラーポリエステルモノフィラメント糸（３３ｄｔｅｘ／１ｆ）［ポリエステル糸（ｂ1）］を用い、裏面層用の糸としてカチオン染料可染ポリエステルマルチフィラメント糸（１６７ｄｔｅｘ／４８ｆ）（以下これを「ポリエステル糸（ｂ3）」という］を用いて、ダブルラッセル編地を作製した後、この編地を実施例４におけるのと同様にして、１４０℃で仕上げセットし、カチオン染料により染色し、更に１４０℃で仕上げセットした。
（２） 上記（１）で得られた染色−仕上げセット後のダブルラッセル編地から、縦×横＝１２ｃｍ×１２ｃｍの試験片を切り出し、試験片の上方から１回で約５ｍＬの水を噴霧できるスプレーにて水を５回噴霧して試験片全体に水を含ませた。
（３） 上記（２）で水を含ませた試験片の中央上下に、縦×横×厚み＝１０ｃｍ×１０ｃｍ×０．５ｃｍのステンレス板を１枚ずつ配置して試験片を２枚のステンレス板で挟み、それをプレス装置に配置して上部のステンレス板の温度を１３０℃、下部のステンレス板の温度を１３０℃にして、０．５ＭＰａの加圧下で２０秒間加熱加圧して膠着処理を行った。
（４） 上記（３）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、上部のステンレス板の当接箇所では布帛を構成する複合繊維（ａ3）同士が膠着して平らな正方形の膠着部が形成されていて、膠着部分および膠着部の周囲にシワや歪みが発生しておらず、一方下部のステンレス板の当接箇所ではカチオン染料可染ポリエステル繊維（ポリエステルフィラメント）同士の膠着は行なっていなかった。この実施例５の結果を下記の表２に示す。
《実施例６》
(１） 実施例５の（１）で得られた染色−仕上げセット後のダブルラッセル編地から、縦×横＝１２ｃｍ×１２ｃｍの試験片を切り出し、実施例１の（２）と同様にして試験片に水を５回スプレーして試験片全体に水を含ませた後、その試験片の中央上下に、縦×横×厚み＝１０ｃｍ×１０ｃｍ×０．５ｃｍのステンレス板を１枚ずつ配置して試験片を２枚のステンレス板で挟み、上部のステンレス板の温度を１３０℃、下部のステンレス板の温度を２５℃にして、０．５ＭＰａの加圧下で２０秒間加熱加圧して膠着処理を行った。
（２） 上記（１）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、上部のステンレス板の当接箇所では布帛を構成する複合繊維（ａ3）同士が膠着して平らな正方形の膠着部が形成されていて、膠着部分および膠着部の周囲にシワや歪みが発生しておらず、一方下部のステンレス板の当接箇所ではカチオン染料可染ポリエステル繊維（ポリエステルフィラメント）同士の膠着は生じていなかった。この実施例６の結果を下記の表２に示す。
(１） 実施例５の（１）で得られた染色−仕上げセット後のダブルラッセル編地から、縦×横＝１２ｃｍ×１２ｃｍの試験片を切り出し、実施例１の（２）と同様にして試験片に水を５回スプレーして試験片全体に水を含ませた後、その試験片の中央上下に、縦×横×厚み＝１０ｃｍ×１０ｃｍ×０．５ｃｍのステンレス板を１枚ずつ配置して試験片を２枚のステンレス板で挟み、上部のステンレス板の温度を１３０℃、下部のステンレス板の温度を２５℃にして、０．５ＭＰａの加圧下で２０秒間加熱加圧して膠着処理を行った。
（２） 上記（１）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、上部のステンレス板の当接箇所では布帛を構成する複合繊維（ａ3）同士が膠着して平らな正方形の膠着部が形成されていて、膠着部分および膠着部の周囲にシワや歪みが発生しておらず、一方下部のステンレス板の当接箇所ではカチオン染料可染ポリエステル繊維（ポリエステルフィラメント）同士の膠着は生じていなかった。この実施例６の結果を下記の表２に示す。
《比較例９》
(１） 実施例５の（１）で得られた染色−仕上げセット後のダブルラッセル編地から、縦×横＝１２ｃｍ×１２ｃｍの試験片を切り出し、試験片に水を付与することなく試験片の中央上下に、縦×横×厚み＝１０ｃｍ×１０ｃｍ×０．５ｃｍのステンレス板を１枚ずつ配置して試験片を２枚のステンレス板で挟み、それをプレス装置に配置して上部のステンレス板の温度を１５０℃、下部のステンレス板の温度を１５０℃にして、０．５ＭＰａの加圧下で２０秒間加熱加圧して膠着処理を行った。
（２） 上記（１）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、上下のステンレス板の当接箇所では、いずれも繊維（フィラメント）同士の膠着が何ら起こっておらず、膠着処理を行なう前と殆ど同じ状態であった。この比較例９の結果を下記の表２に示す。
(１） 実施例５の（１）で得られた染色−仕上げセット後のダブルラッセル編地から、縦×横＝１２ｃｍ×１２ｃｍの試験片を切り出し、試験片に水を付与することなく試験片の中央上下に、縦×横×厚み＝１０ｃｍ×１０ｃｍ×０．５ｃｍのステンレス板を１枚ずつ配置して試験片を２枚のステンレス板で挟み、それをプレス装置に配置して上部のステンレス板の温度を１５０℃、下部のステンレス板の温度を１５０℃にして、０．５ＭＰａの加圧下で２０秒間加熱加圧して膠着処理を行った。
（２） 上記（１）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、上下のステンレス板の当接箇所では、いずれも繊維（フィラメント）同士の膠着が何ら起こっておらず、膠着処理を行なう前と殆ど同じ状態であった。この比較例９の結果を下記の表２に示す。
《比較例１０》
（１） 比較例９の（１）において、加熱加圧する際の上部および下部のステンレス板の温度を１８０℃にした以外は、比較例９の（１）と同様にして膠着処理を行った。
（２） 上記（１）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、上下のステンレス板の当接箇所では布帛を構成する複合繊維（ａ3）同士が膠着してほぼ正方形の膠着部が形成されていたが、膠着部分および膠着部の周囲に少しシワや歪みが発生していた。この比較例１０の結果を下記の表２に示す。
（１） 比較例９の（１）において、加熱加圧する際の上部および下部のステンレス板の温度を１８０℃にした以外は、比較例９の（１）と同様にして膠着処理を行った。
（２） 上記（１）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、上下のステンレス板の当接箇所では布帛を構成する複合繊維（ａ3）同士が膠着してほぼ正方形の膠着部が形成されていたが、膠着部分および膠着部の周囲に少しシワや歪みが発生していた。この比較例１０の結果を下記の表２に示す。
《実施例７》
(１） 実施例５の（１）において、裏面層用の糸として、カチオン染料可染ポリエステルマルチフィラメント糸［ポリエステル糸（ｂ4）］の代わりに、黒原着ポリエステルマルチフィラメント糸（１６７ｄｔｅｘ／４９ｆ）（以下これを「ポリエステル糸（ｂ4）」という］を用いた以外は、実施例５の（１）と同様にして、仕上げセット−染色−仕上げセットを行なったダブルラッセル編地を作製した。
（２） 上記（１）で得られた染色−仕上げセット後のダブルラッセル編地から、縦×横＝１２ｃｍ×１２ｃｍの試験片を切り出し、実施例１の（２）と同様にして試験片に水を５回スプレーして試験片全体に水を含ませた後、その試験片の中央上下に、縦×横×厚み＝１０ｃｍ×１０ｃｍ×０．５ｃｍのステンレス板を１枚ずつ配置して試験片を２枚のステンレス板で挟み、上部のステンレス板の温度を１３０℃、下部のステンレス板の温度を１３０℃にして、０．５ＭＰａの加圧下で２０秒間加熱加圧して膠着処理を行った。
（３） 上記（２）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、上部のステンレス板の当接箇所では布帛を構成する複合繊維（ａ3）同士が膠着して平らな正方形の膠着部が形成されていて、膠着部分および膠着部の周囲にシワや歪みが発生しておらず、一方下部のステンレス板の当接箇所では黒原着ポリエステル繊維（ポリエステルフィラメント）同士の膠着はなかった。この実施例７の結果を下記の表２に示す。
(１） 実施例５の（１）において、裏面層用の糸として、カチオン染料可染ポリエステルマルチフィラメント糸［ポリエステル糸（ｂ4）］の代わりに、黒原着ポリエステルマルチフィラメント糸（１６７ｄｔｅｘ／４９ｆ）（以下これを「ポリエステル糸（ｂ4）」という］を用いた以外は、実施例５の（１）と同様にして、仕上げセット−染色−仕上げセットを行なったダブルラッセル編地を作製した。
（２） 上記（１）で得られた染色−仕上げセット後のダブルラッセル編地から、縦×横＝１２ｃｍ×１２ｃｍの試験片を切り出し、実施例１の（２）と同様にして試験片に水を５回スプレーして試験片全体に水を含ませた後、その試験片の中央上下に、縦×横×厚み＝１０ｃｍ×１０ｃｍ×０．５ｃｍのステンレス板を１枚ずつ配置して試験片を２枚のステンレス板で挟み、上部のステンレス板の温度を１３０℃、下部のステンレス板の温度を１３０℃にして、０．５ＭＰａの加圧下で２０秒間加熱加圧して膠着処理を行った。
（３） 上記（２）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、上部のステンレス板の当接箇所では布帛を構成する複合繊維（ａ3）同士が膠着して平らな正方形の膠着部が形成されていて、膠着部分および膠着部の周囲にシワや歪みが発生しておらず、一方下部のステンレス板の当接箇所では黒原着ポリエステル繊維（ポリエステルフィラメント）同士の膠着はなかった。この実施例７の結果を下記の表２に示す。
《実施例８》
(１） 実施例７の（１）で得られた染色−仕上げセット後のダブルラッセル編地から、縦×横＝１２ｃｍ×１２ｃｍの試験片を切り出し、実施例１の（２）と同様にして試験片に水を５回スプレーして試験片全体に水を含ませた後、その試験片の中央上下に、縦×横×厚み＝１０ｃｍ×１０ｃｍ×０．５ｃｍのステンレス板を１枚ずつ配置して試験片を２枚のステンレス板で挟み、上部のステンレス板の温度を１３０℃、下部のステンレス板の温度を２５℃にして、０．５ＭＰａの加圧下で２０秒間加熱加圧して膠着処理を行った。
（２） 上記（１）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、上部のステンレス板の当接箇所では布帛を構成する複合繊維（ａ3）同士が膠着して平らな正方形の膠着部が形成されていて、膠着部分および膠着部の周囲にシワや歪みが発生しておらず、一方下部のステンレス板の当接箇所では黒原着ポリエステル繊維（ポリエステルフィラメント）同士の膠着はなかった。この実施例８の結果を下記の表２に示す。
(１） 実施例７の（１）で得られた染色−仕上げセット後のダブルラッセル編地から、縦×横＝１２ｃｍ×１２ｃｍの試験片を切り出し、実施例１の（２）と同様にして試験片に水を５回スプレーして試験片全体に水を含ませた後、その試験片の中央上下に、縦×横×厚み＝１０ｃｍ×１０ｃｍ×０．５ｃｍのステンレス板を１枚ずつ配置して試験片を２枚のステンレス板で挟み、上部のステンレス板の温度を１３０℃、下部のステンレス板の温度を２５℃にして、０．５ＭＰａの加圧下で２０秒間加熱加圧して膠着処理を行った。
（２） 上記（１）で得られた膠着処理後の編地について、上記した方法で膠着の有無および収縮の有無を評価したところ、上部のステンレス板の当接箇所では布帛を構成する複合繊維（ａ3）同士が膠着して平らな正方形の膠着部が形成されていて、膠着部分および膠着部の周囲にシワや歪みが発生しておらず、一方下部のステンレス板の当接箇所では黒原着ポリエステル繊維（ポリエステルフィラメント）同士の膠着はなかった。この実施例８の結果を下記の表２に示す。
上記の表２の結果にみるように、実施例４〜８では、複合繊維（ａ）（エチレン−ビニルアルコール共重合体を鞘成分としポリエステルを芯成分とする芯鞘型複合繊維）を用いて製造した布帛（Ａ）（ダブルラッセル編地）に水を付与して水を含ませた状態で膠着処理を行なったことにより、複合繊維（ａ）から形成されている表面層と裏面層が、または表面層が、１３０℃という低い温度での加熱加圧したにも拘わらず、編地のシワや歪みを生ずることなく良好な状態で複合繊維（ａ）同士が膠着した。
それに対して、比較例７および９では、布帛（Ａ）に水を付与せずにそのまま膠着処理を行なったことによって、実施例４〜８に比べて２０℃高い、１５０℃で加熱加圧したが複合繊維（ａ）同士を膠着させることができなかった。
また、比較例８および１０では、水を付与していない布帛（Ａ）を１８０℃という高い温度で加熱加圧して膠着処理を行なったことにより、複合繊維（ａ）同士を膠着させることができたが、膠着処理によって布帛にシワや歪みが生じた。
それに対して、比較例７および９では、布帛（Ａ）に水を付与せずにそのまま膠着処理を行なったことによって、実施例４〜８に比べて２０℃高い、１５０℃で加熱加圧したが複合繊維（ａ）同士を膠着させることができなかった。
また、比較例８および１０では、水を付与していない布帛（Ａ）を１８０℃という高い温度で加熱加圧して膠着処理を行なったことにより、複合繊維（ａ）同士を膠着させることができたが、膠着処理によって布帛にシワや歪みが生じた。
本発明による場合は、エチレン−ビニルアルコール系共重合体と他の繊維形成性熱可塑性重合体からなる複合繊維（ａ）を用いて製造した布帛（Ａ）に水を付与して布帛（Ａ）に水を含ませた状態で布帛（Ａ）を加熱加圧することによって、従来よりも低い温度で布帛（Ａ）を形成している複合繊維（ａ）同士を膠着させて、布帛（Ａ）に膠着部を円滑に形成することができるので、産業上で有用である。
Claims (6)
- エチレン−ビニルアルコール系共重合体と他の繊維形成性熱可塑性重合体からなる複合繊維であって表面の少なくとも一部にエチレン−ビニルアルコール系共重合体が露出している複合繊維（ａ）を用いて製造した布帛の膠着処理方法であって、前記布帛における膠着処理を施す箇所に少なくとも水を付与して布帛に水を含ませた状態で布帛を加熱加圧して、布帛を形成している複合繊維（ａ）同士を膠着させることを特徴とする布帛の膠着処理方法。
- 複合繊維（ａ）を構成するエチレン−ビニルアルコール系共重合体が、エチレン由来の構造単位の含有割合が２５〜６０モル％のエチレン−ビニルアルコール系共重合体である請求項１に記載の布帛の膠着処理方法。
- 複合繊維（ａ）を構成する他の繊維形成性熱可塑性重合体が、ポリエステル系重合体、ポリアミド系重合体およびポリオレフィン系重合体から選ばれる１種または２種以上である請求項１または２に記載の布帛の膠着処理方法。
- 布帛が、複合繊維（ａ）のみを用いて製造した布帛、または複合繊維（ａ）と他の繊維を用いて製造した布帛である請求項１〜３のいずれか１項に記載の布帛の膠着処理方法。
- 温度９０〜１６０℃および圧力０．１〜１０ＭＰａの条件下で加熱加圧して複合繊維（ａ）同士を膠着させる請求項１〜４のいずれか１項に記載の布帛の膠着処理方法。
- 布帛の一部で複合繊維（ａ）同士を膠着させる請求項１〜５のいずれか１項に記載の布帛の膠着処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2013063807A JP6137897B2 (ja) | 2013-03-26 | 2013-03-26 | 布帛の膠着処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2013063807A JP6137897B2 (ja) | 2013-03-26 | 2013-03-26 | 布帛の膠着処理方法 |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2014189911A true JP2014189911A (ja) | 2014-10-06 |
| JP2014189911A5 JP2014189911A5 (ja) | 2016-03-03 |
| JP6137897B2 JP6137897B2 (ja) | 2017-05-31 |
Family
ID=51836467
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2013063807A Active JP6137897B2 (ja) | 2013-03-26 | 2013-03-26 | 布帛の膠着処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP6137897B2 (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63235558A (ja) * | 1987-03-24 | 1988-09-30 | 大和紡績株式会社 | 湿熱接着不織布及びその製造方法 |
| JPH02106871A (ja) * | 1988-10-14 | 1990-04-18 | Kanai Hiroyuki | アルカリ電池用セパレーター |
| JP2009084715A (ja) * | 2007-09-27 | 2009-04-23 | Kuraray Kuraflex Co Ltd | 緩衝材及びその製造方法 |
-
2013
- 2013-03-26 JP JP2013063807A patent/JP6137897B2/ja active Active
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63235558A (ja) * | 1987-03-24 | 1988-09-30 | 大和紡績株式会社 | 湿熱接着不織布及びその製造方法 |
| JPH02106871A (ja) * | 1988-10-14 | 1990-04-18 | Kanai Hiroyuki | アルカリ電池用セパレーター |
| JP2009084715A (ja) * | 2007-09-27 | 2009-04-23 | Kuraray Kuraflex Co Ltd | 緩衝材及びその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP6137897B2 (ja) | 2017-05-31 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US7132024B2 (en) | Artificial leather composite reinforced with ultramicrofiber nonwoven fabric | |
| JP4708494B2 (ja) | 繊維積層シートとこれを用いた人工皮革及びこれに用いる合成繊維紙 | |
| JP4419929B2 (ja) | 皮革様シートおよびその製造方法 | |
| JP5019991B2 (ja) | スパンレース複合不織布の製造方法 | |
| WO2008053674A1 (fr) | Feuille de similicuir et son procédé de fabrication | |
| JP5309268B1 (ja) | 多層繊維構造物 | |
| JP4967627B2 (ja) | 皮革様シートおよびその製造方法 | |
| CN101596024A (zh) | 一种防卷曲衣领的制造方法 | |
| JP5540731B2 (ja) | 人工皮革およびその製造方法 | |
| JP6118174B2 (ja) | 人工皮革用不織布及び人工皮革 | |
| TW201619251A (zh) | 片材狀物及其製造方法 | |
| JP6137897B2 (ja) | 布帛の膠着処理方法 | |
| KR20130035412A (ko) | 인공피혁 및 그 제조방법 | |
| WO2014054543A1 (ja) | ハイパイル布帛及びその製造方法 | |
| JP2012136801A (ja) | 新規模様を有する人工皮革およびその製造方法 | |
| JP2017177532A (ja) | 中綿 | |
| JP3726385B2 (ja) | 皮革様シート状物およびその製造方法 | |
| JP4924004B2 (ja) | 皮革様シート状物、およびその製造方法 | |
| JPH10331075A (ja) | 人工皮革 | |
| JP4110800B2 (ja) | タテ方向伸縮性に優れた人工皮革及びその製造方法 | |
| JP7283995B2 (ja) | 織物及びその製造方法 | |
| WO2022224666A1 (ja) | 繊維構造体 | |
| JP5201667B2 (ja) | 皮革様シートおよびその製造方法 | |
| CN111655918B (zh) | 熔粘用布帛及包括该熔粘用布帛的层叠体 | |
| JP2005232643A (ja) | ボンデイング布帛調起毛編地および衣料 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20160113 |
|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20160113 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20161213 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20161220 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20170216 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20170404 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20170425 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 6137897 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |