JP2014151530A

JP2014151530A - バギングフィルムの光ファイバ取り出し口用シール装置

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Publication number: JP2014151530A
Application number: JP2013022332A
Authority: JP
Inventors: Masasane Kume; 将実久米; Kazufumi Sekine; 一史関根; Ichiya Takahashi; 市弥高橋; Hajime Takeya; 元竹谷
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 2013-02-07
Filing date: 2013-02-07
Publication date: 2014-08-25
Anticipated expiration: 2033-02-07
Also published as: JP5766223B2

Abstract

【課題】光ファイバの損傷の発生を抑制することができ、バギングフィルムに容易に着脱することができるバギングフィルムの光ファイバ取り出し口用シール装置を得る。
【解決手段】シール装置３において、取付具４は、第１の貫通孔１７が設けられた取付具本体１１を有している。第２の貫通孔２１が設けられた蓋５は、第２の貫通孔２１の開口部の少なくとも一部を第１の貫通孔１７の開口部に対向させて配置されている。取付具本体１１と蓋５との間には、弾性のシール部材６が設けられている。シール部材６には、第１の貫通孔１７の開口部を塞ぐ第１のシール面６ａと第２の貫通孔２１の開口部を塞ぐ第２のシール面６ｂとが設けられているとともに、第１及び第２の貫通孔１７，２１を通された光ファイバ２が貫通している。
【選択図】図１

Description

この発明は、プリプレグ（前駆体）をオートクレーブ成形（加熱加圧成形）するために使用されるオートクレーブ装置内へ光ファイバセンサを導入するのに適したバギングフィルムの光ファイバ取り出し口用シール装置に関するものである。

従来、複合材料基材の積層体であるプリプレグ（前駆体）と光ファイバとをバギングフィルムで覆った後、バギングフィルムで覆われた空間を減圧し、その後、プリプレグを光ファイバとともに一体的にオートクレーブ成形（加熱加圧成形）することにより、光ファイバが埋設された複合材料成形体を得る複合材料成形体の製造方法が知られている。バギングフィルムで覆われた空間内には、バギングフィルムに設けられた光ファイバ貫通シール構造を通して光ファイバが導入されている。光ファイバ貫通シール構造は、バギングフィルムの開口縁部の全周に気密にシールされた真空保持部材と、真空保持部材の貫通孔に圧入され、光ファイバが貫通するゴム製又は樹脂製のシール部材とを有している（例えば特許文献１参照）。

特開２００８−２６６１１号公報

しかし、従来の光ファイバ貫通シール構造では、光ファイバが貫通するシール部材が真空保持部材の貫通孔に圧入されているので、真空保持部材の貫通孔にシール部材を圧入するときに、光ファイバを曲げたり弛ませたりすることが多くなってしまい、光ファイバが損傷して光ファイバ内での光の損失が発生してしまうおそれがある。また、真空保持部材の貫通孔からシール部材を取り外すときにも、光ファイバを引っ張りながらシール部材を貫通孔から抜く必要があり、光ファイバが損傷してしまう可能性が大きくなってしまう。

この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、光ファイバの損傷の発生を抑制することができ、バギングフィルムに容易に着脱することができるバギングフィルムの光ファイバ取り出し口用シール装置を得ることを目的とする。

この発明に係るバギングフィルムの光ファイバ取り出し口用シール装置は、加熱加圧成形されるプリプレグを光ファイバとともに覆うバギングフィルムに設けられ、バギングフィルムの光ファイバ取り出し口に光ファイバを通した状態で光ファイバ取り出し口をシールするためのバギングフィルムの光ファイバ取り出し口用シール装置であって、第１の貫通孔が設けられた取付具本体を有し、光ファイバ用取り出し口の周縁部と取付具本体との間の隙間を密閉させた状態でバギングフィルムに取り付けられ、第１の貫通孔を通してバギングフィルムの表側と裏側とを連通させる取付具、第２の貫通孔が設けられ、第２の貫通孔の開口部の少なくとも一部を第１の貫通孔の開口部に対向させて配置された蓋、取付具本体と蓋との間に設けられ、第１の貫通孔の開口部を塞ぐ第１のシール面と第２の貫通孔の開口部を塞ぐ第２のシール面とが設けられ、第１及び第２の貫通孔を通された光ファイバが貫通する弾性のシール部材、及び蓋がシール部材を介して取付具本体に押圧される方向へ取付具及び蓋を締め付ける締結具を備えている。

この発明に係るバギングフィルムの光ファイバ取り出し口用シール装置によれば、光ファイバの損傷の発生を抑制することができ、バギングフィルムに容易に着脱することができる。

この発明の実施の形態１によるバギングフィルムの光ファイバ取り出し口用シール装置を示す要部断面図である。図１のバギングフィルムの光ファイバ取り出し口用シール装置を示す分解斜視図である。この発明の実施の形態２によるバギングフィルムの光ファイバ取り出し口用シール装置のシール部材を示す構成図である。この発明の実施の形態３によるバギングフィルムの光ファイバ取り出し口用シール装置のシール部材を示す構成図である。

実施の形態１．
図１は、この発明の実施の形態１によるバギングフィルムの光ファイバ取り出し口用シール装置を示す要部断面図である。また、図２は、図１のバギングフィルムの光ファイバ取り出し口用シール装置を示す分解斜視図である。図において、バギングフィルム１には、光ファイバ２を通す円形の開口部である光ファイバ取り出し口１ａが設けられている。また、バギングフィルム１には、光ファイバ取り出し口１ａに光ファイバ２を通した状態で光ファイバ取り出し口１ａをシールするためのバギングフィルムの光ファイバ取り出し口用シール装置（以下、単に「シール装置」という）３が設けられている。

シール装置３は、光ファイバ取り出し口１ａの位置に合わせてバギングフィルム１に取り付けられた取付具（グロメット）４と、取付具４に対向して配置された蓋５と、取付具４と蓋５との間に設けられた弾性のシール部材６と、シール部材６の外周面を囲む拡大防止リング７と、取付具４及び蓋５を互いに締結する締結具である複数のねじ（又は、ボルト）８とを有している。

取付具４は、取付具本体１１と、取付具本体１１との間で光ファイバ取り出し口１ａの周縁部を挟む環状の挟持用リング（挟み部材）１２と、光ファイバ取り出し口１ａの周縁部と取付具本体１１との間に介在し、光ファイバ取り出し口１ａの周縁部と取付具本体１１との間の隙間を密閉するゴム製又は樹脂製の環状パッキン１３とを有している。

取付具本体１１は、軸線を持つ胴部１４と、胴部１４の外周面から径方向外側へ全周にわたってそれぞれ突出し、胴部１４の軸線方向について互いに離して配置された第１のフランジ部１５及び第２のフランジ部１６とを有している。

胴部１４は、円柱状の胴部本体２０と、胴部本体２０から同軸に突出し、光ファイバ取り出し口１ａ内に挿入される円柱状の挿入部３０とを有している。胴部本体２０の外径と挿入部３０の外径とは、同一であってもよいし、互いに異なっていてもよい。この例では、胴部本体２０及び挿入部３０のそれぞれの外径が同一とされている。

第１のフランジ部１５は、胴部１４の軸線方向について胴部本体２０の挿入部３０側の端部に設けられている。また、第１のフランジ部１５は、光ファイバ取り出し口１ａの周縁部及び環状パッキン１３を挟持用リング１２との間でまとめて挟むようになっている。この例では、第１のフランジ部１５の外形が円形状となっており、第１のフランジ部１５の外径が光ファイバ取り出し口１ａの内径よりも大きくなっている。

第２のフランジ部１６は、胴部１４の軸線方向について胴部本体２０の挿入部３０と反対側の端部に設けられている。また、第２のフランジ部１６は、胴部１４の軸線方向について蓋５と対向している。この例では、第２のフランジ部１６の外形が円形状となっており、第２のフランジ部１６の外径が第１のフランジ部１５の外径よりも小さくなっている。第２のフランジ部１６には、複数（この例では、４つ）のねじ穴１９が第２のフランジ部１６の周方向へ互いに間隔を置いて設けられている。

胴部１４には、所定の内径を持つ第１の貫通孔１７と、第１の貫通孔１７よりも大きな内径を持つ凹部１８とが、胴部１４の軸線に沿った方向について連続して設けられている。この例では、第１の貫通孔１７及び凹部１８が胴部１４と同軸に設けられている。凹部１８は、胴部１４の軸線方向両端面のうち、胴部本体２０に形成された端面に設けられている。第１の貫通孔１７は、凹部１８の底部から、挿入部３０に向かって延び、胴部１４の軸線方向についての挿入部３０に形成された端面に達している。挿入部３０に形成された端面及び凹部１８の底面には、第１の貫通孔１７の開口部がそれぞれ形成されている。

挿入部３０の外周面には、ねじ部３０ａが設けられている。挟持用リング１２の内周面には、ねじ部１２ａが設けられている。挟持用リング１２は、ねじ部１２ａを挿入部３０のねじ部３０ａに螺合させることにより、取付具本体１１に対して着脱可能に取り付けられている。第１のフランジ部１５と挟持用リング１２との間の隙間は、挿入部３０のねじ部３０ａに対する挟持用リング１２のねじ部１２ａの螺合量を変化させることにより変化する。取付具本体１１は、第１のフランジ部１５と挟持用リング１２との間に光ファイバ取り出し口１ａの周縁部及び環状パッキン１３をまとめて挟んだ状態で、第１のフランジ部１５と挟持用リング１２との間の隙間が小さくなる方向へ挟持用リング１２を回して締め付けることにより、バギングフィルム１に取り付けられている。取付具本体１１がバギングフィルム１に取り付けられた状態では、第１の貫通孔１７を通してバギングフィルム１の表側と裏側とが連通されている。

環状パッキン１３は、光ファイバ取り出し口１ａの周縁部と第１のフランジ部１５との間に介在して、光ファイバ取り出し口１ａの周縁部及び第１のフランジ部１５のそれぞれに密着することにより、光ファイバ取り出し口１ａの周縁部と第１のフランジ部１５との間の隙間を密閉している。即ち、光ファイバ取り出し口１ａの周縁部と取付具本体１１との間の隙間は、環状パッキン１３によって密閉されている。環状パッキン１３はバギングフィルム１よりも柔軟性の高い材料により構成されている。これにより、取付具４をバギングフィルム１に取り付けるときにバギングフィルム１の捩れや擦れによる損傷が防止される。

蓋５には、第２の貫通孔２１と、第２の貫通孔２１の周囲に位置する複数の通し穴２２とが設けられている。この例では、第２のフランジ部１６の外径と同じ外径を持つ円板状の蓋５の中心に第２の貫通孔２１が設けられている。また、この例では、第２の貫通孔２１の内径が第１の貫通孔１７の内径と同一とされている。各通し穴２２は、第２のフランジ部１６の各ねじ穴１９の位置に合わせて、蓋５の周方向へ互いに間隔を置いて設けられている。各通し穴２２には、ねじ８が通される。

蓋５は、第１の貫通孔１７の２つの開口部のうち、凹部１８の底面に形成された開口部に第２の貫通孔２１の開口部の少なくとも一部を対向させ、かつ各通し穴２２を各ねじ穴１９にそれぞれ対向させた状態で配置されている。この例では、第２の貫通孔２１の開口部を第１の貫通孔１７の開口部に胴部１４の軸線方向について完全に対向させて蓋５が配置されている。蓋５は、各通し穴２２に通されたねじ８をねじ穴１９に螺合した状態でねじ８を回して締め付けることにより、取付具本体１１に締結されている。

シール部材６は、中心軸線を持つ円柱状部材である。シール部材６の外径は、第１及び第２の貫通孔１７，２１のそれぞれの内径よりも大きく、凹部１８の内径よりも小さくなっている。シール部材６は、凹部１８内に配置されている。これにより、シール部材６は、胴部本体２０に設けられた凹部１８の底面と、蓋５の取付具本体１１と対向する面との間に挟まれている。シール部材６の材料としては、柔軟性及び弾性を持つ材料（例えばシリコンゴムや樹脂等）が用いられている。

シール部材６には、第１の貫通孔１７の開口部を塞ぐ第１のシール面６ａと、第２の貫通孔２１の開口部を塞ぐ第２のシール面６ｂとが設けられている。即ち、シール部材６の中心軸線についての両端面のうち、第１の貫通孔１７に向けられた端面が第１のシール面６ａとされ、第２の貫通孔２１に向けられた端面が第２のシール面６ｂとされている。

各ねじ８は、蓋５がシール部材６を介して取付具本体１１に押圧される方向へ取付具４及び蓋５を締め付けている。これにより、第１のシール面６ａが取付具本体１１に密着するとともに、第２のシール面６ｂが蓋５に密着する。これにより、第１及び第２の貫通孔１７，２１のそれぞれの開口部がシール部材６によって塞がれた状態で、取付具本体１１及び蓋５のそれぞれとシール部材６との間の隙間が密閉されている。

また、シール部材６には、図２に示すように、第１のシール面６ａから第２のシール面６ｂにそれぞれ達する複数（この例では、８つ）のスリット（切り込み部）３１がシール部材６の外周面からシール部材６の内側に向かって延びて設けられている。この例では、各スリット３１がシール部材６の外周面からシール部材６の中心軸線に向かって延びている。即ち、この例では、各スリット３１がシール部材６の中心軸線を中心に放射状に設けられている。また、この例では、各スリット３１がシール部材６の中心軸線に沿って設けられている。シール部材６は、第１及び第２の貫通孔１７，２１のそれぞれの開口部内に各スリット３１の一部をそれぞれ露出させて、取付具本体１１と蓋５との間に配置されている。

光ファイバ２は、スリット３１内を通ってシール部材６を貫通している。光ファイバ２は、シール部材６を貫通した状態で、第１の貫通孔１７及び第２の貫通孔２１を通されている。これにより、光ファイバ２は、光ファイバ取り出し口１ａをシール装置３でシールした状態でバギングフィルム１の表側から裏側へ通されている。

拡大防止リング７は、シール部材６の外周面を囲むことにより、ねじ８の締め付けによって生じるシール部材６の径方向への拡大（即ち、シール部材６における第１及び第２のシール面６ａ，６ｂ間の部分の拡大）を防止している。また、拡大防止リング７は、伸縮性を持たない例えば金属製の帯状部材を湾曲させて帯状部材の両端部同士を締結用ねじで締結することにより構成されている。帯状部材の両端部には、図２に示すように、締結用ねじが通される締結用穴４１が設けられている。拡大防止リング７の内周面には、シール部材６に対する拡大防止リング７の位置ずれを防止するための突起４２が拡大防止リング７の周方向に沿って設けられている。拡大防止リング７の幅寸法は、図１に示すように、シール部材６の厚さ寸法（シール部材６の軸線方向寸法）よりも小さくなっている。

シール部材６は、拡大防止リング７によって径方向への拡大が防止された状態で、蓋５と取付具本体１１との間で押圧されることにより弾性変形している。これにより、シール部材６がスリット３１内で光ファイバ２に密着し、光ファイバ２とシール部材６との間の密閉状態が確保されている。

複合材料基材の積層体であるプリプレグをオートクレーブ成形（加熱加圧成形）することによって複合材料成形体を製造するときには、光ファイバ２の一部をプリプレグに埋設した状態でプリプレグを型に配置し、この後、プリプレグを光ファイバとともにバギングフィルム１で覆う。このとき、バギングフィルム１の光ファイバ取り出し口１ａにはシール装置３が取り付けられ、シール装置３には光ファイバ２が通される。これにより、光ファイバ取り出し口１ａに光ファイバ２が通された状態で光ファイバ取り出し口１ａがシール装置３によってシールされる。

この後、バギングフィルム１で覆われた空間外に出された光ファイバ２の先端部に取り付けられたコネクタを計測装置（この例では、ひずみ計測装置）に接続するとともに、バギングフィルム１で覆われた空間を真空ポンプ等で減圧する。この後、光ファイバ２を通してプリプレグのひずみを計測装置でモニタリングしながら、プリプレグをオートクレーブ装置内でオートクレーブ成形する。これにより、プリプレグが複合材料成形体となる。この後、光ファイバ２のコネクタを計測装置から外すとともに、光ファイバ２をシール装置３から外し、複合材料成形体を型及びバギングフィルム１から外す。これにより、光ファイバ２が埋設された複合材料成形体が製造される。

次に、シール装置３をバギングフィルム１に取り付けるときには、取付具本体１１の挿入部３０を光ファイバ取り出し口１ａに挿入した状態で挟持用リング１２のねじ部１２ａを挿入部３０のねじ部３０ａに螺合し、第１のフランジ部１５と挟持用リング１２との間で光ファイバ取り出し口１ａの周縁部及び環状パッキン１３をまとめて挟みながら挟持用リング１２を回して締め付けることにより、バギングフィルム１に取付具４を取り付ける。

この後、光ファイバ２の先端部に取り付けられたコネクタを第１及び第２の貫通孔１７，２１のそれぞれに通過させながら、第１及び第２の貫通孔１７，２１のそれぞれに光ファイバ２を通す。この後、光ファイバ２の途中の部分をシール部材６の外周面からスリット３１内に挿入することにより、光ファイバ２をシール部材６に貫通させる。この後、拡大防止リング７をシール部材６の外周面に取り付ける。

この後、蓋５と取付具本体１１との間にシール部材６を配置して、複数のねじ８で蓋５を取付具本体１１に締め付ける。これにより、バギングフィルム１に対するシール装置３の取り付け作業が完了する。

このようなシール装置３では、取付具本体１１と蓋５との間にシール部材６を配置した状態で、蓋５及び取付具４を各ねじ８によって締め付けるので、シール部材６を貫通孔に圧入しなくても、光ファイバ取り出し口１ａに光ファイバ２を通した状態で光ファイバ取り出し口１ａをより確実にシールすることができる。これにより、バギングフィルム１に対するシール装置３の着脱時に光ファイバ２が曲げられたり引っ張られたりすることを抑制することができ、光ファイバ２の損傷の発生を抑制することができる。これにより、複合材料成形体の成形プロセスにおいて、ひずみ等の計測をより正確に行うことができる。また、シール部材６を貫通孔に圧入する必要がなくなるので、バギングフィルム１に対するシール装置３の着脱を容易にすることができる。さらに、取付具本体１１及び蓋５のそれぞれとシール部材６との間の隙間をより確実に密閉することができ、しかも、気泡が発生しやすい接着剤を用いる必要もないので、バギングフィルム１で覆われた空間内が減圧されているときに空間内の真空度の悪化をより確実に抑制することができる。

また、バギングフィルム１で覆われた空間内に光ファイバ２が導入された状態でプリプレグがオートクレーブ成形されるので、プリプレグのひずみの変化等の状況を、光ファイバ２を通して計測装置でモニタリングすることができる。これにより、計測装置の情報に応じてオートクレーブ成形の条件等を制御することができ、高い信頼性を持つ複合材料成形体を製造することができ、複合材料成形体の製品不良数を減らすことができる。

さらに、製品としての複合材料成形体に光ファイバ２を残しておくことにより、成形後の複合材料成形体の加工や組立プロセス、運用時にも引き続き、複合材料成形体のひずみ変化等のモニタリングを行うことができ、複合材料成形体のライフサイクルを通じたモニタリングを行うことができる。

ここで、シール部材に光ファイバ２を貫通させるために、スリット３１ではなく光ファイバ用貫通穴がシール部材に設けられている場合には、光ファイバ２の先端部に計測装置用のコネクタが取り付けられていると、光ファイバ２をシール部材に貫通させることができないので、光ファイバ２を光ファイバ用貫通穴に貫通させた後にコネクタを光ファイバ２の先端部に取り付ける必要がある。また、複合材料成形体を成形した後に光ファイバ２をシール部材から外すときには、シール部材を壊すか、又は光ファイバ２を切断してコネクタを光ファイバ２から取り外す必要がある。このように、光ファイバ用貫通穴がシール部材に設けられている場合には、光ファイバ２をシール部材に貫通させる作業に手間がかかってしまうだけでなく、光ファイバ２をシール部材から外すときに、光ファイバ２を切断したり、シール部材を壊したりする必要があるので、複合材料成形体のひずみ変化のモニタリングやシール部材の繰り返しの使用を行うことができなくなってしまう。

これに対して、この実施の形態では、第１のシール面６ａから第２のシール面６ｂに達するスリット３１がシール部材６の外周面からシール部材６の内側に向かって延びて設けられ、光ファイバ２がスリット３１内を通ってシール部材６を貫通しているので、光ファイバ２の途中の部分をシール部材６の外周面からスリット３１に挿入するだけで、シール部材６に光ファイバ２を貫通させることができる。これにより、光ファイバ２の先端部にコネクタが取り付けられている場合であっても、コネクタを光ファイバ２に取り付けた状態で、シール部材６に光ファイバ２を容易に貫通させることができる。また、複合材料成形体を成形した後に光ファイバ２をシール部材６から外すときにも、光ファイバ２の途中の部分をスリット３１内でシール部材６の外周面に向かってスライドさせることにより、シール部材６から光ファイバ２を外すことができる。これにより、光ファイバ２の先端部にコネクタが取り付けられている場合であっても、シール部材６を壊したり光ファイバ２を切断したりすることなく、シール部材６から光ファイバ２を容易に外すことができる。このように、シール部材６に対する光ファイバ２の着脱作業を容易にすることができ、しかも、光ファイバ２にコネクタが取り付けられている場合であっても、光ファイバ２及びシール部材６をいずれも壊すことなく、シール部材６に光ファイバ２を着脱することができる。

また、シール部材６には、複数のスリット３１が設けられているので、共通のシール部材６に複数本の光ファイバ２を貫通させることができる。これにより、プリプレグの複数の箇所でのひずみの変化等をモニタリングすることができ、プリプレグのひずみ変化等についての詳細な情報に基づいてオートクレーブ成形の制御条件を設定することができる。これにより、複合材料成形体の部分的な成形不良（例えば加圧不足の領域等）を減らすことができ、製品不良数をさらに減らすことができる。また、複数本の光ファイバ２を共通のシール装置３に通すことができるので、シール装置３の数を少なくすることができ、シール装置３をバギングフィルム１に取り付ける手間をさらに軽減することができるとともに、コストの低減を図ることもできる。

また、シール部材６には、シール部材６の外周面からシール部材６の中心軸線に向かって延びる複数のスリット３１が放射状に設けられているので、スリット３１内で光ファイバ２に密着するシール部材６の圧力を各スリット３１で均等に近づけることができるとともに、複数の光ファイバ２同士を干渉させにくくすることもできる。

実施の形態２．
図３は、この発明の実施の形態２によるバギングフィルムの光ファイバ取り出し口用シール装置のシール部材を示す構成図であり、図３（ａ）は上面図、図３（ｂ）は側面図である。シール部材６には、シール部材６の外周面からシール部材６の中心軸線を外す方向へ延びる複数（この例では、４つ）のスリット３１が設けられている。即ち、各スリット３１は、図３（ａ）に示すように、シール部材６の中心軸線から外れた位置に向かってシール部材６の外周面からシール部材６の内側へ延びている。この例では、複数のスリット３１がシール部材６に全体として渦状になるように設けられている。他の構成は実施の形態１と同様である。

このように、シール部材６の外周面からシール部材６の中心軸線を外す方向へ延びる複数のスリット３１を全体として渦状になるようにシール部材６に設けても、スリット３１内で光ファイバ２に密着するシール部材６の圧力を各スリット３１で均等に近づけることができ、複数の光ファイバ２同士を干渉させにくくすることもできる。

実施の形態３．
図４は、この発明の実施の形態３によるバギングフィルムの光ファイバ取り出し口用シール装置のシール部材を示す構成図であり、図４（ａ）は上面図、図４（ｂ）は側面図である。シール部材６には、シール部材６の外周面からシール部材６の中心軸線に向かって延びる複数（この例では、６つ）のスリット３１が設けられている。各スリット３１は、シール部材６の中心軸線に対して傾斜している。この例では、各スリット３１がシール部材６の中心軸線に対して同じ方向へ傾斜している。他の構成は実施の形態１と同様である。

このように、スリット３１がシール部材６の中心軸線に対して傾斜しているので、シール部材６が蓋５及び取付具本体１１から受ける押圧力の分力を、光ファイバ２にシール部材６を密着させる方向へ作用させることができる。これにより、スリット３１内で光ファイバ２にシール部材６をより確実に密着させることができ、光ファイバ２とシール部材６との間の密閉状態をより確実に確保することができる。また、シール部材６から出ている光ファイバ２をシール部材６の中心軸線に対して傾斜させることができるので、例えば第１の貫通孔１７内で光ファイバ２を弛ませやすくすることができ、光ファイバ２の負荷を軽減させることができる。

なお、上記の例では、シール部材６の外周面からシール部材６の中心軸線に向かって延びる複数のスリット３１がシール部材６の中心軸線に対して傾斜しているが、シール部材６の外周面からシール部材６の中心軸線を外す方向へ延びる実施の形態２のような複数のスリット３１をシール部材６の中心軸線に対して傾斜させてもよい。

また、上記の例では、シール部材６の中心軸線に対する各スリット３１の傾斜角度をスリット３１ごとに異ならせてもよい。

また、各上記実施の形態では、シール部材６の外周面を囲む拡大防止リング７がシール部材６に取り付けられているが、スリット３１を通された光ファイバ２とシール部材６との間の密閉状態が確保されるのであれば、拡大防止リング７はなくてもよい。

また、各上記実施の形態では、シール部材６が配置される凹部１８が取付具本体１１に設けられているが、蓋５及び取付具４のねじ８による締結が可能であれば、凹部１８は取付具本体１１に設けなくてもよい。

また、各上記実施の形態では、シール部材６にスリット３１が設けられ、光ファイバ２がスリット３１を通されているが、第１のシール面６ａから第２のシール面６ｂに達する分割面でシール部材６を複数の分割片に分割し、各分割片の分割面間に光ファイバ２を挟んだ状態で各分割片を組み合わせてシール部材６を構成するようにしてもよい。このようにしても、シール部材６に対する光ファイバ２の着脱作業を容易にすることができ、しかも、光ファイバ２にコネクタが取り付けられている場合であっても、光ファイバ２及びシール部材６をいずれも壊すことなく、シール部材６に光ファイバ２を着脱することができる。

また、各上記実施の形態では、光ファイバ２をシール部材６に貫通させるためにスリット３１がシール部材６に設けられているが、光ファイバ２をシール部材６に貫通させるために光ファイバ用貫通穴をシール部材６に設けてもよい。このようにしても、シール部材６を貫通孔に圧入させる必要がなくなり、光ファイバ２の損傷の発生を抑制することができるとともに、バギングフィルム１に対するシール装置３の着脱を容易にすることができる。

１バギングフィルム、１ａ光ファイバ取り出し口、２光ファイバ、３シール装置（光ファイバ取り出し口用シール装置）、４取付具、５蓋、６シール部材、６ａ第１のシール面、６ｂ第２のシール面、７拡大防止リング、８ねじ（締結具）、１１取付具本体、１７第１の貫通孔、２１第２の貫通孔、３１スリット。

Claims

加熱加圧成形されるプリプレグを光ファイバとともに覆うバギングフィルムに設けられ、上記バギングフィルムの光ファイバ取り出し口に上記光ファイバを通した状態で上記光ファイバ取り出し口をシールするためのバギングフィルムの光ファイバ取り出し口用シール装置であって、
第１の貫通孔が設けられた取付具本体を有し、上記光ファイバ用取り出し口の周縁部と上記取付具本体との間の隙間を密閉させた状態で上記バギングフィルムに取り付けられ、上記第１の貫通孔を通して上記バギングフィルムの表側と裏側とを連通させる取付具、
第２の貫通孔が設けられ、上記第２の貫通孔の開口部の少なくとも一部を上記第１の貫通孔の開口部に対向させて配置された蓋、
上記取付具本体と上記蓋との間に設けられ、上記第１の貫通孔の開口部を塞ぐ第１のシール面と上記第２の貫通孔の開口部を塞ぐ第２のシール面とが設けられ、上記第１及び第２の貫通孔を通された上記光ファイバが貫通する弾性のシール部材、及び
上記蓋が上記シール部材を介して上記取付具本体に押圧される方向へ上記取付具及び上記蓋を締め付ける締結具
を備えているバギングフィルムの光ファイバ取り出し口用シール装置。
上記シール部材には、上記第１のシール面から上記第２のシール面に達するスリットが上記シール部材の外周面から上記シール部材の内側に向かって延びて設けられ、
上記光ファイバは、上記スリット内を通って上記シール部材を貫通している請求項１に記載のバギングフィルムの光ファイバ取り出し口用シール装置。
上記シール部材には、上記シール部材の外周面から上記シール部材の中心軸線に向かって延びる複数の上記スリットが放射状に設けられている請求項２に記載のバギングフィルムの光ファイバ取り出し口用シール装置。
上記シール部材には、上記シール部材の外周面から上記シール部材の中心軸線を外す方向へ延びる複数の上記スリットが全体として渦状になるように設けられている請求項２に記載のバギングフィルムの光ファイバ取り出し口用シール装置。
上記スリットは、上記シール部材の中心軸線に対して傾斜している請求項２から請求項４までのいずれか一項に記載のバギングフィルムの光ファイバ取り出し口用シール装置。
上記シール部材の外周面を囲み、上記シール部材の上記第１及び第２のシール面間の部分の拡大を防止するための拡大防止リング
をさらに備えている請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載のバギングフィルムの光ファイバ取り出し口用シール装置。