JP2014038800A - 導光板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】所望の輝度均斉度を有する導光板を、より効率的に且つ低コストで製造することができる導光板の製造方法を提供する。
【解決手段】導光板の製造方法は、互いに異なるマット化剤処方がなされた樹脂シートに対し、転写型６９の形状を転写することにより、複数の導光板試作品を成形する試作品成形ステップＳ１と、記複数の導光板試作品それぞれの輝度均斉度を評価する評価ステップＳ２と、評価された輝度均斉度に基づいて所望の輝度均斉度の光を出射する導光板３０とするためのマット化剤処方を決定する決定ステップＳ３と、決定されたマット化剤処方に基づいて導光板３０を成形する導光板成形ステップＳ４と、を含んでいる。
【選択図】図４

Description

本発明は導光板の製造方法及び導光板に関する。

液晶表示装置等の透過型画像表示装置は、一般に、液晶表示パネルといった透過型画像表示部の背面側に配置され、透過型画像表示部にバックライトを供給する面光源装置を有する。このような面光源装置としてエッジライト型の面光源装置が知られている。

エッジライト型の面光源装置は、透光性を有する導光板と、導光板の側方に配置され、導光板の側面に光を供給するための光源とを備える。このような導光板は、所望の輝度均斉度の光が出射されるように凹凸形状をその表面に有していることがある。凹凸形状を有する光学シートを製造する方法として、連続樹脂シートの表面に転写型の形状を転写する方法が知られている（例えば、特許文献１）。

特開２００９−２２０５５５号公報

このような導光板においては、所望の輝度均斉度が得られるようにするため、一般に、シミュレーションによって凹凸形状を設計し、設計された凹凸形状を有する試作品の作製及びその試作品における輝度均斉度の評価を行って、凹凸形状が最適化される。所望の輝度均斉度の光が出射される導光板とするためには、凹凸形状が精密に調整される必要がある。このため、凹凸形状の最適化のために、試作品の作製及び試作品における輝度均斉度の評価が試行錯誤的に繰り返される場合が多い。

しかし、このような従来の方法では、試作品を作製するたびに転写型を新たに作製する必要があるため、凹凸形状を最適化して所望の輝度均斉度の光を出射する導光板を製造するために多大な費用と時間を要しているのが実情である。

そこで、本発明の主な目的は、所望の輝度均斉度を有する導光板を、より効率的に且つ低コストで製造することができる導光板の製造方法を提供することにある。

本発明に係る導光板の製造方法は、互いに異なるマット化剤処方がなされた樹脂シートに対し、転写型の形状を転写することにより、複数の導光板試作品を成形する試作品成形ステップと、複数の導光板試作品それぞれの輝度均斉度を評価する評価ステップと、評価された輝度均斉度に基づいて所望の輝度均斉度の光を出射する導光板とするためのマット化剤処方を決定する決定ステップと、決定されたマット化剤処方に基づいて導光板を成形する導光板成形ステップと、を含む。

ここでいうマット化剤とは、光を拡散させるための凹凸面を導光板（導光板基板）の表面に形成するための粒子成分をいう。また、マット化剤処方とは、導光板の表面粗さを調整することをいう。

この製造方法によれば、導光板のマット化剤処方を変えることにより輝度均斉度が互いに異なる複数の導光板試作品が成形されるため、このような導光板試作品を準備するために、凹凸形状の異なる試作用の転写型を新たに作製する必要がない。したがって、所望の輝度均斉度の光が出射される導光板を、より効率的に且つ低コストで製造することができる。

本発明に係る導光板の製造方法では、マット化剤処方は、マット化剤の添加量を調整することにより行われてもよい。これにより、導光板の表面粗さを調整することができる。

本発明に係る導光板の製造方法では、マット化剤処方は、マット化剤が添加された層が転写型から離れる際の温度を調整することにより行われてもよい。これにより、導光板の表面粗さを調整することができる。

本発明に係る導光板の製造方法では、マット化剤は、当該マット化剤が添加される透光性材料と同じ屈折率の粒子成分、又は、当該透光性材料との屈折率の差が０．０１以下の粒子成分であってもよい。この方法によれば、より色度むらのない光を出射する導光板を製造することが可能となる。

本発明に係る導光板の製造方法では、試作品成形ステップにおいて、互いに異なるマット化剤処方がなされた樹脂シートに対し、所定の転写率で転写型の形状を転写してもよい。

本発明に係る導光板の製造方法では、導光板成形ステップにおいて、決定されたマット化剤処方がなされた樹脂シートに対し、試作品成形ステップにおいて使用された転写型の形状を、試作品成形ステップにおいて転写したときと同じ転写率で転写することにより導光板を成形してもよい。

この製造方法によれば、導光板試作品を成形する際に使用された転写型をそのまま使用して、所望の輝度均斉度の光が出射される導光板が製造されるので、導光板製造用の転写型を新たに作製する必要もない。これにより、所望の輝度均斉度の光が出射される導光板を、より効率的に且つ低コストで製造することが可能となる。

本発明に係る導光板の製造方法では、試作品成形ステップにおいて、転写型の形状を転写する際に異なる転写率で転写型の形状を転写することにより、互いに異なる凹凸形状が形成され、評価ステップにおいて、複数の導光板試作品それぞれのピーク角度を更に評価し、決定ステップにおいて、評価されたピーク角度に基づいて、所望の輝度均斉度及びピーク角度の光を出射する導光板とするための凹凸形状を更に決定し、導光板成形ステップにおいて、更に、決定されたマット化剤処方に基づいて導光板を成形してもよい。

この製造方法によれば、転写型からの形状の転写率を変えることにより凹凸形状を調整することができるので、輝度均斉度に加えて、出射光のピーク角度も調整することができるようになる。これにより、所望とする輝度均斉度及びピーク角度で光が出射される導光板を、より効率的に且つ低コストで製造することができると共に、導光板の出射側に配置される光学部材の特性に合わせた最適な導光板を製造することができる。

本発明に係る導光板の製造方法では、導光板成形ステップにおいて、決定されたマット化剤処方がなされた樹脂シートに対し、試作品成形ステップにおいて使用された転写型の形状を、決定された凹凸形状に対応する転写率で転写することにより導光板を成形してもよい。

この製造方法によれば、導光板試作品を成形する際に使用された転写型をそのまま使用して、所望の輝度均斉度及びピーク角度の光が出射される導光板が製造されるので、導光板製造用の転写型を新たに作製する必要もない。これにより、所望の輝度均斉度及びピーク角度の光が出射される導光板を、より効率的に且つ低コストで製造することが可能となる。

本発明に係る導光板の製造方法では、導光板成形ステップにおいて、決定されたマット化剤処方がなされた樹脂シートに対し、決定された凹凸形状に対応する反転形状を有する導光板製造用転写型を転写することにより導光板を成形してもよい。

この製造方法によれば、導光板製造用転写型を簡易に準備することができることから、所望の輝度均斉度及びピーク角度の光が出射される導光板を、より効率的に且つ低コストで製造することが可能となる。

本発明に係る導光板の製造方法では、導光板製造用転写型は、樹脂シートに対して２５％以上９０％以下の転写率で転写するときに、決定された凹凸形状となるような形状を有していてもよい。

本発明に係る導光板の製造方法では、試作品成形ステップにおいて使用された転写型を用いてラインスピードを所定速度まで上げたときに安定性を有する転写率を見つけ出す確認ステップを更に含み、導光板成形ステップにおいて、決定されたマット化剤処方がなされた樹脂シートに対し、決定された凹凸形状が確認ステップにより見つけ出された転写率で得られるような形状を有する導光板製造用転写型を転写することにより導光板を成形してもよい。

導光板の生産性を上げるためには、押出成形のラインスピードを高くする必要あるが、その場合には、決定ステップにより決定された凹凸形状を適切な転写率で成形できる転写型を用いなければ、優れた輝度均斉度を有する導光板が得られないという事実が本発明者らの鋭意検討により分かった。そこで、試作品成形ステップにおいて使用された転写型を用いてラインスピードを所定速度まで上げたときに管理をしやすい安定した転写率（安定性を有する転写率）、言い換えれば、ロールからの樹脂剥がれや外観不良などが発生しにくく、生産性を高めることができる転写率を見つけ出し、輝度均斉度及びピーク角度の評価により決定された凹凸形状が当該転写率で得られるような導光板製造用転写型を作製し、その導光板製造用転写型を使用して導光板を製造する。これにより、所望の輝度均斉度及びピーク角度の光が出射される導光板を、より効率的に且つ低コストで製造することが可能となる。

本発明に係る導光板の製造方法では、安定性を有する転写率を２５％以上９０％以下としてもよい。

本発明に係る導光板の製造方法では、試作品成形ステップにおける樹脂シートは、拡散剤処方が更になされており、決定ステップにおいて、評価された輝度均斉度に基づいて所望の輝度均斉度の光を出射する導光板とするためのマット化剤処方及び拡散剤処方を決定し、導光板成形ステップにおいて、決定されたマット化剤処方及び拡散剤処方に基づいて導光板を成形してもよい。

ここでいう拡散剤とは、基材樹脂に添加され、基材樹脂とは異なる屈折率を有する粒子成分であり、当該粒子に入射する光を拡散反射させる効果を有する粒子成分をいう。また、拡散剤処方とは、導光板の拡散強度を調整することをいい、例えば、拡散剤が添加された拡散層の厚みを調整したり、基材樹脂に対する拡散剤の添加量を調整したりすることにより行われる。なお、試作品成形ステップでの樹脂シートに対する拡散剤処方は、互いに異なっていてもよいし、同じであってもよい。

この製造方法によれば、色度むらが生じない程度、すなわち色度均斉度が劣化しない程度に拡散剤処方を行うことにより、より高い精度で輝度均斉度を調整することができる。

本発明に係る導光板では、光を出射する出射面及び出射面と反対側の背面を有する導光板基材部と、導光板基材部の背面側に設けられており、出射面側に光を反射する反射部と、を備える。導光板基材部における出射面側の最外層には、光を拡散させるための凹凸面を出射面に形成するためのマット化剤が含有されている。

この導光板によれば、転写型の形状を調整したり、表面を加工処理したりして、拡散強度が調整される導光板に比べ、容易に拡散強度を調整することができる。これにより、生産効率の高い導光板を提供することが可能となる。

本発明に係る導光板では、マット化剤は、導光板基材部を形成する透光性材料と同じ屈折率の粒子成分、又は、透光性材料との屈折率の差が０．０１以下の粒子成分であってもよい。この導光板によれば、より色度むらのない光を出射することが可能となる。

本発明によれば、所望の輝度均斉度を有する導光板を、より効率的に且つ低コストで製造することができる導光板の製造方法を提供することができる。

本発明に係る導光板の製造方法により製造される導光板の一実施形態を示す斜視図である。 図１に示す導光板を含む透過型画像表示装置の一実施形態の概略構成を示す模式図である。 導光板となる光学シートを製造する製造装置の一例を示す概略構成図、光学シートを製造する製造装置により製造される光学シートの一部側面を拡大して示した図である。 導光板の製造方法の一実施形態を示すフローチャートである。 導光板となる光学シートの製造方法の一実施形態を示す模式図である。 各実施例の導光板の形状と、測定方法の一例を示す斜視図である。 各実施例における点状光源の指向特性の一例を示す図面である。 各実施例の導光板を成形する際に用いられる転写型に形成される凹部形状の一例を示す図面である。 各実施例の導光板を成形する際に用いられる転写型の周方向における凹部の深さの分布を示したグラフ。 実施例１の導光板を成形する際に用いられる転写型の周方向における凹部の被覆率の分布を示したグラフ。 各実施例の導光板の輝度均斉度及び色度むらを示した図表である。 実施例２〜６の導光板を成形する際に用いられる転写型の周方向における凹部の被覆率の分布を示したグラフ。 導光板の製造方法の他の実施形態を示すフローチャートである。

以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。図面の説明において、同一要素には同一符号を付し、重複する説明を省略する。図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。また、説明中、「上」、「下」等の方向を示す語は、図面に示された状態に基づいた便宜的な語である。

図１は、本発明に係る導光板の製造方法により製造される導光板の一実施形態を示す斜視図である。図１に示す導光板３０は、平面視形状が矩形の一対の主面３０ａ，３０ｂ及び上記主面に直交する４つの側面３０ｃ〜３０ｆを有する導光板基材部３３と、一方の主面３０ａに形成され、表面に凹凸形状を形成する凸条部（反射部）３４とを有している。

凸条部３４は透明であり、導光板３０内を伝搬する光を乱反射させて、出射面３０ｂ側から出射させるためのものである。凸条部３４の外形形状は、レンチキュラーレンズの形状となっている。凸条部３４は、主面３０ａの一辺に沿う方向に延在している。凸条部３４の延在方向に直交する断面形状は、延在方向におけるどの部分でもほぼ均一である。凸条部３４により形成される凹凸形状は、転写型６９（図３（ａ）参照）からの転写により形成される。

凸条部３４の被覆率は、側面３０ｃと直交する方向（図１ではＸ軸方向）に沿って、側面３０ｃから離れるに従って高くなる。凸条部３４の被覆率は、例えば、互いに隣接する凸条部３４の端部同士の距離ｇと、凸条部３４の幅ｗとによって以下の式で規定される。
凸条部の被覆率＝ｗ／（ｇ＋ｗ）

導光板３０は、光を透過させる透光性樹脂からなり板状に形成されている。また、導光板３０は、図１及び図２に示すように、基層３１及び出射面３０ｂ側の最外層を構成する拡散層３２からなる２種２層の構成となっている。導光板３０を形成する透光性樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、スチレン樹脂、カーボネート樹脂、環状オレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂（ＭＳ樹脂）、ポリメタクリル酸メチル樹脂（ＰＭＭＡ樹脂）を用いることができる。

導光板３０を形成する透光性樹脂には、本発明の趣旨及び色むらが発生しない程度に拡散剤が添加されてもよい。ここでいう拡散剤とは、導光板３０を主に構成する上述したような透光性材料（又は透明材料）とは屈折率が異なる粒子成分（粉末）のことを言い、これを透光性材料中に分散させて用いられる。このような拡散剤としては、例えばスチレン樹脂粒子、メタクリル樹脂粒子、シリコーン樹脂粒子などの有機粒子、炭酸カリウム粒子、シリカ粒子、酸化チタン粒子、炭酸カルシウム粒子などの無機粒子が用いられ、その粒子径は通常０．８μｍ以上５０μｍ以下である。

拡散層３２を形成する透光性樹脂には、マット化剤が添加されている。ここでいうマット化剤とは、拡散層３２を形成する上述したような透光性材料（又は透明材料）と屈折率が同じか、又は透光性材料との屈折率の差が０．０１以下の粒子成分（粉末）であり、拡散層３２の表面から粒子成分を突出させることにより、出射面３０ｂをマット化（粗面化）させるものをいう。

例えば、導光板３０の拡散層３２では、厚みを５０μｍ〜３００μｍとし、ＰＭＭＡ樹脂により構成することができる。また、例えば、拡散層３２には、マット化剤として粒径１２μｍのＰＭＭＡ樹脂の粒子を、０．１〜１５重量％濃度添加することができる。このようなマット化剤としては、例えば、スチレン樹脂粒子、メタクリル樹脂粒子、シリコーン樹脂粒子などの有機粒子が構成樹脂に応じて用いられ、その粒子径は通常１μｍ〜５０μｍとすることができる。

また、導光板３０には、本発明の趣旨に逸脱しなければ、紫外線吸収剤、帯電防止剤、酸化防止剤、加工安定剤、難燃剤、滑剤などの添加剤を添加することもできる。これらの添加剤はそれぞれ単独で、又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

図２は、図１に示す導光板を含む透過型画像表示装置の一実施形態の概略構成を示す模式図であり、透過型画像表示装置の断面構成を分解して示している。透過型画像表示装置１は、携帯電話や各種電子機器の表示装置やテレビ装置として好適に利用することができる。

透過型画像表示部１０としては、例えば液晶セル１１の両面に直線偏光板１２，１３が配置されたカラー液晶表示パネルが挙げられる。この場合、透過型画像表示装置１は、カラー液晶表示装置（又はカラー液晶テレビ）である。液晶セル１１及び偏光板１２，１３は、従来の液晶表示装置などの透過型画像表示装置で用いられているものを用いることができる。液晶セル１１としてはＴＦＴ（Thin Film Transistor）型の液晶セル、ＳＴＮ（SuperTwisted Nematic）型の液晶セルなど、公知の液晶セルが例示される。

面光源装置２０は、図２に示すように、導光板３０と、導光板３０における側面３０ｃ，３０ｄにそれぞれ対向して配置された光源部２１と、導光板３０における主面３０ａに対向して配置された反射シート２５とを備えたエッジライト型面光源装置である。

上記導光板３０は、他方の主面３０ｂが透過型画像表示部１０側に位置すると共に、凸条部３４の形成された一方の主面３０ａが透過型画像表示部１０とは反対側に位置するように配置される。また、導光板３０は、一方の主面（以後、「背面」とも称す）３０ａに形成された凸条部３４が、光源部２１からの光が入射される側面（以後、「入射面」とも称す）３０ｃ，３０ｄの長手方向に平行な方向に延在するように配置される。これにより、導光板３０における入射面３０ｃ，３０ｄから入射した光が、凸条部３４で乱反射され、他方の主面（以後、「出射面」とも称す）３０ｂから出射されるようになる。

光源部２１は、導光板３０の側面３０ｃ，３０ｄにそれぞれ対向して配置された複数のＬＥＤ（発光ダイオード：Light Emitting Diode）とすることができる。ＬＥＤは、側面３０ｃ，３０ｄの長手方向（Ｙ軸方向）に沿って、離散的に配置される。光源部２１は、導光板３０の４辺と対向するように配置される構成であってもよいし、Ｙ軸方向に対向する２辺に配置される構成であってもよいし、１辺のみに配置される構成でもよい。なお、光源部２１としては、上記のような点状光源に限定されず、冷陰極管（ＣＣＦＬ：Cold Cathode Fluorescent Lamp）のような線状光源が配置される構成でもよい。

透過型画像表示装置１は、導光板３０の出射面３０ｂ側において、導光板３０と透過型画像表示部１０との間に、各種光学フィルム４０が配置されている構成でもよい。各種光学フィルム４０としては、拡散フィルム、プリズムフィルム、輝度向上フィルム、レンチキュラーレンズフィルム、マイクロレンズフィルム、及び反射型偏光フィルムなどが挙げられる。

（第１の実施形態）
次に、本発明に係る導光板の製造方法の一実施形態について、図３〜図５を用いて説明する。まず、導光板３０を製造するための装置について説明する。図３（ａ）は、導光板となる光学シートを製造する製造装置の一例を示す概略構成図である。図３（ｂ）は、図３（ａ）に示す製造装置により製造される光学シートの一部の側面を拡大した断面図である。導光板３０は、図３（ａ）に示すような光学シート製造装置６０によって製造された光学シート８０を所定の長さに切り出すことで製造される。

光学シート製造装置６０は、図３（ａ）に示すように、基層８１（図３（ｂ）参照）となる熱可塑性樹脂を加熱溶融するための第１押出機６１と、拡散層８２（図３（ｂ）参照）となる熱可塑性樹脂を加熱溶融するための第２押出機６２と、第１及び第２押出機６１，６２から供給される溶融樹脂をシート状に押し出すためのダイ６３と、ダイ６３から押し出された２種２層のシート状の樹脂シート７０を成形するための予圧ロール６６、第１押圧ロール６７及び第２押圧ロール６８とを備えている。予圧ロール６６、第１押圧ロール６７及び第２押圧ロール６８は、各ロールの軸が略平行に配置されている。予圧ロール６６及び第１押圧ロール６７の周面は鏡面であり、第２押圧ロール６８の周面には、導光板３０の凹凸形状（凸条部３４）に対応する凹部（溝）６９ａ（図５参照）を有する転写型６９が設けられている。

ダイ６３から排出された樹脂シート７０は、予圧ロール６６と第１押圧ロール６７との間を通過する。樹脂シート７０の厚みは、主として、予圧ロール６６と第１押圧ロール６７との間隔により制御される。予圧ロール６６と第１押圧ロール６７との間を通過した樹脂シート７０は、第１押圧ロール６７の周面上を、第１押圧ロール６７と第２押圧ロール６８との間で押圧される位置まで搬送される。

樹脂シート７０は、第１押圧ロール６７と第２押圧ロール６８との間を通過する際に厚み方向の両側から押圧されて、転写型６９の形状が樹脂シート７０の表面７０ａに転写される。形状が転写された樹脂シート７０は、冷却されつつ搬送され、光学シート８０として引き取られる。光学シート８０の一方の表面８０ａには、図３（ｂ）に示すように、転写型６９から転写された凸条部８４により凹凸形状が形成されている。また、他方の表面８０ｂは、平坦に形成されている。このようにして製造された光学シート８０を所定の長さに切り出すことで、図１に示すような、一方の主面３０ａに凹凸形状が形成された導光板３０が製造される。

次に、導光板３０の製造方法の一実施形態について説明する。図４は、導光板の製造方法の一実施形態を示すフローチャートである。本実施形態における導光板３０の製造方法は、図４に示すように、試作品成形ステップＳ１と、評価ステップＳ２と、決定ステップＳ３と、導光板成形ステップＳ４とを含んでいる。以下、上記ステップＳ１〜Ｓ４について順に説明する。

試作品成形ステップＳ１では、互いに異なるマット化剤処方がなされた樹脂シートに対し、所定の転写率で転写型の形状を転写することにより複数の導光板試作品を成形する。これにより、互いにマット化剤処方が異なった、同一の凹凸形状を有する導光板試作品が複数成形される。なお、ここでいうマット化剤とは、上述したとおりである。

具体的には、熱可塑性樹脂と、それぞれ異なる所定の濃度となるようにマット化剤が添加された複数の熱可塑性樹脂とが準備され、上述した光学シート製造装置６０の第１押出機６１及び第２押出機６２にそれぞれ投入される。次に、第１押出機６１及び第２押出機６２にそれぞれ投入された樹脂がそれぞれ溶融混練され、ダイ６３に供給される。次に、上記第１押出機６１から供給される溶融樹脂が基層８１（図３（ｂ）参照）となり、上記第２押出機６２から供給される溶融樹脂が拡散層８２（図３（ｂ）参照）となるように、ダイ６３により共押出成形される。

共押出成形された２種２層の樹脂シート７０は、予圧ロール６６、第１押圧ロール６７及び周面に転写型６９が設けられた第２押圧ロール６８で挟圧と冷却とが行われることによって、図３（ｂ）に示す基層８１及び拡散層８２によって構成される２種２層の光学シート８０、すなわち導光板３０が得られる。本実施形態では、光学シート８０全体の厚さｔ_８０及び拡散層８２の厚さｔ_８２が固定され、拡散層８２に添加されるマット化剤の添加量、すなわち重量濃度を変えながら光学シート８０を製造することにより、互いに異なるマット化剤処方がなされた複数の導光板試作品が製造される。成形時における転写型６９からの形状の転写率は、通常３０％〜１００％の間で一定の値に固定される。

上記転写率は、転写型６９の形状を転写する際の、転写により形成される凸条部８４の高さｈ_３に対する転写型の凹部６９ａの高さｈ_１の比であり、（ｈ_３／ｈ_１）×１００により算出される値とすることができる（図５（ａ）〜（ｃ）参照）。

なお、試作品成形ステップＳ１において用いられる転写型６９は、例えば、所定の条件（例えば、転写率）で転写すれば、所定の輝度均斉度の光を出射する凹凸形状が形成されるような既存の転写型を用いてもよいし、また、後段にて説明する実施例などにより決定される、所定の条件で転写すれば所望の輝度均斉度の光を出射するような凹凸形状に対応するような転写型を用いてもよい。

評価ステップＳ２では、試作品成形ステップＳ１において成形された複数の導光板試作品それぞれの輝度均斉度を評価する。具体的には、製造された複数の導光板試作品について、配列方向における出射強度の変化が把握できるデータ（以後、「出射強度分布」とも称す）などをシミュレーションや実測により取得して輝度均斉度を評価する。輝度均斉度は、例えば、取得した配列方向における出射強度の変化において、出射強度の最小値を最大値で除した値とすることができる。

決定ステップＳ３では、評価ステップＳ２において評価された輝度均斉度に基づいて、所望の輝度均斉度の光を出射する導光板３０を製造するためのマット化剤処方を決定する。具体的には、評価ステップＳ２において評価された各導光板試作品の輝度均斉度と目標とする輝度均斉度とを比較して、所望の輝度均斉度が良好に得られるためのマット化剤処方、すなわち、拡散層８２を形成する熱可塑性樹脂に対するマット化剤の添加量（重量濃度）が決定される。

導光板成形ステップＳ４では、決定ステップＳ３で決定されたマット剤処方に基づいて導光板を成形する。例えば、決定ステップＳ３で決定されたマット剤処方がなされた樹脂シートに対して、導光板試作品を成形する際に使用された転写型の形状を用いて、導光板試作品を成形する際と同じ転写率で転写することにより、導光板となる光学シートを成形することができる。以下に、この点を具体的に説明する。

まず、上記試作品成形ステップＳ１で準備したものと同じ熱可塑性樹脂と、決定ステップＳ３で決定された重量濃度となるようにマット化剤が添加された熱可塑性樹脂とが準備され、上述した光学シート製造装置６０の第１押出機６１及び第２押出機６２にそれぞれ投入される。次に、第１押出機６１及び第２押出機６２にそれぞれ投入された樹脂が溶融混練され、ダイ６３に供給される。

次に、上記第１押出機６１から供給される溶融樹脂が基層８１（図３（ｂ）参照）となり、上記第２押出機６２から供給される溶融樹脂が拡散層８２（図３（ｂ）参照）となるように、ダイ６３により共押出成形が行われる。このとき、光学シート８０全体の厚さｔ_８０及び拡散層８２の厚さｔ_８２が、試作品成形ステップＳ１における成形時と同じ厚みとなるように共押出成形が行われる。そして、共押出成形された樹脂は、予圧ロール６６、第１押圧ロール６７、及び第２押圧ロール６８で挟圧と冷却とが行われることによって、図３（ｂ）に示す基層８１及び拡散層８２によって構成される２種２層の、導光板３０となる光学シート８０を得ることができる。これにより、所望の輝度均斉度の光を出射する導光板３０を得ることができる。

上記導光板３０の製造方法の作用効果について説明する。上述した製造方法によれば、拡散層８２を形成する熱可塑性樹脂に対するマット化剤の添加量を調整（マット化剤処方）することにより輝度均斉度が互いに異なる複数の導光板試作品が準備される。このため、異なる輝度均斉度の導光板試作品を複数準備するために、凹凸形状の異なる試作用の転写型６９を新たに作製する必要がない。また、上記製造方法によれば、導光板試作品を成形する際に使用される転写型６９をそのまま使用して、所望の輝度均斉度の光が出射される導光板３０が製造されるので、導光板製造用として新たな転写型６９を作製する必要もない。以上により、所望の輝度均斉度の光が出射される導光板３０を、より効率的に且つ低コストで製造することができる。

導光板３０のマット化剤処方を変えたときに、導光板３０から出射される光の輝度均斉度が変化することを確認した。具体的には、出射面３０ｂから出射される光の輝度均斉度が所定値以上となるように凸条部３４が配置された導光板３０において、１つの側面から光を入光させると共に、拡散層３２を形成する樹脂に対するマット化剤の添加量（重量濃度）を様々に変化させたときの出射強度分布をシミュレーションにて算出した。これによれば、マット化剤の添加量を多くすれば、光源（入射面３０ｃ）に近い領域ほど出射強度が高くなり、光源から遠い領域ほど出射強度が低くなることが確認できた。これにより、導光板３０のマット化剤処方を変えることによって、導光板３０から出射される光の輝度均斉度を調整できることが確認できた。また、互いに対向する２つの側面のそれぞれから光を入光させたとき、マット化剤の添加量を多くすれば、光源（入射面３０ｃ）に近い領域ほど出射強度が高くなり、光源から遠い領域（導光板中央部）ほど出射強度が低くなることが確認できた。

（第２の実施形態）
次に、導光板３０の製造方法の他の実施形態（以後、「実施形態２」とも称す）について説明する。ここでは、導光板３０となる光学シート８０を製造する製造装置の説明は省略し、上述した実施形態とは異なる製造方法についてのみ詳細な説明を行う。

まず、試作品成形ステップＳ１における両者の違いを説明する。上記実施形態（以後、「実施形態１」とも称す）は、互いに異なるマット化剤処方がなされた樹脂シートに対し、所定の転写率で転写型の形状を転写することにより、マット化剤処方が異なり、同一の凹凸形状を有する複数の導光板試作品が成形されるのに対し、実施形態２では、互いに異なるマット化剤処方がなされた樹脂シートに対し、異なる転写率で転写型の形状を転写することにより、マット化剤処方及び凹凸形状が互いに異なる複数の導光板試作品が成形される。

具体的には、熱可塑性樹脂と、それぞれ異なる所定の濃度となるようにマット化剤が添加された複数の熱可塑性樹脂とが準備され、上述した光学シート製造装置６０の第１押出機６１及び第２押出機６２にそれぞれ投入される。次に、第１押出機６１及び第２押出機６２にそれぞれ投入された樹脂がそれぞれ溶融混練され、ダイ６３に供給される。次に、上記第１押出機６１から供給される溶融樹脂が基層８１（図３（ｂ）参照）となり、上記第２押出機６２から供給される溶融樹脂が拡散層８２（図３（ｂ）参照）となるように、ダイ６３により共押出成形が行われる。これまでの点は、実施形態１と同様である。

次に、共押出成形された樹脂は、予圧ロール６６、第１押圧ロール６７、及び周面に転写型６９が設けられた第２押圧ロール６８で挟圧と冷却とが行われる。樹脂シート７０は、第１押圧ロール６７と第２押圧ロール６８との間を通過する際に厚み方向の両側から押圧されて、転写型６９の形状が樹脂シート７０の表面７０ａに転写される。転写型６９の形状が転写された樹脂シート７０は、第２押圧ロール６８の周面上を冷却されつつ搬送されてから、光学シート８０として引き取られる。このとき、転写型６９からの形状の転写率を調整することにより、光学シート８０に形成される凹凸形状の調整を行う。この点が、実施形態１と異なる。

以上により、図３（ｂ）に示す基層８１及び拡散層８２によって構成される２種２層の光学シート８０、すなわち導光板３０が得られる。本実施形態では、光学シート８０全体の厚さｔ_８０及び拡散層８２の厚さｔ_８２が固定され、拡散層８２に添加されるマット化剤の添加量、すなわち重量濃度を変えながら光学シート８０を製造することにより、マット化剤処方及び凹凸形状が互いに異なる複数の導光板試作品が成形される。

次に、評価ステップＳ２における両者の違いを説明する。実施形態１では、試作品成形ステップＳ１において成形された複数の導光板試作品それぞれの輝度均斉度のみを評価するのに対し、実施形態２では、試作品成形ステップＳ１において成形された複数の導光板試作品それぞれの輝度均斉度及びピーク角度を評価する。具体的には、製造された複数の導光板試作品について、出射強度分布などをシミュレーションや実測により取得して輝度均斉度を評価する。これに加えて、製造された複数の導光板試作品について、例えば導光板中央部から出射される角度ごとの出射強度などをシミュレーションや実測により取得してピーク角度を評価する。

次に、決定ステップＳ３における両者の違いを説明する。実施形態１では、輝度均斉度に基づいて導光板３０のマット化剤処方のみが決定されるのに対し、実施形態２では、輝度均斉度に基づいて導光板３０のマット化剤処方及び凹凸形状が決定される。具体的には、評価ステップＳ２において評価された各導光板試作品の輝度均斉度及びピーク角度と、目標とする輝度均斉度及びピーク角度とを比較して、所望の輝度均斉度及びピーク角度が良好に得られるためのマット化剤処方、すなわち、拡散層８２を形成する樹脂に対するマット化剤の添加量（重量濃度）と、転写型６９からの形状の転写率とが決定される。

次に、導光板成形ステップＳ４における両者の違いを説明する。実施形態１では、決定されたマット化剤処方に基づいて導光板が成形されるのに対して、実施形態２では、決定されたマット化剤処方及び凹凸形状に基づいて導光板が成形される。例えば、決定ステップＳ３で決定されたマット化剤処方がなされた樹脂シートに対して、決定ステップＳ３において決定された凹凸形状に対応する転写率で導光板試作品を成形する際に使用された転写型の形状を転写することにより、導光板となる光学シートを成形することができる。以下に、この点を具体的に説明する。

まず、上記試作品成形ステップＳ１で準備したものと同じ熱可塑性樹脂と、決定ステップＳ３で決定された重量濃度となるようにマット化剤が添加された熱可塑性樹脂とが準備され、上述した光学シート製造装置６０の第１押出機６１及び第２押出機６２にそれぞれ投入される。次に、第１押出機６１及び第２押出機６２にそれぞれ投入された樹脂が溶融混練され、ダイ６３に供給される。

次に、上記第１押出機６１から供給される溶融樹脂が基層８１（図３（ｂ）参照）となり、上記第２押出機６２から供給される溶融樹脂が拡散層８２（図３（ｂ）参照）となるように、ダイ６３により共押出成形が行われる。このとき、光学シート８０全体の厚さｔ_８０及び拡散層８２の厚さｔ_８２が、上記試作品成形ステップＳ１によって成形されたときと同じ厚みとなるように共押出成形が行われる。この点は、実施形態１と同様である。

実施形態２では、共押出成形された樹脂が、予圧ロール６６、第１押圧ロール６７、及び第２押圧ロール６８によって挟圧と冷却とが行われる際、決定された上記凹凸形状に対応する転写率で転写される。そして、図３（ｂ）に示す基層８１及び拡散層８２によって構成される２種２層の、導光板３０となる光学シート８０を得る。これにより、所望の輝度均斉度の光を出射すると共に、所望の凹凸形状を有する導光板３０が得られる。

ここで、転写率について説明する。図５（ａ）〜（ｃ）は、導光板３０（導光板試作品も同様）としての光学シート８０を成形するステップの一実施形態を示す模式図である。図５（ａ）に示すように、転写型６９の周面には、光学シート８０の凹凸形状を形成する凸条部８４の形状と対応する深さｈ１の凹部６９ａが形成されている。図５の（ｂ）に示すように、樹脂シート７０が押圧されて凹部６９ａ内に樹脂が充填される。樹脂が転写型６９に密着している状態で凹部６９ａ内に形成される凸条部８４の高さｈ２は、最大深さｈ１よりも小さく、樹脂と転写型６９との間に空隙が残される。樹脂が凹部６９ａ内に完全に充填されて、ｈ１＝ｈ２となることもある。樹脂温度がある程度低下した後、樹脂シート７０が転写型６９から脱型される。その後、樹脂が熱弾性変形により収縮するため、樹脂が固化した状態の樹脂シート７０（光学シート８０）の凸条部８４の高さｈ３は、高さｈ２よりも小さくなる。充填率（ｈ２／ｈ１）が小さいときでも、最終的な凸条部８４の裾部の形状は、転写型６９の形状を正確に反映している場合が多い。

転写率（％）は、式：（ｈ３／ｈ１）×１００により算出される値として定義することができる。この転写率を、例えば２５〜１００％の範囲で変化させることにより、一種類の転写型から、多様な凹凸形状を有する複数種の導光板（導光板試作品）を簡易に且つ短期間で作製することができる。

当業者には理解されるように、転写型からの形状の転写率は、光学シートの成形条件を適宜調節することにより制御することできる。例えば、転写型の凹部６９ａへの樹脂の充填率（ｈ２／ｈ１）に着目して条件を設定する方法がある。この方法では、例えば、ダイから排出される樹脂の温度を上げたき、ラインスピードを上げたとき、メルトバンクを小さくしたとき、又は、転写型を有する押圧ロールの温度を上げたときに、充填される際の樹脂の流動性が大きくなることから、転写率が大きくなる傾向がある。あるいは、脱型後の樹脂の熱弾性変形の程度（ｈ３／ｈ２）に着目してロール温度、ラインスピード等の条件を設定してもよい。

第２の実施形態に係る導光板３０の製造方法の作用効果について説明する。上述した製造方法によれば、拡散層８２を形成する熱可塑性樹脂に対するマット化剤の添加量（マット化剤処方）と、転写型６９からの形状の転写率とを調整することにより、出射される光の輝度均斉度及びピーク角度が互いに異なる複数の導光板試作品が準備される。このため、互いに異なる輝度均斉度及びピーク角度の光を出射する導光板試作品を複数準備するために、凹凸形状の異なる試作用の転写型６９を新たに作製する必要がない。また、第２の実施形態によれば、導光板試作品を成形する際に使用される転写型６９をそのまま使用して、所望の輝度均斉度及びピーク角度の光が出射される導光板３０が製造されるので、導光板製造用として新たな転写型６９を作製する必要もない。以上により、所望の輝度均斉度及びピーク角度の光が出射される導光板３０を、より効率的に且つ低コストで製造することができる。

更に、第２の実施形態に係る製造方法によれば、転写型６９からの形状の転写率を変えることにより凹凸形状を変えることができるので、輝度均斉度に加えて、出射光のピーク角度も調整することができるようになる。これにより、所望とする輝度均斉度及びピーク角度で光が出射される導光板３０を、より効率的に且つ低コストで製造することができると共に、導光板３０の出射側に配置される光学部材の特性に合わせた最適な導光板３０を製造することができる。

成形時における転写型６９からの形状の転写率を変えたときに、導光板３０から出射される光の輝度均斉度が変化することを確認した。具体的には、出射面３０ｂから出射される光の輝度均斉度が所定値以上となるような凸条部３４の配置に対応する凹部６９ａを有する転写型６９を準備し、成形時における転写型６９からの形状の転写率を様々に変えながら、すなわち、導光板３０に形成する凸条部３４の形状を様々に変えながら、複数の導光板を製造し、これらの導光板から出射される光の輝度均斉度の変化をシミュレーションにて確認した。これによれば、上記転写率を高くすれば、光源（入射面３０ｃ）に近い領域ほど出射強度が高くなり、光源から遠い領域ほど出射強度が低くなることが確認できた。なお、互いに対向する２つの側面のそれぞれから光を入光させた場合も同様の結果となることを確認した。また、互いに対向する２つの側面のそれぞれから光を入光させたとき、上記転写率を高くすれば、光源（入射面３０ｃ）に近い領域ほど出射強度が高くなり、光源から遠い領域（導光板中央部）ほど出射強度が低くなることが確認できた。

さらに、上記の場合には、導光板３０から出射される光の放射強度が変化すると共に、ピーク角度にも変化が生じることも確認できた。輝度均斉度を調整するためには、マット化剤処方を調整する方法と、転写率を調整する方法とがあるが、転写率を調整することによって輝度均斉度を調整する場合には、導光板３０から出射される光のピーク角度も同時に調整できることが確認できた。

次に、本実施形態の導光板３０、すなわち、拡散層３２にマット化剤が添加されることにより輝度均斉度が調整されている点について、以下に示す実施例１〜６に基づいて説明する。ただし、本発明の導光板は、これらの実施例に限定されるものではない。以下、説明の便宜のため、図１に示した構成要素に対応する構成要素には、導光板３０_ＭのようにＭを付して記載する。

（実施例１）
実施例１では、図６に示すように、長辺方向（Ｘ軸方向）の長さＷ１が５９０ｍｍであり、短辺方向（Ｙ軸方向）の長さＷ２が２４０ｍｍである導光板３０_Ｍを準備した。そして、この導光板３０_Ｍを水平面に設置し、この導光板３０_Ｍの短辺側の１つの側面に対向する位置に点状光源２１_Ｍを配置し、導光板３０_Ｍの背面３０_Ｍａ側に白色反射板２５_Ｍを配置し、導光板３０_Ｍの出射面３０_Ｍｂ側に、出射面３０_Ｍｂ側から順番に、第１プリズムフィルム、第２プリズムフィルム及び拡散フィルムを重ねた状態において、拡散フィルムから出射される光の輝度を測定し、Ｘ軸方向における輝度均斉度を算出した。輝度の測定は、輝度計（アイ・システム株式会社製：ＥｙｅＳｃａｌｅ３）を用い、拡散フィルムの直上２ｍの地点から行った。

点状光源２１_Ｍは、４６インチサイズのバックライトユニットに搭載されているものであり、互いに隣り合う光源同士の距離Ｌは８ｍｍである（図６では、便宜的に２つの点状光源２１_Ｍのみを示している）。また、点状光源２１_Ｍは、１つの光源の幅が６ｍｍ、高さが２ｍｍである。図７は、点状光源２１_Ｍの指向特性（配光特性）の一例を示す図面である。図７の横軸は出射角度θ_２１（°）を示しており、縦軸は、最大の出射光強度で規格化した規格化出射光強度を示している。本実施形態において、θ_２１＝０は、図６におけるＸ軸方向に対応する。点状光源２１_Ｍは、いわゆるランバーシアン（Lambertian）型の光源を仮定し、点状光源２１_Ｍの例としては、発光ダイオードが挙げられる。ランバーシアン型の光源は、出射光強度が最大である最大出射光強度の出射角度が０°付近（正面方向）にあり、正面方向からの傾き（出射角度）が大きくなるにしたがって略単調減少していくという特徴を有している。図７中のＰＤは、理論的な完全拡散の場合の指向特性を示しており、本実施例においてはこの特性が得られる点状光源２１_Ｍを採用した。

第１プリズムフィルムは、一方の面（出射面）に導光板３０_Ｍの入射面３０_Ｍｃと平行な方向に延在するプリズム部が並列配置されていると共に、この延在方向と直交する方向にプリズム部が並列配置されているフィルムである。第１プリズムフィルムは、互いに隣接するプリズム部同士の間隔（ピッチ）が５０μｍであり、頂角が９０°であった。また、第１プリズムフィルムは、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタート）から構成され、その屈折率は１．５８であった。

第２プリズムフィルムは、一方の面（出射面）に導光板３０_Ｍの入射面３０_Ｍｃと直交する方向に延在すると共に、この延在方向と直交する方向にプリズム部が並列配置されているフィルムである。第２プリズムフィルムは、第１プリズムフィルムと同様に、互いに隣接するプリズム部同士の間隔（ピッチ）が５０μｍであり、頂角が９０°であった。また、第２プリズムフィルムは、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタート）から構成され、その屈折率は１．５８であった。

拡散フィルムは、入射する光を拡散して出射することができる拡散性能を有するフィルムである。拡散フィルムの全光線透過率Ｔｔは、９３．６％であり、拡散透過率Ｔｄは、９０．２％であり、ヘイズＨａｚｅは、９６．４％であった。

次に、輝度均斉度を算出する対象となる導光板３０_Ｍについて説明する。導光板３０_Ｍの構成材料は、基層３１_Ｍ、拡散層３２_Ｍ及び凸条部３４_Ｍとも、いずれもＰＭＭＡ（屈折率：１．４９）である。厚みが１００μｍの拡散層３２_Ｍには、重量濃度が５．３０％となるように以下に示すマット化剤が添加された。
ＸＣ−１Ａ（住友化学株式会社製）
粒子材料：ＰＭＭＡ（屈折率１．４９）、平均粒径：３０μｍ

次に、導光板３０_Ｍの出射面３０_Ｍｂ側に形成される凸条部３４_Ｍについて説明する。凸条部３４_Ｍの配置は、一辺入光タイプの面光源装置に用いられる導光板用の配置であり、図６に示すように、入射面３０_Ｍｃから離れるにしたがって凸条部３４_Ｍの被覆率が大きくなるように配置されている。この導光板３０_Ｍの凸条部３４_Ｍは、延在方向に直交する断面の輪郭線が式（１）で示す円錐曲線ｖ（ｕ）で表される、図８に示される形状の凹部６９_Ｍａが形成された転写型Ｂからの転写により成形される。

式（１）において、ｗ_aは凹部６９_Ｍａのｕ軸方向の長さであり、凹部６９_Ｍａの幅に対応する（以下、幅ｗ_aとも称す）。式（１）において、ｈ_aは凹部６９_Ｍａをｖ（ｕ）で示される形状とした場合におけるｖ軸方向の長さであり、凹部６９_Ｍａの高さに対応する（以下、高さｈ_aとも称す）。式（１）において、ｋ_ａは円錐曲線の尖り方を示すパラメータであり、転写型Ｂに形成される凹部６９_Ｍａの先端部の尖り方を表している（以下、尖り度ｋ_ａとも称す）。例えば尖り度ｋ_ａが０のとき、凹部６９_Ｍａの外形は放物線形状となり、尖り度ｋ_ａが１のとき、凹部６９_Ｍａの外形はプリズム形状となり、尖り度ｋ_ａが−１のとき、凹部６９_Ｍａの外形は楕円を半分に切った形状となる。

転写型Ｂは、円周方向に沿って所定の位置までは同じピッチで徐々に上記凹部６９_Ｍａの形状が大きくなり、所定の位置からは形状が一定で凹部６９_Ｍａのピッチが徐々に短くなるように形成されている。この凹部６９_Ｍａの形状の大きさを深さｈ_ａで示すと、図９の破線で示したようになる。すなわち、円周方向に沿って所定の位置までは凹部６９_Ｍａの深さｈ_ａが徐々に深くなり、所定の位置からは凹部６９_Ｍａの深さｈ_ａが一定となるように形成されている。このとき、最小の凹部６９_Ｍａ及び最大の凹部６９_Ｍａの形状を上記幅ｗ_ａ、高さｈ_ａ及び尖り度ｋ_ａで示すと以下のようになる。なお、ＡＲとは、アスペクト比を示し、幅ｗ_ａに対する最大高さｈ_ａの比を示している。
最大 ｋ_ａｍａｘ＝０．５００、ＡＲ_ｍａｘ＝０．１３０、ｗ_ａｍａｘ＝ ２００μｍ
最小 ｋ_ａｍｉｎ＝０．８７０、ＡＲ_ｍｉｎ＝０．０３４、ｗ_ａｍｉｎ＝２７．０μｍ

このように凹部６９_Ｍａが形成された転写型Ｂの円周方向における凹部６９_Ｍａの被覆率分布を示すと図１０の破線に示す結果となる。なお、ここでの被覆率分布の設定は、マット化剤の効果を確認するための設定であり、良好な輝度均斉度を得るために設定されたわけではない。そして、転写型Ｂからの形状が転写された導光板３０_Ｍ（例えば、転写率７７％）では、凸条部３４_Ｍの被覆率が、図６に示すように、入射面３０_Ｍｃから離れるにしたがって大きくなるように形成される。本実施例では、このような転写型からの転写によって製造された導光板３０_Ｍについて輝度を測定し、輝度均斉度が算出された。この輝度均斉度を図１１の図表に示す。

また、この導光板３０_Ｍについて、輝度を測定した時と同様に、拡散フィルムの直上２ｍの地点から、色度むらについて、目視にて官能評価を行った。実施例１の場合の導光板３０_Ｍでは、色度むらは確認できなかった。また、上記輝度計を用い、拡散フィルムの直上２ｍの地点から色度（ＣＩＥｘ）の測定し、色度差（ΔＣＩＥｘ）を算出した。この結果を図１１の図表に示す。

（実施例２）
実施例１と同様に、実施例２として製造した導光板について、輝度均斉度の算出と、色度むらの評価を行った。ここでは、実施例１と共通する点についての説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。

まず、導光板３０_Ｍの構成材料は、基層３１_Ｍ、拡散層３２_Ｍ及び凸条部３４_Ｍとも、いずれもＰＳ（屈折率：１．５９）であるという点である。また、厚みが１００μｍの拡散層３２_Ｍには、重量濃度が３．００％となるように以下に示すマット化剤が添加された。
ＳＢＸ−３０（積水化成品工業株式会社製）
粒子材料：ＰＳ（屈折率１．５９）、平均粒径：３０μｍ

次に、実施例２の導光板３０_Ｍの凸条部３４_Ｍは、延在方向に直交する断面の輪郭線が式（１）で示す円錐曲線ｖ（ｕ）で表される、図１２に示される形状の凹部６９_Ｍａが形成された転写型Ａからの転写により成形される点である。転写型Ａは、円周方向に沿って所定の位置までは同じピッチで徐々に上記凹部６９_Ｍａの形状が大きくなり、所定の位置からは形状が一定で凹部６９_Ｍａのピッチが徐々に短くなるように形成されている。この凹部６９_Ｍａの形状の大きさを深さｈ_ａで示すと、図９の実線で示したようになる。このとき、最小の凹部６９_Ｍａ及び最大の凹部６９_Ｍａの形状を上記幅ｗ_ａ、高さｈ_ａ及び尖り度ｋ_ａで示すと以下のようになる。
最大 ｋ_ａｍａｘ＝０．５５ 、ＡＲ_ｍａｘ＝０．０６ 、ｗ_ａｍａｘ＝ ２００μｍ
最小 ｋ_ａｍｉｎ＝０．８３４、ＡＲ_ｍｉｎ＝０．０２２、ｗ_ａｍｉｎ＝３５．８μｍ

このように凹部６９_Ｍａが形成された転写型Ａの円周方向における凹部６９_Ｍａの被覆率分布を示すと図１０の実線に示す結果となる。なお、ここでの被覆率分布の設定は、マット化剤の効果を確認するための設定であり、良好な輝度均斉度を得るために設定されたわけではない。そして、転写型Ａからの形状が転写された導光板３０_Ｍ（例えば、転写率７７％）では、凸条部３４_Ｍの被覆率が、図６に示すように、入射面３０_Ｍｃから離れるにしたがって大きくなるように形成される。実施例２では、このようにして製造された導光板３０_Ｍについて輝度を測定し、輝度均斉度が算出された。この輝度均斉度を図１１の図表に示す。また、実施例１と同様に、目視にて官能評価を行った。実施例２の場合も、色度むらは確認できなかった。この場合のΔＣＩＥｘを図１１の図表に示す。

（実施例３）
実施例１及び２と同様に、実施例３として製造した導光板について、輝度均斉度の算出と、色度むらの評価を行った。ここでは、実施例２と共通する点についての説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。すなわち、導光板３０_Ｍの構成材料が、基層３１_Ｍ、拡散層３２_Ｍ及び凸条部３４_Ｍとも、いずれもＰＭＭＡ（屈折率：１．４９）であるという点である。また、厚みが１００μｍの拡散層３２_Ｍには、重量濃度が３．８０％となるように以下に示すマット化剤が添加された。
ＭＢＸ−２０（積水化成品工業株式会社製）
粒子材料：ＰＭＭＡ（屈折率１．４９）、平均粒径：２０μｍ

実施例３では、このようにして製造された導光板３０_Ｍについて輝度を測定し、輝度均斉度が算出された。この輝度均斉度を図１１の図表に示す。また、実施例２と同様に、目視にて官能評価を行った。実施例３の場合も、色度むらは確認できなかった。この場合のΔＣＩＥｘを図１１の図表に示す。

（実施例４）
実施例１〜３と同様に、実施例４として製造した導光板について、輝度均斉度の算出と、色度むらの評価を行った。ここでは、実施例３と共通する点についての説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。すなわち、厚みが１００μｍの拡散層３２_Ｍには、重量濃度が３．８０％となるように以下に示すマット化剤が添加された。
ＭＢＸ−３０（積水化成品工業株式会社製）
粒子材料：ＰＭＭＡ（屈折率１．４９）、平均粒径：３０μｍ

実施例４では、このようにして製造された導光板３０_Ｍについて輝度を測定し、輝度均斉度が算出された。この輝度均斉度を図１１の図表に示す。また、実施例２と同様に、目視にて官能評価を行った。実施例４の場合も、色度むらは確認できなかった。この場合のΔＣＩＥｘを図１１の図表に示す。

（実施例５）
実施例１〜４と同様に、実施例５として製造した導光板について、輝度均斉度の算出と、色度むらの評価を行った。ここでは、実施例３と共通する点についての説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。すなわち、厚みが１００μｍの拡散層３２_Ｍには、重量濃度が５．００％となるように以下に示すマット化剤が添加された。
ＥＸＭ−１２（積水化成品工業株式会社製）
粒子材料：ＰＭＭＡ（屈折率１．４９）、平均粒径：１２μｍ

実施例５では、このようにして製造された導光板３０_Ｍについて輝度を測定し、輝度均斉度が算出された。この輝度均斉度を図１１の図表に示す。また、実施例２と同様に、目視にて官能評価を行った。実施例５の場合も、色度むらは確認できなかった。この場合のΔＣＩＥｘを図１１の図表に示す。

（実施例６）
実施例１〜５と同様に、実施例６として製造した導光板について、輝度均斉度の算出と、色度むらの評価を行った。ここでは、実施例３と共通する点についての説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。すなわち、厚みが１００μｍの拡散層３２_Ｍには、重量濃度が３．８０％となるように以下に示すマット化剤が添加された。
ＸＣ−１Ａ（住友化学株式会社製）
粒子材料：ＰＭＭＡ（屈折率１．４９）、平均粒径：３０μｍ

実施例５では、このようにして製造された導光板３０_Ｍについて輝度を測定し、輝度均斉度が算出された。この輝度均斉度を図１１の図表に示す。また、実施例２と同様に、目視にて官能評価を行った。実施例５の場合も、色度むらは確認できなかった。この場合のΔＣＩＥｘを図１１の図表に示す。

（比較例１）
次に、実施例１〜６と同様に、比較例１として製造した導光板について、輝度均斉度の算出を行った。比較例１では、実施例３において使用した転写型Ａを用いて導光板を製造した。ここでは、実施例３と共通する点についての説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。すなわち、実施例３では、厚みが１００μｍの拡散層３２_Ｍに、重量濃度が３．８０％となるように上記マット化剤が添加されたのに対し、比較例１では、拡散層３２_Ｍに対応する層にマット化剤を一切添加せずに、基層３１_Ｍと同じ材料からなる表層３２_Ｍとして製造した点である。

比較例１では、このようにして製造された導光板３０_Ｍについて輝度を測定し、輝度均斉度が算出された。この輝度均斉度を図１１の図表に示す。また、実施例３と同様に、目視にて官能評価を行った。比較例１の場合も、色度むらは確認できなかった。参考のため、この場合のΔＣＩＥｘを図１１の図表に示す。

（比較例２）
次に、実施例１〜６と同様に、比較例２として製造した導光板について、輝度均斉度の算出を行った。比較例２では、実施例２において使用した転写型Ａを用いて導光板を製造した。ここでは、実施例２と共通する点についての説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。すなわち、実施例２では、厚みが１００μｍの拡散層３２_Ｍに、重量濃度が３．００％となるように上記マット化剤が添加されたのに対し、比較例２では、拡散層３２_Ｍに対応する層にマット化剤を一切添加せずに、基層３１_Ｍと同じ材料からなる表層３２_Ｍとして製造した点である。

比較例２では、このようにして製造された導光板３０_Ｍについて輝度を測定し、輝度均斉度が算出された。この輝度均斉度を図１１の図表に示す。また、実施例２と同様に、目視にて官能評価を行った。比較例２の場合も、色度むらは確認できなかった。参考のため、この場合のΔＣＩＥｘを図１１の図表に示す。

以上、実施例１〜実施例６、比較例１及び比較例２の結果によれば、比較例１及び比較例２によって製造される導光板と比べ、実施例１〜実施例６によって製造される導光板の輝度均斉度は優れており、また、６５％以上と良好な結果が得られた。また、実施例１〜実施例６によって製造される導光板では、色度むらも目視では確認できなかった。

以上、本発明の一実施形態及び実施例について説明したが、本発明は上記実施形態及び実施例に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

上記第２の実施形態の導光板成形ステップＳ４では、決定ステップＳ３において決定されたマット化剤処方された樹脂シートに対し、決定ステップＳ３において決定された凹凸形状に対応する転写率で転写することにより、導光板３０を成形する例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。

例えば、導光板成形ステップＳ４では、決定ステップＳ３において決定された凹凸形状に対応する反転形状を有する導光板製造用転写型を準備し、決定ステップＳ３において決定されたマット化剤処方がなされた樹脂シートに対し、当該導光板製造用転写型を転写することにより導光板３０を成形するようにしてもよい。このとき、導光板製造用転写型を、２５％以上９０％以下の転写率で転写されるときに決定ステップＳ３において決定された凹凸形状となるような形状を有していてもよい。また、導光板製造用転写型を、２５％以上６５％以下の転写率で転写されるときに決定ステップＳ３において決定された凹凸形状となるような形状とすれば、ラインスピードが相対的に高めに設定される場合であっても、安定的に所望の形状を取得できる。

また、例えば、図１３に示すように、試作品成形ステップＳ１において使用された転写型６９を用いてラインスピードを所定速度まで上げたときに安定性を有する転写率を見つけ出す確認ステップＳ３１を、決定ステップＳ３と導光板成形ステップＳ４との間に更に含んでいてもよい。この場合、導光板成形ステップＳ４では、決定ステップＳ３により決定された凹凸形状が確認ステップＳ３１により見つけ出された転写率で得られるような導光板製造用転写型を転写することにより導光板３０を成形するようにしてもよい。また、このとき、前述の安定性を有する転写率として、２５％以上９０％以下、好ましくは、２５％以上６５％以下の転写率を設定してもよい。

上記実施形態では、マット化剤処方として、拡散層８２を形成する樹脂に対して所定濃度となるようにマット化剤を添加する方法を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、マット化剤が添加された拡散層８２が、周面に転写型６９が設けられた第２押圧ロール６８から離れる際の温度を調整することによって、マット化剤処方を行ってもよい。この方法では、上記温度を高くするほどマット化剤が表面に浮かび上がるようになり、表面粗さが大きくなるので拡散強度を高められる。また、マット化剤処方としては、マット化剤の添加量を調整するだけでなく、マット化剤の種類を変えて、屈折率や粒径などを調整することもできる。

上記実施形態の試作品成形ステップＳ１では、一度に、互いに異なるマット化剤処方がなされた複数の導光板試作品、又は、マット化剤処方及び凹凸形状が互いに異なる複数の導光板試作品が成形される例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。

例えば、第１の実施形態では、試作品成形ステップＳ１において、所定のマット化剤処方がなされた導光板試作品を１つ成形し、評価ステップＳ２において、当該導光板試作品を評価した後に、先の導光板試作品とは異なるマット化剤処方がなされた導光板試作品を成形することも含まれる。この場合、所望の輝度均斉度が得られるまで試作品成形ステップＳ１と評価ステップＳ２とを繰り返す。

また、例えば、第２の実施形態では、試作品成形ステップＳ１において、所定のマット化剤処方がなされ、所定の転写率で転写された１つの導光板試作品を成形し、評価ステップＳ２において、当該導光板試作品を評価した後に、先の導光板試作品とは異なるマット化剤処方がなされた樹脂に対して、同じ転写率で転写された導光板試作品を成形することや、先の導光板試作品とは異なるマット化剤処方がなされた樹脂に対して、異なる転写率で転写された導光板試作品を成形することも含まれる。この場合、所望の輝度均斉度及びピーク角度が得られるまで試作品成形ステップＳ１と評価ステップＳ２とを繰り返す。

以上のような２つの他の実施形態であっても、複数の導光板試作品を成形することになり、決定ステップＳ３においては、これら複数の導光板試作品の評価の結果に基づいて、少なくともマット化剤処方が決定されることとなる。

また、上記第１の実施形態、第２の実施形態、及び上述した上記他の実施形態では、試作品成形ステップＳ１における樹脂シート７０は、拡散剤処方が更になされており、決定ステップＳ３では、評価された輝度均斉度に基づいて所望の輝度均斉度の光を出射する導光板３０とするための拡散剤処方を、マット化剤処方に加えて決定し、導光板成形ステップＳ４では、決定されたマット化剤処方に加え、拡散剤処方に基づいて導光板３０を成形してもよい。この製造方法によれば、色度むらが生じない程度に拡散剤処方を行うことにより、マット化剤処方及び転写率の調整からでは調整しきれないような、精度の高い輝度均斉度の調整が可能となる。

なお、拡散剤処方は、拡散剤の添加量を調整したり、拡散剤の種類を変えて、屈折率や粒径などを調整したりすることにより行われてもよい。また、拡散剤が添加された拡散層を含む複数の層により導光板が構成されている場合には、拡散剤処方は、拡散層の厚みを調整することにより行われてもよい。

上記実施形態では、同一形状の先端部を有する凹部６９ａが形成された転写型からの転写を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。所定の輝度均斉度が確保できるような凸条部が形成されるような凹部を有する転写型が用いられればよく、凹部の形状が限定されたり、凹部の配置方法が限定されたりするものではない。

上記実施形態では、導光板試作品及び導光板に成形する形状として、一方向に延在する一次元的なレンチキュラーレンズを例に挙げ説明したがこれに限定されるものではない。例えば、延在方向の断面形状が三角形状であってもよいし、又、マイクロレンズ、ピラミッド型のプリズムなど二次元的な凹凸形状であってもよい。

図５に示す実施形態では、転写型６９の凹部６９ａの断面形状が山型であるが、転写型の形状はこれに限られるものではない。例えば、断面形状が三角プリズム形状である凹部を有する転写型を好適に用いることができる。三角プリズム形状の底角が異なる複数種の転写型を用いることにより、光学特性の異なる多様な試作品を短期間で簡易に作製することができる。

上記導光板の製造方法により製造される導光板の一実施形態として、図２に示すような４つの側面３０ｃ〜３０ｆのうち１つの側面３０ｃを光入射面とする構成の面光源装置を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、互いに対向する２つの側面３０ｃ，３０ｄが光入射面となるような構成の面光源装置であってもよい。この場合、凸条部３４は、配列方向に沿って光源部２１から遠い位置ほど密に配置することができる。すなわち、配列方向に沿って光源部２１から遠い位置（導光板３０中心部）ほど、凸条部３４の被覆率が高くなるような被覆率分布とすることができる。ここでいう被覆率とは、平面視において凸条部３４が形成された主面３０ａに対して凸条部３４が占める割合をいう。例えば、それぞれの凸条部３４が略同一形状の場合には、凸条部３４同士の間隔を変えることにより被覆率を調整することができる。

上記実施形態では、導光板試作品及び導光板の成形方法として、押出成形法を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、導光板試作品及び導光板の成形方法は、射出成形、熱プレス成形などの他の成形方法で対応できる場合もある。

１…透過型画像表示装置、１０…透過型画像表示部、１１…液晶セル、１２，１３…偏光板、２０…面光源装置、２１…光源部、２５…反射シート、３０…導光板、３０ａ…主面（背面）、３０ｂ…主面（出射面）、３０ｃ…側面（入射面）、３０ｄ〜３０ｆ…側面、３１…基層、３２…拡散層、３３…導光板基材部、３４…凸条部、４０…各種光学フィルム、６０…光学シート製造装置、６１…第１押出機、６２…第２押出機、６３…ダイ、６６…予圧ロール、６７…第１押圧ロール、６８…第２押圧ロール、６９…転写型、６９ａ…凹部、７０…樹脂シート、８０…光学シート、８１…基層、８２…拡散層、８４…凸条部。

Claims (15)

1. 互いに異なるマット化剤処方がなされた樹脂シートに対し、転写型の形状を転写することにより、複数の導光板試作品を成形する試作品成形ステップと、
   前記複数の導光板試作品それぞれの輝度均斉度を評価する評価ステップと、
   評価された前記輝度均斉度に基づいて所望の輝度均斉度の光を出射する導光板とするためのマット化剤処方を決定する決定ステップと、
   決定された前記マット化剤処方に基づいて前記導光板を成形する導光板成形ステップと、
   を含む、導光板の製造方法。
2. 前記マット化剤処方は、マット化剤の添加量を調整することにより行われる、
   請求項１に記載の導光板の製造方法。
3. 前記マット化剤処方は、マット化剤が添加された層が転写型から離れる際の温度を調整することにより行われる、
   請求項１又は２に記載の導光板の製造方法。
4. 前記マット化剤は、当該マット化剤が添加される透光性材料と同じ屈折率の粒子成分、又は、当該透光性材料との屈折率の差が０．０１以下の粒子成分である、
   請求項２又は３に記載の導光板の製造方法。
5. 試作品成形ステップでは、互いに異なる前記マット化剤処方がなされた樹脂シートに対し、所定の転写率で転写型の形状を転写する、
   請求項１〜４の何れか一項に記載の導光板の製造方法。
6. 前記導光板成形ステップでは、前記決定されたマット化剤処方がなされた樹脂シートに対し、前記試作品成形ステップにおいて使用された転写型の形状を、前記試作品成形ステップにおいて転写したときと同じ転写率で転写することにより前記導光板を成形する、
   請求項５に記載の導光板の製造方法。
7. 前記試作品成形ステップでは、前記転写型の形状を転写する際に異なる転写率で転写型の形状を転写することにより、互いに異なる凹凸形状が形成され、
   前記評価ステップでは、前記複数の導光板試作品それぞれのピーク角度を更に評価し、
   前記決定ステップでは、前記評価されたピーク角度に基づいて、所望の輝度均斉度及びピーク角度の光を出射する導光板とするための凹凸形状を更に決定し、
   前記導光板成形ステップでは、更に、前記決定されたマット化剤処方に基づいて前記導光板を成形する、
   請求項１〜４の何れか一項に記載の導光板の製造方法。
8. 前記導光板成形ステップでは、前記決定されたマット化剤処方がなされた樹脂シートに対し、前記試作品成形ステップにおいて使用された転写型の形状を、前記決定された凹凸形状に対応する転写率で転写することにより前記導光板を成形する、
   請求項７に記載の導光板の製造方法。
9. 前記導光板成形ステップでは、前記決定されたマット化剤処方がなされた樹脂シートに対し、前記決定された凹凸形状に対応する反転形状を有する導光板製造用転写型を転写することにより前記導光板を成形する、
   請求項７に記載の導光板の製造方法。
10. 前記導光板製造用転写型は、前記樹脂シートに対して２５％以上９０％以下の転写率で転写するときに、前記決定された前記凹凸形状となるような形状を有する、
    請求項９に記載の導光板の製造方法。
11. 前記試作品成形ステップにおいて使用された転写型を用いてラインスピードを所定速度まで上げたときに安定性を有する転写率を見つけ出す確認ステップを更に含み、
    前記導光板成形ステップでは、前記決定されたマット化剤処方がなされた樹脂シートに対し、前記決定された凹凸形状が前記確認ステップにより見つけ出された転写率で得られるような形状を有する導光板製造用転写型を転写することにより前記導光板を成形する、
    請求項７〜１０の何れか一項に記載の導光板の製造方法。
12. 前記安定性を有する転写率が２５％以上９０％以下である、
    請求項１１に記載の導光板の製造方法。
13. 前記試作品成形ステップにおける前記樹脂シートは、拡散剤処方が更になされており、
    前記決定ステップでは、評価された前記輝度均斉度に基づいて所望の輝度均斉度の光を出射する導光板とするための前記マット化剤処方及び拡散剤処方を決定し、
    前記導光板成形ステップでは、決定された前記マット化剤処方及び前記拡散剤処方に基づいて前記導光板を成形する、
    請求項１〜１２の何れか一項に記載の導光板の製造方法。
14. 光を出射する出射面及び前記出射面と反対側の背面を有する導光板基材部と、
    前記導光板基材部の背面側に設けられており、前記出射面側に光を反射する反射部と、
    を備え、
    前記導光板基材部における前記出射面側の最外層には、光を拡散させるための凹凸面を前記出射面に形成するためのマット化剤が含有されている、導光板。
15. 前記マット化剤は、前記導光板基材部を形成する透光性材料と同じ屈折率の粒子成分、又は、前記透光性材料との屈折率の差が０．０１以下の粒子成分である、
    請求項１４に記載の導光板。

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