JP2014122480A - Tile and method for manufacturing the same - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、建築物の内装のための床タイルとして好適に利用され特に衝撃音低減性能に優れたタイル及びその製造方法に関するものである。 The present invention relates to a tile that is suitably used as a floor tile for an interior of a building and particularly excellent in impact noise reduction performance, and a method for manufacturing the tile.
高齢者福祉施設、教育施設及び医療施設等、さらには一般家屋及び商業施設などの建築物において内装材として使用される床材には、歩行性の向上、保温性の向上、防音性の向上、及び人の転倒時の負傷防止のための衝撃吸収性の向上等が要求されている。 For flooring materials used as interior materials in buildings such as welfare facilities for the elderly, educational facilities and medical facilities, as well as general houses and commercial facilities, improved walkability, improved heat retention, improved soundproofing, In addition, there is a demand for improvement in shock absorption to prevent injury when a person falls.
このような要求を満足する床材として、従来、発泡層を有する長尺の塩化ビニル樹脂シート等の長尺プラスチックシートが使用されている。 Conventionally, a long plastic sheet such as a long vinyl chloride resin sheet having a foamed layer has been used as a floor material that satisfies such requirements.
建築物例えば一般家屋特に集合住宅においては、住環境の向上のために住戸間の遮音性を高めることの重要性が増している。特に、床を介して下階住戸へと伝達される騒音を低減することが求められる。この騒音としては、主として床上での人の跳躍又は物品の落下等に伴う衝撃音が典型的である。 In buildings such as ordinary houses, especially apartment houses, it is important to increase the sound insulation between the dwelling units in order to improve the living environment. In particular, it is required to reduce the noise transmitted to the lower floor dwelling units through the floor. The noise is typically an impact sound mainly caused by a person jumping on the floor or dropping an article.
ところで、床材等の内装材における以上のような各種機能を発揮するための機能層としてフェルト層が採用されることもある。例えば、特許文献１には、特に遮音性の向上を企図した遮音材であって、無機質繊維製のフェルト層を基層と木質表層とで挟持し接着性樹脂を用いてこれらを接合し一体化してなるものが記載されている。 By the way, a felt layer may be employed as a functional layer for exhibiting various functions as described above in interior materials such as floor materials. For example, Patent Document 1 discloses a sound insulating material particularly intended to improve sound insulating properties, in which a felt layer made of inorganic fibers is sandwiched between a base layer and a wooden surface layer, and these are bonded and integrated using an adhesive resin. Is described.
フェルト層を機能層として利用する場合には、該フェルト層の空隙が開放型であるので、空隙が閉鎖型である発泡樹脂層を機能層として利用する場合とは、特に衝撃性の音に対する遮音性発現の機序が著しく異なる。 When the felt layer is used as a functional layer, since the void of the felt layer is an open type, the use of a foamed resin layer having a closed void as the functional layer is particularly effective for sound insulation against impact sound. The mechanism of sexual expression is markedly different.
一方、床材には、意匠性の向上及び多様化も要求されている。意匠には、単に美観上のものに限らず、所要の表示機能乃至標識機能を発揮する実用上のものもある。而して、上記のような長尺シートでは、実際上、意匠性の向上及び多様化が困難である。すなわち、長尺シートにおいて意匠性を向上させ多様化する場合には、予め模様などのデザインの異なる多数の長尺シートを用意しておくか、または注文に応じてその都度所要デザインのシートを製造することが必要になるという点において、不利である。 On the other hand, the floor material is also required to improve and diversify the design. Designs are not limited to aesthetic ones, but may be practical ones that exhibit a required display function or sign function. Thus, in the long sheet as described above, it is practically difficult to improve and diversify the design. In other words, to improve and diversify the design of long sheets, prepare a number of long sheets with different designs such as patterns in advance, or manufacture sheets with the required design each time according to the order. It is disadvantageous in that it is necessary to do.
床材などにおいて、意匠性の向上及び多様化のために有利な手法として、比較的小さい寸法の複数種類のタイルを所要デザインにて組合せ配列して貼り付けるデザイン貼りという手法がある。これによれば、比較的少ない種類（色彩や模様の種類）のタイルを用意しておくことで、必要に応じて所要デザインとなるように適宜組合せ施工することができる。このようなタイルの一例として特許文献２に記載のような発泡層を有するタイルが挙げられる。 For floor materials and the like, as an advantageous technique for improving and diversifying the design, there is a technique of design pasting in which a plurality of types of tiles having relatively small dimensions are combined and arranged in a required design. According to this, by preparing relatively few types of tiles (color and pattern types), it is possible to perform appropriate combination construction so as to obtain a required design as necessary. An example of such a tile is a tile having a foam layer as described in Patent Document 2.
ところで、プラスチックシートからなる内装材の場合には、建築物の内装材に要求される表面の意匠性を付与するためには、表面に印刷を施すことで容易に実現することができる。 By the way, in the case of the interior material which consists of a plastic sheet, in order to provide the surface designability requested | required of the interior material of a building, it can implement | achieve easily by printing on the surface.
しかるに、フェルト層を用いる内装材の場合には、フェルト層自体に直接印刷することにより得られる意匠性は限定的であるので、特許文献１に記載されるように、表面に別途の層（表層）を付与して、該表層を意匠層として所望の意匠を付与することが必要となる。この意匠層は、フェルト層とは別途の層であるので、全体のシート厚みが増加する。 However, in the case of an interior material using a felt layer, since the design properties obtained by printing directly on the felt layer itself are limited, as described in Patent Document 1, a separate layer (surface layer) is provided on the surface. ) And the surface layer as a design layer to give a desired design. Since this design layer is a separate layer from the felt layer, the overall sheet thickness increases.
また、特許文献１の遮音材は、木質板、石膏ボード又は発泡樹脂板などの基層を必須とするものであるため、全体のシート厚みが更に増加し、加えて材料コスト増を招きコストパフォーマンスが低下するという難点がある。 In addition, since the sound insulating material of Patent Document 1 requires a base layer such as a wood board, a gypsum board, or a foamed resin board, the overall sheet thickness further increases, and in addition, the material cost increases and the cost performance increases. There is a drawback that it decreases.
結局、従来のフェルト層を用いる内装材では、優れた衝撃音低減性能を維持しつつ全体の厚みを小さくすることが困難であった。即ち、特許文献１に記載されるものを含め、従来のフェルト層を用いる内装材には遮音性特に衝撃音低減性能を小さな厚みで実現することにおいて、未だ改善の余地がある。 In the end, it has been difficult to reduce the overall thickness of an interior material using a conventional felt layer while maintaining excellent impact noise reduction performance. That is, the interior materials using the felt layer including those described in Patent Document 1 still have room for improvement in realizing sound insulation, particularly impact noise reduction performance with a small thickness.
更に、以上のような従来のフェルト層を用いる内装材をタイル化しても、同様な技術的課題が残る。 Furthermore, even if the interior material using the conventional felt layer as described above is tiled, the same technical problem remains.
一方、特許文献２のタイルは、良好なクッション性を有するとともに、躓き発生の可能性が低く、捲れ発生の可能性も低いという利点があるが、特許文献２には特に衝撃音低減性能に関する示唆はない。 On the other hand, the tile of Patent Document 2 has an advantage that it has a good cushioning property and has a low possibility of occurrence of squeezing and a low possibility of occurrence of squeezing. However, Patent Document 2 particularly suggests an impact sound reduction performance. There is no.
本発明は、以上のような技術的課題に鑑みて、厚み増加を招くことなく良好な衝撃音低減性能を発揮でき、特に床材として利用する場合においても、躓き発生の可能性が低く、捲れ発生の可能性も低い、フェルト層を用いたタイルを提供することを目的とする。 In view of the technical problems as described above, the present invention can exhibit good impact sound reduction performance without causing an increase in thickness, and even when used as a flooring, the possibility of occurrence of cracking is low. An object of the present invention is to provide a tile using a felt layer that has a low possibility of occurrence.
本発明によれば、以上の如き目的を達成するものとして、
フェルト層と意匠層とを積層してなるタイルであって、
該タイルは外周縁部の厚さが中央部の厚さより小さく、
前記外周縁部は、前記意匠層側が面取り形状をなしており、
前記フェルト層は、骨格となる繊維の含有率が３０〜７０質量％でバインダー樹脂の含有率が７０〜３０質量％であり、前記中央部の密度が４０〜１２０ｋｇ／ｍ３であり、
前記フェルト層は、前記外周縁部における密度が前記中央部における密度より高い、
ことを特徴とするタイル、
が提供される。
According to the present invention, the object as described above is achieved.
A tile formed by laminating a felt layer and a design layer,
The tile has a lower peripheral edge thickness than the central thickness,
The outer peripheral edge portion has a chamfered shape on the design layer side,
The felt layer has a skeleton content of 30 to 70% by mass, a binder resin content of 70 to 30% by mass, and a density of the central part of 40 to 120 kg / m 3 ,
The felt layer has a higher density at the outer peripheral edge than at the center.
Tiles, characterized by
Is provided.
本発明の一態様においては、前記フェルト層は、骨格となる繊維の含有率が３０〜５０質量％でバインダー樹脂の含有率が７０〜５０質量％である。本発明の一態様においては、前記フェルト層中央部は、密度が５０〜９０ｋｇ／ｍ３である。本発明の一態様においては、前記フェルト層は、前記外周縁部の厚みが前記中央部の１３Ｎ／ｃｍ２圧縮時の厚みより小さい。本発明の一態様においては、前記フェルト層は、前記中央部の空隙率が９１〜９４％である。本発明の一態様においては、前記フェルト層は、前記中央部の厚みが３.５〜６ｍｍである。本発明の一態様においては、前記意匠層は、厚みが１．５〜３．５ｍｍである。本発明の一態様においては、前記フェルト層のバインダー樹脂は、前記骨格となる繊維の融点より低い融点を持つ熱可塑性繊維である。本発明の一態様においては、前記意匠層は、熱可塑性樹脂層の単層又は複数層からなる。本発明の一態様においては、前記フェルト層と前記意匠層とはホットメルトからなる接着層により接合されている。 In one aspect of the present invention, the felt layer has a fiber content of 30 to 50% by mass and a binder resin content of 70 to 50% by mass. In one aspect of the present invention, the density of the central part of the felt layer is 50 to 90 kg / m 3 . In one aspect of the present invention, the felt layer has a thickness of the outer peripheral edge portion smaller than that of the central portion when compressed at 13 N / cm 2 . In one aspect of the present invention, the felt layer has a porosity of 91 to 94% at the center. In one aspect of the present invention, the felt layer has a thickness of the central portion of 3.5 to 6 mm. In one aspect of the present invention, the design layer has a thickness of 1.5 to 3.5 mm. In one aspect of the present invention, the binder resin of the felt layer is a thermoplastic fiber having a melting point lower than the melting point of the fiber serving as the skeleton. In one aspect of the present invention, the design layer is composed of a single layer or a plurality of layers of thermoplastic resin layers. In one aspect of the present invention, the felt layer and the design layer are joined by an adhesive layer made of hot melt.
また、本発明によれば、以上の如き目的を達成するものとして、
上記のタイルを製造する方法であって、
フェルト層材料及び意匠層材料を積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
前記積層体の所要切断位置に対応する部分を上下方向に押圧して厚みを減少させることで減厚部を形成し、該減厚部の形状を維持しながら前記減厚部を加熱することで該減厚部の前記バインダー樹脂の少なくとも一部を溶融させて前記減厚部における前記フェルト層材料の密度を上昇させ、次いで冷却することで前記減厚部を硬化させて形状固定する押圧加熱冷却工程と、
前記所要切断位置で前記積層体の減厚部を切断することで前記タイルを得る切断工程と、
を有することを特徴とする、タイルの製造方法、
が提供される。
In addition, according to the present invention, the object as described above is achieved.
A method of manufacturing the above tile,
A laminated body forming step of forming a laminated body by laminating a felt layer material and a design layer material;
By pressing the portion corresponding to the required cutting position of the laminate in the vertical direction to reduce the thickness, a reduced thickness portion is formed, and the reduced thickness portion is heated while maintaining the shape of the reduced thickness portion. Pressure heating cooling that melts at least a part of the binder resin in the reduced thickness portion to increase the density of the felt layer material in the reduced thickness portion, and then cools the reduced thickness portion to fix the shape. Process,
A cutting step of obtaining the tile by cutting the reduced thickness portion of the laminate at the required cutting position;
A method for manufacturing a tile, comprising:
Is provided.
本発明の一態様においては、前記押圧加熱冷却工程における前記減厚部の加熱は高周波誘導加熱により行われる。本発明の一態様においては、前記切断工程における前記減厚部の切断は切断刃による機械的切断により行われる。本発明の一態様においては、前記切断工程における前記減厚部の切断は、前記所要切断位置が前記フェルト層材料のバインダー樹脂の溶融により密度の上昇した部分を通るように行われる。 In one aspect of the present invention, heating of the reduced thickness portion in the pressing heating / cooling step is performed by high frequency induction heating. In one aspect of the present invention, the cutting of the reduced thickness portion in the cutting step is performed by mechanical cutting with a cutting blade. In one aspect of the present invention, the cutting of the reduced thickness portion in the cutting step is performed so that the required cutting position passes through a portion whose density has been increased by melting the binder resin of the felt layer material.
また、本発明によれば、以上の如き目的を達成するものとして、
上記のタイルを製造する方法であって、
フェルト層材料及び意匠層材料を積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
前記積層体の所要切断位置に対応する部分を上下方向に押圧して厚みを減少させることで減厚部を形成し、該減厚部の形状を維持しながら前記減厚部を加熱することで該減厚部の前記バインダー樹脂の少なくとも一部を溶融させて前記減厚部における前記フェルト層材料の密度を上昇させ、前記所要切断位置で前記積層体の減厚部を切断し、次いで冷却することで前記減厚部を硬化させて形状固定する押圧加熱切断冷却工程と、
を有することを特徴とする、タイルの製造方法、
が提供される。
In addition, according to the present invention, the object as described above is achieved.
A method of manufacturing the above tile,
A laminated body forming step of forming a laminated body by laminating a felt layer material and a design layer material;
By pressing the portion corresponding to the required cutting position of the laminate in the vertical direction to reduce the thickness, a reduced thickness portion is formed, and the reduced thickness portion is heated while maintaining the shape of the reduced thickness portion. At least a part of the binder resin in the reduced thickness portion is melted to increase the density of the felt layer material in the reduced thickness portion, the reduced thickness portion of the laminate is cut at the required cutting position, and then cooled. A press heating cutting cooling step for curing the thickness reduction part and fixing the shape,
A method for manufacturing a tile, comprising:
Is provided.
本発明の一態様においては、前記押圧加熱切断冷却工程において、前記押圧は押圧切断刃を用いて行われ、前記減厚部の加熱は前記押圧切断刃を用いた高周波誘導加熱により行われ、前記切断は前記押圧切断刃による溶断により行われる。 In one aspect of the present invention, in the pressing heating cutting cooling step, the pressing is performed using a pressing cutting blade, the heating of the reduced thickness portion is performed by high frequency induction heating using the pressing cutting blade, Cutting is performed by fusing with the press cutting blade.
本発明によれば、特定の構成を持つフェルト層を用いることで、厚み増加を招くことなく良好な衝撃音低減性能を発揮でき、特に床材として利用する場合においても、躓き発生の可能性が低く、捲れ発生の可能性も低い、フェルト層を用いたタイルが提供される。 According to the present invention, by using a felt layer having a specific configuration, it is possible to exhibit a good impact sound reduction performance without causing an increase in thickness, and there is a possibility of occurrence of cracking even when used as a flooring. A tile is provided that uses a felt layer that is low and less likely to sag.
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。もちろん、本発明は、これらの実施形態に限定されるものではない。 Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. Of course, the present invention is not limited to these embodiments.
図１は本発明によるタイルの実施形態を示す模式的部分断面図である。本実施形態のタイルは、フェルト層２と意匠層６とを積層してなる。この積層に際して、フェルト層２と意匠層６との間に接着層４が介在せしめられる。 FIG. 1 is a schematic partial sectional view showing an embodiment of a tile according to the present invention. The tile of this embodiment is formed by laminating a felt layer 2 and a design layer 6. In this lamination, the adhesive layer 4 is interposed between the felt layer 2 and the design layer 6.
フェルト層２は、骨格となる繊維（骨格繊維）の含有率が３０〜７０質量％でバインダー樹脂の含有率が７０〜３０質量％であり、密度が４０〜１２０ｋｇ／ｍ３特に５０〜９０ｋｇ／ｍ３であり、厚みが３.５〜６ｍｍである。 The felt layer 2 has a fiber content (skeleton fiber) of 30 to 70% by mass and a binder resin content of 70 to 30% by mass, and a density of 40 to 120 kg / m 3, particularly 50 to 90 kg /%. m 3, a thickness of 3.5～6Mm.
フェルト層２の骨格繊維としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート繊維などのポリエステル繊維、ビニロン繊維、レーヨン、アクリル繊維、塩化ビニル繊維、難燃アクリル繊維、難燃ポリエステル繊維、ガラス繊維、ロックウール、綿及び雑繊維が例示される。骨格繊維は中空繊維であってもよい。これらのうちから１つ以上を選択使用することができる。繊維の太さは、例えば３〜２０ｄｔｅｘであり、好ましくは５〜１５ｄｔｅｘである。 Examples of the skeleton fiber of the felt layer 2 include polyester fiber such as polyethylene terephthalate fiber, vinylon fiber, rayon, acrylic fiber, vinyl chloride fiber, flame retardant acrylic fiber, flame retardant polyester fiber, glass fiber, rock wool, cotton, and various kinds of fibers. Examples are fibers. The skeletal fiber may be a hollow fiber. One or more of these can be selected and used. The thickness of the fiber is, for example, 3 to 20 dtex, and preferably 5 to 15 dtex.
フェルト層２のバインダー樹脂としては、骨格繊維の融点より低い融点を持つ熱可塑性樹脂からなるものが好適に用いられる。このようなバインダー樹脂として、骨格繊維より低い融点を持つ繊維、例えば低融点ポリエチレンテレフタレート繊維などの低融点ポリエステル繊維、ビニロン繊維、ポリプロピレン繊維及び２層構造繊維が例示される。バインダー樹脂としては、軟化点９０〜１３０℃のものが好適である。繊維の太さは、例えば２〜６ｄｔｅｘである。フェルト層２のバインダー樹脂としては、その他、フェノール樹脂等からなるパウダー、又はアクリル樹脂及びウレタン樹脂等からなる液状物を用いることも可能である。 As the binder resin of the felt layer 2, a resin made of a thermoplastic resin having a melting point lower than that of the skeleton fiber is preferably used. Examples of such a binder resin include fibers having a melting point lower than that of the skeleton fiber, for example, low-melting point polyester fibers such as low-melting point polyethylene terephthalate fibers, vinylon fibers, polypropylene fibers, and two-layer structure fibers. As the binder resin, those having a softening point of 90 to 130 ° C. are suitable. The thickness of the fiber is, for example, 2 to 6 dtex. As the binder resin for the felt layer 2, it is also possible to use a powder made of a phenol resin or the like, or a liquid material made of an acrylic resin and a urethane resin.
フェルト層２の製造方法としては、バインダー樹脂が繊維である場合には、骨格繊維及びバインダー樹脂繊維を解繊し、これを積層した物（フリース）を熱プレス成形または余熱冷却成形する方法が好適である。これにより、高い空隙率を有している割に反発性が良く荷重印加に対する復元性が良いフェルト層２が得られる。 As a method for producing the felt layer 2, when the binder resin is a fiber, a method in which the skeletal fiber and the binder resin fiber are defibrated and a laminated product (fleece) is subjected to hot press molding or residual heat cooling molding is preferable. It is. Thereby, although it has a high porosity, the felt layer 2 having good resilience and good resilience to load application can be obtained.
バインダー樹脂がフェノール樹脂等のパウダーである場合には、骨格繊維を解繊し、これにパウダーを混合したものを積層した物（フリース）を熱プレス成形する方法が好適である。これにより、パウダー樹脂が硬化反応を生じて、比較的硬質なフェルト層が得られる。 When the binder resin is a powder such as a phenol resin, a method in which a skeleton fiber is defibrated and a product (fleece) obtained by laminating a mixture of the powder is hot press molded is preferable. As a result, the powder resin undergoes a curing reaction, and a relatively hard felt layer is obtained.
バインダー樹脂がアクリル樹脂及びウレタン樹脂等の液状物である場合には、液状物を骨格繊維に含浸させて固定する方法が好適である。これによれば、比較的柔軟なフェルト層が得られる。 When the binder resin is a liquid material such as an acrylic resin and a urethane resin, a method in which the liquid material is impregnated into the skeletal fiber and fixed is preferable. According to this, a relatively flexible felt layer can be obtained.
本発明においては、骨格繊維の含有率を３０〜７０質量％としバインダー樹脂の含有率を７０〜３０質量％とすることにより、密度が４０〜１２０ｋｇ／ｍ３特に５０〜９０ｋｇ／ｍ３で、厚みが３.５〜６ｍｍと小さくても、良好な衝撃音低減性能を発揮するフェルト層２が、容易に得られる。 In the present invention, the content of the binder resin content ratio of the skeletal fibers 30 to 70 wt% by a 70 to 30 wt%, density of 40~120kg / m 3, especially 50~90kg / m 3, Even if the thickness is as small as 3.5 to 6 mm, the felt layer 2 exhibiting good impact noise reduction performance can be easily obtained.
意匠層６は、熱可塑性樹脂層の単層又は複数層からなる。意匠層６に使用される熱可塑性樹脂としては、塩化ビニル樹脂が好ましいものとして例示されるが、これに限定されず、一般的な製法で得られた発泡塩化ビニル樹脂、再生塩化ビニル樹脂、クッションフロア等を使用することができる。意匠層６は、木質層であってもよい。意匠層６の厚みは、例えば１．５〜３．５ｍｍである。 The design layer 6 is composed of a single layer or a plurality of layers of thermoplastic resin layers. The thermoplastic resin used for the design layer 6 is preferably exemplified by a vinyl chloride resin, but is not limited thereto, and is a foamed vinyl chloride resin, a recycled vinyl chloride resin, or a cushion obtained by a general manufacturing method. A floor or the like can be used. The design layer 6 may be a wood layer. The thickness of the design layer 6 is, for example, 1.5 to 3.5 mm.
フェルト層２と意匠層６とを接合する接着層４としては、特に意匠層６が塩化ビニル系のシートである場合の可塑剤の悪影響を低減できることから、ＰＵＲ系ホッメルト接着剤が好ましいものとして例示される。但し、これに限定されず、ＥＶＡ樹脂のような水系接着剤及びアクリル系またはゴム系等の溶剤型接着剤を使用することも可能である。 The adhesive layer 4 for joining the felt layer 2 and the design layer 6 is preferably exemplified by a PUR type hot melt adhesive because the adverse effect of the plasticizer can be reduced particularly when the design layer 6 is a vinyl chloride sheet. Is done. However, the present invention is not limited to this, and it is also possible to use an aqueous adhesive such as EVA resin and a solvent-type adhesive such as acrylic or rubber.
フェルト層２に対する意匠層６の接合は、例えば次のようにして行うことができる。即ち、意匠層６の裏面へＰＵＲ系反応性ホットメルトを５０〜１２０ｇ／ｍ２塗布し、その上にフェルト層２を圧着固定する。ホットメルトは、１００〜１５０℃の温度で溶融し、ロールコート、フローコート、カーテンコート又はスプレーコートにより塗布する。これにより、均一な面状塗布が可能である。意匠層６ヘのフェルト層２の圧着固定は、ホットメルトの凝固前に、常温のプレスロールを用いて行う。ＰＵＲ系反応性ホットメルトは、溶融→凝固の過程を経る状態変化によりフェルト層２を意匠層６に物理的に固定する。その後、およそ２日間〜１週間で化学反応が進行し、ホットメルトの固化が進行し、フェルト層２を強固に固定する。ＰＵＲ系反応性ホットメルトを用いることで、意匠層６からの可塑剤の溶出に基づく接着性悪化の作用の影響を回避することができる。 The joining of the design layer 6 to the felt layer 2 can be performed as follows, for example. That is, 50 to 120 g / m 2 of PUR-based reactive hot melt is applied to the back surface of the design layer 6, and the felt layer 2 is pressure-bonded thereon. The hot melt is melted at a temperature of 100 to 150 ° C. and applied by roll coating, flow coating, curtain coating or spray coating. Thereby, uniform planar application is possible. The felt layer 2 is pressure-bonded to the design layer 6 using a normal temperature press roll before the hot melt is solidified. The PUR-based reactive hot melt physically fixes the felt layer 2 to the design layer 6 by a state change through a process of melting → solidification. Thereafter, the chemical reaction proceeds in about 2 days to 1 week, the solidification of the hot melt proceeds, and the felt layer 2 is firmly fixed. By using the PUR-reactive hot melt, it is possible to avoid the influence of the adhesive deterioration effect based on the elution of the plasticizer from the design layer 6.
以上のような本発明のタイルは、建物の躯体又は該躯体に対して造作された構造体の表面に貼付することができ、例えばコンクリートスラブに直貼りすることができ、その場合においても良好な衝撃音低減性能を発揮する。このことは、以下の実験例１により示される：
［実験例１］
フェルト層２として、骨格繊維がポリエチレンテレフタレート繊維からなり、バインダー樹脂が低融点ポリエチレンテレフタレート繊維からなるものを、骨格繊維及びバインダー樹脂の太さ及び配合割合等のパラメータを下記のように種々に変化させて、用いた。これらの繊維を解繊し積層してなるフリースを余熱冷却成形して、それぞれにつき２．６ｍｍ〜６ｍｍの範囲内で幾つかの厚みにフェルト層２を作製した。フェルト層２の大きさは、９００×９００ｍｍとした。
The tile of the present invention as described above can be applied to the surface of a building frame or a structure manufactured for the frame, for example, can be directly applied to a concrete slab, and in that case, it is also good. Demonstrate impact noise reduction performance. This is shown by the following experimental example 1:
[Experimental Example 1]
As the felt layer 2, the skeleton fiber is made of polyethylene terephthalate fiber and the binder resin is made of low melting point polyethylene terephthalate fiber, and the parameters such as the thickness and the blending ratio of the skeleton fiber and the binder resin are variously changed as follows. Used. The fleece formed by defibrating and laminating these fibers was subjected to preheating cooling molding, and the felt layer 2 was produced in several thicknesses within a range of 2.6 mm to 6 mm for each. The size of the felt layer 2 was 900 × 900 mm.
変化させたパラメータは次の通りであった：
骨格繊維（６ｄｔｅｘ）５０質量％；バインダー繊維（２．２ｄｔｅｘ）５０質量％、
骨格繊維（６ｄｔｅｘ）７０質量％；バインダー繊維（２．２ｄｔｅｘ）３０質量％、
骨格繊維（６ｄｔｅｘ）３０質量％；バインダー繊維（２．２ｄｔｅｘ）７０質量％、
骨格繊維（６ｄｔｅｘ）５０質量％；バインダー繊維（４．４ｄｔｅｘ）５０質量％、
骨格繊維（１４ｄｔｅｘ）５０質量％；バインダー繊維（４．４ｄｔｅｘ）５０質量％、
骨格繊維（１４ｄｔｅｘ）７０質量％；バインダー繊維（４．４ｄｔｅｘ）３０質量％、
骨格繊維（１４ｄｔｅｘ）３０質量％；バインダー繊維（２．２ｄｔｅｘ）７０質量％。
The parameters changed were as follows:
Skeletal fiber (6 dtex) 50% by mass; Binder fiber (2.2 dtex) 50% by mass,
Skeletal fiber (6 dtex) 70% by mass; Binder fiber (2.2 dtex) 30% by mass,
Skeletal fiber (6 dtex) 30% by mass; Binder fiber (2.2 dtex) 70% by mass,
Skeletal fiber (6 dtex) 50 mass%; Binder fiber (4.4 dtex) 50 mass%,
Skeletal fiber (14 dtex) 50% by mass; Binder fiber (4.4 dtex) 50% by mass,
Skeletal fiber (14 dtex) 70% by mass; Binder fiber (4.4 dtex) 30% by mass,
Skeletal fiber (14 dtex) 30% by mass; binder fiber (2.2 dtex) 70% by mass.
これらの実験において得られたフェルト層２の密度は、６０〜１４０ｋｇ／ｍ３の範囲内にあった。また、密度から演算により求めた空隙率は、８６〜９４％の範囲内にあった。 The density of the felt layer 2 obtained in these experiments was in the range of 60 to 140 kg / m 3 . Moreover, the porosity calculated | required by calculation from the density was in the range of 86 to 94%.
フェルト層２上に、２ｍｍ厚さの塩化ビニル樹脂シートからなる意匠層６をＰＵＲ系ホットメルトからなる接着層４を介して接合した。ＰＵＲ系ホットメルトは、１００ｇ／ｍ２の量で用いた。 A design layer 6 made of a vinyl chloride resin sheet having a thickness of 2 mm was joined to the felt layer 2 via an adhesive layer 4 made of a PUR hot melt. The PUR hot melt was used in an amount of 100 g / m 2 .
得られた内装材用シートにつき、ＪＩＳＡ１４４０−１「実験室におけるコンクリート床上の床仕上げ構造の床衝撃音レベル低減量の測定方法‐第１部：標準軽量衝撃源による方法」に準じた測定を行って、シート未装着の場合を基準とする衝撃音低減量を算出した。コンクリートスラブの厚さは１７０ｍｍとした。衝撃音において最大の低減効果を必要とする周波数である５００Ｈｚを選択し、この周波数でのレベル低減量［ｄＢ］を算出した。 The obtained sheet for interior materials is measured according to JIS A1440-1 “Measurement method of floor impact sound level reduction of floor finish structure on concrete floor in laboratory—Part 1: Method using standard lightweight impact source”. Thus, the impact noise reduction amount based on the case where the seat is not mounted was calculated. The thickness of the concrete slab was 170 mm. 500 Hz, which is the frequency that requires the maximum reduction effect in impact sound, was selected, and the level reduction amount [dB] at this frequency was calculated.
フェルト層２の厚み（ｔ［ｍｍ］）と衝撃音低減量［ｄＢ］との関係をグラフ化して図２に示す。また、フェルト層２の密度［ｋｇ／ｍ３］と衝撃音低減量［ｄＢ］との関係をグラフ化して図３に示し、フェルト層２の空隙率［％］と衝撃音低減量［ｄＢ］との関係をグラフ化して図４に示す。尚、図２〜４において、「質量％」を便宜上「ｗｔ％」と表記している。全ての測定点の衝撃音低減量は１０ｄＢ以上である。 The relationship between the thickness (t [mm]) of the felt layer 2 and the impact sound reduction amount [dB] is graphed and shown in FIG. Further, the relationship between the density [kg / m 3 ] of the felt layer 2 and the impact sound reduction amount [dB] is graphed and shown in FIG. 3, where the porosity [%] of the felt layer 2 and the impact sound reduction amount [dB] are shown. FIG. 4 shows a graph of the relationship between the 2 to 4, “mass%” is expressed as “wt%” for convenience. The impact sound reduction amount at all measurement points is 10 dB or more.
図２からわかるように、衝撃音低減量はフェルト層厚み増加に対して大略単調増加の関係にあり、フェルト層厚みが３.５〜６ｍｍの場合には衝撃音低減量がほぼ２０ｄＢ以上の優れたものになる。 As can be seen from FIG. 2, the impact sound reduction amount is almost monotonically increased with respect to the felt layer thickness increase. It becomes a thing.
また、同様にして、骨格繊維５０質量％；バインダー繊維５０質量％で厚み６ｍｍのフェルト層２につき、密度［ｋｇ／ｍ３］と衝撃音低減量［ｄＢ］との関係を測定した結果をグラフ化して図５に示す。図３及び図５からわかるように、衝撃音低減量はフェルト層密度が７０ｋｇ／ｍ３程度で最大となる傾向にあり、フェルト層密度が４０〜１２０ｋｇ／ｍ３の場合には衝撃音低減量が１５ｄＢ以上となる傾向にあり、フェルト層密度が５０〜９０ｋｇ／ｍ３の場合には衝撃音低減量が２０ｄＢ以上の優れたものになる傾向にある。 Similarly, the graph shows the results of measuring the relationship between the density [kg / m 3 ] and the impact sound reduction amount [dB] for the felt layer 2 having 50% by mass of the skeletal fiber; 50% by mass of the binder fiber and 6 mm in thickness. This is shown in FIG. As can be seen from FIGS. 3 and 5, the impact sound reduction amount tends to become maximum when the felt layer density is about 70 kg / m 3 , and when the felt layer density is 40 to 120 kg / m 3 , the impact sound reduction amount. Tends to be 15 dB or more, and when the felt layer density is 50 to 90 kg / m 3 , the impact sound reduction amount tends to be excellent with 20 dB or more.
図４からわかるように、フェルト層空隙率が９１〜９４％の場合には衝撃音低減量が２０ｄＢ以上の優れたものになる傾向にある。 As can be seen from FIG. 4, when the felt layer porosity is 91 to 94%, the impact sound reduction amount tends to be excellent at 20 dB or more.
本発明によるタイルは、以上説明したような層構成を持つ長尺又は大寸法の内装材用シートを切断して製造することができる。タイルは、意匠性の向上及び多様化のために有利な床材として比較的小さい寸法に形成され、いわゆるデザイン貼りにより比較的少ない種類（色彩や模様の種類）のタイルを用意しておくことで、必要に応じて所要デザインとなるように適宜組合せ施工することが可能となる。 The tile according to the present invention can be manufactured by cutting a long or large-sized interior material sheet having the layer structure as described above. The tiles are formed in comparatively small dimensions as an advantageous flooring material for improving and diversifying the design, and by preparing a relatively small number of tiles (color and pattern types) by so-called design pasting. If necessary, it is possible to perform appropriate combination construction so as to obtain a required design.
本発明のタイルは、シート本来が持つところの厚み増加を招くことなく良好な衝撃音低減性能を発揮できるという特徴を維持しつつ、クッション性と敷設使用時のタイル縁辺部での人足による躓き及びこれに基づく捲れあがりの可能性を低減することができる。 The tile of the present invention can be cushioned and rolled by a person's foot at the edge of the tile during laying use while maintaining the characteristics that it can exhibit good impact sound reduction performance without causing an increase in the thickness inherent in the sheet. In addition, it is possible to reduce the possibility of rolling up based on this.
図６は、本発明によるタイルの一実施形態を示す模式的斜視図であり、図７はその模式的部分断面図である。 FIG. 6 is a schematic perspective view showing an embodiment of a tile according to the present invention, and FIG. 7 is a schematic partial sectional view thereof.
タイル１は、フェルト層２と意匠層６とを接着層４を介して積層してなる。タイル１は、外周縁部１ａの厚さがそれ以外の領域である中央部１ｂの厚さより小さく、外周縁部１ａは意匠層６の側が面取り形状をなしている。面取り形状は、斜面状であってもよいし、所謂Ｒ面取り形状等の曲面状であってもよい。タイル１は、平面形状が矩形状とくに正方形状であり、平面寸法は例えば２０ｃｍ平方〜９０ｃｍ平方である。外周縁部１ａの幅（外周端面からの寸法）Ｗは、例えば２ｍｍ〜１０ｍｍである。 The tile 1 is formed by laminating a felt layer 2 and a design layer 6 via an adhesive layer 4. The tile 1 has a thickness of the outer peripheral edge portion 1a smaller than that of the central portion 1b, which is the other region, and the outer peripheral edge portion 1a has a chamfered shape on the side of the design layer 6. The chamfered shape may be a slope or a curved shape such as a so-called R chamfered shape. The tile 1 has a rectangular planar shape, particularly a square shape, and has a planar dimension of, for example, 20 cm square to 90 cm square. The width (dimension from the outer peripheral end face) W of the outer peripheral edge 1a is, for example, 2 mm to 10 mm.
尚、以下において、タイル１の外周縁部１ａ及び中央部１ｂに対応するフェルト層２及び意匠層６の部分を、それぞれの外周縁部部分２ａ，６ａ及び中央部部分２ｂ，６ｂということがある。 In the following, the portions of the felt layer 2 and the design layer 6 corresponding to the outer peripheral edge portion 1a and the central portion 1b of the tile 1 may be referred to as the outer peripheral edge portion 2a, 6a and the central portion 2b, 6b, respectively. .
意匠層６は、その中央部部分６ｂにおいてフェルト層２の中央部部分２ｂの厚さ変化（足で踏まれること等に基づく厚さ変化）に追従可能である。意匠層６には、適宜の色彩または模様による表面意匠を形成することができる。 The design layer 6 can follow the thickness change (thickness change based on being stepped on with a foot) of the central portion 2b of the felt layer 2 in the central portion 6b. In the design layer 6, a surface design with an appropriate color or pattern can be formed.
本実施形態においては、図７に示されるように、以上のようなタイル１を、構造物躯体の床面等の基材１０の表面に、接着剤または粘着剤等からなる接合材層１２を介して接合する。その際、同等な構成を持ち但し平面寸法及び表面意匠が適宜異なってもよい複数の矩形状のタイルを所望のパターンにて貼り付けて敷設する。図７には、外周端面１ａ’同士が互いに対向するように敷設された２つのタイル１，１１が示されている。 In the present embodiment, as shown in FIG. 7, the tile 1 as described above is provided with a bonding material layer 12 made of an adhesive or a pressure-sensitive adhesive on the surface of a base material 10 such as a floor surface of a structure housing. Join through. At that time, a plurality of rectangular tiles having the same configuration but having different plane dimensions and surface designs as appropriate are pasted and laid in a desired pattern. FIG. 7 shows two tiles 1 and 11 laid so that the outer peripheral end faces 1a 'face each other.
本実施形態においては、フェルト層外周縁部部分２ａにおける密度がフェルト層中央部部分２ｂにおける密度より大きく、フェルト層外周縁部部分２ａにおける空隙率がフェルト層中央部部分２ｂにおける空隙率より小さいので、タイル１は、外周縁部１ａより中央部１ｂの方が柔軟性すなわちクッション性が高い。このため、各タイル１，１１の平面面積の大部分を占める中央部１ｂでは良好なクッション性が得られ、しかも、他のタイルとの境界に近接して位置する各タイル１，１１の外周縁部１ａは、足で踏まれても形状変化は比較的少ない。このため、他のタイルとの表面段差の発生はほとんどなく、躓き発生の可能性が低く、捲れ上がり発生の可能性も低く、基材１０との接合の剥離の可能性も低い。 In this embodiment, the density in the felt layer outer peripheral portion 2a is larger than the density in the felt layer central portion 2b, and the porosity in the felt layer outer peripheral portion 2a is smaller than the porosity in the felt layer central portion 2b. The tile 1 is more flexible, i.e., cushioning, in the central portion 1b than in the outer peripheral edge portion 1a. For this reason, a good cushioning property is obtained in the central portion 1b occupying most of the planar area of each tile 1, 11, and the outer peripheral edge of each tile 1, 11 located close to the boundary with other tiles. Even if the part 1a is stepped on with a foot, the shape change is relatively small. For this reason, there is almost no occurrence of a surface step with other tiles, the possibility of occurrence of cracking is low, the possibility of occurrence of curling is low, and the possibility of separation of bonding with the base material 10 is also low.
また、タイル１は、外周端面１ａ’における厚さＴ１が中央部６ｂの厚さＴ０の２０％乃至８０％の範囲内にあることが好ましい。厚さＴ１が厚さＴ０の２０％以上であることで基材１０との接合（すなわちタイルの貼り付け）に際して隣接タイルとの突当て位置決め配置を一層良好に行うことができ、一層適切な接合が可能となり、基材１０との接合の剥離の可能性も一層低下する。また、厚さＴ１が厚さＴ０の８０％以下であることで、足で踏んだ時に外周縁部１ａが中央部１ｂに比べて高い抵抗を示してクッション感覚に違和感を生じさせるようなことを一層防止することができる。このためには、特に、フェルト層２は、外周縁部２ａの厚みが中央部２ｂの１３Ｎ／ｃｍ２圧縮時の厚みより小さいことが好ましい。ここで、１３Ｎ／ｃｍ２の圧力は、標準的な人が片足つま先立ちした時の接地圧力に相当する。 Further, the tile 1 preferably has a thickness T1 on the outer peripheral end face 1a ′ within a range of 20% to 80% of the thickness T0 of the central portion 6b. When the thickness T1 is 20% or more of the thickness T0, the abutting positioning arrangement with the adjacent tile can be performed more satisfactorily at the time of joining to the base material 10 (that is, attaching the tile), and more appropriate joining. And the possibility of separation of the bond with the substrate 10 is further reduced. Moreover, when the thickness T1 is 80% or less of the thickness T0, the outer peripheral edge 1a exhibits a higher resistance than the central portion 1b when stepped on with a foot, and the cushion feeling is uncomfortable. This can be further prevented. For this purpose, in particular, the felt layer 2 preferably has a thickness of the outer peripheral edge portion 2a smaller than that of the central portion 2b at the time of 13 N / cm 2 compression. Here, the pressure of 13 N / cm 2 corresponds to the ground contact pressure when a standard person stands on one foot.
［実験例２］
ここで、フェルト層２の中央部２ｂに対して荷重即ち圧力を印加した時のひずみ量即ち圧縮量について行った実験について説明する。
[Experiment 2]
Here, an experiment performed on the amount of strain, that is, the amount of compression when a load, that is, pressure is applied to the central portion 2b of the felt layer 2 will be described.
フェルト層２として、骨格繊維がポリエチレンテレフタレート繊維からなり、バインダー樹脂が低融点ポリエチレンテレフタレート繊維からなるものを、骨格繊維及びバインダー樹脂の太さ及び配合割合等のパラメータを下記のように種々に変化させて用いた。これらの繊維を解繊し積層してなるフリースを余熱冷却成形して、それぞれにつき３．５ｍｍ厚みにフェルト層２を作製した。 As the felt layer 2, the skeleton fiber is made of polyethylene terephthalate fiber and the binder resin is made of low melting point polyethylene terephthalate fiber. Used. A fleece formed by defibrating and laminating these fibers was subjected to preheating cooling molding to produce a felt layer 2 having a thickness of 3.5 mm for each.
上記のように作製したフェルト層２に、ＰＵＲで意匠層６（厚さ２ｍｍ）を積層し、内装材用シートを作製した。この内装材用シートの大きさは、９００×９００ｍｍとした。 The felt layer 2 produced as described above was laminated with a design layer 6 (thickness 2 mm) by PUR to produce an interior material sheet. The size of the interior material sheet was set to 900 × 900 mm.
変化させたパラメータは次の通りであった：
骨格繊維（１４ｄｔｅｘ）５０質量％；バインダー繊維（４．４ｄｔｅｘ）５０質量％、フェルト層密度７３ｋｇ／ｍ３、
骨格繊維（１４ｄｔｅｘ）３０質量％；バインダー繊維（２．２ｄｔｅｘ）７０質量％、フェルト層密度７３ｋｇ／ｍ３、
骨格繊維（６ｄｔｅｘ）５０質量％；バインダー繊維（２．２ｄｔｅｘ）５０質量％、フェルト層密度６７ｋｇ／ｍ３、
骨格繊維（６ｄｔｅｘ）３０質量％；バインダー繊維（２．２ｄｔｅｘ）７０質量％、フェルト層密度６７ｋｇ／ｍ３、
骨格繊維（６ｄｔｅｘ）７０質量％；バインダー繊維（２．２ｄｔｅｘ）３０質量％、フェルト層密度６１ｋｇ／ｍ３。
The parameters changed were as follows:
Skeletal fiber (14 dtex) 50% by mass; binder fiber (4.4 dtex) 50% by mass, felt layer density 73 kg / m 3 ,
Skeletal fiber (14 dtex) 30% by mass; binder fiber (2.2 dtex) 70% by mass, felt layer density 73 kg / m 3 ,
Skeletal fiber (6 dtex) 50 mass%; Binder fiber (2.2 dtex) 50 mass%, felt layer density 67 kg / m 3 ,
Skeletal fiber (6 dtex) 30 mass%; binder fiber (2.2 dtex) 70 mass%, felt layer density 67 kg / m 3 ,
Skeletal fiber (6 dtex) 70 mass%; Binder fiber (2.2 dtex) 30 mass%, felt layer density 61 kg / m 3 .
各フェルト層２につき、印加する荷重（圧力）を徐々に増加させて、そのひずみ量（圧縮量）を測定したところ、図８に示す結果が得られた。１３Ｎ／ｃｍ２圧縮時には、２．２〜４ｍｍのひずみ量が発生することが分かる。 When the applied load (pressure) was gradually increased for each felt layer 2 and the amount of strain (compression amount) was measured, the result shown in FIG. 8 was obtained. It can be seen that a strain of 2.2 to 4 mm is generated at the time of 13 N / cm 2 compression.
このような実験結果を考慮して、フェルト層２の外周縁部２ａの厚みを中央部２ｂの１３Ｎ／ｃｍ２圧縮時の厚みより小さくすることができる。 In consideration of such experimental results, the thickness of the outer peripheral edge 2a of the felt layer 2 can be made smaller than the thickness of the central portion 2b when 13N / cm 2 is compressed.
フェルト層２の外周縁部２ａの厚みの余裕度を確保すべく、フェルト層２の中央部２ｂのひずみ量をできるだけ小さくするためには、骨格繊維の含有率が３０〜５０質量％でバインダー樹脂の含有率が７０〜５０質量％であることが好ましい。即ち、本発明のタイルにおいては、より好ましくは、骨格繊維の含有率が３０〜５０質量％でバインダー樹脂の含有率が７０〜５０質量％である。 In order to secure the margin of the thickness of the outer peripheral edge portion 2a of the felt layer 2, in order to make the strain amount of the central portion 2b of the felt layer 2 as small as possible, the binder resin has a skeleton fiber content of 30 to 50% by mass. It is preferable that the content rate of is 70-50 mass%. That is, in the tile of the present invention, more preferably, the content of the skeleton fiber is 30 to 50% by mass and the content of the binder resin is 70 to 50% by mass.
図９を参照しながら、以上のような本発明に係るタイル１の製造方法の第１の実施形態を説明する。 The first embodiment of the method for manufacturing the tile 1 according to the present invention as described above will be described with reference to FIG.
先ず、図９（Ａ）に示されるように、積層体形成工程において、フェルト層２の材料となるフェルト層材料２２及び意匠層６の材料となる意匠層材料２６を、この順に積層して積層体２０を形成する。尚、接着層４については図示及び説明を省略した。ここで、フェルト層材料２２の厚さは、形成すべきフェルト層２の中央部部分２ｂの厚さと同一にする。 First, as shown in FIG. 9A, in the laminated body forming step, a felt layer material 22 as a material of the felt layer 2 and a design layer material 26 as a material of the design layer 6 are laminated in this order. Form body 20. The illustration and description of the adhesive layer 4 are omitted. Here, the thickness of the felt layer material 22 is the same as the thickness of the central portion 2b of the felt layer 2 to be formed.
次に、図９（Ｂ）に示されるように、押圧加熱冷却工程において、積層体２０の所要切断位置（外周端面１ａ’を形成すべき位置）に対応する部分を押圧刃３０により上下方向に押圧して厚さ減少させることで減厚部２１を形成する。すなわち、減厚部２１は、積層体２０をその層厚方向に見た場合に、所要寸法にて矩形状に形成される。 Next, as shown in FIG. 9B, in the press heating and cooling step, a portion corresponding to a required cutting position (position where the outer peripheral end face 1 a ′ is to be formed) of the laminate 20 is moved vertically by the pressing blade 30. The reduced thickness portion 21 is formed by pressing and reducing the thickness. That is, the reduced thickness portion 21 is formed in a rectangular shape with a required dimension when the stacked body 20 is viewed in the layer thickness direction.
この減厚部２１の断面形状を維持しながら、減厚部２１を加熱することで該減厚部の少なくとも一部を溶融させる。この溶融により、減厚部２１におけるフェルト層材料２２特にバインダー樹脂を溶融させて、フェルト層材料２２の密度を増加させ空隙率を低下させる。次いで、冷却することで減厚部２１を硬化させて形状固定する。 While maintaining the cross-sectional shape of the reduced thickness portion 21, the reduced thickness portion 21 is heated to melt at least a part of the reduced thickness portion. By this melting, the felt layer material 22 in the reduced thickness portion 21, in particular, the binder resin is melted to increase the density of the felt layer material 22 and decrease the porosity. Next, the reduced thickness portion 21 is cured by cooling and the shape is fixed.
押圧加熱冷却工程における減厚部２１の加熱を、高周波誘導加熱により行うことができる。この場合、上記押圧刃３０は電極刃であり、該電極刃と保持部材３２との間に高周波電圧を印加する。また、押圧加熱冷却工程における減厚部２１の冷却の手段としては、上記高周波電圧印加の停止に続く自然放冷を用いることができる。 Heating of the reduced thickness portion 21 in the pressure heating / cooling step can be performed by high frequency induction heating. In this case, the pressing blade 30 is an electrode blade, and a high frequency voltage is applied between the electrode blade and the holding member 32. Further, as a means for cooling the thickness reducing portion 21 in the pressure heating and cooling process, natural cooling following the stop of the application of the high frequency voltage can be used.
以上の押圧加熱冷却工程の終了により、図９（Ｃ）に示される形態が得られる。ここで、減厚部２１におけるフェルト層材料２２の溶融により密度が増加し空隙率が低下した部分が符号２２’で示されている。 The form shown in FIG. 9C is obtained by the end of the above-described press heating / cooling step. Here, a portion where the density is increased and the porosity is decreased due to melting of the felt layer material 22 in the reduced thickness portion 21 is indicated by reference numeral 22 ′.
次に、図９（Ｄ）に示されるように、切断工程において、所要切断位置で積層体２０の減厚部２１を切断することでタイル１を得る。この切断工程における減厚部２１の切断は、切断刃３４による機械的切断により行うことができる。また、この切断工程における減厚部２１の切断は、所要切断位置がフェルト層材料２２の溶融により密度が増加し空隙率が低下した部分２２’を通るように行う。 Next, as shown in FIG. 9D, in the cutting step, the reduced thickness portion 21 of the stacked body 20 is cut at the required cutting position to obtain the tile 1. The cutting of the reduced thickness portion 21 in this cutting step can be performed by mechanical cutting with the cutting blade 34. Further, the cutting of the reduced thickness portion 21 in this cutting step is performed so that the required cutting position passes through the portion 22 ′ where the density is increased by the melting of the felt layer material 22 and the porosity is decreased.
タイル１の製造方法の別の実施形態として、以下のような第２の実施形態が例示される。 As another embodiment of the manufacturing method of the tile 1, the following second embodiment is illustrated.
即ち、第１の実施形態と同様な積層体形成工程により形成された積層体２０を用いて、次のような押圧加熱切断冷却工程を行う。第１の実施形態と同様にして所要切断位置に対応する部分を上下方向に押圧して厚さ減少させることで減厚部２１を形成し、該減厚部の形状を維持しながら減厚部２１を加熱することで該減厚部の少なくとも一部を溶融させて減厚部２１におけるフェルト層材料２２の密度を増加させ空隙率を低下させる。その後、第１の実施形態とは異なり、所要切断位置で積層体２０の減厚部２１を切断し、次いで冷却することで減厚部２１を硬化させて形状固定する。この押圧加熱切断冷却工程においては、押圧は押圧切断刃を用いて行われ、減厚部２１の加熱は前記押圧切断刃を用いた高周波誘導加熱により行われ、切断は前記押圧切断刃による圧力印加下での溶断により行われる。 That is, the following pressure heating cutting cooling process is performed using the laminated body 20 formed by the same laminated body forming process as that of the first embodiment. In the same manner as in the first embodiment, the portion corresponding to the required cutting position is pressed in the vertical direction to reduce the thickness, thereby forming the reduced thickness portion 21 and maintaining the shape of the reduced thickness portion. By heating 21, at least a part of the reduced thickness portion is melted to increase the density of the felt layer material 22 in the reduced thickness portion 21 and reduce the porosity. After that, unlike the first embodiment, the reduced thickness portion 21 of the stacked body 20 is cut at a required cutting position, and then the reduced thickness portion 21 is cured and fixed in shape by cooling. In this press heating cutting cooling process, pressing is performed using a pressing cutting blade, heating of the reduced thickness portion 21 is performed by high frequency induction heating using the pressing cutting blade, and cutting is applied with pressure by the pressing cutting blade. This is done by fusing below.
以上の実施形態ではタイルが床タイルとして利用されるものとして説明されているが、本発明は、これに限定されず、例えば壁タイルとして利用されてもよい。 In the above embodiment, the tile is described as being used as a floor tile, but the present invention is not limited to this, and may be used as, for example, a wall tile.
以下、実施例により、本発明を更に説明する。 Hereinafter, the present invention will be further described by way of examples.
［実施例１］
フェルト層２の材料として、ポリエチレンテレフタレート繊維からなる骨格繊維（６ｄｔｅｘ）５０質量％と、低融点ポリエチレンテレフタレート繊維からなるバインダー繊維（２．２ｄｔｅｘ）５０質量％とからなり、これらの繊維を解繊し積層してなるフリースを余熱冷却成形して、約３．５ｍｍの厚みにしたものを用いた。意匠層６の材料として、厚み約２ｍｍの塩化ビニル樹脂シートを用いた。これらのフェルト層材料と意匠層材料とを１００ｇ／ｍ２の量で用いたＰＵＲ系ホットメルトからなる接着層４を介してプレスロールにて圧着接合し、図９（Ａ）に示される積層体２０を形成した。
[Example 1]
The felt layer 2 is composed of 50% by mass of skeletal fiber (6 dtex) made of polyethylene terephthalate fiber and 50% by mass of binder fiber (2.2 dtex) made of low melting point polyethylene terephthalate fiber, and these fibers are defibrated. A laminated fleece was preheated and cooled to a thickness of about 3.5 mm. As a material for the design layer 6, a vinyl chloride resin sheet having a thickness of about 2 mm was used. The laminate shown in FIG. 9A is pressure-bonded with a press roll through an adhesive layer 4 made of a PUR hot melt using these felt layer material and design layer material in an amount of 100 g / m 2 . 20 was formed.
次に、５ＫＷ同時溶断高周波ウェルダー機（シリンダー圧１０ｔ）に、厚さ０．７ｍｍの電極刃（押圧切断刃）を２５ｃｍ角に作製した金型を、設置した。上記第２の実施形態に従って、電極刃で所要切断位置に対応する部分を上下方向に押圧して厚さ減少させることで減厚部２１を形成し、該減厚部の形状を維持しながら減厚部２１を加熱することで該減厚部の少なくとも一部を溶融させて、減厚部２１におけるフェルト層材料２２の密度を増加させた。続いて、電極刃を用いて所要切断位置で積層体２０の減厚部２１を溶断により切断した。溶断の際の条件を、０．５Ａ、６秒とした。次いで、自然放冷により冷却することで減厚部２１を硬化させて形状固定した。 Next, a mold in which an electrode blade (press cutting blade) having a thickness of 0.7 mm was formed in a 25 cm square was installed in a 5 KW simultaneous fusing high-frequency welder (cylinder pressure 10 t). According to the second embodiment, the portion corresponding to the required cutting position is pressed in the vertical direction with the electrode blade to reduce the thickness, thereby forming the reduced thickness portion 21 and reducing the thickness while maintaining the shape of the reduced thickness portion. By heating the thick part 21, at least a part of the reduced part was melted, and the density of the felt layer material 22 in the reduced part 21 was increased. Then, the thickness reduction part 21 of the laminated body 20 was cut | disconnected by fusing in the required cutting position using the electrode blade. The conditions at the time of fusing were 0.5 A and 6 seconds. Subsequently, the thickness reduction part 21 was hardened by cooling by natural cooling and the shape was fixed.
これにより、平面寸法が２５ｃｍ角で、中央部１ｂの厚さＴ０が約５ｍｍで、外周端面１ａ’における厚さＴ１が約２ｍｍで、外周縁部１ａの幅Ｗが約２ｍｍのタイルが得られた。 As a result, a tile having a planar size of 25 cm square, a thickness T0 of the central portion 1b of about 5 mm, a thickness T1 of the outer peripheral end surface 1a ′ of about 2 mm, and a width W of the outer peripheral portion 1a of about 2 mm is obtained. It was.
フェルト層２は、厚みが中央部１ｂでは約３．０ｍｍであり外周縁部１ａでは０．３ｍｍであり、密度が中央部１ｂでは８１．６ｋｇ／ｍ３であり外周縁部１ａでは８１６ｋｇ／ｍ３であり、空隙率が中央部１ｂでは９２％であり外周縁部１ａでは１８％であった。また、フェルト層２は、中央部の１３Ｎ／ｃｍ２圧縮時の厚みが１．５ｍｍであった。 The felt layer 2 has a thickness of about 3.0 mm at the central portion 1b and 0.3 mm at the outer peripheral portion 1a, and a density of 81.6 kg / m 3 at the central portion 1b and 816 kg / m at the outer peripheral portion 1a. 3. The porosity was 92% at the central portion 1b and 18% at the outer peripheral edge portion 1a. Moreover, the thickness of the felt layer 2 when compressed at 13 N / cm 2 at the center was 1.5 mm.
［実施例２］
実施例１と同様にして、積層体２０を形成した。
[Example 2]
In the same manner as in Example 1, a laminate 20 was formed.
次に、５ＫＷ同時溶断高周波ウェルダー機（シリンダー圧１０ｔ）に、厚さ０．７ｍｍの電極刃（押圧刃）を２５ｃｍ角に作製した金型を、設置した。上記第１の実施形態に従って、電極刃で所要切断位置に対応する部分を上下方向に押圧して厚さ減少させることで減厚部２１を形成し、該減厚部の形状を維持しながら減厚部２１を加熱することで該減厚部の少なくとも一部を溶融させて、減厚部２１におけるフェルト層材料２２の密度を増加させた。積層体２０の溶断はしなかった。次いで、冷却することで減厚部２１を硬化させて形状固定した。 Next, a mold in which an electrode blade (pressing blade) having a thickness of 0.7 mm was formed in a 25 cm square was installed in a 5 KW simultaneous fusing high-frequency welder (cylinder pressure 10 t). According to the first embodiment, the portion corresponding to the required cutting position is pressed in the vertical direction with the electrode blade to reduce the thickness, thereby forming the reduced thickness portion 21 and reducing the thickness while maintaining the shape of the reduced thickness portion. By heating the thick part 21, at least a part of the reduced part was melted, and the density of the felt layer material 22 in the reduced part 21 was increased. The laminate 20 was not melted. Subsequently, the thickness reduction part 21 was hardened by cooling and the shape was fixed.
次に、切断刃により減厚部２１を切断した。この切断は、密度の増加したフェルト層２を通るようになされた。 Next, the reduced thickness portion 21 was cut with a cutting blade. This cutting was made to pass through the felt layer 2 with increased density.
これにより、平面寸法が２５ｃｍ角で、中央部１ｂの厚さＴ０が約５ｍｍで、外周端面１ａ’における厚さＴ１が約２ｍｍで、外周縁部１ａの幅Ｗが約２ｍｍのタイルが得られた。 As a result, a tile having a planar size of 25 cm square, a thickness T0 of the central portion 1b of about 5 mm, a thickness T1 of the outer peripheral end surface 1a ′ of about 2 mm, and a width W of the outer peripheral portion 1a of about 2 mm is obtained. It was.
フェルト層２は、厚みが中央部１ｂでは約３．０ｍｍであり外周縁部１ａでは０．５ｍｍであり、密度が中央部１ｂでは８１．６ｋｇ／ｍ３であり外周縁部１ａでは４９０ｋｇ／ｍ３であり、空隙率が中央部１ｂでは９２％であり外周縁部１ａでは５１％であった。また、フェルト層２は、中央部の１３Ｎ／ｃｍ２圧縮時の厚みが１．５ｍｍであった。 The felt layer 2 has a thickness of about 3.0 mm at the central portion 1b and 0.5 mm at the outer peripheral portion 1a, a density of 81.6 kg / m 3 at the central portion 1b, and 490 kg / m at the outer peripheral portion 1a. 3. The porosity was 92% at the central portion 1b and 51% at the outer peripheral edge portion 1a. Moreover, the thickness of the felt layer 2 when compressed at 13 N / cm 2 at the center was 1.5 mm.
１，１１ タイル
１ａ 外周縁部
１ａ’ 外周端面
１ｂ 中央部
２ フェルト層
２ａ 外周縁部部分
２ｂ 中央部部分
４ 接着層
６ 意匠層
６ａ 外周縁部部分
６ｂ 中央部部分
１０ 基材
１２ 接合材層
２０ 積層体
２１ 減厚部
２２ フェルト層材料
２２’ 密度増加部分
２６ 意匠層材料
３０ 押圧刃
３２ 保持部材
３４ 切断刃
1, 11 Tile 1a Outer peripheral edge 1a 'Outer peripheral edge 1b Central part 2 Felt layer 2a Outer peripheral part 2b Central part 4 Adhesive layer 6 Design layer 6a Outer peripheral part 6b Central part 10 Base material 12 Bonding material layer 20 Laminated body 21 Thickening portion 22 Felt layer material 22 ′ Density increasing portion 26 Design layer material 30 Press blade 32 Holding member 34 Cutting blade
Claims (16)
該タイルは外周縁部の厚さが中央部の厚さより小さく、
前記外周縁部は、前記意匠層側が面取り形状をなしており、
前記フェルト層は、骨格となる繊維の含有率が３０〜７０質量％でバインダー樹脂の含有率が７０〜３０質量％であり、前記中央部の密度が４０〜１２０ｋｇ／ｍ３であり、
前記フェルト層は、前記外周縁部における密度が前記中央部における密度より高い、
ことを特徴とするタイル。 A tile formed by laminating a felt layer and a design layer,
The tile has a lower peripheral edge thickness than the central thickness,
The outer peripheral edge portion has a chamfered shape on the design layer side,
The felt layer has a skeleton content of 30 to 70% by mass, a binder resin content of 70 to 30% by mass, and a density of the central part of 40 to 120 kg / m 3 ,
The felt layer has a higher density at the outer peripheral edge than at the center.
Tile characterized by that.
フェルト層材料及び意匠層材料を積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
前記積層体の所要切断位置に対応する部分を上下方向に押圧して厚みを減少させることで減厚部を形成し、該減厚部の形状を維持しながら前記減厚部を加熱することで該減厚部の前記バインダー樹脂の少なくとも一部を溶融させて前記減厚部における前記フェルト層材料の密度を上昇させ、次いで冷却することで前記減厚部を硬化させて形状固定する押圧加熱冷却工程と、
前記所要切断位置で前記積層体の減厚部を切断することで前記タイルを得る切断工程と、
を有することを特徴とする、タイルの製造方法。 A method of manufacturing a tile according to any one of claims 1 to 10,
A laminated body forming step of forming a laminated body by laminating a felt layer material and a design layer material;
By pressing the portion corresponding to the required cutting position of the laminate in the vertical direction to reduce the thickness, a reduced thickness portion is formed, and the reduced thickness portion is heated while maintaining the shape of the reduced thickness portion. Pressure heating cooling that melts at least a part of the binder resin in the reduced thickness portion to increase the density of the felt layer material in the reduced thickness portion, and then cools the reduced thickness portion to fix the shape. Process,
A cutting step of obtaining the tile by cutting the reduced thickness portion of the laminate at the required cutting position;
A method for producing a tile, comprising:
フェルト層材料及び意匠層材料を積層して積層体を形成する積層体形成工程と、
前記積層体の所要切断位置に対応する部分を上下方向に押圧して厚みを減少させることで減厚部を形成し、該減厚部の形状を維持しながら前記減厚部を加熱することで該減厚部の前記バインダー樹脂の少なくとも一部を溶融させて前記減厚部における前記フェルト層材料の密度を上昇させ、前記所要切断位置で前記積層体の減厚部を切断し、次いで冷却することで前記減厚部を硬化させて形状固定する押圧加熱切断冷却工程と、
を有することを特徴とする、タイルの製造方法。 A method of manufacturing a tile according to any one of claims 1 to 10,
A laminated body forming step of forming a laminated body by laminating a felt layer material and a design layer material;
By pressing the portion corresponding to the required cutting position of the laminate in the vertical direction to reduce the thickness, a reduced thickness portion is formed, and the reduced thickness portion is heated while maintaining the shape of the reduced thickness portion. At least a part of the binder resin in the reduced thickness portion is melted to increase the density of the felt layer material in the reduced thickness portion, the reduced thickness portion of the laminate is cut at the required cutting position, and then cooled. A press heating cutting cooling step for curing the thickness reduction part and fixing the shape,
A method for producing a tile, comprising:
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