JP2014030852A - ボンベの製造方法およびボンベ - Google Patents
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Abstract
【解決手段】成形体形成工程の深絞り加工(b−2)の後に鋭敏化熱処理工程(c)を施すことにより、深絞り加工により形成されたボンベ本体に生じる残留応力を緩和してボンベ本体の応力割れを抑制することができる。製造されたボンベ本体11に固溶化熱処理工程(g)を施してマルテンサイト相をオーステナイト相に逆変態させることにより、当該ボンベ本体11の磁性除去・腐食性抑制・残留応力除去を図る。
【選択図】図3
Description
さらに、充填されるガスが耐食性を必要とする場合には、材質がMn鋼やアルミ合金では、耐食性が十分に確保できないのが現状である。
[実施形態]
(A:構成)
図1は本発明の一実施形態に係るミニボンベを示す斜視図、図2は図1の矢視II−II方向から見た断面図である。
このミニボンベ10は、ステンレス鋼材(例えば、SUS304L)によって有底筒状に一体成形されたボンベ本体11と、ボンベ本体11の開口部15に溶接によって取り付けられ、段付き筒状の口金20と、を具備する。
ボンベ本体11は、円筒状の胴部12と、この胴部12の一方に形成された略半球状の底部13と、前記胴部12の他方に形成され、先端が開口部15となる絞り部14と、を有する。本実施形態のボンベ本体11にあっては、その直径は約40mm、全長約110mm、肉厚約1.0mmとなる。
次に、図3を参照しつつ、ミニボンベ10の製造方法について説明する。
まず、φ130mm、厚さ1mmの円板101を、ステンレス鋼材からなる板体100から切り出す。
(b)成形体形成工程
次に、前記円板101に深絞り加工を複数回行うことにより、ボンベ本体11の基材となる有底筒体104を形成する。(b−1)の1回目の深絞り処理では、円板101を大径のカップ状体102(φ80mm、高さ55mm)に成形し、(b−2)の2回目の深絞り処理では、大径のカップ状体102を小径のカップ状体103(φ50mm、高さ80mm)に成形し、(b−3)の3回目の深絞り処理では、小径のカップ状体103をさらに小径の有底筒体104(φ40mm、高さ110mm)に成形する。この成形体形成工程において、さらに小径の有底筒体104には、ボンベ本体11の底部13が形成されることになる。以下、カップ状体102,103、有底筒体104をあわせて「成形体」という。
2回目の深絞り加工(b−2)の後に、小径のカップ状体103を鋭敏化させる鋭敏化熱処理を行う。この鋭敏化熱処理は、小径のカップ状体103を550〜650℃に加熱する処理である。ステンレス鋼を550〜650℃に加熱すると、いわゆる「鋭敏化」が起こることが知られているので、ここではこの熱処理を「鋭敏化熱処理」という。この熱処理を行うことにより、以後の絞り工程での割れの発生が抑制される(すなわち歩留まりが向上する)というデータが得られた。さらに、温度が550〜650℃に達すると、カップ状体103は水冷または急冷(空冷)される。
図4は、表1の結果をグラフ化したもので、この図4からの明らかなように、鋭敏化熱処理工程において550〜650℃の範囲が最適であることが分かる。
有底筒体104の開口側を切除することにより、切除部分105が発生し、残りの部分がボンベ本体基材106となる。この開口切除工程によって、製造されるミニボンベ10の内容量が決まる。つまり、ミニボンベ10の内容量に応じて、切除部分105(ボンベ本体基材106)を決めることで、単一の金型を用いても、種々の容量のミニボンベの製造が可能となる。
この絞り工程は、ボンベ本体基材106の開口側を絞り込んで、絞り部14を形成する処理である。金型で一度に絞り込むと、絞り部14に割れやしわが発生するため、この工程では、角度の異なったテーパを有する複数の金型を使って、数回に分けて行われる。この絞り工程によって、先端側には、口金20を取り付けるための開口部15(φ16mm)を有する絞り部14、および筒部12が形成され、ボンベ本体11の外形が成形されることになる。
次に、ボンベ本体11の開口部15に口金20をTIG溶接によって固着する。この際、開口部15は内側に傾斜したテーパ面となっており、このテーパ面に口金20の大径部21と小径部22とが合わさることになり、テーパのない面よりも大きい接触面積で溶接でき、口金20をボンベ本体11に強固に固定することが可能となる。
今までの工程によってミニボンベ10は、ステンレス鋼材からなる円板を深絞り加工して変形することにより、ステンレス鋼材がマルテンサイト相に変態(マルテンサイト変態)して磁性化する、また先の鋭敏化熱処理によってクロム濃度が低下した部分に腐食が発生し易くなる、さらに深絞り加工によって形成されたボンベ本体には残留応力が生じる、等の状況にある。
に生じた残留応力を緩和する。
さらに、口金20と開口部15との間の溶接部分も溶解するため、さらに強固に口金20が取り付けられることになる。
上述した製造方法にあっては、SUS304Lからなる円板101を変形してボンベ本体11を製造する。この際、残留応力によるボンベ本体11への割れを防止するため、深絞り加工の途中に鋭敏化熱処理を行っている。このため、ボンベ本体基材106、ボンベ本体11の状態であっても割れの発生を著しく低減することができるものの、クロム炭化物が析出されて腐食し易い状態になる。そこで、固溶化熱処理を施すことで、クロム炭化物を溶解させて耐食性を持たせる。
このため、本実施形態によるミニボンベ10は、ステンレス鋼材を使っているため、同
じ大きさのMn鋼等に比べて軽量で、しかも肉厚を薄くしても高耐圧とすることができるため、使用強度に優れた容器とすることができる。
しかも、磁性除去・腐食性抑制という機能を備えており衛生的にも信用できるため、高耐圧という特性と併せて、本実施形態により製造されたボンベの使用範囲を広げることが可能となる。
本願発明によるミニボンベの製造方法は、前記実施形態に記載の製造方法に限るものではなく、以下のような変形例による構成・形状も考えられる。
Claims (11)
- ステンレス鋼材からなる板体に深絞り加工を複数回行うことにより、有底筒形状の成形体を形成する成形体形成工程と、
前記複数回の深絞り加工のうち、いずれか一の深絞り加工の前または後で、前記ステンレス鋼材を鋭敏化させる熱処理を行う鋭敏化熱処理工程と、
前記鋭敏化熱処理工程の後で、前記成形体の開口側を切除する開口切除工程と、
前記開口切除工程の後で、前記成形体の開口側を絞る絞り工程と、
を有するボンベの製造方法。 - 請求項1記載のボンベの製造方法において、
前記鋭敏化させる熱処理は、前記成形体を550〜650℃に加熱する処理である
ことを特徴とするボンベの製造方法。 - 請求項1または2記載のボンベの製造方法において、
前記鋭敏化熱処理工程の後で、前記加熱された成形体を水冷または急冷する冷却工程を有する
ことを特徴とするボンベの製造方法。 - 請求項1〜3のいずれか1に記載のボンベの製造方法において、
前記成形体の開口部に口金を溶接によって取り付ける口金取付工程を有する
ことを特徴とするボンベの製造方法。 - 請求項1〜4のいずれか1に記載のボンベの製造方法において、
前記鋭敏化熱処理工程の後で、前記成形体に前記ステンレス鋼材を固溶化する熱処理を行う固溶化熱処理工程を有する
ことを特徴とするボンベの製造方法。 - 請求項5記載のボンベの製造方法において、
前記固溶化する熱処理は、前記成形体を1050〜1150℃に3分以上加熱する処理である
ことを特徴とするボンベの製造方法。 - 請求項1〜6のいずれか1に記載のボンベの製造方法において、
前記絞り工程は、前記開口側を角度の異なった金型に対して絞り加工を順次行う工程である
ことを特徴とするボンベの製造方法。 - 請求項1〜7のいずれか1に記載のボンベの製造方法において、
前記ステンレス鋼材は、オーステナイト系ステンレス鋼である
ことを特徴とするボンベの製造方法。 - 請求項1から8のいずれ1に記載の製造方法で製造されたボンベ。
- 0.1〜2.0mmの肉厚を有して一体成形された有底筒状のステンレス鋼材からなるボンベ本体と、
前記ボンベ本体の開口部に形成される口金と、を具備する
ことを特徴とするボンベ。 - 請求項10記載のボンベにおいて、
前記ステンレス鋼材は、オーステナイト系ステンレス鋼である
ことを特徴とするボンベ。
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