JP2014137457A - 現像装置、画像形成装置及びプロセスカートリッジ - Google Patents

Abstract

【課題】表面に凹凸を有する現像剤担持体を用いた現像装置で、現像剤担持体の表面に接触する規制部材が凹部に入り込むことに起因するトナー搬送量が変動や現像装置の寿命低下を抑制する。
【解決手段】規則的なパターンからなる凹凸が形成された現像ローラ４２と、現像ローラの表面に接触し現像領域に向かう現像剤の量を規制するドクタブレード４５とを有する現像装置４において、現像ローラの表面移動方向の何れの位置においても、表面移動方向に直交する軸方向（軸線Ｌ）に凸部４２ａの頂面４２ｔが少なくとも一箇所以上存在するよう、軸方向に隣り合う凸部を軸方向に対して傾斜して配置する。
【選択図】図１３

Description

本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンタ等に用いられる現像装置並びにこれを用いた画像形成装置及びプロセスカートリッジに関するものである。

特許文献１乃至３には、潜像担持体である感光体との対向部である現像領域にトナーを搬送する現像ローラの表面上に、凸部の高さや凹部の深さが一定で規則的なパターンからなる凹凸を形成した現像装置が記載されている。この現像装置では、現像剤収容部内の現像剤を現像剤供給部材によって現像ローラの表面に供給し、規制部材によって現像ローラの凸部に存在するトナーをすり切ることで、現像ローラ表面上のトナーは凹部内に収容されたトナーのみとなる。凹部の深さが一定で、その形成パターンが規則的であるため、現像ローラの一周にわたってトナー担持量が略安定する。このような現像装置では、凹部の容量を所望量のトナーを担持する容量に設定することにより、所望量のトナーを現像領域に搬送することができる。

特許文献１乃至３には、表面に軸方向に対して傾斜した二種類の螺旋状の溝部を互いに交差して設けることで上記規則的なパターンからなる凹凸を形成したものが記載されている。
図３６は、規則的なパターンからなる凹凸が形成された現像ローラの一例の表面拡大図である。図３６に示す現像ローラ４２’は、軸方向（軸線Ｌ）に対してそれぞれ所定角度傾斜した第一溝Ｌ１と第二溝Ｌ２とを交差させることにより網目状の凹部４２ｂを形成している。この網目状の凹部４２ｂに囲まれる領域が四角錐台状の凸部４２ａとなっており、凸部４２ａの最上部は略平面状の頂面４２ｔを形成している。この現像ローラ４２’に不図示の規制部材が接触すると、規制部材が接触する頂面４２ｔ上に存在するトナーはすり切られ、規制部材が接触しない凹部４２ｂ内に収容されたトナーのみが現像領域に担持・搬送される。

図３６の現像ローラ４２’では、凸部４２ａの頂面４２ｔは、軸方向（軸線Ｌ）に対して平行に並んだ状態で、表面移動方向に周期的に配置される。この配置では、表面移動方向の凸部４２ａのピッチが離れている場合には、図中Ｌ１１のラインで示すような、表面移動方向に関して規制部材が軸線Ｌに対して平行に並んだ頂面４２ｔに接触できずに凸部４２ａのピッチ間に入り込んでしまう箇所が周期的に発生する。規制部材が凸部４２ａのピッチ間に入り込んでしまうと、規制部材が凹部４２ｂ内のトナーを掻き出してしまい、現像領域に所望量のトナーを搬送することができずに、画像濃度低下や、周期的な濃度ムラを発生させてしまう。また、規制部材が凸部４２ａのピッチ間に入り込んでしまうと、凹部４２ｂに担持したトナーに対して過剰のストレスを与えることになり、トナー劣化の促進、凹部４２ｂへのトナーを固着という不具合が発生しやすくなり、現像装置の寿命を低下させてしまう。

本発明は以上の問題点に鑑みなされたものであり、その目的は、表面に凹凸を有する現像剤担持体を用いた現像装置で、現像剤担持体の表面に接触する規制部材が凹部に入り込むことに起因するトナー搬送量が変動や現像装置の寿命低下を抑制できる現像装置、並びにこの現像装置を備えた画像形成装置及びプロセスカートリッジを提供することである。

上記目的を達成するために、凹凸が形成された自らの表面に現像剤を担持して、表面移動することにより潜像担持体と対向する現像領域へ現像剤を搬送する現像剤担持体と、該現像剤担持体の表面に接触し、該現像領域に向かう現像剤の量を規制する規制部材とを有する現像装置において、
上記現像剤担持体の表面移動方向の何れの位置においても、該表面移動方向に直交する軸方向に上記凸部の頂面が少なくとも一箇所以上存在するよう、該軸方向に隣り合う凸部を該軸方向に対して傾斜して配置したことを特徴とするものである。

本発明においては、表面に凹凸を有する現像剤担持体において、軸方向に隣り合う凸部を軸方向に対して傾斜して配置することにより、表面移動方向の何れの位置においても、軸方向に凸部の頂面が少なくとも一箇所以上存在するようにする。このような現像剤担持体を用いることで、規制部材は表面移動方向の何れの位置においても一箇所以上の凸部の頂面に接触することができ、規制部材が凸部のピッチ間に入り込むことが抑制できる。よって、規制部材が凹部に入り込むことに起因するトナー搬送量の変動や現像装置の寿命低下を抑制できる。
一方、軸方向に対して平行に並んだ凸部の表面移動方向のピッチを短くすることにより、表面移動方向の何れの位置においても、軸方向に凸部の頂面が少なくとも一箇所以上存在させることも可能である。しかしながら、凹凸のピッチは、現像剤の帯電性や搬送性を制御するために必要な大きさに調整されており、規制部材が凹部に入り込むことを防止するためだけにピッチを短く調整することは現実的ではない。本発明の構成では、現像剤担持体の軸方向に隣り合う凸部を軸方向に対して傾斜するよう配置することにより、凹凸のピッチは現像剤の帯電性や搬送性を制御するために必要な大きさとしたままで、規制部材が凹部に入り込むことを防止することができる。

本発明によれば、表面に凹凸を有する現像剤担持体を用いた現像装置で、現像剤担持体の表面に接触する規制部材が凹部に入り込むことに起因するトナー搬送量が変動や現像装置の寿命低下を抑制できるという優れた効果がある。

実施形態１の現像装置の概略構成図。 実施形態１に係る複写機の概略構成図。 実施形態１の現像装置の一つ目の斜視説明図。 実施形態１の現像装置の二つ目の斜視説明図。 実施形態１の現像装置の断面説明図。 実施形態１の現像装置の一部を断面図で示す斜視図。 下ケースの図示を省略した現像装置の一方の端部近傍の拡大斜視図。 図７の状態から現像ローラの図示を省略した現像装置の拡大斜視図。 下ケースの図示を省略した現像装置の他方の端部近傍の拡大斜視図。 図９の状態から現像ローラの図示を省略した現像装置の拡大斜視図。 現像ローラの斜視説明図。 現像ローラの側面図。 現像ローラの表面形状の説明図、（ａ）は、現像ローラ全体の概略図、（ｂ）は、（ａ）中の領域ηの拡大上面図。 供給ローラの斜視説明図。 供給ローラの側面図。 ドクタブレードの斜視説明図。 ドクタブレードの側面図。 パドルの斜視説明図。 パドルの側面図。 ドクタブレードが腹当て状態の現像装置のドクタ部の拡大説明図。 ドクタブレードが先端当て状態の現像装置のドクタ部の拡大説明図。 凸部の側面と凹部の底面とが成す角が９０［°］未満である現像ローラの表面の拡大断面図。 凸部の側面と凹部の底面とが成す角の一部が９０［°］未満である現像ローラの表面の拡大断面図。 凸部の側面と凹部の底面とが成す角が９０［°］以上である現像ローラの表面の拡大断面図。 凸部の側面と凹部の底面とが成す角が９０［°］である現像ローラの表面の拡大断面図。 凸部の側面と凹部の底面とが成す角の一部が鈍角である現像ローラの表面の拡大断面図（腹当て状態）。 凸部の側面と凹部の底面とが成す角の一部が鈍角である現像ローラの表面の拡大断面図（先端当て状態）。 凸部の方形状の頂面が表面移動方向に直交する辺を有する軸現像ローラの表面の拡大図。 現像ローラに対するドクタブレードの接触状態の説明図、（ａ）は、ブレードを現像ローラの接線方向に接触させた状態の説明図、（ｂ）は、（ａ）の状態からブレードフォルダを法線方向に移動させた状態の説明図、（ｃ）は、（ｂ）の状態からブレードフォルダを接線方向に移動させた状態の説明図。 実験１の実験結果を示すグラフ。 エッジ当ての状態の拡大説明図。 実験２の実験結果を示すグラフ。 材料に違いによるドクタブレードの削れ量を比較するグラフ。 現像装置の交換を報知する報知システムのフローチャート。 交換時期が近づいた現像装置のドクタブレードと現像ローラとの拡大説明図。 従来の現像ローラの表面形状の説明図、（ａ）は、現像ローラ全体の概略図、（ｂ）は、（ａ）中の領域ηの拡大上面図。 図１３の現像ローラと、図３６の現像ローラとを用いた場合のハーフトーン画像の比較概念図。 実験４の実験結果を示すグラフ。 潤滑剤を塗布したサイドシールを用いた場合の説明図。 現像ローラの軸方向の各位置における凹凸形状の一例を示す図であり、（ａ）はトナー担持領域である中央部、（ｂ）はサイドシールと対向する端部を示す。 現像ローラの軸方向の各位置における凹凸形状の他の例を示す図であり、（ａ）はトナー担持領域である中央部、（ｂ）はサイドシールと対向する端部を示す。 軸方向端部の外径を小さくした現像ローラの拡大側面図。 実施形態２のプリンタの要部の概略断面図。 同プリンタが備える四つのプロセスカートリッジのうちの一つの拡大断面図。 同プロセスカートリッジの軸方向端部近傍の拡大断面図。 同プロセスカートリッジが備える現像装置の軸線方向に沿った断面図。

〔実施形態１〕
以下、本発明を画像形成装置としての複写機（以下、複写機５００という）に適用した、本発明の一つ目の実施形態（以下、実施形態１という）について説明する。
図２は、実施形態１の複写機５００の概略構成図である。複写機５００は、複写装置本体（以下、プリンタ部１００という）、給紙テーブル（以下、給紙部２００という）及びプリンタ部１００上に取り付けるスキャナ（以下、スキャナ部３００という）から構成される。

プリンタ部１００は、四つのプロセスユニットとしてのプロセスカートリッジ１（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ）、中間転写ベルト７、露光手段としての露光装置６、定着手段としての定着装置１２等を備えている。中間転写ベルト７は、複数の張架ローラに張架されて図２中の矢印Ａ方向に移動する中間転写体である。
四つのプロセスカートリッジ１の、符号の後に付されたＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋという添字は、イエロー，マゼンタ，シアン，黒用の仕様であることを示している。四つのプロセスカートリッジ１（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ）は、それぞれ使用するトナーの色が異なる他はほぼ同様の構成になっているので、以下、Ｋ，Ｙ，Ｍ，Ｃという添字を省略して説明する。

プロセスカートリッジ１は、潜像担持体である感光体２、帯電手段である帯電部材３、現像手段である現像装置４、及び、クリーニング手段である感光体クリーニング装置５を一体的に支持してユニット状とした構成となっている。各プロセスカートリッジ１は、それぞれの不図示のストッパーを解除することにより、複写機５００本体に対して着脱可能となっている。

感光体２は、図中の矢印で示すように、図中の時計周り方向に回転する。帯電部材３は、ローラ状の帯電ローラであり、感光体２の表面に圧接されており、感光体２の回転により従動回転する。作像時には、帯電部材３には図示しない高圧電源により所定のバイアスが印加され、感光体２の表面を帯電する。実施形態１のプロセスカートリッジ１は、帯電手段として、感光体２の表面に接触するローラ状の帯電部材３を用いているが、帯電手段としてはこれに限るものではなく、コロナ帯電などの非接触帯電方式を用いてもよい。

露光装置６は、スキャナ部３００で読み込んだ原稿画像の画像情報またはパーソナルコンピュータ等の外部装置から入力される画像情報に基づいて、感光体２の表面に対して露光し、感光体２の表面に静電潜像を形成する。プリンタ部１００が備える露光装置６は、レーザーダイオードを用いたレーザービームスキャナ方式を用いているが、露光手段としてはＬＥＤアレイを用いるものなど他の構成でも良い。
感光体クリーニング装置５は、中間転写ベルト７と対向する位置を通過した感光体２の表面上に残留する転写残トナーのクリーニングを行う。

四つのプロセスカートリッジ１は、それぞれイエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの各色毎のトナー像を感光体２上に形成する。四つのプロセスカートリッジ１は、中間転写ベルト７の表面移動方向に並列に配設され、それぞれの感光体２上に形成されたトナー像を中間転写ベルト７に順に重ね合わせるように転写し、中間転写ベルト７上に可視像を形成する。

図２において、各感光体２に対して中間転写ベルト７を挟んで対向する位置には一次転写手段としての一次転写ローラ８が配置されている。一次転写ローラ８には不図示の高圧電源により一次転写バイアスが印加され、感光体２との間で一次転写電界を形成する。感光体２と一次転写ローラ８との間で一次転写電界が形成されることにより、感光体２の表面上に形成されたトナー像が中間転写ベルト７の表面に転写される。中間転写ベルト７を張架する複数の張架ローラのうちの一つが不図示の駆動モータによって回転することによって中間転写ベルト７が図中の矢印Ａ方向に表面移動する。表面移動する中間転写ベルト７の表面上に各色のトナー像が順次重ねて転写されることによって、中間転写ベルト７の表面上にフルカラー画像が形成される。

四つのプロセスカートリッジ１が中間転写ベルト７と対向する位置に対して、中間転写ベルト７の表面移動方向下流側には、二次転写ローラ９が配置されている。二次転写ローラ９は、張架ローラの一つである二次転写対向ローラ９ａに対して中間転写ベルト７を挟んで対向する位置に配置され、中間転写ベルト７との間で二次転写ニップを形成する。二次転写ローラ９と二次転写対向ローラ９ａとの間に所定の電圧を印加して二次転写電界を形成する。給紙部２００から給紙され、図２中の矢印Ｓ方向に搬送される転写材である転写紙Ｐは、二次転写ニップを通過する。この転写紙Ｐが二次転写ニップを通過する際に、中間転写ベルト７の表面上に形成されたフルカラー画像が、二次転写ローラ９と二次転写対向ローラ９ａとの間に形成された二次転写電界によって転写紙Ｐに転写される。

二次転写ニップに対して転写紙Ｐの搬送方向下流側に、定着装置１２が配置されている。二次転写ニップを通過した転写紙Ｐは定着装置１２に到達する。そして、定着装置１２における加熱及び加圧によって転写紙Ｐ上に転写されたフルカラー画像が定着され、画像が定着された転写紙Ｐは複写機５００の装置外に出力される。
一方、二次転写ニップで転写紙Ｐに転写されず中間転写ベルト７の表面上に残留したトナーは、転写ベルトクリーニング装置１１によって回収される。

図２に示すように、中間転写ベルト７の上方には、各色トナーを収容するトナーボトル４００（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ）が複写機５００本体に対して着脱可能に配置されている。
各色トナーボトル４００に収容されたトナーは、各色に対応する不図示のトナー補給装置によって、各色の現像装置４に供給される。

図１は、実施形態１の現像装置４の概略構成を示す模式図であり、図２中の紙面奥側から見た断面図である。
図３及び図４は、現像装置４の斜視説明図であり、それぞれ異なる方向の斜め上方から現像装置４を見た斜視説明図である。
現像装置４の外形を形成する現像ケーシング４１は、上ケース４１１、中ケース４１２及び下ケース４１３が組み合わさることで形成される。中ケース４１２はトナー収容部４３を形成し、上ケース４１１にはトナー収容部４３と外部とを連通する現像剤補給部であるトナー補給口５５が形成されている。また、上ケース４１１には、現像ローラ４２と上ケース４１１との隙間をシールする入口シール４７が設けられている。

図５は、図１と同じ方向から見た現像装置４の断面説明図であり、図６は、現像装置４の一部を拡大した斜視図であり、その一部をＺ−Ｘ断面図で示す説明図である。

中ケース４１２には、現像ローラ４２、供給ローラ４４、ドクタブレード４５、パドル４６、供給スクリュ４８及びトナー残量センサ４９等が設けられている。
現像装置４には、内部と外部とを連通する開口部５６が長手方向（図中Ｙ軸方向）に沿って設けられている。開口部５６内にはトナーを内部から外部（感光体と対向する現像領域α）まで担持搬送する円筒状の現像ローラ４２が設けられている。
また、中ケース４１２に設けられたトナー残量センサ４９は、トナー収容部４３内のトナーの量を検知するものである。

図７は、下ケース４１３の図示を省略した現像装置４の一方の端部（図２中の奥側端部）近傍の拡大斜視図であり、図８は、図７の状態から現像ローラ４２の図示を省略した現像装置４の拡大斜視図である。
図９は、下ケース４１３の図示を省略した現像装置４の他方の端部（図２中の手前側端部）近傍の拡大斜視図であり、図１０は、図９の状態から現像ローラ４２の図示を省略した現像装置４の拡大斜視図である。

図７〜図１０に示すように、現像装置４の開口部５６の長手方向両端部にあたる中ケース４１２の一部にはサイドシール５９が貼着されている。サイドシール５９は、現像ローラ４２の軸方向両端近傍に設けられたスペーサー４２２よりも軸方向における内側で、且つ、現像ローラ４２にドクタブレード４５が接触する軸方向の端部が重なる領域に設けられている。このようなサイドシール５９によって現像ケーシング４１における開口部５６の長手方向端部からトナーが漏れ出ることを防止している。また、後述のように、現像ローラ４２の現像ローラ軸の軸方向両端は、中ケース４１２の側壁部４１２ｓに対して回転可能に取り付けられている。

現像装置４では、供給ローラ４４が図１中の矢印Ｃ方向（図１中の時計回り方向）に回転して表面移動することにより、トナー収容部４３内のトナーＴを現像ローラ４２に対向する領域である供給ニップβに搬送し、現像ローラ４２の表面にトナーを供給する。現像ローラ４２は、供給されたトナーを表面上に担持して、図１中の矢印Ｂ方向（図１中の時計回り方向）に回転して表面移動することにより、現像ローラ４２上のトナーを所定量に規制するドクタブレード４５との対向部までトナーを搬送する。ドクタブレード４５は現像ローラ４２との対向部で、現像ローラ４２の表面移動方向に対してカウンター方向（ドクタブレード４５の先端がドクタブレード４５の基部よりも現像ローラ４２の表面移動方向上流側になるように）に当接する。ドクタブレード４５との対向部で所定量に規制されたトナーは、現像ローラ４２の回転によって感光体２との対向部である現像領域αに到達する。
また、供給ニップβでは、供給ローラ４４の表面は下方から上方に向かって移動し、現像ローラ４２の表面は上方から下方に向かって移動する。なお、本実施形態の現像装置４では、供給ニップβで、供給ローラ４４と現像ローラ４２とは接触している。

現像領域αでは、現像バイアス電源１４２から現像ローラ４２に印加された現像バイアスと感光体２表面上の潜像との電位差によって形成される現像電界に応じて、現像ローラ４２の表面上のトナーＴが感光体２の表面に移動する。これにより、感光体２の表面上の静電潜像部分にトナーが付着し、現像が行われる。感光体２は、現像ローラ４２に対して非接触で、図１中の矢印Ｄ方向に回転する。このため、現像領域αにおいて、現像ローラ４２の表面移動方向と感光体２の表面移動方向とは同方向となる。
また、現像バイアス電源１４２は、交番電圧を現像ローラ４２に印加する電圧印加部である。交番電圧としては、現像領域αに搬送されたトナーによる潜像の現像のために、現像ローラ４２から感光体２へトナーを向かわせるための第一電圧と、感光体２から現像ローラ４２へトナーを向かわせるための第二電圧とを備える。

詳細は後述するが、現像ローラ４２の表面には凸部４２ａの高さや凹部４２ｂの深さが実質的に一定の規則的な凹凸形状を外周面の全周に渡って有している。
現像領域αで現像に寄与せず、現像領域αを通過した現像ローラ４２の表面上のトナーＴは、供給ニップβにおける現像ローラ４２の表面移動方向上流側の部分で供給ローラ４４によって回収され、現像ローラ４２表面のリセットがなされる。つまり、供給ローラ４４は、回収ローラとしての役割も有している。

現像ローラ４２の表面上に規則的に形成された凹部４２ｂに担持されたトナーＴは回収され難い。そして、現像領域αを通過したトナーＴが供給ニップβを通過し、現像ローラ４２に担持されたままとなると、トナーＴが現像ローラ４２に固着してトナーフィルミングが発生する。トナーフィルミングが発生すると、現像ローラ４２上のトナーＴの単位重量当たりの帯電量や現像ローラ４２の単位面積当たりのトナー量が不安定になり、現像時の濃度ムラの発生の原因となる。
実施形態１の現像装置４では、現像ローラ４２と供給ローラ４４とが対向する供給ニップβでは、現像ローラ４２の表面移動方向と供給ローラ４４の表面移動方向とが逆方向となっている。これにより、供給ニップβにおける現像ローラ４２の表面と供給ローラ４４の表面との線速差が大きくなり、供給ニップβでの供給ローラ４４による回収性能の向上を図ることが出来る。よって、トナーが現像ローラ４２に担持されたままとなることを抑制し、現像ローラ４２の表面にトナーが固着することを抑制でき、現像剤担持体の表面に現像剤が固着することに起因する現像時の濃度ムラの発生を抑制することが出来る。
また、現像ローラ４２の線速が速いことが望ましい。実施形態１の現像装置４では、現像ローラ４２と供給ローラ４４との線速比は、現像ローラ４２の表面移動速度：供給ローラ４４の表面移動速度＝１：０．８５となっているが、線速比としてはこの値に限るものではない。

また、図１に示すように、現像装置４では供給ローラ４４をトナー収容部４３の上部に配置し、供給ローラ４４の少なくとも一部がパドル４６の回転を停止した状態のトナー収容部４３内のトナーＴの剤面よりも上方となるようになっている。そして、供給ニップβに対して供給ローラ４４の表面移動方向下流側の領域（以下、供給ニップ下流側領域と呼ぶ。）がトナーＴの剤面よりも上方となっている。特許文献１の図４に記載の構成では、供給ニップ下流側領域にトナーが充填されていると、供給ニップ下流側領域に充填された状態のトナーが新たなトナーが供給ニップ下流側領域に入ってくることを阻害することがある。このため、供給ニップβにおける現像ローラ４２からのトナーの回収効率を低下させるおそれがある。

一方、実施形態１の現像装置４は図１に示すように、供給ニップ下流側領域がトナーＴの剤面よりも上方となっている。このため、供給ニップ下流側領域にはトナーが充填されておらず、供給ニップ下流側領域に存在するトナーによって、供給ニップβにおける現像ローラ４２からのトナーの回収を阻害されることがない。よって、効率的にトナーの回収を行うことができ、トナーのリセット性を向上できる。

次に、現像ローラ４２について説明する。
図１１は、現像ローラ４２の斜視説明図であり、図１２は、現像ローラ４２の側面図である。また、図１３は、現像ローラ４２の表面形状の説明図であり、図１３（ａ）は、現像ローラ４２全体の概略図であり、図１３（ｂ）は、図１３（ａ）中の領域ηの拡大上面図である。

現像ローラ４２は、現像ローラ軸４２１に表面にトナーを担持する現像ローラ円筒部４２０を設けた構成であり、現像ローラ円筒部４２０に対して軸方向外側である軸方向両端部近傍の現像ローラ軸４２１には、スペーサー４２２が設けられている。
現像ローラ４２は、現像ローラ軸４２１を中心に回転可能に設けられており、現像ローラ軸４２１の軸方向が現像装置４の長手方向（図中Ｙ軸方向）と平行になるように配置されている。現像ローラ４２の現像ローラ軸４２１の軸方向両端は中ケース４１２の側壁部４１２ｓに対して回転可能に取り付けられている。現像ローラ４２の表面の一部は開口部５６から現像装置４の外部に露出し、この露出した表面が下方から上方に表面移動してトナーを搬送するように、現像ローラ４２は図１中の矢印Ｂ方向に回転する。
また、現像ローラ４２は、軸方向両端部近傍に設けられたスペーサー４２２が感光体２の表面に接触することにより、現像領域αにおける現像ローラ円筒部４２０の表面と感光体２の表面との距離（現像ギャップ）を一定に保っている。

現像ローラ４２は、基材４２ｇとこの基材４２ｇの外周面に形成された表面層４２ｆとからなる（図３１参照）。基材４２ｇは、５０５６アルミニウム合金や６０６３アルミニウム合金等のアルミニウム系やＳＴＫＭ等の鉄系等の金属材料スリーブからなる。
現像ローラ４２は、基材４２ｇである金属材料スリーブの表面に凹凸加工を施し、凹凸加工を施した金属材料スリーブに対して、ニッケル鍍金を実施することで、現像ローラ４２の腐食の防止や、トナーの帯電性補助を行う表面層４２ｆを形成している。

現像ローラ４２の現像ローラ円筒部４２０は、図１３（ａ）に示すように、その表面の構造の相違に基づき、主として、二つの部分（溝形成部４２０ａ、非溝形成部４２０ｂ）に分けられる。
溝形成部４２０ａは、現像ローラ４２の軸方向において中央部を含む部分であり、トナーを適切に担持させるために凹凸加工がその表面に施されている。実施形態１においては、凹凸加工として所謂転造加工が用いられ、凸部４２ａは互いに巻き方向の異なる螺旋状の第一溝Ｌ１および第二溝Ｌ２に囲まれて形成されている。巻き方向の異なる螺旋状の溝を形成することで、現像ローラ４２の表面には網目状の凹凸が形成される。転造加工としては、従来公知の加工方法を採用することができる。第一溝Ｌ１および第二溝Ｌ２は、軸方向に隣り合う凸部４２ａの頂面４２ｔが軸線Ｌに対してわずかに傾斜（本実施形態では約５［°］）するよう、それぞれ現像ローラ４２の軸線Ｌに対して所定角度で傾斜して、互いに交差（本実施形態では９０［°］）している。

第一溝Ｌ１および第二溝Ｌ２は、いずれもそれらの傾斜方向に所定の周期幅で周期的に形成されることで、軸方向に隣り合う凸部４２ａが軸線Ｌに対してわずかに傾斜した方向にピッチ幅Ｗ１で形成される。また、凸部４２ａの頂面４２ｔは、軸線Ｌに対してわずかに傾斜した方向の長さＷ２で形成される。
実施形態１の現像ローラ４２では、凸部４２ａの上記ピッチ幅Ｗ１は１４０［μｍ］であり、凸部４２ａの頂面４２ｔの上記長さＷ２は３５［μｍ］である。さらに、凹部４２ｂの底面から凸部４２ａの頂面４２ｔまでの高さである凹部深さＷ３は１０［μｍ］である。ピッチ幅Ｗ１、頂面４２ｔの軸方向長さＷ２及び凹部深さＷ３の値は一例であり、この値に限られるものではない。

現像ローラ４２としては、その表面層４２ｆがトナーを正規帯電させる材料であることが望ましい。フィルミングによって低帯電トナーが生まれた場合においても、ジャンピングしたトナーＴによってたたき出された低帯電トナーが、凸部４２ａや凹部４２ｂのフィルミングがおきていない部分で帯電できる。このため、低帯電トナーを減少させることができ、画像濃度が安定化する。実施形態１の現像ローラ４２では、ニッケル鍍金を施すことにより、その表面層４２ｆがトナーを正規帯電させる材料となっている。

また、現像ローラ４２としては、その表層材料がドクタブレード４５（ブレード部材４５０）よりも硬い材質であることが望ましい。これにより、現像ローラ４２の表面の凸部４２ａがドクタブレード４５によって削れ難くなるため、凸部４２ａとドクタブレード４５で囲まれる凹部４２ｂの体積が変わりにくくなり、Ｍ／Ａ値（現像ローラ表面上の単位面積当りのトナーの担持量）が安定する。

また、現像ローラ４２の凸部４２ａの高さとして、使用するトナーＴの重量平均粒径よりも大きいことが望ましい。平均的な大きさのトナーＴが凹部４２ｂ内に収まるため、粒径の選択が起こりにくくなり、経時でのＭ／Ａ値（現像ローラ表面上の単位面積当りのトナーの担持量）が安定する。

次に、供給ローラ４４について説明する。
図１４は、供給ローラ４４の斜視説明図であり、図１５は、供給ローラ４４の側面図である。現像装置４の内部のトナー収容部４３の上方の現像ローラ４２側には、円筒状の供給ローラ４４が設けられている。供給ローラ４４は、その軸部である供給ローラ軸４４１を中心に円筒状の発泡材が巻きついた構成であり、この円筒状の発泡材が表面にトナーを担持する供給ローラ円筒部４４０となる。

供給ローラ４４は、供給ローラ軸４４１を中心に回転可能に構成され、当該軸は中ケース４１２の側壁部４１２ｓに対して回転可能に取り付けられている。供給ローラ４４は、供給ローラ円筒部４４０の外周面の一部は、現像ローラ４２の現像ローラ円筒部４２０の外周面と供給ニップβで接触するように配置されている。そして、図１及び図５に示すように、供給ローラ軸４４１は、現像ローラ軸４２１よりも上方に配置されている。
また、上述したように、供給ローラ４４は現像ローラ４２と対向する箇所である供給ニップβで現像ローラ４２の表面移動方向に対して逆方向に表面が移動するように回転する。さらに、現像装置４は、図１に示すように、供給ニップβの位置が、現像ローラ４２に対するドクタブレード４５の当接位置に対して、上方に位置する配置となっている。

供給ローラ４４の供給ローラ円筒部４４０に発泡材料を用いており、現像ローラ４２に接触する表面層は表面に多数の微小孔が分散しているスポンジ層となっている。供給ローラ４４の表面層をスポンジ状にすることで、凹部４２ｂの底まで供給ローラ４４が届きやすくなるため、現像ローラ４２上トナーのリセット性が向上する。

また、供給ローラ４４の現像ローラ４２に対する食い込み量（「現像ローラ４２の半径」＋「供給ローラ４４の半径」−「現像ローラ４２と供給ローラ４４との軸間距離」）は、現像ローラ４２の凸部４２ａの高さよりも大きくなるように設定している。凸部４２ａの高さよりも供給ローラ４４の食い込み量を大きくすることで、凹部４２ｂにおけるトナーのリセット性を向上できる。なお、供給ローラ４４の現像ローラ４２に対する食い込み量が凸部４２ａの高さに対して大きすぎると、トナーが凹部４２ｂに押し込まれてしまい、凝集の原因となるため、食い込み量が大きくなりすぎないように設定する必要がある。

供給ローラ４４の供給ローラ円筒部４４０に用いる発泡材料は、１０^３〜１０^１４［Ω］の電気抵抗値に設定されている。
供給ローラ４４には、供給バイアス電源１４４によって供給バイアスが印加され、供給ニップβで予備帯電されたトナーを現像ローラ４２に押し付ける作用を補助する。供給ローラ４４は図１及び図５中の時計回りの方向に回転し、表面に付着させた現像剤を現像ローラ４２の表面に塗布供給する。

また、供給バイアス電源１４４が供給ローラ４４に印加する電圧としては、現像ローラ４２に印加された交番電圧に対して、トナーの正規帯電極性（実施形態１のトナーＴではマイナス極性）に対して逆極性（プラス極性）の直流電圧を印加する。このとき、現像ローラ４２に印加する電圧よりも供給ローラ４４に印加する電圧の方がトナーの正規帯電極性に対して逆極性（プラス極性）となる。これにより、現像ローラ４２に対して供給ローラ４４側にトナーＴを引き付ける方向の電界を供給ニップβに形成し、現像ローラ４２上トナーのリセット性を向上することができる。なお、供給バイアス電源１４４を備える構成では、直流電源を別途必要となり、コスト高となるため、現像装置４の仕様に応じて、供給バイアス電源１４４を設けない構成としても良い。

次に、ドクタブレード４５について説明する。
図１６は、ドクタブレード４５の斜視説明図であり、図１７は、ドクタブレード４５の側面図である。
図５〜図１０に示すように、現像ローラ４２の下方で下ケース４１３の内側となる中ケース４１２には、ドクタブレード４５が設けられている。
ドクタブレード４５は、規制部材を構成する薄い板状の金属部材であるブレード部材４５０と、ブレード部材４５０の一端が固定されている金属製の台座部４５２とを有する。そして、ブレード部材４５０の他端側が現像ローラ４２に接触するように構成されている。ブレード部材４５０の現像ローラ４２に対する接触状態は、先端が接触する先端当て状態（後述するエッジ当て）、及び、先端よりも根元側の面部が接触する腹当て状態、の何れでもよい。しかし、先端当て状態の方が、凸部４２ａの頂面４２ｔに存在するトナーをすり切ることができ、凹部４２ｂに存在するトナーのみを現像領域αに搬送することで、現像領域αに搬送するトナー量が安定するため、より好ましい。

ドクタブレード４５のブレード部材４５０は台座部４５２に対して複数のリベット４５１によって固定されている。台座部４５２はブレード部材４５０よりも厚い金属で構成されており、ブレード部材４５０を現像装置４の本体（中ケース４１２の側面部）に固定するための基板として機能している。台座部４５２の長手方向端部にはピン穴４５４が設けられており、一方は真円形状の主基準穴４５４ａであり、もう一方は主基準穴４５４ａ方向に長径を有する楕円形状の従基準穴４５４ｂである。主基準穴４５４ａに不図示のピンが入ることで台座部４５２の現像装置４本体に対する位置が決定し、従基準穴４５４ｂで支えられる。ブレード部材４５０が固定された台座部４５２が、現像装置４本体（中ケース４１２）にドクタ固定ネジ４５５で固定されることによってブレード部材４５０が現像装置４に固定されることになる。

ドクタブレード４５のブレード部材４５０には、ＳＵＳ３０４ＣＳＰやＳＵＳ３０１ＣＳＰ、またはリン青銅等の金属板バネ材料を用いる。また、ブレード部材４５０は、その自由端側を現像ローラ４２表面に１０〜１００［Ｎ／ｍ］の押圧力で当接させたもので、その押圧力下を通過したトナーを所定量に規制すると共に摩擦帯電によって電荷を付与する。さらに、ブレード部材４５０には、摩擦帯電を補助するために、ドクタバイアス電源１４５からバイアスが印加されても良い。

また、ドクタブレード４５のブレード部材４５０としては、導電性を有するものであることが望ましい。ブレード部材４５０が導電性であることにより、Ｑ／Ｍ値（単位体積当りの帯電量）が大きなトナーＴの帯電量を下げることが出来、トナーＴのＱ／Ｍ値の均一化を図ることができる。これにより、トナーＴの現像ローラ４２に対する張り付きを防ぐことが出来る。

また、ドクタバイアス電源１４５がブレード部材４５０に印加する電圧としては、使用環境により直流電圧の値を制御出来る構成としても良い。具体的には、現像ローラ４２に印加された交番電圧に対して、±２００［Ｖ］の範囲で直流電圧を印加できる構成が挙げられる。これにより、環境変動によるＭ／Ａ値（現像ローラ表面上の単位面積当りのトナーの担持量）の変動を抑制することができる。

次に、パドル４６について説明する。
図１８は、パドル４６の斜視説明図であり、図１９は、パドル４６の側面図である。
現像装置４内には、トナーが収容される空間としてトナー収容部４３が設けられており、このトナー収容部４３内にはパドル４６が現像ケーシング４１に対して回転可能に取り付けられている。

パドル４６は、その軸部であるパドル軸４６１と、マイラー等の弾性シート材からなる薄い羽部材としてのパドル羽４６０とを備える。パドル軸４６１は、向かい合う二つの平面部を有し、この二つの平面部にパドル羽４６０がそれぞれ取り付けられている。二枚のパドル羽４６０は、パドル軸４６１を中心に互いに反対方向に突出するように、パドル軸４６１の平面部に固定されている。
パドル羽４６０の付け根部分には穴が複数の穴がパドル軸４６１の軸方向に平行になるように並べて設けられており、パドル軸４６１は、その軸方向に沿って複数の凸部が二列に並べて設けられている。そして、パドル羽４６０の穴にパドル軸４６１の凸部を挿入して、熱カシメすることによって、パドル軸４６１に対してパドル羽４６０を固定する。

パドル４６は、パドル軸４６１の軸方向が現像装置４の長手方向（図中Ｙ軸方向）と平行になるように配置されている。パドル軸４６１の軸方向両端は中ケース４１２の側壁部４１２ｓに対して回転可能に取り付けられている。

パドル４６は、パドル軸４６１から伸びるパドル羽４６０の先端がトナー収容部４３の内壁面に接触する程度の長さにパドル羽４６０の突出量が設定されている。図１及び図５等に示すように、トナー収容部４３の底面部４３ｂはパドル４６の回転方向に沿った円弧状であり、パドル４６の回転に伴う摺擦動作でパドル羽４６０がトナー収容部４３の底面部４３ｂに引っかからないようになっている。
トナー収容部４３の現像ローラ４２側には底面部４３ｂから垂直に立ち上がる側壁面部４３ｓが形成されている。この側壁面部４３ｓはパドル軸４６１の中心と同等若しくは若干低い程度のところでＸ軸に平行なローラに向かう方向に水平になり、段部５０を形成している。

側壁面部４３ｓとパドル軸４６１との距離は、底面部４３ｂとパドル軸４６１との距離よりも短く設定されている。そのため、底面部４３ｂを摺擦してきたパドル羽４６０は側壁面部４３ｓに突き当たり、より大きくたわむことになる。その後、段部５０にパドル羽４６０の先端部が差し掛かるとパドル羽４６０を押さえるものが無くなり、パドル羽４６０の先端部は開放されることで上方に跳ね上がる。このようなパドル羽４６０の動きによってトナーは上方へと跳ね上げられ攪拌、搬送、供給される。

段部５０は、Ｘ−Ｙ平面に平行な水平面で、現像装置４の長手方向（図中Ｙ軸方向）に延在するように形成されている。実施形態１の現像装置４では、段部５０が幅方向の全域に設けられているが、パドル羽４６０が跳ね上がるようになっていれば、現像装置４内の一部分に設けられていても良い。

供給スクリュ４８は、供給スクリュ軸４８１と、この供給スクリュ軸４８１に固定された螺旋状の羽部である供給スクリュ羽部４８０とからなるスクリュ部材である。供給スクリュ軸４８１を中心に回転可能に設けられており、供給スクリュ軸４８１の軸方向が現像装置４の長手方向（図中Ｙ軸方向）と平行になるように配置されている。供給スクリュ軸４８１の軸方向両端は中ケース４１２の側壁部４１２ｓに対して回転可能に取り付けられている。

供給スクリュ４８の軸方向端部は、現像装置４の長手方向端部に形成されたトナー補給口５５の下方に位置している。そして、供給スクリュ４８が回転することによって螺旋状の供給スクリュ羽部４８０がトナー補給口５５から補給されたトナーを長手方向における現像装置４の中央部方向に搬送する。

上ケース４１１の開口部５６を形成する縁部分には、入口シール４７としてマイラー等のシート部材が長手方向に沿って貼着されている。入口シール４７は略矩形のシートであってその短手の一端が上ケース４１１の縁部分に貼着され、他端は自由端とされている。入口シール４７の自由端側は現像装置４の内部方向に突出されており、さらに、現像ローラ４２に接触するように設けられている。入口シール４７は、現像ローラ４２の表面移動方向上流側が上ケース４１１に固定されており、現像ローラ４２の表面移動方向下流側が自由端とされ、現像ローラ４２に対して、入口シール４７の面部分が接触するように配置している。また、上ケース４１１の現像装置４の内部側は供給ローラ４４の上部形状に沿うように湾曲形状をしており、上ケース４１１の湾曲形状の表面と供給ローラ４４の表面との隙間は、１．０［ｍｍ］である。

次に、現像装置４内でのトナーの動きについて説明する。
トナー補給口５５から現像装置４内に補給されたトナーは、供給スクリュ４８によってトナー収容部４３に供給され、パドル４６によって攪拌される。また、パドル４６の跳ね上げによって現像ローラ４２及び供給ローラ４４の方向に跳ね上げ、搬送される。供給ローラ４４に供給されたトナーは、供給ローラ４４が現像ローラ４２と接触する供給ニップβで現像ローラ４２の表面に受け渡される。現像ローラ４２の表面に受け渡されたトナーのうち現像領域αに搬送する所定量を超えた分のトナーは、ドクタブレード４５によって現像ローラ４２の表面から掻き落とされる。

ドクタブレード４５との対向部を通過した現像ローラ４２の表面に残ったトナーは、そのまま現像ローラ４２の回転による表面移動によって搬送され、感光体２と対向する現像領域αに到達する。現像に用いられることなく現像領域αを通過したトナーは、入口シール４７が接触する位置を通過し、供給ローラ４４との対向位置である供給ニップβにまで搬送される。現像ローラ４２によって供給ニップβに到達したトナーは、供給ローラ４４によって現像ローラ４２の表面から掻き取られ、供給ローラ４４によって搬送される。

次に、実施形態１に係る複写機５００に用いるトナーについて説明する。複写機５００で用いるトナーとしては、高速のトナー搬送に対応できるよう流動性の高いトナーを用いている。具体的には、加速凝集度が４０［％］以下のトナーを用いている。この加速凝集度とは、トナーの流動性を示す指数である。

トナーの加速凝集度の測定方法を以下に示す。
＜測定装置＞
・ホソカワミクロン製 パウダテスタ
＜測定方法＞
・測定対象サンプルを恒温槽に放置（３５±２［℃］，２４±１［ｈ］）
・パウダテスタを用いて測定
・目開きの異なる三種の篩を使用（例えば、７５［μｍ］，４４［μｍ］，２２［μｍ］）
・篩ったときのトナー残量から算出、以下の計算により、凝集度を求める。
｛（上段の篩に残ったトナー重量）／（試料採取量）｝×１００
｛（中段の篩に残ったトナー重量）／（試料採取量）｝×１００×３／５
｛（下段の篩に残ったトナー重量）／（試料採取量）｝×１００×１／５
上記三つの計算値の合計をもって加速凝集度［％］とする。

トナーの加速凝集度は上述のように目開きの異なる三種類のメッシュを目開きの大きい順に積み重ね、最上段に粒子をおき、一定の振動でふるい、各メッシュ上のトナー重量から求める指数である。

また、実施形態１では、平均円形度が０．９０以上のトナー（０．９０〜１．００のトナー）を用いている。
実施形態１では、下記（１）式より得られた値を円形度ａと定義する。この円形度はトナー粒子の凹凸の度合いの指標であり、トナーが完全な球形の場合１．００を示し、表面形状が複雑になるほど円形度は小さな値となる。

円形度ａ＝Ｌ_０／Ｌ・・・・（１）
（Ｌ_０：粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長、Ｌ：粒子の投影像の周囲長）

平均円形度が０．９０〜１．００の範囲では、トナー粒子の表面は滑らかであり、トナー粒子同士、トナー粒子と感光体２との接触面積が小さいために転写性に優れる。
平均円形度が０．９０〜１．００の範囲では、トナー粒子に角がないため、現像装置４内での現像剤（トナー）の攪拌トルクが小さく、攪拌の駆動が安定するために異常画像の発生を防止できる。
また、ドットを形成するトナーの中に、角張ったトナー粒子がいないため、転写で転写媒体に圧接する際に、その圧がドットを形成するトナー全体に均一にかかり、転写中抜けが生じにくい。
さらに、トナー粒子が角張っていないことから、トナー粒子そのものの研磨力が小さく、感光体２や、帯電部材３等の表面を傷つけたり、摩耗させたりすることを防止できる。

次に円形度の測定方法について説明する。円形度は、東亜医用電子製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−１０００を用いて測定することができる。

具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０［ｍｌ］中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．１〜０．５［ｍｌ］加え、更に測定試料を０．１〜０．５［ｇ］程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、分散液濃度を３０００〜１００００［個／μｌ］として前記装置によりトナーの形状、粒度を測定する。

６００［ｄｐｉ］以上の微少ドットを再現するためには、トナーの重量平均粒径（Ｄ４）として３〜８［μｍ］が好ましい。この範囲では、微小な潜像ドットに対して、十分に小さい粒径のトナー粒子を有していることから、ドット再現性に優れる。重量平均粒径（Ｄ４）が３［μｍ］未満では、転写効率の低下、ブレードクリーニング性の低下といった現象が発生しやすい。

重量平均粒径（Ｄ４）が８［μｍ］を超えると、文字やラインの飛び散りを抑えることが難しい。また、重量平均粒径（Ｄ４）と個数平均粒径（Ｄ１）との比（Ｄ４／Ｄ１）は１．００〜１．４０の範囲にあることが好ましい。（Ｄ４／Ｄ１）が１．００に近いほど粒径分布がシャープであることを示す。このような小粒径で粒径分布の狭いトナーでは、トナーの帯電量分布が均一になり、地肌かぶりの少ない高品位な画像を得ることができ、また、静電転写方式では転写率を高くすることができる。

次に、トナー粒子の粒度分布の測定方法について説明する。コールターカウンター法によるトナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−ＩＩやコールターマルチサイザーＩＩ（いずれもコールター社製）があげられる。以下に測定方法について述べる。

まず、電解水溶液１００〜１５０［ｍｌ］中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５［ｍｌ］加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１［％］ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。ここで、更に測定試料を２〜２０［ｍｇ］加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーとして１００［μｍ］アパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの重量、個数を測定して、重量分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの重量平均粒径（Ｄ４）、個数平均粒径（Ｄ１）を求めることができる。

チャンネルとしては、２．００〜２．５２［μｍ］未満；２．５２〜３．１７［μｍ］未満；３．１７〜４．００［μｍ］未満；４．００〜５．０４［μｍ］未満；５．０４〜６．３５［μｍ］未満；６．３５〜８．００［μｍ］未満；８．００〜１０．０８［μｍ］未満；１０．０８〜１２．７０［μｍ］未満；１２．７０〜１６．００［μｍ］未満；１６．００〜２０．２０［μｍ］未満；２０．２０〜２５．４０［μｍ］未満；２５．４０〜３２．００［μｍ］未満；３２．００〜４０．３０［μｍ］未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００［μｍ］以上乃至４０．３０［μｍ］未満の粒子を対象とする。

実施形態１で用いられるトナーは、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中に分散させたトナー材料液を用いる。そして、実施形態１で用いられるトナーは、このトナー材料液を、水系溶媒中で架橋及び／又は伸長反応させて得られるトナーであり、重合トナーと呼ばれる。以下に、トナーの構成材料及び製造方法について説明する。

＜ポリエステル＞
ポリエステルは、多価アルコール化合物と多価カルボン酸化合物との重縮合反応によって得られる。多価アルコール化合物（ＰＯ）としては、２価アルコール（ＤＩＯ）および３価以上の多価アルコール（ＴＯ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、または（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）との混合物が好ましい。２価アルコール（ＤＩＯ）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。３価以上の多価アルコール（ＴＯ）としては、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。

多価カルボン酸（ＰＣ）としては、２価カルボン酸（ＤＩＣ）および３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、（ＤＩＣ）単独、および（ＤＩＣ）と少量の（ＴＣ）との混合物が好ましい。２価カルボン酸（ＤＩＣ）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）としては、炭素数９〜２０の芳香族多価カルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。なお、多価カルボン酸（ＰＣ）としては、上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いて多価アルコール（ＰＯ）と反応させてもよい。

多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。
多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の重縮合反応は、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイドなど公知のエステル化触媒の存在下、１５０〜２８０［℃］に加熱する。そして、必要により減圧としながら生成する水を留去して、水酸基を有するポリエステルを得る。ポリエステルの水酸基価は５以上であることが好ましく、ポリエステルの酸価は通常１〜３０、好ましくは５〜２０である。酸価を持たせることで負帯電性となりやすく、さらには記録紙への定着時、記録紙とトナーの親和性がよく低温定着性が向上する。しかし、酸価が３０を超えると帯電の安定性、特に環境変動に対し悪化傾向がある。
また、重量平均分子量１万〜４０万、好ましくは２万〜２０万である。重量平均分子量が１万未満では、耐オフセット性が悪化するため好ましくない。また、４０万を超えると低温定着性が悪化するため好ましくない。

ポリエステルには、上記の重縮合反応で得られる未変性ポリエステルの他に、ウレア変性のポリエステルが好ましく含有される。このウレア変性のポリエステルについて、上記の重縮合反応で得られるポリエステルの末端のカルボキシル基や水酸基等と多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）とを反応させ、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）を得る。ウレア変性のポリエステルは、このポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類との反応により分子鎖が架橋及び／又は伸長されて得られるものである。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）としては、脂肪族多価イソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアネート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）の比率について、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］とする。このとき、当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］は、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、ウレア変性ポリエステルを用いる場合、そのエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０［ｗｔ％］、好ましくは１〜３０［ｗｔ％］、さらに好ましくは２〜２０［ｗｔ％］である。０．５［ｗｔ％］未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０［ｗｔ％］を超えると低温定着性が悪化する。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有されるイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

次に、ポリエステルプレポリマー（Ａ）と反応させるアミン類（Ｂ）としては、２価アミン化合物（Ｂ１）、３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、およびＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。

２価アミン化合物（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。

３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。

アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリジン化合物などが挙げられる。これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１およびＢ１と少量のＢ２の混合物である。

アミン類（Ｂ）の比率について、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］とする。このとき、当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］は、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。

［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２を超える場合や１／２未満の場合では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。また、ウレア変性ポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、通常１００／０〜１０／９０であり、好ましくは８０／２０〜２０／８０、さらに好ましくは、６０／４０〜３０／７０である。ウレア結合のモル比が１０［％］未満では、耐ホットオフセット性が悪化する。

ウレア変性ポリエステルは、ワンショット法、などにより製造される。多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）を、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイドなど公知のエステル化触媒の存在下、１５０〜２８０［℃］に加熱し、必要により減圧としながら生成する水を留去して、水酸基を有するポリエステルを得る。次いで４０〜１４０［℃］にて、これに多価イソシアネート（ＰＩＣ）を反応させ、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）を得る。さらにこの（Ａ）にアミン類（Ｂ）を０〜１４０［℃］にて反応させ、ウレア変性ポリエステルを得る。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）を反応させる際、及び（Ａ）と（Ｂ）を反応させる際には、必要により溶剤を用いることもできる。使用可能な溶剤としては、芳香族溶剤（トルエン、キシレンなど）；ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）；エステル類（酢酸エチルなど）；アミド類（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミドなど）およびエーテル類（テトラヒドロフランなど）などの多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）に対して不活性なものが挙げられる。

また、ポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との架橋及び／又は伸長反応には、必要により反応停止剤を用い、得られるウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。

ウレア変性ポリエステルの重量平均分子量は、通常１万以上、好ましくは２万〜１０００万、さらに好ましくは３万〜１００万である。１万未満では耐ホットオフセット性が悪化する。ウレア変性ポリエステル等の数平均分子量は、先の未変性ポリエステルを用いる場合は特に限定されるものではなく、前記重量平均分子量とするのに得やすい数平均分子量でよい。ウレア変性ポリエステルを単独で使用する場合は、その数平均分子量は、通常２０００〜１５０００、好ましくは２０００〜１００００、さらに好ましくは２０００〜８０００である。２００００を超えると低温定着性およびフルカラー装置に用いた場合の光沢性が悪化する。

未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとを併用することで、低温定着性および複写機５００に用いた場合の光沢性が向上するので、ウレア変性ポリエステルを単独で使用するよりも好ましい。なお、未変性ポリエステルはウレア結合以外の化学結合で変性されたポリエステルを含んでも良い。

未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとは、少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。従って、未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとは類似の組成であることが好ましい。

また、未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとの重量比は、通常２０／８０〜９５／５、好ましくは７０／３０〜９５／５、さらに好ましくは７５／２５〜９５／５、特に好ましくは８０／２０〜９３／７である。ウレア変性ポリエステルの重量比が５［％］未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。

未変性ポリエステルとウレア変性ポリエステルとを含むバインダー樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、通常４５〜６５［℃］、好ましくは４５〜６０［℃］である。４５［℃］未満ではトナーの耐熱性が悪化し、６５［℃］を超えると低温定着性が不十分となる。

また、ウレア変性ポリエステルは、得られるトナー母体粒子の表面に存在しやすいため、公知のポリエステル系トナーと比較して、ガラス転移点が低くても耐熱保存性が良好な傾向を示す。

＜着色剤＞
着色剤としては、公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５重量［％］、好ましくは３〜１０重量［％］である。

着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造、またはマスターバッチとともに混練されるバインダー樹脂としては、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体、あるいはこれらとビニル化合物との共重合体、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。

＜荷電制御剤＞
荷電制御剤としては公知のものが使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、４級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、４級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、４級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、４級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。このうち、特にトナーを負極性に制御する物質が好ましく使用される。

荷電制御剤の使用量は、バインダー樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではない。しかし、好ましくはバインダー樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を超える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、荷電制御剤の効果を減退させ、現像ローラ４２との静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。

＜離型剤＞
離型剤としては、融点が５０〜１２０［℃］の低融点のワックスが、バインダー樹脂との分散の中でより離型剤として効果的に定着装置１２の定着ローラとトナー界面との間で働く。これにより、定着ローラにオイルの如き離型剤を塗布することなく高温オフセットに対し効果を示す。このようなワックス成分としては、以下のものが挙げられる。ロウ類及びワックス類としては、カルナバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等の植物系ワックス、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス、オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス、及びパラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス等が挙げられる。また、これら天然ワックスの外に、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の合成炭化水素ワックス、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス等が挙げられる。さらに、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド及び、低分子量の結晶性高分子樹脂である、ポリ−ｎ−ステアリルメタクリレート、ポリ−ｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等も用いることができる。

荷電制御剤、離型剤はマスターバッチ、バインダー樹脂とともに溶融混練することもできるし、もちろん有機溶剤に溶解、分散する際に加えても良い。

＜外添剤＞
トナー粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤として、無機微粒子が好ましく用いられる。この無機微粒子の一次粒子径は、５×１０^−３〜２［μｍ］であることが好ましく、特に５×１０^−３〜０．５［μｍ］であることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００［ｍ^２／ｇ］であることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５［ｗｔ％］であることが好ましく、特に０．０１〜２．０［ｗｔ％］であることが好ましい。

無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。中でも、流動性付与剤としては、疎水性シリカ微粒子と疎水性酸化チタン微粒子を併用するのが好ましい。特に両微粒子の平均粒径が５×１０^−２［μｍ］以下のものを使用して攪拌混合を行った場合、トナーとの静電力、ファンデルワールス力は格段に向上する。このことにより、所望の帯電レベルを得るために行われる現像装置４内部の攪拌混合によっても、トナーから流動性付与剤が脱離することなく、ホタルなどが発生しない良好な画像品質が得られて、さらに転写残トナーの低減が図られる。

酸化チタン微粒子は、環境安定性、画像濃度安定性に優れている反面、帯電立ち上がり特性の悪化傾向にあることより、酸化チタン微粒子添加量がシリカ微粒子添加量よりも多くなると、この副作用の影響が大きくなることが考えられる。

しかし、疎水性シリカ微粒子及び疎水性酸化チタン微粒子の添加量が０．３〜１．５［ｗｔ％］の範囲では、帯電立ち上がり特性が大きく損なわれず、所望の帯電立ち上がり特性が得られ、すなわち、コピーの繰り返しを行っても、安定した画像品質が得られる。

次に、トナーの製造方法について説明する。ここでは、好ましい製造方法について示すが、これに限られるものではない。

＜トナーの製造方法＞
（１）着色剤、未変性ポリエステル、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、離型剤を有機溶媒中に分散させトナー材料液を作る。有機溶媒は、沸点が１００［℃］未満の揮発性であることが、トナー母体粒子形成後の除去が容易である点から好ましい。具体的には、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。有機溶媒の使用量は、ポリエステルプレポリマー１００重量部に対し、通常０〜３００重量部、好ましくは０〜１００重量部、さらに好ましくは２５〜７０重量部である。

（２）トナー材料液を界面活性剤、樹脂微粒子の存在下、水系媒体中で乳化させる。水系媒体は、水単独でも良いし、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含むものであってもよい。

トナー材料液１００重量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー材料液の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。２００００重量部を超えると経済的でない。

また、水系媒体中の分散を良好にするために、界面活性剤、樹脂微粒子等の分散剤を適宜加える。界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどのアニオン性界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの４級アンモニウム塩型のカチオン性界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムベタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。

また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。

商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−１０２（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１１０、Ｆ−１２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、１０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。

また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を右する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−１２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキンエ業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。

樹脂微粒子は、水系媒体中で形成されるトナー母体粒子を安定化させるために加えられる。このために、トナー母体粒子の表面上に存在する被覆率が１０〜９０［％］の範囲になるように加えられることが好ましい。例えば、ポリメタクリル酸メチル微粒子１［μｍ］、及び３［μｍ］、ポリスチレン微粒子０．５［μｍ］及び２［μｍ］、ポリ（スチレン―アクリロニトリル）微粒子１［μｍ］等を挙げられる。商品名では、ＰＢ−２００Ｈ（花王社製）、ＳＧＰ（総研社製）、テクノポリマーＳＢ（積水化成品工業社製）、ＳＧＰ−３Ｇ（総研社製）、ミクロパール（積水ファインケミカル社製）等がある。

また、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等の無機化合物分散剤も用いることができる。

上記の樹脂微粒子、無機化合物分散剤と併用して使用可能な分散剤として、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸−β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸−β−ヒドロキシエチル、アクリル酸−β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの含窒素化合物、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。

分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。この中でも、分散体の粒径を２〜２０［μｍ］にするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００［ｒｐｍ］、好ましくは５０００〜２００００［ｒｐｍ］である。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５［分］である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０［℃］（加圧下）、好ましくは４０〜９８［℃］である。

（３）乳化液の作製と同時に、アミン類（Ｂ）を添加し、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）との反応を行わせる。この反応は、分子鎖の架橋及び／又は伸長を伴う。反応時間は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）との反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０［℃］、好ましくは４０〜９８［℃］である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。

（４）反応終了後、乳化分散体（反応物）から有機溶媒を除去し、洗浄、乾燥してトナー母体粒子を得る。有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に層流の攪拌状態で昇温し、一定の温度域で強い攪拌を与えた後、脱溶媒を行うことで紡錘形のトナー母体粒子が作製できる。また、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、トナー母体粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。

（５）上記で得られたトナー母体粒子に、荷電制御剤を打ち込み、ついで、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子等の無機微粒子を外添させ、トナーを得る。荷電制御剤の打ち込み、及び無機微粒子の外添は、ミキサー等を用いた公知の方法によって行われる。これにより、小粒径であって、粒径分布のシャープなトナーを容易に得ることができる。さらに、有機溶媒を除去する工程で強い攪拌を与えることで、真球状からラクビーボール状の間の形状を制御することができ、さらに、表面のモフォロジーも滑らかなものから梅干形状の間で制御することができる。

上述したように、実施形態１の現像装置４が備える現像ローラ４２の表面上には、凸部の高さや凹部の深さ（Ｗ３）が一定で規則的なパターンからなる凹凸が形成されている。従来の一成分現像装置としては、現像ローラの表面にサウンドブラスト処理等の粗面処理を施して表面に凹凸形状を形成したものがある。このように、現像ローラの表面に粗面処理を施すことにより、現像ローラがトナーを担持し、搬送する性能を向上させていた。しかしながら、粗面処理によって現像ローラの表面上に形成される凹凸は、凸部の高さ、凹部の深さ及び凹凸のパターンが不規則となる。凹部のパターンや深さが不規則であると、現像ローラ表面上のトナー担持量が安定せず、感光体上の潜像を現像したときに濃度ムラとなることがあった。一方、実施形態１の現像装置４では、凹部の深さ（Ｗ３）が一定で、その形成パターンが規則的であるため、現像ローラ４２表面上のトナー担持量が安定し、現像時の濃度ムラの発生を抑制することができる。

ここで、規則的な凹凸とはトナーの付着量が偏らずに、濃度ムラが抑えられている程度に凹凸が連続していれば良い。
また、例えば感光体２上の潜像に注目して、潜像が格子状に区画された領域に形成されたドット状潜像を有し、格子は軸方向において、複数種類のピッチで形成可能である。そして、奥部の軸方向におけるピッチが前記格子における複数種類のピッチのうち最長ピッチより短いものが連続しているようなものでも良い。
また、本発明は、現像ローラ４２の表面上の凹凸形状が、規則的な凹凸以外のものでも効果は奏することが可能であるが、規則的な凹凸を有するものであれば、画像品質の面から好ましい。

図１及び図２０に示すように、実施形態１の現像装置４では、図中矢印Ｂ方向が表面移動方向である現像ローラ４２がドクタ部において上方から下方に移動する。このような場合には、トナーＴに働く自重によってトナーには下方向の力（Ｆｇ）が加わるため、ドクタブレード４５の応力（Ｆｂ）によるトナーに対する圧縮力を減少させることが出来る。よって、現像ローラ４２の凸部４２ａにおける現像ローラ４２の表面移動方向下流側の部分（図２０中の４２ｃの部分）にトナーが凝集することを抑制できる。これにより、フィルミングの発生を抑制することができ、現像ローラ４２上でのＱ／Ｍ値やＭ／Ａ値の変動を抑制することができる。

また、現像装置４で用いる現像剤であるトナーとしては、加速凝集度が４０［％］以下となるトナーを用いることが望ましい。これにより、現像ローラ４２の凸部４２ａにおける現像ローラ４２の表面移動方向下流側の部分（図２０中の４２ｃの部分）でのトナーの凝集をより緩和することが可能となる。なお、図２０で示すドクタ部では、ドクタブレード４５が現像ローラ４２の表面に対して腹当て状態となっている。ドクタブレード４５の現像ローラ４２の表面に対する当接状態としては、図２１に示すように、先端当て状態である方が、凸部４２ａの頂面４２ｔに存在するトナーＴをすり切ることができ、より好ましい。

図２２に示すように、現像ローラ４２の凸部４２ａの側面と凹部４２ｂの底面との成す角γが９０［°］未満の場合は、凹部４２ｂの全体に供給ローラ４４が当接する確率が減少してしまう。また、図２３のように、一部でも凸部４２ａの側面と凹部４２ｂの底面との成す角が９０［°］未満の場合も、凹部４２ｂの全体に供給ローラ４４が当接する確率が減少してしまう。
これに対して、実施形態１の現像装置４が備える現像ローラ４２は、図２４に示すように、現像ローラ４２の凸部４２ａの側面と凹部４２ｂの底面とが成す角γが９０［°］以上としている。図２４に示すように、角γが９０［°］以上の場合は、供給ローラ４４が現像ローラ４２上のトナーに当たる確率が増加するため、リセット性が向上する。

図２５は、凸部４２ａの側面と凹部４２ｂの底面とが成す角γが凸部４２ａの上流側と下流側とが共に９０［°］の構成の説明図である。すなわち、凸部４２ａにおける現像ローラ４２の表面移動方向下流側の角γ（以下、「凸部下流角γ１」と呼ぶ）が９０［°］である。さらに、凸部４２ａにおける現像ローラ４２の表面移動方向上流側の角γ（以下、「凸部上流角γ２」と呼ぶ）が９０［°］である。
図２５に示すように、ドクタブレード４５の応力は図中矢印Ｆｂ方向に作用する。現像ローラ４２が図中矢印Ｂで示す方向に表面移動するため、凹部４２ｂに担持されたトナーＴは、ドクタブレード４５の応力によって図２５中の矢印Ｆａで示す方向の圧縮力が作用する。このため、凸部４２ａにおける現像ローラ４２の表面移動方向下流側の壁面に接触するトナーが入れ替わらないと、特定のトナーに対して繰り替えし圧縮力が作用することとなり、トナーが凝集するおそれがある。

これに対して、実施形態１の現像装置４が備える現像ローラ４２は、図２６に示すように、凸部４２ａの側面と凹部４２ｂの底面とが成す角γのうち、少なくとも凸部下流角γ１が鈍角となるように形成している。凸部下流角γ１が鈍角であることにより、凸部４２ａにおける現像ローラ４２の表面移動方向下流側の壁面に接触するトナーに対して、供給ローラ４４による掻き出しが行われ易くなり、トナーの入れ替わりを促すことができる。この壁面に接触するトナーが入れ替わることで、特定のトナーに対して繰り替えし圧縮力が作用することを防止し、トナーが凝集することを防止することができる。

なお、図２６で示す現像ローラ４２表面の拡大断面図では、ドクタブレード４５が現像ローラ４２の表面に対して腹当て状態となっている。ドクタブレード４５の現像ローラ４２の表面に対する当接状態としては、図２７に示すように、先端当て状態である方が、凸部４２ａの頂面４２ｔに存在するトナーＴをすり切ることができ、より好ましい。

図２８は、凸部４２ａのひし形状の頂面４２ｔが有する二組の平行線（対辺）のうちどちらか一組が表面移動方向に直交する現像ローラ４２の拡大上面図である。図２８に示すように、頂面４２ｔの一組の対辺が現像ローラ４２の表面移動方向に直交する場合、凸部４２ａにおける現像ローラ４２の表面移動方向下流側の部分（図２８中の４２ｃの部分）でトナーが圧縮されやすくなる。このため、図２８に示す構成では、フィルミングが増加する傾向にある。

これに対して、実施形態１の現像装置４が備える現像ローラ４２は、図１３（ｂ）に示すように、凸部４２ａのひし形状の頂面４２ｔが有する二組の平行線（対辺）の何れもが、現像ローラ４２の表面移動方向に直交する方向に対して角度がある形状である。すなわち、凸部４２ａのひし形状の頂面４２ｔが有する二組の平行線（凸部４２ａのひし形状の頂面４２ｔの辺）と当接するドクタブレード４５の摺擦方向とに角度がある。このため、凸部４２ａにおける現像ローラ４２の表面移動方向下流側の部分（図１３（ｂ）中の４２ｃの部分）でトナーが圧縮され難くなる。

実施形態１の現像装置４は、規制部材であるドクタブレード４５（ブレード部材４５０）の材料が金属製である。
特許文献１や特許文献２に記載の現像装置では、一定の規則的な凹凸形状が形成された現像ローラに接触する規制部材としてゴム製のものを用いていた。しかしながら、ゴム製の規制部材を用いた構成では、製造時の組み付け公差や経時使用のブレードの削れによって、規制部材の突き出し量が変化すると、現像ローラ上のトナー量がばらつくことがあった。具体的には、現像ローラ上のトナーが極端に少なくなって、画像濃度が薄くなったり、逆に、現像ローラ上トナー量が多くなってしまい、帯電不良が発生して、画像の地肌部が汚れる地汚れが発生したりすることがあった。
これに対して、実施形態１の現像装置４のように、ドクタブレード４５として、金属製のブレードを用いることにより、ドクタブレード４５の突き出し量がある程度の範囲で変化しても、現像ローラ４２上のトナー量を安定させることができる。

現像ローラ４２としては、炭素鋼（ＳＴＫＭ等）、Ａｌ（アルミニウム）、ＳＵＳなど、汎用的な材料を用いることができる。また、ドクタブレード４５（規制ブレード）としては、リン青銅（Ｃ５２１０）、銅（Ｃ１２０２）、ベリリウム銅（Ｃ１７２０）、ステンレス（ＳＵＳ３０１、ＳＵＳ３０４）などの材料を用いることができる。

〔実験１〕
次に、ドクタブレード４５として、金属製のブレードを用いた場合と、ゴム製のブレードを用いた場合とについて、ドクタブレード４５の突き出し量の変化に対する現像ローラ４２上のトナー量の安定性を比較した実験１について説明する。
ここで、図２９を用いてドクタブレード４５の突き出し量を変化させる方法について説明する。

まず、現像ローラ４２に対して初期接触位置Ｑ１における接線方向（図２９中の上下方向）にドクタブレード４５が延在するように、ドクタブレード４５をエッジ当ての状態で現像ローラ４２に接触させる。ここで、エッジ当てとは、ドクタブレード４５の対向面４５ｂと先端面４５ａとの間の稜線を形成するエッジ部が現像ローラ４２の表面（凸部４２ａの表面である頂面４２ｔ）に接触する状態である。ここで、エッジ部４５ｅは、ドクタブレード４５の対向面４５ｂと、先端面４５ａとをそれぞれ延長させた二つの仮想平面が交差する仮想直線近傍を示す。そして、仮想直線近傍となる稜線を形成するエッジ部４５ｅとしては、稜線が丸みを帯びていても良いし、面取りされていても良い。
具体的には平板状のドクタブレード４５の自由端側の先端の現像ローラ４２側の角部（エッジ部４５ｅ、丸みがあっても良いし、面取りされていても良い）が現像ローラ４２の凸部４２ａに接触するようになっていれば良い。

また、エッジ当て方向としては、図１及び図２１等に示すように、ドクタブレード４５が固定されている部分（ブレードフォルダ４５ｃ）は、ドクタブレード４５が現像ローラ４２に接触している部分よりも現像ローラ４２の表面移動方向下流側に位置している。つまり、自由端の先端が現像ローラ４２の回転に対して突き当たるように構成されている。
ここで、ドクタブレード４５を接触させる方法としては、平板状のブレード部材を折り曲げて、その曲げ部分を接触させる方法もあるが、トナーをすりきる効果については上述のようにブレード部材の自由端側の先端を接触させる方法のほうが、効果が高く望ましい。ドクタブレード４５は現像ローラ４２の表面移動方向下流側から突出して、エッジ当てとされる。

次に、ドクタブレード４５の根元を支持するブレードフォルダ４５ｃ（台座部４５２）を初期接触位置Ｑ１における現像ローラ４２の法線方向（図２９（ａ）中の矢印Ｘ方向）に沿って現像ローラ４２側に移動させる。これにより、図２９（ｂ）に示すように、ドクタブレード４５における現像ローラ４２に対して接触する位置が根元側に移動しつつ、ドクタブレード４５が撓み、ドクタブレード４５が、腹当てで撓んだ状態で接触する。ここで、腹当てとは、ドクタブレード４５における現像ローラ４２と対向する対向面４５ｂが接触し、且つ、エッジ部が接触していない状態である。また、このときの現像ローラ４２の表面上におけるドクタブレード４５の接触位置Ｑは、初期接触位置Ｑ１から図２９中の上方に変位する。

図２９（ｂ）に示す状態からブレードフォルダ４５ｃを初期接触位置Ｑ１における法線方向に対して直行する方向（図２９中の上下方向）に沿って現像ローラ４２から離れる方向（図２９中の矢印Ｚ方向）に移動させると、突き出し量が徐々に少なくなる。そして、図２９（ｃ）に示すように、ドクタブレード４５が撓んだままの状態でエッジ当ての状態となる。図２９（ｃ）に示す状態からさらに突き出し量が徐々に少なくするようにＺ方向にブレードフォルダ４５ｃを移動させると、ドクタブレード４５が現像ローラ４２から離間するまでは、ドクタブレード４５の撓み量が小さくなりつつ、エッジ当ての状態は維持される。

ドクタブレード４５が、金属製（りん青銅）の金属ブレードである場合と、ウレタンゴム製のゴムブレードである場合とについて、図２９を用いて説明した突き出し量を変化させる方法によって突き出し量を変化させた。このときの現像ローラ４２におけるトナー搬送量の変化を測定した実験結果を図３０に示す。

図３０に示すグラフでは、ドクタブレード４５が腹当ての状態からエッジ当ての状態となった、図２９（ｃ）に示す状態におけるドクタブレード４５の位置をゼロとした。そして、このゼロの位置よりもブレードフォルダ４５ｃを図２９中の矢印Ｚ方向に移動させたときの変位を−（マイナス）とし、図２９中の矢印Ｚ方向とは逆方向に移動させたときの変位を＋（プラス）として示している。すなわち、図３０中の図中右側ほど突き出し量が多い条件となる。
図３０中の破線で示すグラフは、ゴムブレードを用いた場合の実験結果であり、実線で示すグラフは、金属ブレードを用いた場合の実験結果である。

図３０に示すように、ドクタブレード４５の位置が、＋（プラス）方向にあるときには、金属ブレード、ゴムブレード共に位置がプラスに大きくなるにつれて、トナー搬送量が増加する。
これに対して、ドクタブレード４５の位置が、−（マイナス）方向にあるときには、金属ブレードの場合（実線）は、図３０に示すように安定した搬送量を示す領域がある。一方、従来の現像装置で用いられていたゴムブレードの場合（破線）、−（マイナス）方向の位置のときは、現像ローラ４２上にほとんどトナーが搬送されなかった。

図３０を用いて説明した実験１によって、表面に規則的な凹凸形状を有する現像ローラ４２に対する突き出し量について、ゴム製よりも金属製のドクタブレード４５の方が現像ローラ４２上のトナー量が所望量となる突き出し量の範囲が広いことがわかった。
よって、本発明のようにドクタブレード４５として金属製のブレードを用いることにより、ドクタブレード４５の取り付け時の、図２９中のＺ方向の設計公差の余裕度が上がるため、組み付け性が向上する。さらに、メカ公差の余裕度が上がり、部品を低コスト化できる。

図３１は、エッジ当ての状態におけるドクタブレード４５と現像ローラ４２との接触位置Ｑの拡大説明図である。
図３０を用いて説明したように、ドクタブレード４５として金属ブレードを用いた場合に、トナー量が安定する領域が得られるのは、ドクタブレード４５の先端であるエッジ部４５ｅが現像ローラ４２に接触するためである。具体的には図３１に示すように、エッジ部４５ｅが当たる場合は、トナーＴがドクタブレード４５によりすり切られるように薄層化するため、現像ローラ４２の規則的な凹凸形状の凹部４２ｂに埋まったトナーＴのみが搬送されることとなる。このため、現像ローラ４２表面のトナー量を凹部４２ｂの体積に応じた所望量とすることができ、現像ローラ４２によるトナーの搬送量を安定させることができる。また、金属ブレードであれば、ある程度の剛性を有している。そのため、その弾性によって現像ローラ４２の凹部４２ｂに食い込んで、凹部４２ｂ内のトナーを掻き出す可能性がゴムのような樹脂のものよりも低く、現像ローラ４２によるトナーの搬送量を安定させることができる。

〔実験２〕
次に、ドクタブレード４５に金属ブレードを用いて、図２９中の初期接触位置Ｑ１における法線方向の移動距離Ｘ１の値を変化させたときのエッジ当てを維持できるドクタブレード４５の位置の範囲を測定した実験２について説明する。

図３２は、実験２の実験結果を示すグラフである。
図３２のグラフでは、ドクタブレード４５が接触位置Ｑにおいて、現像ローラ４２表面の接線方向にあるときのドクタブレード４５の位置をゼロとして、図２９（ａ）から図２９（ｂ）へのブレードフォルダ４５ｃの移動距離Ｘ１の値を横軸としている。また、図３２のグラフでは、図２９（ｂ）に示す状態からブレードフォルダ４５ｃを図中矢印Ｚ方向に移動させ、図２９（ｃ）の状態になったときを縦軸のゼロとしている。そして、図２９（ｃ）に示す状態からさらにブレードフォルダ４５ｃを図中矢印Ｚ方向に移動させ、ドクタブレード４５が現像ローラ４２の表面から離間するまでの図中Ｚ方向のブレードフォルダ４５ｃの移動距離を縦軸としている。

図３２に示すグラフより、移動距離Ｘ１がゼロ以上のときは、初期接触位置Ｑ１における現像ローラ４２表面の法線方向の移動距離Ｘ１が大きいほど、ドクタブレード４５がエッジ当てを維持することができる範囲を広げることができる。移動距離Ｘ１がゼロ以上のときはドクタブレード４５は、現像ローラ４２との接触によって撓んだ状態となるように配置される。このように配置されることにより、ドクタブレード４５の取り付けに際し、図２９中の上下方向の設計公差の余裕度が上がるため、組み付け性が向上する。さらに、メカ公差の余裕度が上がり、部品を低コスト化できる。

〔実験３〕
次に、ドクタブレード４５に用いる金属ブレードとして、その材料がりん青銅である場合と、ステンレス（ＳＵＳ）である場合とで、スジ画像の発生の有無を確認した。本実験においては、現像ローラ４２表層（表面層４２ｆ）のビッカース硬度をりん青銅よりも大きく、ステンレスよりも小さく設定している。具体的には表面層がアルミニウムで形成されている現像ローラ４２を使用した。なお、ビッカース硬度の測定方法としては、ＪＩＳ Ｚ ２２４４に規定の方法を用いることができる。
本実験で用いたりん青銅のビッカース硬度は８０［Ｈｖ］である。ドクタブレード４５としてこれよりも低い硬度の金属ブレードを用いれば、本実験のりん青銅を用いたドクタブレード４５と同様に固着を抑制する効果があると考えられる。また、硬度に関しては、本実験ではビッカース硬度を採用しているが、材質、形状に応じて、ブリネル硬度、ロックウェル硬度を計測する方法で比較しても良い。

実験３では、それぞれの材料からなるドクタブレード４５を図２９（ｃ）に示す状態で配置し、実施形態１の複写機５００を用いてベタ画像の画像形成を行ってスジ画像の発生の有無を確認した。実験３の結果、金属ブレードの材料としてりん青銅を用いた場合はスジ画像が発生せず、ＳＵＳを用いた場合はスジ画像が発生した。
ここで、実験３で用いたドクタブレード４５を確認したところ、スジ画像が発生したＳＵＳ製のドクタブレード４５にはトナーが固着していた。一方、スジ画像が発生しなかった、りん青銅製のドクタブレード４５にはトナー固着がほとんど確認されなかった。

図３３は、実験３で用いた各材料のドクタブレード４５について、現像ローラ４２の回転時間に対するドクタブレード４５の削れ量を測定した結果を示すグラフである。図３３中の破線で示すグラフはＳＵＳ製のブレードを用いた場合の削れ量を示し、実線で示すグラフはりん青銅製のブレードを用いた場合の削れ量である。
図３３より、りん青銅はＳＵＳに比べて削れ易いことがわかる。
りん青銅製のドクタブレード４５を用いた場合、トナーが軽度に固着を起こしても、そのトナーの固着が成長する前に、現像ローラ４２との摺擦によってドクタブレード４５ごと固着したトナーが削られる。このため、固着が成長せず、画像上問題になるスジが発生しないものと考えられる。

現像ローラ４２の表層部分（表面層４２ｆ）の硬度がドクタブレード４５の当接部分の硬度よりも硬く設定されていると、ドクタブレード４５を削る作用が生じ、上述したように固着を解消し易くなると言う効果が生じる。
ここで、現像ローラ４２の表層の硬度を高くするためにニッケル鍍金等を施しても良い。また、現像ローラ４２の表層の硬度を高くした場合においても、ステンレスよりも、りん青銅のほうが削れ易いため、トナー固着に対してはりん青銅を利用することがより望ましいと考えられる。また、りん青銅よりも低い硬度（ビッカース硬度８０［Ｈｖ］以下）の金属であれば固着を抑制する効果があると考えられる。

実施形態１の現像装置４でスジ画像の発生を防止する構成として、現像ローラ４２との摺擦によってドクタブレード４５ごと軽度の固着状態のトナーが削られる構成である。このため、ドクタブレード４５の幅方向全域で削られる必要がある。
実施形態１の現像ローラ４２は、感光体２に供給するトナーを担持する表面である溝形成部４２０ａの表面上において、次のような構成を備える。すなわち、溝形成部４２０ａの表面上における幅方向（表面移動方向に直行する方向）についての何れの位置においても、現像ローラ４２の表面移動方向一周分の間に、頂面４２ｔが一箇所以上存在する。これにより、効率よくドクタブレード４５を削る事が可能となり、トナー固着に起因するスジ画像の発生をより確実に防止することができる。

現像ローラ４２の表面を感光体２に接触させて現像を行う構成では、現像ローラ４２と感光体２とが共に、弾性が無いため、現像ローラ４２や感光体２の精度により、感光体２と現像ローラ４２が接触しない部分が発生する。その場合、感光体２と現像ローラ４２が接触していない部分だけトナーが現像せず、画像欠損が起こる。これを防止するために、実施形態１の現像装置４では、感光体２に対して現像ローラ４２がギャップを形成するように配置し、現像バイアス電源１４２によって、現像ローラ４２に直流バイアスに交流バイアスを重畳させた電圧を印加している。これにより、トナーＴを現像ローラ４２から感光体２にジャンピングさせて潜像を現像する構成とし、現像ローラ４２の感光体２に対する位置の精度に関わらず、画像欠損を防止することができる。

また、実施形態１における画像形成装置である複写機５００としては、現像装置４の駆動状況に応じて予め設定された寿命を迎えた現像装置４の交換を使用者に報知する報知システムを備えてもよい。
図３４は、現像装置４の交換を報知する報知システムのフローチャートである。また、図３５は、交換時期が近づいた現像装置４が備えるドクタブレード４５と現像ローラ４２との拡大説明図である。

図３４に示すように、現像装置４の駆動時間をカウントし（Ｓ１）、予め定められた駆動時間を迎えたと判断されると（Ｓ１でＹ）、現像装置４は寿命が来たものとする。そして、使用者に対し交換または、当該現像装置に寿命が来たことをランプ、若しくは液晶画面等の報知機器を介して報知する（Ｓ３）ものである。ここで、寿命と判断するパラメータに関しては、現像ローラ４２の駆動時間、通紙枚数、現像装置への通電時間等が考えられる。

図３５に示すように、実施形態１の現像装置４が備える現像ローラ４２にエッジ当てされているドクタブレード４５は現像ローラ４２によって当接部分（図３５中の破線「４５ｄ」で示す部分）が削られてゆく。ここで、ドクタブレード４５の厚さに関して、寿命による交換報知が行われたときに先端面４５ａが残っているように設定されていることが望ましい。つまり、寿命と判断するためのパラメータが寿命時期に達しても先端面４５ａが残っていられるようにパラメータに対して余裕を持って厚みが設定されている。削られることで先端面４５ａがなくなってしまうと、それ以降はドクタブレード４５と現像ローラ４２との接触位置が変化してしまうおそれがある。また、鋭角になったドクタブレード４５の先端が現像ローラ４２に食い込むおそれもある。そのため、ドクタブレード４５の先端面４５ａが残っている状態で交換することが望ましい。

実施形態１の現像装置４は、現像剤担持体である現像ローラ４２を有する。この現像ローラ４２は、非磁性または磁性の一成分の現像剤であるトナーＴを表面上に担持して表面が無端移動する。そして、潜像担持体である感光体２と対向する現像領域αで感光体２の表面の潜像にトナーＴを供給して現像する

また、現像装置４は、一端が支持部材であるブレードフォルダ４５ｃによって支持された板状部材であって、その自由端側が現像ローラ４２の表面に接触し、現像領域αに向かうトナーＴの量を規制する規制部材であるドクタブレード４５を有する。さらに、現像装置４は、現像ローラ４２の表面に凹凸形状である凹部４２ｂ及び凸部４２ａを備えている。このような現像装置４において、規制部材であるドクタブレード４５の材質が金属製であり、その自由端側の先端部であるエッジ部４５ｅが現像ローラ４２の表面に接触している。
また、現像装置４としては、材質が金属製のドクタブレード４５の現像ローラ４２に接触する部分の材質は、現像ローラ４２の表面の材質よりも硬度が低い材質であることが望ましい。

次に、実施形態１の現像装置４が備える現像ローラ４２の特徴部について説明する。
現像ローラ４２の表面上の各凸部４２ａは、巻き方向が互いに異なる螺旋状の第一溝Ｌ１及び第二溝Ｌ２を現像ローラ表面に形成したときに第一溝Ｌ１と第二溝Ｌ２とによって囲まれて形成されるものである。
図３６に示す、表面に凹凸形状を有する一般的な現像ローラ４２’は、第一溝Ｌ１および第二溝Ｌ２は、現像ローラ４２’の軸Ｌに対してともに４５［°］で傾斜して、互いに９０［°］で交差するよう、転造加工が施されている。これにより、凸部４２ａは互いに巻き方向の異なる螺旋状の第一溝Ｌ１および第二溝Ｌ２に囲まれて、凸部４２ａの頂面４２ｔが軸Ｌに対して平行に並んで表面移動方向に周期的に形成される。凸部４２ａの表面移動方向のピッチが離れている場合には、図中Ｌ１１のラインで示すような、表面移動方向に関してドクタブレード４５が軸Ｌに対して平行に並んだ頂面４２ｔに接触できずに凸部４２ａのピッチ間に入り込んでしまう箇所が周期的に発生する。

これに対して、本実施形態１における現像ローラ４２の表面に形成される凹凸形状は、図１３に示すように、以下のような特徴を備えている。すなわち、現像ローラ４２の表面移動方向の何れの位置においても、凸部４２ａの頂面４２ｔを１箇所以上含むよう、軸方向に隣り合う凸部４２ａの頂面４２ｔを軸線Ｌに対してわずかに傾斜（本実施形態では約５［°］）して配列している。このため、ドクタブレード４５は、現像ローラ４２の表面移動方向の何れの位置においても、一箇所以上の頂面４２ｔに接触でき、ドクタブレード４５が凸部４２ａのピッチ間に入り込むことが抑制できる。よって、ドクタブレード４５が凹部４２ｂに入り込むことに起因するトナー搬送量が変動や現像装置の寿命低下を抑制できる。

この傾斜した凹凸形状は、転造加工における第一溝Ｌ１および第二溝Ｌ２の転造パターンを変更（具体的には、第一溝Ｌ１と第二溝Ｌ２の配置変更）をすることなく、現像ローラ４２の軸線Ｌに対して転造パターンをわずかに傾斜させることで簡易に形成できる。このため、コストアップを招くことなく容易に上記効果を得られる。

一方、図３６の現像ローラ４２’において、軸線Ｌに対して平行に並んだ凸部４２ａの表面移動方向のピッチを短くすることにより、表面移動方向の何れの位置においても断面に凸部４２ａの頂面４２ｔを一箇所以上含むようにすることも可能である。しかしながら、凹凸形状のピッチは、現像剤の帯電性や搬送性を制御するために必要な大きさに調整されており、ドクタブレード４５が凹部４２ｂに入り込むことを防止するためだけに短く調整することは現実的ではない。本実施形態の構成では、現像ローラ４２の軸線Ｌに対して軸方向に隣り合う凸部４２ａを傾斜して並べて配置する。これにより、ピッチは現像剤の帯電性や搬送性を制御するために必要な大きさとしたままで、ドクタブレード４５が凹部４２ｂに入り込むことを防止することができる。

また、本実施形態１の現像ローラ４２では、第一溝Ｌ１と第二溝Ｌ２の溝幅が等しく、凸部４２ａの頂面４２ｔはひし形で構成されている。このようなひし形の凸部４２ａを有する構成では、軸方向に隣り合うひし形の対角線をほぼ一直線上に並ベて、軸Ｌに対してわずかに傾斜するよう配置する。これにより、表面移動方向の何れの位置においても凸部４２ａの頂面４２ｔを１箇所以上含むように、容易に具現化できる。

さらに、軸方向に隣り合う凸部４２ａを軸Ｌに対してわずかに傾斜させる際、以下の条件を満足することが好ましい。現像ローラ４２の溝形成部４２０ａの幅方向長さをＬ０とする（図１３（ａ）参照）。また、任意の凸部４２ａの中心を基準とし、現像ローラ４２の軸線Ｌに平行な直線上で次の凸部４２ａの略中心に到達する距離をＬｐとする（図１３（ｂ）参照）。このとき、溝形成部４２０ａの幅方向長さをＬ０と、上記距離Ｌｐとの関係が、Ｌｐ≦Ｌ０／２を満足する。

この条件を満足することで、表面移動方向の何れの位置においても、溝形成部４２０ａの少なくとも２箇所以上で、ドクタブレード４５が頂面４２ｔと接触することができる。ドクタブレード４５が頂面４２ｔに一箇所のみ接触する場合は、ドクタブレード４５の当接部の偏りによる撓みの影響で、本発明の効果が、幅方向の場所によって不十分となるおそれがある。しかしながら、上記条件を満足することで、比較的バランスの良く、複数箇所でドクタブレード４５が頂面４２ｔに接触できるので、本発明の効果を幅方向で偏り無く得ることができる。また、当接部の偏りによる偏摩耗を抑制できるという効果もある。

さらに、図１３（ａ）に示すように、現像ローラ４２の軸方向両端部に、凹凸形状が形成されない非溝形成部４２０ｂを、溝形成部４２０ａの凸部４２ａと同じ高さで設けてもよい。この軸方向両端部の非溝形成部４２０ｂに、ドクタブレード４５の軸方向端部が当接するよう構成する。この構成では、現像ローラ４２ａの画像形成領域外となる軸方向両端部で、ドクタブレード４５が、凸部４２ａの頂面４２ｔと同じ高さの非溝形成部４２０ｂに当接する。このため、軸方向端部の近傍の溝形成部４２０ａにおいて、ドクタブレード４５が凹部４２ｂに入り込むことを抑制できる。よって、より確実に幅方向全域に渡って本発明の効果を得ることができる。

図３７（ａ）に、従来の現像ローラ４２’（図３６）を用いた場合、（ｂ）に本実施形態の現像ローラ４２（図１３）を用いた場合のハーフトーン画像を示す。
従来の現像ローラ４２’では、ドクタブレード４５が凸部４２ａの頂面４２ｔに接触できずに、凸部４２ａのピッチ間に入り込んでしまう箇所が表面移動方向に関して周期的に発生する。一例として、現像ローラ４２’で、凸部４２ａのピッチ幅Ｗ１は１４０［μｍ］、凸部４２ａの頂面４２ｔの長さＷ２が３５［μｍ］の場合、長さ３５［μｍ］の頂面４２ｔに接触できない箇所が周期的に発生する。ドクタブレード４５が凸部４２ａのピッチ間に入り込んでしまうと、ドクタブレード４５が凹部４２ｂ内のトナーを掻き出してしまい、現像領域αに所望量のトナーを搬送することができない。このため、ハーフトーン画像では、薄い縦縞模様の濃度ムラが発生する。特に、現像ローラ４２’の回転速度が低速の場合には、ドクタブレード４５が凸部４２ａのピッチ間に入り込み易いため、この問題は顕著に発生する。

一方、本実施形態の現像ローラ４２では、表面移動方向の何れの位置においても軸方向に凸部４２ａの頂面４２ｔが少なくとも一箇所以上存在するため、ドクタブレード４５が凸部４２ａのピッチ間に入り込むことが抑制できる。このため、トナー搬送量の変動が抑えられ、この結果、濃度ムラのないハーフトーン画像が得られた。

〔実験４〕
次に、従来の現像ローラ４２’を用いた場合、本実施形態の現像ローラ４２を用いた場合とで、トナー劣化に対する影響を比較した実験４について説明する。
実験は、従来の現像ローラ４２’と、本実施形態の現像ローラ４２とをそれぞれ搭載した現像装置４にトナーを充填し、９０分空回しした直後に現像装置４内のトナーをサンプリングし、ホソカワミクロン製パウダテスタを用いトナーの凝集度を測定した。
ここで、凝集度とは、３段の目の異なる篩を一定時間振動させた後に残ったトナーの残量を充填したトナー量との比率（％）によって数値化したものであり、流動性が悪く、凝集が進んだトナーは篩から落ちにくいため凝集度の数字が高い値となる。トナーの劣化が進むと凝集しやすいことがわかっており、この凝集度をトナーの劣化の指標として用いている。

図３８に、上記実験４の実験結果を示す。本実施形態の現像ローラ４２を用いた場合、従来の現像ローラ４２’を用いた場合に比較して、凝集度の上昇が１／２以下となっている。本実施形態の現像ローラ４２を用いると、規制部材が凸部４２ａのピッチ間に入り込むことにより、凹部４２ｂに担持したトナーに対して過剰のストレスを与えることが抑制される。このため、トナー劣化が抑制されることが確認できる。

次に、実施形態１の現像装置４が備えるサイドシール５９の特徴部について説明する。
図７〜図１０に示すように、現像装置４の開口部５６の長手方向両端部には、サイドシール５９が貼着されている。サイドシール５９は、現像ローラ４２にドクタブレード４５が接触する軸方向の端部が重なる領域に設けられている。このようなサイドシール５９によって現像ケーシング４１における開口部５６の長手方向端部からトナーが漏れ出ることを防止している。

しかしながら、このような構成では、長手方向両端部においてドクタブレード４５はサイドシール５９と現像ローラ４２とに挟まれる。ドクタブレード４５には隙間をうめようとするサイドシール５９の圧力が加わり、ドクタブレード４５と現像ローラ４２との当接圧が高くなる。このため、長手方向両端部においてドクタブレード４５の摩耗が促進し、ドクタブレード４５の寿命を低下させてしまう。

実施形態１では、サイドシール５９に潤滑剤５９ａを塗布したものを用いている。潤滑剤５０ａを塗布することで、サイドシール５９は内部に潤滑剤５９ａを保持する。サイドシール５９の材質としては、樹脂の繊維を植毛したものを用いているが、フェルトやスポンジを用いることもできる。植毛したものはサイドシール５９中に隙間が多く、塗布した潤滑剤５９ａを内部に多量に保持しやすいという利点がある。潤滑剤としては、ステアリン酸亜鉛の粉末を用いているが、これに限定されるものではない。

図３９は、潤滑剤５９ａを塗布したサイドシール５９を用いた場合の説明図である。現像ローラ４２の回転に伴い、サイドシール５９に保持された潤滑剤５９ａが現像ローラ４２の表面に付着し、ドクタブレード４５との当接部まで搬送され、現像ローラ４２とドクタブレード４５との当接部における摩擦を低減する。このため、長手方向両端部のドクタブレード４５と現像ローラ４２との当接圧が高い領域において、ドクタブレード４５の摩耗が抑制され、ドクタブレード４５の寿命低下が抑制される。

経時でドクタブレード４５が徐々に摩耗していっても、サイドシール５９に潤滑剤５９ａが保持されているため、摩耗により露出したドクタブレード４５の当接面に、サイドシール５９から順次、潤滑剤が供給される。これは、ドクタブレード４５に潤滑剤５９ａをコーティングした構成に比べて、ドクタブレード４５と現像ローラ４２との当接部で潤滑剤５９ａによる摩擦低減効果が長期に渡って安定して得られる。また、ドクタブレード４５に新たな加工をおこなう必要が無く、サイドシール５９に潤滑剤５９ａを塗布するだけである。このため、低コストでありながら、ドクタブレード４５の寿命を大幅に延ばすことができる。

また、サイドシール５９から現像ローラ４２表面に潤滑剤５９ａが付着することで、ドクタブレード４５と現像ローラ４２との摩擦も低減される。これにより、摩擦熱の発生が抑制され、現像ローラ４２やドクタブレード４５へのトナーの固着防止にも効果が得られる。さらに、現像装置４全体の駆動トルクを低減させること画できるため、省エネにも貢献できるなど、多様な効果を得ることができる。

さらに、潤滑剤を塗布したサイドシール５９を用いる構成では、意図的にサイドシール５９と対向する現像ローラ４２の軸方向両端部に凹凸形状を設けてもよい。現像ローラ４２の表面の凹凸により、サイドシール５９に保持された潤滑剤５９ａを積極的に掻き出して搬送する力が強くなり、潤滑剤５９ａをドクタブレード４５との当接部に良好に供給することができる。また、現像ローラ４２の凹部４２ｂに潤滑剤５９ａが入り込み、ドクタブレード４５の当接部で確実に潤滑剤５９ａがドクタブレード４５に接触するようになる。このため、現像ローラ４２とドクタブレード４５の双方に対して潤滑剤５９ａが効率よく塗布され、摩耗低減効果を高めることが可能となる。このように、潤滑剤を塗布したサイドシール５９と、表面に凹凸形状を有する現像ローラ４２とを組み合わせることにより、潤滑剤を塗布したサイドシール５９による効果が最大限に発揮される。

さらに、現像ローラ４２のサイドシール５９と対向する軸方向両端部の凹凸のピッチを、トナー担持領域である中央部の凹凸のピッチと異なるようにする。
図４０は現像ローラ４２の軸方向の各位置における凹凸形状の一例を示す図であり、（ａ）はトナー担持領域である中央部、（ｂ）はサイドシール５９と対向する端部を示す。図４０（ｂ）に示すサイドシール５９と対向する端部の凹凸は、図４０（ａ）に示す中央部の凹凸に較べて、凹凸のピッチが狭い。

ドクタブレード４５との当接圧が高まる端部領域において、現像ローラ４２の凹凸のピッチを狭くすることにより、ドクタブレード４５が凹部４２ｂを通過する時間が短くなる。このため、微小ながらドクタブレード４５先端が凹部４２ｂに入りこむ変位量が低減され、ドクタブレード４５端部のダメージや、それに伴い発生する熱を抑制することができる。これにより、さらにドクタブレード４５の寿命を延ばすことができる。また、サイドシール５９を備えた端部領域において、現像ローラ４２の凹凸のピッチを狭くすることにより、凹部４２ｂに入った潤滑剤５９ａを保持しやすいという効果も得られる。なお、トナー担持領域である中央部の凹凸のピッチは、現像剤の帯電性や搬送性を制御するために必要な大きさに調整されている。

また、現像ローラ４２のサイドシール５９と対向する軸方向両端部の凹部４２ｂの幅を、中央部のトナー担持領域における凹部４２ｂの幅と異なるようにしてもよい。
図４１は現像ローラ４２の軸方向の各位置における凹凸形状の他の例を示す図であり、（ａ）はトナー担持領域である現像ローラ中央部、（ｂ）はサイドシール５９と対向する端部を示す。図４１（ｂ）に示すサイドシール５９と対向する端部の凹凸は、図４１（ａ）に示す中央部の凹凸に較べて、凹部４２ｂの幅が狭い。

ドクタブレード４５との当接圧が高まるサイドシール５９を備えた端部領域において、現像ローラ４２の凹部４２ｂの幅を、トナー担持領域よりも狭くすることで、凸部４２ａの面積が大きくなる。このため、ドクタブレード４５と現像ローラ４２との接触面積が大きくなり、その結果、ドクタブレード４５の当接圧をトナー坦持領域と同等以下に低減させることができる。これにより、潤滑剤５９ａの効果と相まって、軸方向端部におけるドクタブレード４５の摩耗を抑制することができる。また、凹部４２ｂの幅が狭くなることにより、トナーの入り込みも低減させることができるので、中央部からトナーが端部に侵入し難くなり、シール性が向上する。また、凹部４２ｂに入った潤滑剤５９ａを保持しやすいという効果も得られる。なお、トナー担持領域である中央部の凹部４２ｂの幅は、現像剤の帯電性や搬送性を制御するために必要な大きさに調整されている。

また、現像ローラ４２のサイドシール５９と対向する軸方向両端部の外径を、中央部のトナー担持領域における現像ローラ４２の外径と異なるようにしてもよい。
図４２は、軸方向端部の外径を小さくした現像ローラ４２の拡大側面図ある。ドクタブレード４５との当接圧が高まるサイドシール５９を備えた端部領域において、現像ローラ４２の外径を小さくすることで、端部でのドクタブレード４５のたわみ量が小さくなる。その結果、ドクタブレード４５の当接圧をトナー坦持領域と同等以下に低減させることができる。これにより、潤滑剤５９ａの効果と相まって、軸方向端部におけるドクタブレード４５の摩耗を抑制することができる。

〔実施形態２〕
以下、本発明を画像形成装置としてのプリンタ（以下、プリンタ６００という）に適用した、本発明の二つ目の実施形態（以下、実施形態２という）について説明する。
図４３は、実施形態２のプリンタ６００の要部の概略断面図である。図４３に示すように、プリンタ６００は、四つのプロセスユニットとしてのプロセスカートリッジ１、中間転写ベルト７、露光手段としての露光装置６、及び、定着手段としての定着装置１２等を備えている。中間転写ベルト７は、複数の張架ローラに張架されて図４３中の矢印Ａ方向に移動する中間転写体である。

各プロセスカートリッジ１は、感光体２と、帯電部材３と、現像装置４と、感光体クリーニング装置５とを一体的に支持してユニット状とした構成となっている。感光体２は、ドラム状の潜像担持体であり、帯電部材３は、帯電手段である。現像装置４は、現像剤としてのトナーＴを用いて感光体２上の潜像を現像するものである。各プロセスカートリッジ１は、それぞれの不図示のストッパーを解除することにより、プリンタ６００本体に対して着脱可能となっている。

感光体２は、図中の矢印で示すように、図中の時計周り方向に回転する。帯電部材３は、ローラ状の帯電ローラであり、感光体２の表面に圧接されており、感光体２の回転により従動回転する。作像時には、帯電部材３には図示しない高圧電源により所定のバイアスが印加され、感光体２の表面を帯電する。実施形態２のプロセスカートリッジ１は、帯電手段として、感光体２の表面に接触するローラ状の帯電部材３を用いているが、帯電手段としてはこれに限るものではなく、コロナ帯電などの非接触帯電方式を用いてもよい。

露光装置６は、感光体２の表面に対して画像情報に基づいて露光し、感光体２の表面に静電潜像を形成する。プリンタ６００が備える露光装置６は、レーザーダイオードを用いたレーザービームスキャナ方式を用いているが、露光手段としてはＬＥＤアレイを用いるものなど他の構成でも良い。

感光体クリーニング装置５は、中間転写ベルト７と対向する位置を通過した感光体２の表面上に残留する転写残トナーのクリーニングを行う。

四つのプロセスカートリッジ１は、それぞれイエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの各色ごとのトナー像を感光体２上に形成する。四つのプロセスカートリッジ１は、中間転写ベルト７の表面移動方向に並列に配設され、それぞれの感光体２上に形成されたトナー像を中間転写ベルト７に順に重ね合わせるように転写し、中間転写ベルト７上に可視像を形成する。

図４３において、各感光体２に対して中間転写ベルト７を挟んで対向する位置には一次転写手段としての一次転写ローラ８が配置されており、一次転写ローラ８には不図示の高圧電源により一次転写バイアスが印加され、感光体２との間で一次転写電界を形成する。感光体２と一次転写ローラ８との間で一次転写電界が形成されることにより、感光体２の表面上に形成されたトナー像が中間転写ベルト７の表面に転写される。中間転写ベルト７を張架する複数の張架ローラのうちの一つが不図示の駆動モータによって回転することによって中間転写ベルト７が図中の矢印Ａ方向に表面移動する。表面移動する中間転写ベルト７の表面上に各色のトナー像が順次重ねて転写されることによって、中間転写ベルト７の表面上にフルカラー画像が形成される。

四つのプロセスカートリッジ１が中間転写ベルト７と対向する位置に対して、中間転写ベルト７の表面移動方向下流側には、張架ローラの一つである二次転写対向ローラ９ａに対して中間転写ベルト７を挟んで対向する位置に二次転写ローラ９が配置されている。この二次転写ローラ９は、中間転写ベルト７との間で二次転写ニップを形成する。また、二次転写ローラ９と二次転写対向ローラ９ａとの間に所定の電圧を印加して二次転写電界を形成する。これにより、図４３中の矢印Ｂ方向に搬送される転写材である転写紙Ｐが二次転写ニップを通過する際に、中間転写ベルト７の表面上に形成されたフルカラー画像が転写紙Ｐに転写される。

二次転写ニップに対して転写紙Ｐの搬送方向下流側に、定着装置１２が配置されている。二次転写ニップを通過した転写紙Ｐは定着装置１２に到達し、定着装置１２における加熱及び加圧によって転写紙Ｐ上に転写されたフルカラー画像が定着され、画像が定着された転写紙Ｐはプリンタ６００の装置外に出力される。

一方、二次転写ニップで転写紙Ｐに転写されず中間転写ベルト７の表面上に残留したトナーＴは、転写ベルトクリーニング装置１１によって回収される。

次に、図４４〜図４６を用いて、プロセスカートリッジ１が備える現像装置４について説明する。図４４及び図４５は、四つのプロセスカートリッジ１のうちの一つの拡大断面図であり、図４４は現像ローラ４２の軸方向中央部近傍の断面図であり、図４５は、軸方向端部近傍のサイドシール５９が配置された位置における断面図である。また、図４６は、現像装置４において、鉛直方向に略直線状に配置された、トナーＴを搬送するトナー搬送部材１０６、トナー撹拌部材１０８及び供給ローラ４４の回転軸近傍の断面説明図である。

現像装置４は、現像剤であるトナーＴを収容するトナー収容室１０１と、トナー収容室１０１の下方に設けられたトナー供給室１０２とから構成され、トナー収容室１０１とトナー供給室１０２とを仕切るように仕切り部材１１０が設けられている。仕切り部材１１０には、図４６に示すように、複数の開口部が設けられている。この仕切り部材１１０の複数の開口部として、トナー収容室１０１内のトナーＴをトナー供給室１０２へ供給する供給口１１１と、トナー供給室１０２内のトナーＴをトナー収容室１０１に戻す返送口１０７とが設けられている。

トナー供給室１０２の下部には、現像剤担持体である現像ローラ４２が設けられている。また、トナー供給室１０２には、現像ローラ４２の表面にトナーＴを供給する現像剤供給部材である供給ローラ４４が現像ローラ４２の表面に当接するように設けられている。さらに、トナー供給室１０２には、規制部材としてのドクタブレード４５が現像ローラ４２の表面に当接して設けられている。このドクタブレード４５は、供給ローラ４４によって現像ローラ４２の表面上に供給され、感光体２と現像ローラ４２との対向部に向かうトナーＴの量（層厚）を規制する。

現像ローラ４２は、感光体２に対して非接触で配置されており、図示しない高圧電源から所定のバイアスが印加される。

トナー収容室１０１内にはトナー収容室１０１内のトナーＴを感光体２の回転軸に平行な方向（図４４中の紙面に直交する方向）に搬送するトナー搬送部材１０６が設けられている。

また、トナー収容室１０１に収容するトナーＴは、重合法で作成したものを用いている。このトナーＴは、例えば、平均粒径が６．５［μｍ］で、円形度が０．９８、安息角３３［°］、外添剤としてチタン酸ストロンチウムを含有しているトナーＴである。なお、実施形態２のプリンタ６００に用いるトナーＴとしては、これに限るものではない。

トナー収容室１０１内に設けられたトナー搬送部材１０６は、図４６に示すように搬送スクリュ形状部１０６ａと搬送板形状部１０６ｂとを組み合わせた回転軸を有した部材である。トナー搬送部材１０６は、搬送スクリュ形状部１０６ａの回転動作によりトナー収容室１０１内のトナーＴをトナー搬送部材１０６の回転軸に平行な略水平方向（図４６中の矢印Ｈ方向）に搬送できる構成となっている。現像装置４では、トナー搬送部材１０６の回転軸に平行な方向にトナーＴを搬送する搬送スクリュ形状部１０６ａを備えた構成である。しかし、現像剤搬送部材としてはこれに限ったものでなく、搬送ベルトやコイル状の回転体等の搬送機能を有するものを用いることができる。さらにこれらの搬送機能を有するものと、羽根のような板部材や針金を曲げて構成したパドルのようなもの等のほぐし機能を有するものを組み合わせたものでも良い。

また、実施形態２の現像装置４では、トナー収容室１０１から供給ローラ４４に向けて、トナーＴをトナー搬送部材１０６の回転軸に直交し、且つ、略鉛直下方にトナーＴを搬送する構成となっている。トナーＴの搬送方向としては、トナー搬送部材１０６の回転軸に直交し、且つ、略水平方向に搬送する構成としてもよい。

仕切り部材１１０の鉛直下方のトナー供給室１０２内にはトナー撹拌部材１０８が配置されている。トナー撹拌部材１０８は、図４６に示すように撹拌スクリュ形状部１０８ａと撹拌板形状部１０８ｂとを組み合わせた回転軸を有した部材である。トナー撹拌部材１０８は、撹拌スクリュ形状部１０８ａの回転動作によりトナー供給室１０２内のトナーＴをトナー撹拌部材１０８の回転軸に平行な略水平方向（図４６中の矢印ＩまたはＪ方向）に搬送できる構成となっている。

図４６に示すように、トナー撹拌部材１０８の撹拌スクリュ形状部１０８ａは、軸方向について供給口１１１を挟んで外側に向かう方向（図４６中の矢印Ｉ方向）にトナーＴを搬送するように螺旋状の羽部が設けられている。さらに、トナー撹拌部材１０８の撹拌スクリュ形状部１０８ａは、軸方向について二つの返送口１０７よりも外側と内側とは螺旋状の羽部が逆巻きになっている。このため、供給口１１１からトナー供給室１０２に供給されたトナーＴはトナー撹拌部材１０８の撹拌スクリュ形状部１０８ａの回転によって軸方向外側（矢印Ｉ方向）に搬送される。そして、返送口１０７よりも外側に到達したトナーＴは羽部が逆巻きの撹拌スクリュ形状部１０８ａによって返送口１０７に向かって（矢印Ｊ方向に）搬送される。

返送口１０７を挟んで軸方向の外側と内側とでは、撹拌スクリュ形状部１０８ａによるトナーＴの搬送方向が逆であり、返送口１０７に向かうようにトナーＴに搬送力を付与する。このため、返送口１０７の下方ではトナーＴが軸方向両側から集められ、山状に押し上げられる。これにより、トナー収容室１０１から供給口１１１または返送口１０７を通過してトナー供給室１０２に供給されたトナーＴが過剰である場合は、トナーＴがトナー収容室１０１に戻される。詳しくは、返送口１０７で山状に押し上げられたトナーＴがトナー供給室１０２から返送口１０７を通ってトナー収容室１０１に戻される。また、トナー撹拌部材１０８は、トナー供給室１０２にあるトナーＴを攪拌し、さらに下部にある供給ローラ４４や現像ローラ４２にトナーＴを供給する役割を持つ。

供給ローラ４４の表面には空孔（セル）を有した構造の発泡材料が被覆されており、トナー供給室１０２内に供給されたトナーＴを効率よく付着させて取り込むと共に、現像ローラ４２との当接部での圧力集中によるトナーＴの劣化を防止している。なお、この発泡材料は１０^３〜１０^１４［Ω］の電気抵抗値に設定される。供給ローラ４４には、供給バイアスが印加され、現像ローラ４２との当接部ある供給ニップβで予備帯電されたトナーＴを現像ローラ４２に押し付ける作用を補助する。供給ローラ４４は図４４中の矢印で示すように図４４中の反時計回りの方向に回転し、表面に付着させたトナーＴを現像ローラ４２の表面に塗布するように供給する。

供給ニップβに対して現像ローラ４２の表面移動方向下流側の現像ローラ４２の表面に接触するように、規制部材であるドクタブレード４５が配置されている。供給ローラ４４から現像ローラ４２の表面に供給されたトナーＴは、現像ローラ４２の回転によってドクタブレード４５が接触する位置に搬送される。

ドクタブレード４５としては、ＳＵＳ３０４ＣＳＰやＳＵＳ３０１ＣＳＰまたはリン青銅等の金属板バネ材料を用いることができる。また、ドクタブレード４５は、その自由端側を現像ローラ４２の表面に１０〜１００［Ｎ／ｍ］の押圧力で当接させたもので、現像ローラ４２上のトナーＴに対してその押圧力下を通過させる。これにより、トナー層を薄層化すると共に、摩擦帯電によってトナーＴに電荷を付与する。また、ドクタブレード４５には、トナーＴの摩擦帯電を補助するために、図示しないバイアス電源によりバイアスが印加される。

感光体２は現像ローラ４２と非接触であり、図４４中の時計回りの方向に回転している。このため、現像ローラ４２と感光体２とが対向する現像領域αにおいては、現像ローラ４２の表面移動方向と感光体２の表面移動方向とが同方向となる。

現像ローラ４２上の薄層化されたトナー層は、現像ローラ４２の回転によって現像領域αへ搬送される。そして、現像ローラ４２に印加されたバイアスと感光体２上の静電潜像によって形成される潜像電界に応じて、感光体２の表面に移動して感光体２の表面上の静電潜像が現像される。

現像領域αで現像に用いられず、現像ローラ４２上に残されたトナーＴが再びトナー供給室１０２内へと戻る箇所には、現像剤除電部材である下シール部材としての除電シール１０９が現像ローラ４２に当接して設けられている。この除電シール１０９によって、トナーＴが現像装置４の外部に漏れ出ないように封止される。除電シール１０９には、除電能力を補助するため図示しないバイアス電源よりバイアスが印加される。

上述した現像装置４において、現像ローラ４２上のトナーＴを用いた感光体２上の潜像の現像は、次のように行われる。供給ニップβで現像ローラ４２の表面上に供給されたトナーＴは、現像ローラ４２の回転に伴って、供給ニップβから現像領域αに向けて搬送され、その途中にあるドクタブレード４５を通過し、所定量に規制される。所定量に規制されたトナーＴは、さらに、現像領域αまで搬送され、現像ローラ４２と感光体２上の静電潜像との間の現像電界によって、感光体２の表面上の静電潜像部分に付着し、これにより現像が行われる。現像電界には、トナーが感光体２の方向に向かう電圧と現像ローラ４２に戻ってくる電圧が交互に繰り返されるようなＡＣバイアスをもちいる。実施形態２では、ｆ＝５００〜１００００［Ｈｚ］、Ｖｐｐ＝５００〜３０００［Ｖ］、Ｄｕｔｙ＝５０〜９０［％］の矩形波を用いた。その後、現像に寄与しなかったトナーＴは、現像ローラ４２の回転によってさらに搬送され、トナーＴが再びトナー供給室１０２に戻り、繰り返し利用される。

実施形態２の現像装置４においても、上述した実施形態１で説明した現像ローラ４２、及び、サイドシール５９についての本発明の特徴部を備えた構成を適用することができる。すなわち、表面に規則的な凹凸を有する現像ローラ４２において、軸方向に隣り合う凸部４２ａを軸方向に対して傾斜して配置することにより、表面移動方向の何れの位置においても、軸方向に凸部４２ａの頂面４２ｔが少なくとも一箇所以上存在するようにする。また、サイドシール５９に潤滑剤５９ａを塗布したものを用いる。

以上に説明したものは一例であり、本発明は、次の態様毎に特有の効果を奏する。
（態様Ａ）
凹凸が形成された自らの表面に現像剤を担持して、表面移動することにより感光体２などの潜像担持体と対向する現像領域αへ現像剤を搬送する現像ローラ４２等の現像剤担持体と、現像剤担持体の表面に接触し、現像領域に向かう現像剤の量を規制するドクタブレード４５などの規制部材とを有する現像装置４において、現像剤担持体の表面移動方向の何れの位置においても、表面移動方向に直交する軸方向（軸線Ｌ）に凸部４２ａの頂面４２ｔが少なくとも一箇所以上存在するよう、軸方向に隣り合う凸部を軸方向に対して傾斜して配置する。
これによれば、上記実施形態１について説明したように、規制部材は表面移動方向の何れの位置においても一箇所以上の凸部の頂面に接触することができ、規制部材が凸部のピッチ間に入り込むことが抑制できる。よって、規制部材が凹部に入り込むことに起因するトナー搬送量の変動や現像装置の寿命低下を抑制できる。

（態様Ｂ）
（態様Ａ）において、現像剤担持体の凸部の頂面が略ひし形であり、軸方向に隣り合う略ひし形の対角線をほぼ一直線上に並ベて、軸方向に対して傾斜するよう配置する。これによれば、上記実施形態１で説明したように、表面移動方向の何れの位置においても凸部の頂面を１箇所以上含むように容易に具現化できる。

（態様Ｃ）
（態様Ａ）または(態様Ｂ）において、現像剤担持体の凹凸が形成された軸方向長さをＬ０とし、任意の凸部の中心を基準とし軸方向に平行な直線上で、次に凸部の略中心に到達するまでの距離をＬｐとすると、Ｌｐ≦Ｌ０／２を満足する。これによれば、上記実施形態１で説明したように、少なくとも２箇所以上で規制部材が頂面と接触することができ、幅方向で偏りなく規制部材が凸部のピッチ間に入り込むことを抑制できる。

（態様Ｄ）
(態様Ａ）乃至(態様Ｃ）において、現像剤担持体の表面のトナー担持領域などの現像剤を担持する領域よりも軸方向端部に、凸部の頂面と同じ高さの領域を有し、頂面と同じ高さの領域に規制部材の軸方向端部が接触する。これによれば、軸方向端部の近傍の現像剤を担持する領域で規制部材が凹部に入り込むことを抑制できる。よって、より確実に幅方向全域に渡って規制部材が凹部に入り込むことを抑制できる。

（態様Ｅ）
(態様Ａ）乃至(態様Ｄ）において、現像剤坦持体の軸方向端部の表面に沿って、現像剤担持体と現像装置筺体との間隙を埋めるためのサイドシール５９など端部シール部材を設け、規制部材の端部が端部シール部材と現像剤担持体との間に挟まれ、端部シール部材は潤滑剤５９ａが塗布されたものである。このような端部シール部材が配置された箇所では、端部シールの圧により規制部材と現像剤担持体との当接圧が高くなる。このため、規制部材の摩耗が促進して規制部材の寿命低下を引き起こす虞がある。そこで、潤滑剤が塗布された端部シール部材を用い、現像剤担持体の回転により、端部シール部材に塗布された潤滑剤を現像剤担持体の表面に付着して規制部材との当接部まで搬送し、規制部材と現像剤担持体との当接部の摩擦を低減させる。これにより、端部シール部材が配置された箇所での規制部材の摩耗が抑制され、規制部材の寿命低下を抑制することができる。

（態様Ｆ）
（態様Ｅ）において、現像剤担持体の表面の端部シール部材に対向する領域に、現像剤を担持する領域よりもピッチの小さい凹凸を形成する。これによれば、実施形態１に説明したように、現像剤担持体の端部シール部材に対向する領域に設けた凹凸により、潤滑剤を規制部材との当接部に良好に供給して摩耗低減効果を高めることができる。また、端部シール部材に対向する領域の凹凸のピッチを小さくすることにより、規制部材が凹部に入りこむ変位量が低減され、規制部材の端部のダメージや、それに伴い発生する熱を抑制することができる。これにより、さらに規制部材の寿命低下を抑制することができる。

（態様Ｇ）
（態様Ｅ）において、現像剤担持体の表面の端部シール部材に対向する領域に、現像剤を担持する領域よりも凹部の大きさが小さい凹凸を形成する。これによれば、実施形態１に説明したように、現像剤担持体の端部シール部材に対向する領域に設けた凹凸により、潤滑剤を規制部材との当接部に良好に供給して摩耗低減効果を高めることができる。また、端部シール部材に対向する領域の凹部の大きさを小さくすることにより、規制部材が凹部に入りこむ変位量が低減され、規制部材の端部のダメージや、それに伴い発生する熱を抑制することができる。これにより、さらに規制部材の寿命低下を抑制することができる。

（態様Ｈ）
（態様Ｅ）において、現像剤担持体の端部シール部材と対向する領域の外径を、現像剤を担持する領域の外径よりも小さくする。これによれば、実施形態１に説明したように、端部シール部材に対向する領域において現像剤担持体の外径を小さくすることで、端部での規制部材のたわみ量が小さくなり、その結果、規制部材の当接圧を現像剤を担持する領域と同等以下に低減させることができる。これにより、さらに端部シール部材が配置された箇所での規制部材の摩耗が抑制され、規制部材の寿命低下を抑制することができる。

（態様Ｉ）
少なくとも感光体２等の潜像担持体と、潜像担持体表面を帯電させるための帯電部材３等の帯電手段と、潜像担持体上に静電潜像を形成するための露光装置６等の潜像形成手段と、静電潜像を現像してトナー像化するための現像手段とを有する複写機５００等の画像形成装置において、現像手段として、（態様Ａ）乃至（態様Ｈ）の何れか一つの態様の現像装置を用いる。これによれば、上記実施形態１について説明したように、現像剤担持体の表面上に所望量のトナーを安定的に担持させることができるため、画像濃度が安定し、均一な画像を作成出来る画像形成装置を提供することができる。

（態様Ｊ）
潜像を担持する感光体２等の潜像担持体と、潜像担持体上の潜像を現像する現像手段とを備える画像形成装置における少なくとも潜像担持体と該現像手段とを一つのユニットとして共通の保持体に保持させて画像形成装置本体に対して一体的に着脱可能に構成したプロセスカートリッジ１において、上記現像手段として、現像手段として、（態様Ａ）乃至（態様Ｈ）の何れか一つの態様の現像装置を用いる。これよれば、上記実施形態について説明したように、画像濃度を安定させることができる現像装置を、プロセスカートリッジを構成する他の部材ともに装置本体から取り外すことができ、均一な画像を作成出来る現像装置の交換性の向上を図ることができる。

１ プロセスカートリッジ
２ 感光体
３ 帯電部材
４ 現像装置
６ 露光装置
７ 中間転写ベルト
１２ 定着装置
４１ 現像ケーシング
４２ 現像ローラ
４２ａ 凸部
４２ｂ 凹部
４２ｇ 基材
４２ｆ 表面層
４２ｔ 頂面
４４ 供給ローラ
４５ ドクタブレード
４５ａ 先端面
４５ｅ エッジ部
４５ｂ 対向面
４５ｃ ブレードフォルダ
５９ サイドシール
５９ａ 潤滑剤
１００ プリンタ部
１４２ 現像バイアス電源
２００ 給紙部
３００ スキャナ部
５００ 複写機
６００ プリンタ
Ｌ１ 第一溝
Ｌ２ 第二溝
Ｐ 転写紙
Ｑ 接触位置
Ｑ１ 初期接触位置
Ｔ トナー
Ｗ１ ピッチ幅
Ｗ２ 軸方向長さ
Ｌ 軸線

特開２００７−１７８９０１号公報 特開２００７−１２１９５１号公報 特開２００７−１２１９４７号公報

Claims (10)

1. 凹凸が形成された自らの表面に現像剤を担持して、表面移動することにより潜像担持体と対向する現像領域へ現像剤を搬送する現像剤担持体と、該現像剤担持体の表面に接触し、該現像領域に向かう現像剤の量を規制する規制部材とを有する現像装置において、
   上記現像剤担持体の表面移動方向の何れの位置においても、該表面移動方向に直交する軸方向に上記凸部の頂面が少なくとも一箇所以上存在するよう、該軸方向に隣り合う凸部を該軸方向に対して傾斜して配置したことを特徴とする現像装置。
2. 請求項１の現像装置において、上記現像剤担持体の凸部の頂面が略ひし形であり、上記軸方向に隣り合う略ひし形の対角線をほぼ一直線上に並ベて該軸方向に対して傾斜するよう配置したことを特徴とする現像装置。
3. 請求項１または２の現像装置において、上記現像剤担持体の凹凸が形成された軸方向長さをＬ０とし、任意の凸部の中心を基準とし軸方向に平行な直線上で、次に凸部の略中心に到達するまでの距離をＬｐとすると、Ｌｐ≦Ｌ０／２を満足することを特徴とする現像装置。
4. 請求項１乃至３の何れか一項の現像装置において、上記現像剤担持体の表面の現像剤を担持する領域よりも軸方向端部に、上記凸部の頂面と同じ高さの領域を有し、該頂面と同じ高さの領域に上記規制部材の軸方向端部が接触することを特徴とする現像装置。
5. 請求項１または４の何れか一項に記載の現像装置において、上記現像剤坦持体の軸方向端部の表面に沿って、該現像剤担持体と現像装置筺体との間隙を埋めるための端部シール部材を設け、上記規制部材の端部が該端部シール部材と該現像剤担持体との間に挟まれ、該端部シール部材は潤滑剤が塗布されたものであることを特徴とする現像装置。
6. 請求項５の現像装置において、上記現像剤担持体の上記端部シール部材と対向する領域に、現像剤を担持する領域よりもピッチの小さい凹凸を形成したことを特徴とする画像形成装置。
7. 請求項５の現像装置において、上記現像剤担持体の上記端部シール部材と対向する領域に、現像剤を担持する領域よりも凹部の大きさが小さい凹凸を形成したことを特徴とする画像形成装置。
8. 請求項５の現像装置において、上記現像剤担持体の上記端部シール部材と対向する領域の外径を、現像剤を担持する領域の外径よりも小さくしたことを特徴とする現像装置。
9. 少なくとも潜像担持体と、該潜像担持体表面を帯電させるための帯電手段と、該潜像担持体上に静電潜像を形成するための潜像形成手段と、該静電潜像を現像してトナー像化するための現像手段とを有する画像形成装置において、
   上記現像手段として、請求項１乃至８の何れか１項に記載の現像装置を用いることを特徴とする画像形成装置。
10. 潜像を担持する潜像担持体と、該潜像担持体上の潜像を現像する現像手段とを備える画像形成装置における少なくとも該潜像担持体と該現像手段とを一つのユニットとして共通の保持体に保持させて画像形成装置本体に対して一体的に着脱可能に構成したプロセスカートリッジにおいて、
    上記現像手段として、請求項１乃至８の何れか１項に記載の現像装置を用いたことを特徴とするプロセスカートリッジ。

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