JP2014037926A - 調理器用トッププレートの製造方法及び調理器用トッププレート - Google Patents
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Abstract
【課題】スクレーパーにより清掃した際に擦傷が生じにくい調理器用トッププレートを提供する。
【解決手段】調理器用トッププレート1は、プレート本体2と、印刷層3とを備える。印刷層3は、プレート本体2の一主面2a上に設けられている。印刷層3は、ガラス成分を含む。印刷層3の厚みが5μm以下である。印刷層3の表面の表面粗さが、算術平均粗さ(Ra)で0.2μm以下である。
【選択図】図2
【解決手段】調理器用トッププレート1は、プレート本体2と、印刷層3とを備える。印刷層3は、プレート本体2の一主面2a上に設けられている。印刷層3は、ガラス成分を含む。印刷層3の厚みが5μm以下である。印刷層3の表面の表面粗さが、算術平均粗さ(Ra)で0.2μm以下である。
【選択図】図2
Description
本発明は、調理器用トッププレートの製造方法及び調理器用トッププレートに関する。
従来、例えば特許文献1などにおいて、調理器用トッププレートが種々提案されている。具体的には、特許文献1には、調理面に絵柄を構成する印刷層が設けられた調理器用トッププレートが記載されている。
ところで、調味料などが高温加熱されて調理面に強固にこびり付いた汚れは、容易に除去することができない。このような調理面の汚れは、一般的に、スクレーパー(Scraper)を用いて削り落とすことにより除去される。スクレーパーを用いた場合、調理面に擦傷が生じる場合がある。
本発明の主な目的は、スクレーパーにより清掃した際に擦傷が生じにくい調理器用トッププレートを提供することにある。
本発明に係る調理器用トッププレートは、プレート本体と、印刷層とを備える。印刷層は、プレート本体の一主面上に設けられている。印刷層は、ガラス成分を含む。印刷層の厚みが5μm以下である。印刷層の表面の表面粗さが、算術平均粗さ(Ra)で0.2μm以下である。
印刷層は、最大粒子径(D99)が4μm以下であるガラス粉末を含むペースト層を焼成してなるものであることが好ましい。
プレート本体が結晶化ガラスからなることが好ましい。
本発明に係る調理器用トッププレートの製造方法は、上記調理器用トッププレートを製造するための方法である。本発明に係る調理器用トッププレートの製造方法では、最大粒子径(D99)が4μm以下であるガラス粉末を含むペーストを印刷し、焼成することにより印刷層を形成する。
ガラス粉末として、平均粒子径(D50)が1μm以下であるガラス粉末を用いることが好ましい。
なお、本発明において、平均粒子径D50は、積算値50%にあたる粒子の粒子径である。最大粒子径D99は、積算値99%にあたる粒子の粒子径である。平均粒子径及び平均粒子径は、島津製作所社製レーザー回折式粒子径分布測定装置SALD−2300により測定することができる。
本発明によれば、スクレーパーにより清掃した際に擦傷が生じにくい調理器用トッププレートを提供することができる。
以下、本発明を実施した好ましい形態の一例について説明する。但し、下記の実施形態は、単なる例示である。本発明は、下記の実施形態に何ら限定されない。
また、実施形態等において参照する各図面において、実質的に同一の機能を有する部材は同一の符号で参照することとする。また、実施形態等において参照する図面は、模式的に記載されたものである。図面に描画された物体の寸法の比率などは、現実の物体の寸法の比率などとは異なる場合がある。図面相互間においても、物体の寸法比率等が異なる場合がある。具体的な物体の寸法比率等は、以下の説明を参酌して判断されるべきである。
図1は、本実施形態に係る調理器用トッププレート1の略図的断面図である。図2は、本実施形態に係る調理器用トッププレートの調理面側の表層の一部の略図的断面図である。調理器用トッププレート1は、ガス調理器、IH調理器やラジアントヒーターを有する調理器などに好適に使用される。
図1に示されるように、調理器用トッププレート1は、プレート本体を構成しているガラス基板2を備えている。ガラス基板2は、高い耐熱性及び低い熱膨張係数を有するものであることが好ましい。具体的には、ガラス基板2の軟化温度は、700℃以上であることが好ましく、750℃以上であることがより好ましい。また、ガラス基板2の30℃〜750℃における平均線熱膨張係数は、−10×10−7/℃〜+30×10−7/℃の範囲内であることが好ましく、−10×10−7/℃〜+20×10−7/℃の範囲内であることがより好ましい。また、ガラス基板2は、高い剛性及び耐擦傷性を有していることが好ましい。従って、ガラス基板2は、低膨張の結晶化ガラスからなるものであることが好ましい。低膨張の結晶化ガラスの具体例としては、例えば、日本電気硝子株式会社製ネオセラムN−0が挙げられる。
ガラス基板2は、可視波長域の光を透過させるものであってもよいし、可視波長域の光を透過させないものであってもよい。
ガラス基板2の調理面2aの上には、印刷層3が形成されている。この印刷層3は、例えば、調理器の配置場所などを示したり、各種情報を表示したりするためのものである。なお、ガラス基板2の調理面2aの上に、印刷層3以外の層が形成されていてもよく、ガラス基板2の調理面2aとは反対側の裏面の上に層が形成されていてもよい。
印刷層3は、ガラス成分を含む。一般的には、印刷層3は、ガラス成分のみからなるものであってもよいが、一般的には、印刷層3は、ガラス成分と共に、無機顔料粉末を含んでいる。好ましく用いられるガラス成分としては、例えば、ホウケイ酸塩系ガラス、アルカリ金属成分及びアルカリ土類金属成分のうちの少なくとも一方を含む珪酸塩系ガラス、亜鉛及びアルミニウムを含むリン酸塩系ガラス等が挙げられる。
印刷層3におけるガラス成分の含有量は、50質量%〜100質量%であることが好ましく、80質量%〜100質量%であることがより好ましい。
本発明者らは、鋭意研究の結果、スクレーパーにより調理面を擦った場合に擦傷が生じる主な原因が、スクレーパーによりそぎ落とされた印刷物からの脱落物が研磨剤として機能することにあることを見出した。本発明者らは、さらに鋭意研究の結果、印刷層3の厚みを薄くし、印刷層3の表面の表面粗さを小さくすることにより、スクレーパーを用いた場合に印刷物から脱落物が生じにくくなり、その結果、擦傷が生じにくくなることを見出した。
調理器用トッププレート1では、印刷層3の厚みが5μm以下であり、かつ、印刷層3の表面の表面粗さが、JIS B0601:1994で規定される算術平均粗さ(Ra)で0.2μm以下である。従って、調理器用トッププレート1では、スクレーパーにより清掃した際においても、印刷層3から脱落物が生じにくく、擦傷が生じにくい。より擦傷が生じにくくする観点からは、印刷層3の厚みが3μm以下であることがより好ましい。また、印刷層3の表面の表面粗さが、JIS B0601:1994で規定される算術平均粗さ(Ra)で0.15μm以下であることがさらに好ましい。また、印刷層3の表面の表面粗さが、JIS B0601:1994で規定される最大荒さ(Rmax)で、2μm以下であることが好ましく、1μm以下であることがより好ましい。
このような印刷層3は、例えば以下のように形成することができる。まず、ガラス粉末を含むペーストを用意する。ガラス粉末の最大粒子径(D99)を4.0μm以下にすることが好ましく、3.5μm以下にすることがより好ましく、3.1μm以下とすることがさらに好ましい。また、ペーストに含まれるガラス粉末の平均粒子径(D50)は、1μm以下であることが好ましく、0.8μm以下であることがより好ましい。但し、ガラス粉末の平均粒子径が小さすぎるとガラス粉末が凝集しやすくなり、表面粗さの小さい印刷層が得にくくなる場合がある。従って、ガラス粉末の平均粒子径は、0.1μm以上であることが好ましく、0.2μm以上であることがより好ましい。ペーストにおけるガラス粉末の含有量は、5質量%〜90質量%であることが好ましく、7質量%〜75質量%であることがさらに好ましい。
ペーストは、ガラス粉末に加え、無機顔料粉末やバインダー等をさらに含んでいてもよい。ペーストが、無機顔料粉末などのガラス粉末以外の無機粉末をさらに含む場合、その無機粉末の最大粒子径(D99)を4.0μm以下にすることが好ましく、3.5μm以下にすることがより好ましく、3.1μm以下とすることがさらに好ましい。また、その無機粉末の平均粒子径(D50)を1μm以下にすることが好ましく、0.8μm以下にすることがより好ましい。
次に、ペーストを調理面2aの上に印刷する。ペーストの印刷は、例えば、スクリーン印刷法やインクジェット法などの種々の印刷法により行うことができる。ペースト層の厚みは、形成しようとする印刷層の厚みなどに応じて適宜設定することができる。本実施形態では、印刷層3の厚みは5μm以下であるため、ペースト層の厚みは、例えば、10μm以下とすることができる。
次に、ペースト層を焼成する。これにより、印刷層3を形成することができる。ペースト層の焼成温度は、例えば、700℃以上であることが好ましく、800℃以上であることがより好ましい。この場合、ガラス粉末が軟化し、流動しやすくなる。従って、印刷層3の表面の平滑性が向上する。但し、焼成温度が高すぎると、ガラスが失透し、印刷層3の色調が所望する色調とは異なってしまう場合がある。従って、焼成温度は、900℃以下であることが好ましく、850℃以下であることがより好ましい。
以上のように、最大粒子径(D99)が4.0μm以下のガラス粉末を用いて印刷層3を形成することによって印刷層3の表面の表面粗さを、算術平均粗さ(Ra)で0.2μm以下とし得る。印刷層3の表面の表面粗さをさらに小さくする観点からは、平均粒子径(D50)が1μm以下のガラス粉末を用いて印刷層3を形成することが好ましい。
(実施例1)
B2O3−SiO2系ガラス材をボールミル及びジェットミルを用いて粉砕した後に、空気分級を行い、平均粒子径(D50)が0.7μmであり、最大粒子径(D99)が1.6μmであるガラス粉末を得た。
B2O3−SiO2系ガラス材をボールミル及びジェットミルを用いて粉砕した後に、空気分級を行い、平均粒子径(D50)が0.7μmであり、最大粒子径(D99)が1.6μmであるガラス粉末を得た。
次に、このガラス粉末と、Cu−Cr−Mn系無機顔料粉末と、樹脂バインダーとを混練し、ペーストを作製した。なお、Cu−Cr−Mn系無機顔料粉末の平均粒子径(D50)は、0.78μmであり、最大粒子径(D99)は、2.3μmであった。ペーストにおけるガラス粉末の含有量は、9質量%であった。
次に、ペーストをスクリーン印刷法を用いてガラス板(日本電気硝子社製黒色低膨張結晶化ガラス板(GC−190S))上に印刷した後に、830℃で焼成することにより印刷層を形成した。印刷層の厚みは、3.0μmであった。印刷層の表面の表面粗さ(Ra)を、JIS B0601:1994に基づいて、ミツトヨ社製表面粗さ測定機サーフテストSJ−400を用いて測定した結果、0.08μmであった。
(実施例2)
平均粒子径(D50)が0.7μmであり、最大粒子径(D99)が2.2μmであるガラス粉末を用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷層を形成した。形成した印刷層の表面粗さ(Ra)を実施例1と同様に測定した結果、0.10μmであった。
平均粒子径(D50)が0.7μmであり、最大粒子径(D99)が2.2μmであるガラス粉末を用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷層を形成した。形成した印刷層の表面粗さ(Ra)を実施例1と同様に測定した結果、0.10μmであった。
(実施例3)
平均粒子径(D50)が0.8μmであり、最大粒子径(D99)が3.1μmであるガラス粉末を用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷層を形成した。形成した印刷層の表面粗さ(Ra)を実施例1と同様に測定した結果、0.13μmであった。
平均粒子径(D50)が0.8μmであり、最大粒子径(D99)が3.1μmであるガラス粉末を用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷層を形成した。形成した印刷層の表面粗さ(Ra)を実施例1と同様に測定した結果、0.13μmであった。
(実施例4)
平均粒子径(D50)が0.9μmであり、最大粒子径(D99)が3.1μmであるガラス粉末を用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷層を形成した。形成した印刷層の表面粗さ(Ra)を実施例1と同様に測定した結果、0.16μmであった。
平均粒子径(D50)が0.9μmであり、最大粒子径(D99)が3.1μmであるガラス粉末を用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷層を形成した。形成した印刷層の表面粗さ(Ra)を実施例1と同様に測定した結果、0.16μmであった。
(実施例5)
平均粒子径(D50)が1.0μmであり、最大粒子径(D99)が2.2μmであるガラス粉末を用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷層を形成した。形成した印刷層の表面粗さ(Ra)を実施例1と同様に測定した結果、0.16μmであった。
平均粒子径(D50)が1.0μmであり、最大粒子径(D99)が2.2μmであるガラス粉末を用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷層を形成した。形成した印刷層の表面粗さ(Ra)を実施例1と同様に測定した結果、0.16μmであった。
(比較例1)
平均粒子径(D50)が0.7μmであり、最大粒子径(D99)が4.5μmであるガラス粉末を用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷層を形成した。形成した印刷層の表面粗さ(Ra)を実施例1と同様に測定した結果、0.23μmであった。
平均粒子径(D50)が0.7μmであり、最大粒子径(D99)が4.5μmであるガラス粉末を用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷層を形成した。形成した印刷層の表面粗さ(Ra)を実施例1と同様に測定した結果、0.23μmであった。
(比較例2)
平均粒子径(D50)が0.7μmであり、最大粒子径(D99)が8.0μmであるガラス粉末を用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷層を形成した。形成した印刷層の表面粗さ(Ra)を実施例1と同様に測定した結果、0.25μmであった。
平均粒子径(D50)が0.7μmであり、最大粒子径(D99)が8.0μmであるガラス粉末を用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷層を形成した。形成した印刷層の表面粗さ(Ra)を実施例1と同様に測定した結果、0.25μmであった。
(比較例3)
平均粒子径(D50)が1.0μmであり、最大粒子径(D99)が5.5μmであるガラス粉末を用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷層を形成した。形成した印刷層の表面粗さ(Ra)を実施例1と同様に測定した結果、0.25μmであった。
平均粒子径(D50)が1.0μmであり、最大粒子径(D99)が5.5μmであるガラス粉末を用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷層を形成した。形成した印刷層の表面粗さ(Ra)を実施例1と同様に測定した結果、0.25μmであった。
(比較例4)
平均粒子径(D50)が3.5μmであり、最大粒子径(D99)が12.3μmであるガラス粉末を用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷層を形成した。形成された印刷層の厚みは、3.5μmであった。形成した印刷層の表面粗さ(Ra)を実施例1と同様に測定した結果、0.36μmであった。
平均粒子径(D50)が3.5μmであり、最大粒子径(D99)が12.3μmであるガラス粉末を用いたこと以外は実施例1と同様にして印刷層を形成した。形成された印刷層の厚みは、3.5μmであった。形成した印刷層の表面粗さ(Ra)を実施例1と同様に測定した結果、0.36μmであった。
(耐擦傷性試験)
実施例1〜5及び比較例1〜4のそれぞれにおいて作製したサンプルの耐擦傷性試験を以下の要領で行った。まず、サンプルの調理面上にクレンザー洗剤を塗り広げ、スクレーパーを50往復させた。その後、調理面の傷の状態を目視により正面から観察した。その結果、傷が視認されなかったものを「◎」、薄い傷が視認されたものを「○」、深い傷が確認されたものを「△」、深い傷が多数確認されたものを「×」として評価した。結果を表1及び表2に示す。
実施例1〜5及び比較例1〜4のそれぞれにおいて作製したサンプルの耐擦傷性試験を以下の要領で行った。まず、サンプルの調理面上にクレンザー洗剤を塗り広げ、スクレーパーを50往復させた。その後、調理面の傷の状態を目視により正面から観察した。その結果、傷が視認されなかったものを「◎」、薄い傷が視認されたものを「○」、深い傷が確認されたものを「△」、深い傷が多数確認されたものを「×」として評価した。結果を表1及び表2に示す。
表1及び表2に示す結果から、印刷層の厚みを5μm以下とし、かつ、印刷層の表面の表面粗さを、算術平均粗さ(Ra)で0.2μm以下とすることにより耐擦傷性を改善できることが分かる。
1…調理器用トッププレート
2…ガラス基板
2a…調理面
3…印刷層
2…ガラス基板
2a…調理面
3…印刷層
Claims (5)
- プレート本体と、
前記プレート本体の一主面上に設けられており、ガラス成分を含む印刷層と、
を備え、
前記印刷層の厚みが5μm以下であり、
前記印刷層の表面の表面粗さが、算術平均粗さ(Ra)で0.2μm以下である、調理器用トッププレート。 - 前記印刷層は、最大粒子径(D99)が4μm以下であるガラス粉末を含むペースト層を焼成してなるものである、請求項1に記載の調理器用トッププレート。
- 前記プレート本体が結晶化ガラスからなる、請求項1または2に記載の調理器用トッププレート。
- 請求項1〜3のいずれか一項に記載の調理器用トッププレートの製造方法であって、
最大粒子径(D99)が4μm以下であるガラス粉末を含むペーストを印刷し、焼成することにより前記印刷層を形成する、調理器用トッププレートの製造方法。 - 前記ガラス粉末として、平均粒子径(D50)が1μm以下であるガラス粉末を用いる、請求項4に記載の調理器用トッププレートの製造方法。
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JP2012180980A JP2014037926A (ja) | 2012-08-17 | 2012-08-17 | 調理器用トッププレートの製造方法及び調理器用トッププレート |
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-
2012
- 2012-08-17 JP JP2012180980A patent/JP2014037926A/ja active Pending
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