JP2014091596A - 粉体定量供給方法及び粉体定量供給装置 - Google Patents

Abstract

【課題】粉体の供給量を安定させることができる方法及び装置を提供する。
【解決手段】上部に受入口１４ａを有し且つ底部にホッパ排出口１４ｃを有し、粉体を貯蔵する貯蔵容器１４と、貯蔵容器１４内の底部側に設けられた回転式の撹拌羽根２２を有する撹拌装置１５と、ホッパ排出口１４ｃに設けられたロータリーフィーダ１６と、を備える粉体定量供給装置４を用いる。撹拌装置１５を制御して粉体を撹拌し、ロータリーフィーダ１６を制御して粉体を貯蔵容器１４外に送り出す。
【選択図】図３

Description

本発明は、コンクリートの連続製造設備においてセメント等の粉体を供給する粉体定量供給方法及び粉体定量供給装置に関する。

従来、砂や砂利等の骨材と、水と、セメント等の粉体状の結合剤とを連続的に供給し、混合して連続的にコンクリートを製造する設備が知られている。このようなコンクリートの連続製造設備では、骨材、水、結合剤の混合比率を略一定に保つために、それぞれを単位時間ごとに略一定の重量で供給する必要がある。しかしながら、粉体状の結合剤の嵩密度は貯蔵中に変動し易い。例えば、結合剤がセメントである場合、貯蔵中の嵩密度は約１．０ｇ／ｃｍ^３から約１．６ｇ／ｃｍ^３の範囲で大きく変動する。このため、単位時間ごとに供給される結合剤の重量（供給量）を安定させるのは特に難しかった。

粉体状の結合剤の供給量を安定させるために、例えば、特許文献１には、底部に排出口（ホッパ排出口）を有し、粉体を貯蔵するホッパ（貯蔵容器）と、排出口に設けられ、粉体をホッパ外に送り出すテーブルフィーダと、を備えた粉体定量供給装置において、送り出した粉体を圧送する空気輸送配管の差圧により、テーブルフィーダを制御する粉体定量供給方法が開示されている。

特開２００２−４６８６３号公報

特許文献１に記載の粉体定量供給方法は、空気輸送配管の差圧により、テーブルフィーダの回転数を制御して、供給量を略一定に安定して制御するものである。しかしながら、テーブルフィーダを制御するのは空気輸送配管の圧力を測定した後であるため、粉体の嵩密度の変動への追従が遅れ、供給量を十分に安定させることができなかった。さらに、粉体の嵩密度が高くなりすぎると、粉体が固まり、排出口の手前に所謂ブリッジが形成され、粉体の供給量が著しく低下してしまうおそれがあった。

本発明は、このような問題点を解決するためになされたものであり、粉体の供給量を安定させることができる方法及び装置の提供を目的とする。

本発明に係る粉体定量供給方法は、上部に受入口を有し且つ底部にホッパ排出口を有する貯蔵容器に粉体を貯蔵し、貯蔵容器内の底部側に設けられた回転式の撹拌羽根を有する撹拌装置を制御して粉体を撹拌し、ホッパ排出口に設けられた容積型のフィーダを制御して粉体を貯蔵容器外に送り出す。

このような粉体定量供給方法では、撹拌羽根により粉体を撹拌することで、貯蔵容器内の底部側において粉体の嵩密度の上昇が抑制され、粉体の嵩密度が安定する。容積型のフィーダにより粉体を送り出すことで、貯蔵容器内の底部側の粉体が一定の嵩ごとに貯蔵容器外に送り出される。従って、嵩密度が安定した粉体が、一定の嵩ごとに貯蔵容器外に送り出されるため、粉体の供給量を安定させることができる。

貯蔵容器の内部の状態に応じて撹拌装置を制御してもよい。この場合、貯蔵容器の内部の状態の変動による粉体の嵩密度の変動を、撹拌装置の制御により抑制することができるため、粉体の供給量をより安定させることができる。

貯蔵容器の内部の状態として、粉体の貯蔵量を計測し、貯蔵量に応じて撹拌装置を制御してもよい。この場合、貯蔵量に応じた粉体の嵩密度の変動を、撹拌装置の制御により抑制することができる。

具体的には、貯蔵量が増えるのに応じて、撹拌羽根の回転数又は回転継続時間を増やすように撹拌装置を制御してもよい。貯蔵量が増えると、貯蔵容器内の底部側で粉体に作用する圧縮力が大きくなる。このときに、撹拌羽根の回転数又は回転継続時間を増やすことで、嵩密度の上昇を抑制し、嵩密度を安定させることができる。

貯蔵容器の内部の状態として、貯蔵容器が定常状態であるかサージ状態であるかを検知し、貯蔵容器が定常状態であるかサージ状態であるかに応じて撹拌装置を制御してもよい。この場合、貯蔵容器が定常状態であるかサージ状態であるかに応じた粉体の嵩密度の変動を、撹拌装置の制御により抑制することができる。

具体的には、貯蔵容器がサージ状態であるときには、貯蔵容器が定常状態であるときに比べ撹拌羽根の回転数又は回転継続時間を増やすように撹拌装置を制御してもよい。サージ状態では、貯蔵容器内で受入口から底部側に落下する粉体の勢いにより、貯蔵容器内の底部側で粉体に作用する圧縮力が大きくなる。このときに、撹拌羽根の回転数又は回転継続時間を増やすことで、嵩密度の上昇を抑制し、嵩密度を安定させることができる。なお、サージ状態とは、貯蔵容器の受入口から貯蔵容器内に粉体が搬入されている状態であり、定常状態とは、サージ状態以外の状態である。

貯蔵容器の内部の状態に基づいて撹拌装置を制御し、粉体の供給量を計測し、粉体の供給量の変動が所定値以下となった後に、容積型のフィーダを制御して粉体の送り出し量を調節してもよい。この場合、粉体の嵩密度の変動が軽減された後に、粉体の送り出し量が調節されるため、粉体の供給量を正確に調節することができる。

容積型のフィーダとして、一回転ごとに一定の嵩の粉体を送り出す送出回転体を有するロータリーフィーダを用い、目標とする粉体の供給量が大きくなるのに応じて大きくなる係数を設定し、目標とする粉体の供給量に係数を乗じて算出した回転数で送出回転体を回転させることで、送出回転体の回転数の上昇に伴う送出効率の低下を補ってもよい。この場合、送出効率の低下に伴う粉体の供給量の低下を防止し、粉体の供給量を正確に調節することができる。なお、送出効率の低下とは、一回転ごとに送り出す嵩量が減少することを意味する。

本発明に係る粉体定量供給装置は、上部に受入口を有し且つ底部にホッパ排出口を有し、粉体を貯蔵する貯蔵容器と、貯蔵容器内の底部側に設けられた回転式の撹拌羽根を有する撹拌装置と、ホッパ排出口に設けられた容積型のフィーダと、撹拌装置を制御して粉体を撹拌する撹拌制御手段と、容積型のフィーダを制御して粉体を貯蔵容器外に送り出す送出制御手段と、を備える。

このような粉体定量供給装置では、撹拌制御手段が撹拌装置を制御して粉体を撹拌することで、貯蔵容器内の底部側において粉体の嵩密度の上昇が抑制され、紛体の嵩密度が安定する。送出制御手段が容積型のフィーダを制御して粉体を送り出すことで、貯蔵容器内の底部側の粉体が一定の嵩ごとに貯蔵容器外に送り出される。従って、嵩密度が安定した粉体が、一定の嵩ごとに貯蔵容器外に送り出されるため、粉体の供給量を安定させることができる。

このように、本発明に係る粉体定量供給方法及び粉体定量供給装置によれば、粉体の供給量を安定させることができる。

本発明の粉体定量供給方法を適用したコンクリート連続製造設備の概略構成を示す側面図である。 図１のコンクリート連続製造設備の概略構成を示す平面図である。 図１中の第２セメントサイロを一部破断して示す側面図である。 図３中の第２セメントサイロの底部側の断面図である。 図３中のロータリーフィーダの断面図である。 図１のコンクリート連続製造設備の機能上の構成を示すブロック図である。 撹拌羽根の変形例を示す図である。 撹拌羽根の他の変形例を示す図である。 撹拌装置及びロータリーフィーダの制御条件の設定例を示す図である。 セメントの供給量の測定結果を示す図である。

以下、本発明の好適な実施形態について、図面を参照しつつ詳細に説明する。説明において同一要素又は同一機能を有する要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。

図１及び図２に示されるように、コンクリート連続製造設備１は、骨材サイロ２Ａ，２Ｂと、第１セメントサイロ３と、第２セメントサイロ４と、連続式ミキサ５と、積込装置６とを備えている。本発明に係る粉体定量供給方法は、粉体定量供給装置である第２セメントサイロ４において使用される。

骨材サイロ２Ａは、骨材として砂を貯蔵する貯蔵容器７と、貯蔵容器７の底部に設けられた開閉式のゲート８とを有している。骨材サイロ２Ｂは、骨材として砂利を貯蔵する貯蔵容器９と、貯蔵容器９の底部に設けられた開閉式のゲート１０とを有している。骨材サイロ２Ａ，２Ｂの下方には、ベルトフィーダ１１が設けられている。ベルトフィーダ１１は、ゲート８，１０が開放されているときに動作し、ゲート８，１０から骨材サイロ２Ａ，２Ｂ外に骨材を送り出す。

第１セメントサイロ３は、例えば８００ｔのセメントを貯蔵可能な貯蔵容器１２と、ロータリーフィーダ１３とを有している。貯蔵容器１２の底部側は、漏斗状のホッパ部１２ａとなっており、ホッパ部１２ａの底部にはホッパ排出口１２ｂが形成されている。ロータリーフィーダ１３は、ホッパ排出口１２ｂに設けられ、セメントをホッパ排出口１２ｂから貯蔵容器１２外に送り出す。

第２セメントサイロ４は、例えば３０ｔのセメントを貯蔵可能な貯蔵容器１４と、ロータリーフィーダ１６とを有している。貯蔵容器１４の上部にはセメントを受け入れる受入口１４ａが形成されている。貯蔵容器１４の底部側は、漏斗状のホッパ部１４ｂとなっており、ホッパ部１４ｂの底部にはホッパ排出口１４ｃが形成されている。ロータリーフィーダ１６は、ホッパ排出口１４ｃに設けられ、セメントをホッパ排出口１４ｃから貯蔵容器１４外に送り出す（図５参照）。

図１に示されるように、第１セメントサイロ３と第２セメントサイロ４との間には、搬送管２３が設けられている。搬送管２３の一端は、第１セメントサイロ３の貯蔵容器１２のホッパ排出口１２ｂに接続され、搬送管２３の他端は、第２セメントサイロ４の貯蔵容器１４の受入口１４ａに接続されている。第１セメントサイロ３側において、搬送管２３にはブロワ２４が接続されている。第１セメントサイロ３のロータリーフィーダ１３により送り出されたセメントは、ブロワ２４から吹き出された空気と共に搬送管２３を通って搬送され、第２セメントサイロ４の貯蔵容器１４に貯蔵された後、ロータリーフィーダ１６により貯蔵容器１４外に送り出される。

連続式ミキサ５は、骨材サイロ２Ａ，２Ｂから送り出された骨材と、第２セメントサイロ４から送り出されたセメントと、給水ライン２５を通して供給された水と、を混合してコンクリートを製造し、排出する。給水ライン２５には、水槽３３に貯蔵された水が、ポンプ３４及びバルブ３５によって供給される（図６参照）。骨材サイロ２Ａ，２Ｂから送り出された骨材は、第１ベルトコンベア２６により連続式ミキサ５まで搬送される。第２セメントサイロ４から送り出されたセメントは、第２ベルトコンベア２７により第１ベルトコンベア２６上まで搬送され、骨材と共に連続式ミキサ５まで搬送される。なお、第２ベルトコンベア２７には、搬送物の重量を計測する重量計２８（図６参照）が設けられている。

積込装置６は、コンクリート貯留用のホッパ３０と、ホッパ３０の底部に設けられた開閉式のゲート３１とを有しており、ホッパ３０の下方には、ダンプカー３２を停車させることが可能となっている。連続式ミキサ５から排出されたコンクリートは、第３ベルトコンベア２９により搬送され、ホッパ３０内に貯留される。ダンプカー３２がホッパ３０の下部に停車すると、ゲート３１が開放され、ダンプカー３２にコンクリートが積み込まれる。このように、コンクリート連続製造設備１は、連続的にコンクリートを製造する。

続いて、第２セメントサイロ４について詳細に説明する。図３に示されるように、貯蔵容器１４内には、４個のレベルスイッチ１８が設けられている。レベルスイッチ１８は、上下方向に沿って並べられている。各レベルスイッチ１８は、貯蔵容器内のセメントに埋没したことを検知するスイッチである。４個のレベルスイッチ１８により、いずれのレベルスイッチ１８もセメントに埋没していない状態（以下、レベル０という）、下側１個のレベルスイッチ１８がセメントに埋没した状態（以下、レベル１という）、下側２個のレベルスイッチ１８がセメントに埋没した状態（以下、レベル２という）、下側３個のレベルスイッチ１８がセメントに埋没した状態（以下、レベル３という）、全てのレベルスイッチ１８がセメントに埋没した状態（以下、レベル４という）、の５段階のレベルで貯蔵容器内のセメントの嵩量を検知することができる。

図３及び図４に示されるように、貯蔵容器１４のホッパ部１４ｂには、セメントを撹拌する撹拌装置１５が設けられている。撹拌装置１５は、ホッパ部１４ｂの外面から斜め上方に突出した筒状部１５ａと、筒状部１５ａの端部に固定された本体部１５ｂと、本体部１５ｂから筒状部１５ａを通ってホッパ部１４ｂ内に突出する撹拌回転体１５ｃとを有している。撹拌回転体１５ｃは、回転軸２１と、回転軸２１の周りに螺旋状に形成された撹拌羽根２２とを有するスクリューである。このようにして、ホッパ部１４ｂ内には回転式の撹拌羽根２２が設けられている。回転軸２１は、筒状部１５ａの中心軸線ＣＬに沿っている。すなわち、撹拌回転体１５ｃは、ホッパ部４ｂの内面から斜め下方に突出している。撹拌回転体１５ｃの先端部は、ホッパ部４ｂ内の略中央に位置している。本体部１５ｂは、回転軸２１を回転させるモータ等の動力源を含んでいる。

なお、筒状部１５ａ及び撹拌回転体１５ｃは、必ずしも傾斜した軸線ＣＬに沿って設けられていなてよく、水平な軸線に沿って設けられていてもよい。また、撹拌回転体１５ｃの先端部は必ずしもホッパ部４ｂの中央に位置している必要はなく、撹拌回転体１５ｃはホッパ部４ｂを貫通していてもよい。

本体部１５ｂが撹拌回転体１５ｃを回転させると、螺旋状の撹拌羽根２２の作用により、セメントが回転軸２１に沿って流動する。これにより、セメントが撹拌されることで、セメントの嵩密度の上昇が抑制され、セメントの嵩密度が安定する。なお、回転軸２１の回転方向が、螺旋状の撹拌羽根２２をセメントにねじ込む方向である場合、セメントは回転軸２１に沿って斜め上方に流動する。このため、ホッパ部１４ｂの底部において、セメントの嵩密度の上昇が更に抑制され、セメントの嵩密度が更に安定する。

図５に示されるように、ロータリーフィーダ１６には、送出回転体１９が内蔵されている。送出回転体１９は、回転軸１９ａと、回転軸１９ａから放射状に突出した複数の回転板１９ｂとを有しており、回転板１９ｂ同士の間にセメントを収容するセルＣが形成されている。各セルＣは、上方に位置するときにはホッパ部１４ｂの内側に開放され、下方に位置するときにはホッパ部１４ｂの外側に開放される。このため、回転軸１９ａの回転に伴って下方から上方に移動したセルＣには、ホッパ部１４ｂのセメントＰが収容され、そのセルＣが更に下方に移動すると、そのセルＣに収容されていたセメントＰが下方に排出される。このようにして、送出回転体１９は、一回転ごとに、一定の嵩のセメントＰを送り出す。すなわち、ロータリーフィーダ１６は、一定の嵩ごとに粉体を送り出すフィーダ（容積型のフィーダ）である。

図６に示されるように、撹拌装置１５と、ロータリーフィーダ１６と、レベルスイッチ１８と、ブロワ２４と、第１セメントサイロ３のロータリーフィーダ１３とには、制御装置１７が接続されている。制御装置１７は、撹拌装置１５を制御してホッパ部１４ｂ内のセメントを撹拌し、ロータリーフィーダ１６を制御してセメントを貯蔵容器１４外に送り出す。すなわち、制御装置１７は、撹拌装置１５を制御してセメントを撹拌する撹拌制御手段として機能し、ロータリーフィーダ１６を制御してセメントを貯蔵容器外に送り出す送出制御手段として機能する。

制御装置１７は、レベルスイッチ１８により、セメントの貯蔵量が上記レベル０〜４のいずれであるかを検知する。セメントの貯蔵量が所定のレベル以下（例えば、レベル０以下）である場合には、第１セメントサイロ３のロータリーフィーダ１３及びブロワ２４を制御して、貯蔵容器１４内にセメントを補充する。

制御装置１７は、貯蔵容器１４の内部の状態として、セメントの貯蔵量を計測し、貯蔵量に応じて撹拌装置１５及びロータリーフィーダ１６を制御する。具体的には、レベルスイッチ１８により検知される貯蔵量のレベルが上がるのに応じて、撹拌回転体１５ｃの回転数又は回転継続時間を増やすように撹拌装置１５を制御する。

以上のように、第２セメントサイロ４では、撹拌羽根２２によりセメントを撹拌することで、ホッパ部１４ｂにおいてセメントの嵩密度の上昇が抑制され、セメントの嵩密度が安定する。ロータリーフィーダ１６によりセメントを送り出すことで、ホッパ部１４ｂのセメントが一定の嵩ごとに貯蔵容器１４外に送り出される。従って、嵩密度が安定したセメントが、一定の嵩ごとに貯蔵容器１４外に送り出されるため、セメントの供給量を安定させることができる。

制御装置１７は、貯蔵容器１４の内部の状態に応じて撹拌装置１５を制御している。このため、貯蔵容器１４の内部の状態の変動によるセメントの嵩密度の変動を、撹拌装置１５の制御により抑制することができる。また、セメントの貯蔵量に応じて撹拌装置１５を制御している。このため、貯蔵量に応じたセメントの嵩密度の変動を、撹拌装置１５の制御により抑制することができる。更に、貯蔵量が増えるのに応じて、撹拌回転体１５ｃの回転数又は回転継続時間を増やすように撹拌装置１５を制御している。貯蔵量が増えると、ホッパ部１４ｂでセメントに作用する圧縮力が大きくなる。このときに、撹拌回転体１５ｃの回転数又は回転継続時間を増やすことで、嵩密度の上昇を抑制し、嵩密度を安定させることができる。従って、セメントの供給量をより安定させることができる。

貯蔵容器１４の内部の状態として、貯蔵容器１４が定常状態であるかサージ状態であるかを更に検知し、貯蔵容器１４が定常状態であるかサージ状態であるかに応じて撹拌装置１５を制御してもよい。この場合、貯蔵容器１４が定常状態であるかサージ状態であるかに応じたセメントの嵩密度の変動を、撹拌装置１５の制御により抑制することができる。

具体的には、貯蔵容器１４がサージ状態であるときに、貯蔵容器１４が定常状態であるときに比べ撹拌回転体１５ｃの回転数又は回転継続時間を増やすように撹拌装置１５を制御してもよい。サージ状態では、貯蔵容器１４内で受入口から底部側に落下するセメントの勢いにより、ホッパ部１４ｂでセメントに作用する圧縮力が大きくなる。このときに、撹拌回転体１５ｃの回転数又は回転継続時間を増やすことで、嵩密度の上昇を抑制し、嵩密度を安定させることができる。サージ状態とは、貯蔵容器１４の受入口１４ａから貯蔵容器１４内にセメントが搬入されている状態であり、定常状態とは、サージ状態以外の状態である。貯蔵容器１４が定常状態であるかサージ状態であるかは、例えば、ブロワ２４を作動させているかどうかにより検知することができる。

貯蔵容器１４の内部の状態に基づいて撹拌装置１５を制御し、セメントの供給量を計測し、セメントの供給量の変動が所定値以下となった後に、ロータリーフィーダ１６を制御してセメントの送り出し量を調節してもよい。所定値は、例えば、目標供給量に対してプ±２％である。この場合、セメントの嵩密度の変動が軽減された後に、セメントの送り出し量が調節されるため、セメントの供給量を正確に調節することができる。セメントの供給量は、第２ベルトコンベア２７の重量計２８により計測することができる。

なお、ロータリーフィーダ１６では、送出回転体１９の回転数の上昇に伴って、送出効率が低下する傾向がある。送出効率の低下とは、一回転ごとに送り出す嵩量が減少することを意味する。この現象は、送出回転体１９の回転数の上昇に伴って、各セルＣの移動速度が大きくなることで、各セルＣにおけるセメントの収容・排出が不十分となるために生じる。このような送出効率の低下が生じる場合には、目標とする粉体の供給量が大きくなるのに応じて大きくなる係数を設定し、目標とする粉体の供給量に係数を乗じて算出した回転数で送出回転体１９を回転させることで、送出回転体１９の回転数の上昇に伴う送出効率の低下を補ってもよい。この場合、送出効率の低下に伴う粉体の供給量の低下を防止し、粉体の供給量を正確に調節することができる。

また、送出効率の低下の程度は、貯蔵容器１４の内部の状態に応じて変動する場合がある。例えば、貯蔵容器１４におけるセメントの貯蔵量が増えると、ホッパ部１４ｂでセメントに作用する下向きの力が大きくなる。また、貯蔵容器１４がサージ状態であるときには、貯蔵容器１４内で受入口から底部側に落下するセメントの勢いにより、ホッパ部１４ｂでセメントに作用する下向きの力が大きくなる。ホッパ部１４ｂでセメントに作用する下向きの力が大きくなると、ホッパ部１４ｂから各セルＣにセメントが移動し易くなり、送出効率の低下が抑制される。このため、目標とする紛体の供給量が大きくなるのに応じて上記係数を大きくする程度（以下、係数拡大率という。）を、貯蔵容器１４の内部の状態に応じて変更してもよい。具体的には、貯蔵容器１４におけるセメントの貯蔵量が増えるのに応じて、係数拡大率を小さくしてもよい。また、貯蔵容器１４がサージ状態である場合に、貯蔵容器１４が定常状態である場合に比べ係数拡大率を小さくしてもよい。この場合、紛体の供給量を更に正確に調節することができる。

以上、本発明の好適な実施形態について説明してきたが、本発明は必ずしも上述した実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。例えば、ホッパ排出口１４ｃに設けられる容積型のフィーダは、上述したロータリーフィーダ１６に限られず、ベルトフィーダ等であってもよい。

また、撹拌回転体１５ｃは、上述したスクリューに限られず、図７及び図８に示されるような様々な形態の回転体を採用可能である。図７に示される撹拌回転体１５ｃは、回転軸２１の周面から離間した状態で、回転軸２１を螺旋状に囲むリボン状の撹拌羽根３６を有するリボンスクリューである。撹拌羽根３６は、複数のスポーク３６ａにより回転軸２１に固定されている。図８に示される撹拌回転体１５ｃは、回転軸２１の軸線に沿って複数個所に設けられ、それぞれ回転軸２１の軸線に直交する複数のパドル状の撹拌羽根３７を有するパドルスクリューである。

また、貯蔵容器１４の内部の状態に関する複数の種類の情報に応じて撹拌装置１５を制御してもよいし、貯蔵容器１４の内部の状態に応じた撹拌装置１５の制御を行わなくてもよい。

以下に、本発明の実施例及び比較例を示すが、本発明は、ここで示す実施例に限定されるものではない。

（１）実施例
第２セメントサイロ４として、３０ｔのセメントを貯蔵可能な貯蔵容器１４を有するものを準備した。各レベルスイッチ１８の配置により、貯蔵容器１４の貯蔵量のレベル０を０ｍ^３〜１０ｍ^３とし、レベル１を１０ｍ^３〜１５ｍ^３とし、レベル２を１５ｍ^３〜２０ｍ^３とし、レベル３を２０ｍ^３〜２５ｍ^３とし、レベル４を２５ｍ^３〜３０ｍ^３とした。

図９に示されるように、撹拌装置１５及びロータリーフィーダ１６の制御条件を設定した。撹拌装置１５については、貯蔵量のレベルが上がるのに応じて、撹拌回転体１５ｃの目標回転数を大きく設定した。例えば、貯蔵量のレベル１以下、レベル２、レベル３、レベル４に対する撹拌回転体１５ｃの回転数をそれぞれ３６０ｒｐｍ、５４０ｒｐｍ、６６０ｒｐｍ、７２０ｒｐｍとした。

ロータリーフィーダ１６については、目標供給量に係数を乗じて送出回転体１９の目標回転数を設定した。ロータリーフィーダ１６の送出効率の低下に伴う供給量の低下を防止するために、目標供給量が大きくなるのに従って上記係数を大きく設定した。例えば、貯蔵容器１４の貯蔵量がレベル１以下である場合、目標供給量６０ｋｇ／ｍｉｎ、１２０ｋｇ／ｍｉｎ、１８０ｋｇ／ｍｉｎ、２４０ｋｇ／ｍｉｎに対する係数をそれぞれ０．２５、０．２７５、０．３０８、０．３５とした。

また、貯蔵量のレベルが上がるのに応じて、係数拡大率を小さくした。例えば、貯蔵容器１４の貯蔵量がレベル１以下である場合、目標供給量６０ｋｇ／ｍｉｎに対する係数は０．２５であり、目標供給量２４０ｋｇ／ｍｉｎに対する係数は０．３５であるため、目標供給量が６０ｋｇ／ｍｉｎから２４０ｋｇ／ｍｉｎになるのに伴う係数拡大率は、１．４である。これに対し、貯蔵容器１４の貯蔵量がレベル４である場合、目標供給量６０ｋｇ／ｍｉｎに対する係数は０．２５であり、目標供給量２４０ｋｇ／ｍｉｎに対する係数は約０．２９であるため、目標供給量が６０ｋｇ／ｍｉｎから２４０ｋｇ／ｍｉｎになるのに伴う係数拡大率は約１．１６である。

図９の制御条件で撹拌装置１５及びロータリーフィーダ１６を制御し、貯蔵量のレベル１以下、レベル２、レベル３、レベル４のそれぞれについて、目標供給量６０ｋｇ／ｍｉｎ、１２０ｋｇ／ｍｉｎ、１８０ｋｇ／ｍｉｎ、２４０ｋｇ／ｍｉｎでのセメント供給を実施し、供給量を測定して供給量の変動の程度を確認した。

（２）比較例
撹拌装置１５を有しないことを除き、実施例で用いた設備と同様の設備を準備した。実施例と同様の制御条件でロータリーフィーダ１６を制御し、貯蔵量のレベル１以下、レベル２、レベル３、レベル４のそれぞれについて、目標供給量６０ｋｇ／ｍｉｎ、１２０ｋｇ／ｍｉｎ、１８０ｋｇ／ｍｉｎ、２４０ｋｇ／ｍｉｎでのセメント供給を実施し、供給量を測定して供給量の変動の程度を確認した。

（３）評価結果
実施例では、実際の供給量が目標供給量±２％の範囲外となる場合はなかった。なお、実施例において、嵩密度の実測値は約１．２ｇ／ｃｍ^３で安定していた。比較例では、実際の供給量が目標供給量±２％の範囲外となる場合があった。図１０は、目標供給量が１２０ｋｇ／ｍｉｎであり、貯蔵量がレベル２である場合の供給量の測定結果を示す図である。図１０（ａ）は実施例の測定結果であり、図１０（ｂ）は比較例の測定結果である。図中の縦軸は供給量を示し、横軸は経過時間を示している。図中の上側の破線は目標供給量に対し＋２％を示し、下側の破線は目標供給量に対し−２％を示している。図１０（ｂ）に示されるように、比較例では、実際の供給量が±２％の範囲外となる場合があった。特に、貯蔵容器１４をサージ状態とした期間Ｔ１では、実際の供給量が目標供給量＋２％を大きく超えた。また、セメント供給を一時的に停止させた期間Ｔ２の直後にも、実際の供給量が目標供給量＋２％を大きく超えた。これに対し、図１０（ａ）に示されるように、実施例では、測定の全期間において、実際の供給量が目標供給量に対し±２％の範囲内であった。以上より、本発明によれば、セメントの供給量を安定させることができることが確認された。

４…第２セメントサイロ（粉体定量供給装置）、１４…貯蔵容器、１４ａ…受入口、１４ｃ…ホッパ排出口１５…撹拌装置、１６…ロータリーフィーダ（容積型のフィーダ）、１７…制御装置（撹拌制御手段、送出制御手段）、１９…送出回転体、２２，３６，３７…撹拌羽根。

Claims (9)

1. 上部に受入口を有し且つ底部にホッパ排出口を有する貯蔵容器に粉体を貯蔵し、
   前記貯蔵容器内の前記底部側に設けられた回転式の撹拌羽根を有する撹拌装置を制御して前記粉体を撹拌し、
   前記ホッパ排出口に設けられた容積型のフィーダを制御して前記粉体を前記貯蔵容器外に送り出す粉体定量供給方法。
2. 前記貯蔵容器の内部の状態に応じて前記撹拌装置を制御する請求項１記載の粉体定量供給方法。
3. 前記貯蔵容器の内部の状態として、前記粉体の貯蔵量を計測し、
   前記貯蔵量に応じて前記撹拌装置を制御する請求項２記載の粉体定量供給方法。
4. 前記貯蔵量が増えるのに応じて、前記撹拌羽根の回転数又は回転継続時間を増やすように前記撹拌装置を制御する請求項３記載の粉体定量供給方法。
5. 前記貯蔵容器の内部の状態として、前記貯蔵容器が定常状態であるかサージ状態であるかを検知し、
   前記貯蔵容器が前記定常状態であるか前記サージ状態であるかに応じて前記撹拌装置を制御する請求項２〜４のいずれか１項記載の粉体定量供給方法。
6. 前記貯蔵容器が前記サージ状態であるときには、前記貯蔵容器が前記定常状態であるときに比べ前記撹拌羽根の回転数又は回転継続時間を増やすように前記撹拌装置を制御する請求項５記載の粉体定量供給方法。
7. 前記貯蔵容器の内部の状態に基づいて前記撹拌装置を制御し、
   前記粉体の供給量を計測し、
   前記粉体の供給量の変動が所定値以下となった後に、前記容積型のフィーダを制御して粉体の送り出し量を調節する請求項１〜６のいずれか１項記載の粉体定量供給方法。
8. 前記容積型のフィーダとして、一回転ごとに一定の嵩の前記粉体を送り出す送出回転体を有するロータリーフィーダを用い、
   目標とする粉体の供給量が大きくなるのに応じて大きくなる係数を設定し、
   目標とする粉体の供給量に前記係数を乗じて算出した回転数で前記送出回転体を回転させることで、前記送出回転体の回転数の上昇に伴う送出効率の低下を補う請求項１〜７のいずれか一項記載の粉体定量供給方法。
9. 上部に受入口を有し且つ底部にホッパ排出口を有し、粉体を貯蔵する貯蔵容器と、
   前記貯蔵容器内の前記底部側に設けられた回転式の撹拌羽根を有する撹拌装置と、
   前記ホッパ排出口に設けられた容積型のフィーダと、
   前記撹拌装置を制御して前記粉体を撹拌する撹拌制御手段と、
   前記容積型のフィーダを制御して前記粉体を前記貯蔵容器外に送り出す送出制御手段と、を備える粉体定量供給装置。

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