JP2014012749A - タイヤ用ゴム組成物及び空気入りタイヤ - Google Patents

タイヤ用ゴム組成物及び空気入りタイヤ Download PDF

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Abstract

【課題】低燃費性、加工性、及び耐摩耗性をバランス良く向上するタイヤ用ゴム組成物、及びそれを用いた空気入りタイヤを提供する。
【解決手段】ゴム成分、白色充填剤及び環化ゴムを含むタイヤ用ゴム組成物に関する。
【選択図】なし

Description

本発明は、タイヤ用ゴム組成物、及びそれを用いた空気入りタイヤに関する。
従来、タイヤ用ゴム組成物には、ゴム成分との相互作用が容易に得られ、補強効果に優れたカーボンブラックが充填剤として使用されてきたが、近年、低燃費化、環境保護の観点から、シリカなどの白色充填剤がカーボンブラックに代わって使用されるようになっている。
しかし、シリカなどの白色充填剤は、カーボンブラックに比べて、タイヤに汎用されている天然ゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴムなどとの親和性が低く、耐摩耗性や力学強度(引張強度や破断伸び)の点で劣ることが多い。
この点を解決する方法として、ゴム成分やシリカなどの白色充填剤との反応性を持つシランカップリング剤を使用することが提案されているが、白色充填剤との反応を充分に進行させることが難しく、未反応の白色充填剤が分散不良のまま残存し、所望の性能が発揮されないことがある。更にこれを防止するために、多量のシランカップリング剤を配合すると、残存シランカップリング剤に起因して、加工中のゴム焼け、加硫ゴムの耐摩耗性や力学強度の低下を招くこともある。
特許文献1には、シリカとゴムの相溶性を高める目的で、pHが8〜12の塩基性水溶液及びシリカを配合したタイヤ用ゴム組成物が開示されているが、ゴムとシリカとの相互作用が充分に得られず、低燃費性などの改善効果が充分満足いくものではない。したがって、低燃費性、耐摩耗性及び加工性をバランス良く改善できるシリカ配合ゴムの提供が望まれている。
特開2000−219779号公報
本発明は、前記課題を解決し、低燃費性、耐摩耗性、及び加工性をバランス良く向上するタイヤ用ゴム組成物、及びそれを用いた空気入りタイヤを提供することを目的とする。
本発明は、ゴム成分、白色充填剤及び環化ゴムを含むタイヤ用ゴム組成物に関する。
前記ゴム成分100質量部に対して、前記白色充填剤を10〜200質量部、前記環化ゴムを0.1〜40質量部含むことが好ましい。
前記環化ゴムの環化率は、0.1〜40%であることが好ましい。
前記環化ゴムは、環化天然ゴム、環化イソプレンゴム及び環化ブタジエンゴムからなる群より選択される少なくとも1種であることが好ましい。
前記白色充填剤は、シリカであることが好ましい。
本発明はまた、前記ゴム組成物を用いて作製した空気入りタイヤに関する。
本発明によれば、ゴム成分、白色充填剤及び環化ゴムを含むタイヤ用ゴム組成物であるので、低燃費性、耐摩耗性、及び加工性をバランス良く向上できる。
本発明のタイヤ用ゴム組成物は、ゴム成分、白色充填剤及び環化ゴムを含むものである。
シリカなどの白色充填剤の配合ゴムは、一般に充填剤の分散性が低く、所望の性能を得ることが難しいが、本発明では、環化ゴムを配合することにより、シリカなどとゴム成分との相互作用が高められる。従って、白色充填剤の分散性が向上し、低燃費性及び耐摩耗性を両立できるとともに、良好な加工性も得られ、これらの性能バランスを相乗的に改善できる。
さらに、所定の環化率を持つ環化ゴムを使用することで、シリカなどの白色充填剤の分散性が劇的に向上し、前記性能バランスを顕著に改善することが可能になる。
ゴム成分としては、天然ゴム(NR)、エポキシ化天然ゴム(ENR)、イソプレンゴム(IR)、スチレンブタジエンゴム(SBR)、ブタジエンゴム(BR)、ブタジエンイソプレンゴムなどのジエン系ゴム、塩素化ブチルゴムなどのブチル系ゴムなどが挙げられ、また、これらのゴムを縮合したもの、変性したものなども使用可能である。なかでも、前記性能バランスの観点から、ジエン系ゴムが好ましく、例えば、SBR、BRなどを好適に使用できる。これらのゴム成分は、単独で用いても、2種以上を併用してもよい。
本発明において、前記性能バランスの観点から、ゴム成分100質量%中のジエン系ゴムの含有量は、好ましくは70質量%以上、より好ましくは90質量%以上、更に好ましくは100質量%である。
SBRとしては特に限定されず、例えば、日本ゼオン(株)製のNipol NS116Rなど、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。
本発明のゴム組成物がSBRを含有する場合、ゴム成分100質量%中のSBRの含有量は、好ましくは40質量%以上、より好ましくは50質量%以上である。40質量%未満であると、グリップ性能が低下する傾向がある。上記SBRの含有量は、好ましくは90質量%以下、より好ましくは80質量%以下である。90質量%を超えると、低燃費性が悪化する傾向がある。
BRとしては特に限定されず、例えば、日本ゼオン(株)製のBR1220、宇部興産(株)製のBR130B、BR150Bなどの高シス含有量のBR、宇部興産(株)製のVCR412、VCR617などのシンジオタクチックポリブタジエン結晶を含有するBRなど、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。
本発明のゴム組成物がBRを含有する場合、ゴム成分100質量%中のBRの含有量は、好ましくは5質量%以上、より好ましくは10質量%以上、更に好ましくは15質量%以上である。5質量%未満であると、耐摩耗性が低下する傾向がある。上記BRの含有量は、好ましくは60質量%以下、より好ましくは50質量%以下である。60質量%を超えると、グリップ性能が低下する傾向がある。
白色充填剤としては特に限定されず、タイヤ分野で公知のものを使用でき、例えば、シリカ、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウムなどが挙げられる。なかでも、本発明の効果が充分に得られるという点から、シリカが好ましい。
前記シリカとしては特に限定されず、例えば、乾式法シリカ(無水ケイ酸)、湿式法シリカ(含水ケイ酸)等が挙げられるが、シラノール基が多いという理由から、湿式法シリカが好ましい。
前記シリカの窒素吸着比表面積(NSA)は、40m/g以上が好ましく、50m/g以上がより好ましく、100m/g以上がさらに好ましく、150m/g以上が特に好ましい。40m/g未満では、加硫後の破壊強度が低下する傾向がある。また、シリカのNSAは、500m/g以下が好ましく、300m/g以下がより好ましい。500m/gを超えると、低発熱性、ゴムの加工性が低下する傾向がある。
なお、シリカの窒素吸着比表面積は、ASTM D3037−81に準じてBET法で測定される値である。
白色充填剤の含有量は、ゴム成分100質量部に対して、10質量部以上が好ましく、15質量部以上がより好ましく、20質量部以上がさらに好ましい。10質量部未満であると、低発熱性が不十分になるおそれがある。また、該含有量は、200質量部以下が好ましく、150質量部以下がより好ましく、120質量部以下がさらに好ましい。200質量部を超えると、充填剤のゴムへの分散が困難になり、ゴムの加工性が悪化する傾向がある。
なお、本発明では、白色充填剤以外の他の補強用充填剤を配合してもよいが、補強用充填剤100質量%中の白色充填剤の含有率は、20質量%以上が好ましく、50質量%以上がより好ましく、70質量%以上がさらに好ましい。20質量%未満であると、低発熱性が不十分になる傾向がある。
本発明のゴム組成物は、シランカップリング剤を配合してもよい。
シランカップリング剤としては特に限定されず、従来公知のものを使用でき、例えば、ビス(3−トリエトキシシリルプロピル)テトラスルフィド、ビス(2−トリエトキシシリルエチル)テトラスルフィド、ビス(3−トリメトキシシリルプロピル)テトラスルフィドなどのスルフィド系;3−メルカプトプロピルトリメトキシシランなどのメルカプト系;ビニルトリエトキシシランなどのビニル系;3−アミノプロピルトリエトキシシランなどのアミノ系;γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシランなどのグリシドキシ系;3−ニトロプロピルトリメトキシシランなどのニトロ系;3−クロロプロピルトリメトキシシランなどのクロロ系などがあげられる。
本発明では、通常よりシランカップリング剤を減量しても所望の性能が得られることから、シランカップリング剤の含有量は、ゴム成分100質量部に対して、0〜10質量部が好ましい。10質量部を超えると、コストが上がる割に充填剤の分散効果が得られず、更には、補強性、耐摩耗性がかえって低下する場合があり、また、未反応のシランカップリング剤が残存すると、加工中のゴム焼け、加硫後のゴムの破壊性能の低下を招くおそれもある。下限は、より好ましくは0.1質量部以上、更に好ましくは1質量部以上であり、上限は、より好ましくは7質量部以下、更に好ましくは5質量部以下である。
上記他の補強用充填剤としては、補強効果を充分に得る点から、カーボンブラックを使用することが好ましい。カーボンブラックとしては、特に限定されず、SAF、ISAF、HAF、MAF、FEF、SRF、GPFなどが挙げられる。
カーボンブラックの窒素吸着比表面積(NSA)は、通常、5〜200m/gであり、下限は50m/g、上限は150m/gであることが好ましい。また、カーボンブラックのジブチルフタレート(DBP)吸収量は、通常、5〜300ml/100gであり、下限は80ml/100g、上限は180ml/100gであることが好ましい。該窒素吸着比表面積は、ASTM D4820−93、該DBP吸収量は、ASTM D2414−93に従って測定される。
カーボンブラックの含有量は、ゴム成分100質量部に対して、好ましくは1質量部以上、より好ましくは3質量部以上である。1質量部未満では、対候性及び耐オゾン性が悪化するおそれがある。カーボンブラックの含有量は、好ましくは60質量部以下、より好ましくは30質量部以下、更に好ましくは10質量部以下である。60質量部を超えると、低燃費性が悪化する傾向がある。
環化ゴムは、種々の化学構造を有する化合物が提案されているが、本発明における環化ゴムは、そのいずれかに特定されるものではなく、任意の化合物を使用できる。なお、本発明において、環化ゴムは、ゴム成分ではなく、シリカなどの白色充填剤とゴム成分の相溶性を向上し、シリカなどの白色充填剤の分散性を向上する作用を有する添加剤(白色充填剤分散向上剤)である。
環化ゴムの環化率は、好ましくは0.1%以上、より好ましくは1%以上、更に好ましくは3%以上である。0.1%未満であると、白色充填剤との相互作用が充分に得られず、低燃費性能が悪くなるおそれがある。該環化率は、好ましくは40%以下、より好ましくは35%以下、更に好ましくは30%以下である。40%を超えると、環化ゴムがゲル化したり、混練機に接着するおそれがある。
なお、環化率とは、環化反応前の原料ゴム成分(共役ジエン重合体)の二重結合数に対して、環化反応により反応した二重結合の割合である。例えば、H−NMR分析により、原料として用いた共役ジエン重合体の環化反応前後における二重結合由来のプロトンのピーク面積をそれぞれ測定し、環化反応前を100としたときの環化反応後の環化物に残存する二重結合の割合を求め、計算式=(100−環化物中に残存する二重結合の割合)により表される値(%)として測定できる。
環化ゴムの数平均分子量(Mn)は、1,000〜1,000,000であることが好ましく、5,000〜500,000であることがより好ましく、10,000〜300,000であることが更に好ましい。1,000未満であると、耐摩耗性や低燃費性が悪化するおそれがあり、1,000,000を超えると、粘度が上昇し、加工性が悪化するおそれがある。
環化ゴムの分子量分布、すなわち重量平均分子量/数平均分子量(Mw/Mn)は、4以下であることが好ましい。
なお、Mw/Mnは、GPCによって測定される標準ポリスチレン換算値である。
環化ゴムのガラス転移温度(Tg)は、特に限定されず、通常−100〜100℃であるが、本発明の効果の点から、好ましくは−90〜80℃、より好ましくは−90〜40℃、さらに好ましくは−90〜20℃、特に好ましくは−90〜5℃である(環化率3〜40%に相当)。
環化ゴムのゲル量は、本発明の効果の点から、好ましくは10質量%以下、より好ましくは5質量%以下であり、実質的にゲルを有しないものが特に好ましい。
環化ゴムとしては、共役ジエン重合体環化物を好適に使用できる。共役ジエン重合体環化物は、共役ジエン単量体、又は共役ジエン単量体及び該共役ジエン単量体と共重合可能な他の単量体を、公知の方法で(共)重合させて作製した共役ジエン重合体を、環化させて得られるものなどが挙げられる。
共役ジエン単量体としては、例えば、1,3−ブタジエン、イソプレン、2,3−ジメチル−1,3−ブタジエン、2−フェニル−1,3−ブタジエン、1,3−ペンタジエン、2−メチル−1,3−ペンタジエン、1,3−ヘキサジエン、4,5−ジエチル−1,3−オクタジエン、3−ブチル−1,3−オクタジエンなどが挙げられる。これらの単量体は、単独でも2種類以上を組み合わせて用いてもよい。
共役ジエン単量体と共重合可能な他の単量体としては、例えば、スチレン、o−メチルスチレン、p−メチルスチレン、m−メチルスチレン、2,4−ジメチルスチレン、エチルスチレン、p−tert−ブチルスチレン、α−メチルスチレン、α−メチル−p−メチルスチレン、o−クロルスチレン、m−クロルスチレン、p−クロルスチレン、p−ブロモスチレン、2−メチル−1,4−ジクロルスチレン、2,4−ジブロモスチレン、ビニルナフタレンなどの芳香族ビニル単量体;エチレン、プロピレン、1−ブテンなどの鎖状オレフィン単量体;シクロペンテン、2−ノルボルネンなどの環状オレフィン単量体;1,5−ヘキサジエン、1,6−ヘプタジエン、1,7−オクタジエン、ジシクロペンタジエン、5−エチリデン−2−ノルボルネンなどの非共役ジエン単量体;メチル(メタ)アクリレート、エチル(メタ)クリレートなどの(メタ)アクリル酸エステル;(メタ)アクリロニトリル、(メタ)アクリルアミドなどが挙げられる。これらの単量体は、単独でも2種類以上を組み合わせて用いてもよい。
共役ジエン重合体中の共役ジエン単量体単位の含有量は、本発明の効果を損なわない範囲で適宜選択すればよいが、好ましくは40モル%以上、より好ましくは60モル%以上、更に好ましくは80モル%以上である。
環化ゴムとして、前述の共役ジエン重合体環化物を使用できるが、なかでも、本発明の効果の点から、環化天然ゴム、環化イソプレンゴム、環化ブタジエンゴムなどが特に好ましい。
前記のとおり、共役ジエン重合体環化物は、共役ジエン重合体を環化させて調製できるが、この環化反応は、公知の方法で実施でき、例えば、(共)重合反応後、そのままワンポット反応で環化触媒を添加し環化させる方法、(共)重合、更に乾燥処理された共役ジエン重合体から再度溶液を作製した後に環化させる方法などが挙げられる。
ここで、環化反応は、例えば、公知の環化触媒を、直接生ゴムに作用させるか、又はゴム溶液に作用させ、ゴム分子中の鎖状分子の一部を環化して2重結合を減少させることにより実施でき、それにより、環化ゴムが得られる。環化触媒としては、硫酸、p−トルエンスルホン酸などの有機スルホン酸類、クロロスルホン酸などが挙げられる。
環化ゴムの含有量は、ゴム成分100質量部に対して、好ましくは0.1質量部以上、より好ましくは2質量部以上、更に好ましくは5質量部以上である。また、該含有量は、好ましくは40質量部以下、より好ましくは30質量部以下である。0.1質量部未満であると、白色充填剤分散の効果が充分ではなく、40質量部を超えると、ゴム物性が低下する可能性がある。
本発明のゴム組成物は、上記成分の他に、オイル、ワックス、老化防止剤、ステアリン酸、酸化亜鉛などの添加剤、硫黄などの加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤などを適宜配合してもよい。
本発明のゴム組成物は、一般的な方法で製造される。すなわち、バンバリーミキサー、ニーダー、オープンロール等の混練機で上記各成分を混練りし、その後加硫する方法等により製造できる。該ゴム組成物は、タイヤの各部材に使用でき、配置も限定されないが、特にトレッドに好適に使用できる。
本発明の空気入りタイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法で製造される。すなわち、上記成分を配合したゴム組成物を、未加硫の段階でトレッドなどの形状にあわせて押出し加工し、他のタイヤ部材とともに、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することにより、本発明の空気入りタイヤを製造できる。
実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。
(製造例1)
窒素置換した攪拌機付き耐圧反応器に、脱水トルエン1400g、n−ブチルリチウム18ミリモルを仕込み、内温を60℃に保持した。イソプレン487gを、15分間に亘り連続的に反応器に添加し、内温が75℃を超えないように制御した。その後70℃にて10.5時間反応させ、次いで、重合停止剤として、メタノールを1.4ミリモル添加して、重合反応を停止した。
重合反応を停止した後、80℃に昇温し、p−トルエンスルホン酸4.24gを添加し、80℃に維持した状態で、1時間環化反応を行った。続いて、炭酸ナトリウム1.70gを水5.1gに溶解した水溶液を添加して、環化反応を停止し、反応溶液をろ過して触媒残渣を除去した。この溶液に老化防止剤(イルガノックス1010:チバ・スペシャリティー・ケミカルズ社製)0.4gを添加した後、トルエンを留去し、減圧乾燥して環化ゴム1を得た。
(製造例2)
窒素置換した攪拌機付き耐圧容器に、液状ポリイソプレン(クラレ社製 LIR−30:Mn=28,000)300g、トルエン700gを仕込んだ。その混合物を80℃に加温して、ポリイソプレンを完全に溶解した後、p−トルエンスルホン酸2gを添加し、内温を80℃に維持しながら環化反応を行った。1時間反応後、炭酸ナトリウム0.8gを含む炭酸ナトリウム25%水溶液を添加して反応を停止し、80℃で30分間攪拌後、ろ過して触媒残渣を除去した。この溶液に老化防止剤(イルガノックス1010:チバ・スペシャリティー・ケミカルズ社製)0.3gを添加した後、トルエンを留去し、減圧乾燥して環化ゴム2を得た。
(製造例3)
液状ポリイソプレンに代えて、液状ポリブタジエン(サートマー社製、ライコン150、Mn=5,200)を用いた以外は、製造例2と同様にして、環化ゴム3を得た。
(製造例4)
液状ポリイソプレンに代えて、ポリブタジエン(宇部興産社製、UBEPOL 150L、Mn=250,000)を用い、環化反応時間を3時間に変更した以外は製造例2と同様にして環化ゴム4を得た。
得られた環化ゴムは、以下の方法で物性を測定し、結果を表1に示した。
(環化ゴムの環化率)
環化ゴムの環化率は、BRUKER社製AV400のNMR装置、データー解析ソフトTOP SPIN2.1を用いてH−NMR測定により、環化反応前後におけるポリマー中のプロトンのピーク面積比により求めた。なお、詳しい環化率計算方法は、下記の文献に記載のとおりである。
Y.Tanaka and H.Sato,J.Polym.Sci: Poly.Chem.Ed.,17,3027(1979)
(環化ゴムの数平均分子量(Mn)、重量平均分子量(Mw))
ポリスチレンを標準物質、テトラヒドロフランを溶媒とし、温度40℃において、環化ゴムのゲルパーミエーション(透過)クロマトグラフィー(GPC、東ソー株式会社製)を行い、得られた分子量分布曲線から求めた検量線を用いて計算し、Mn、Mwを求めた。
(環化ゴムのガラス転移温度Tg)
環化ゴムのガラス転移温度を、示差走査熱量計(セイコー電子工業(株)社製:SSC5200)を用いて、開始温度−100℃、昇温速度10℃/分の条件で測定した。
(環化ゴムのゲル量)
2mm角に裁断した試料0.2gを、トルエン100mlに、48時間浸漬した後、80メッシュの金網上に残るゲル分の乾燥重量の割合を百分率で示した。
Figure 2014012749
以下に、実施例および比較例で使用した薬品をまとめて示す。
SBR:日本ゼオン(株)製のNipol NS116
BR:宇部興産(株)製のUBEPOL BR150B
環化ゴム1〜4:製造例1〜4
シリカ:EVONIK−DEGUSSA社製のウルトラジルVN3(NSA:175m/g)
カーボンブラック:三菱化学(株)製のダイアブラックI(ISAFカーボン、平均粒子径23nm、DBP吸油量114ml/100g)
シランカップリング剤:EVONIK−DEGUSSA社製のSi69(ビス(3−トリエトキシシリルプロピル)テトラスルフィド)
ステアリン酸:日油(株)製のステアリン酸「桐」
酸化亜鉛:三井金属鉱業(株)製の酸化亜鉛2種
老化防止剤:大内新興化学工業(株)製のノクラック6C(N−(1,3−ジメチルブチル)−N−フェニル−p−フェニレンジアミン)
硫黄:鶴見化学工業(株)製の粉末硫黄
加硫促進剤:大内新興化学工業(株)製のノクセラーNS(N−tert−ブチル−2−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド)
<実施例及び比較例>
表2の配合処方にしたがい、(株)神戸製鋼所製の1.7Lバンバリーミキサーを用いて、硫黄および加硫促進剤以外の薬品を充填率が58%になるように充填し、80rpmで140℃に到達するまで混練りして混練り物を得た。次に、オープンロールを用いて、得られた混練り物に硫黄および加硫促進剤を添加して混練りし、未加硫ゴム組成物を得た。
さらに、得られた未加硫ゴム組成物を所定のサイズに成形し、150℃の条件下で20分間プレス加硫することにより加硫ゴム組成物を得、約2mm×130mm×130mmの加硫ゴムスラブシートを作製した。
得られた未加硫ゴム組成物、加硫ゴムスラブシートについて下記の評価を行った。結果を表2に示す。
(加工性)
JIS K6300−1に基づいて、ムーニー粘度(ML1+4)を130℃で測定し、比較例1を100として、下記式から加工性指数を計算した。指数が大きいほど、未加硫時の加工性が良好であることを示す。
(加工性指数)=(比較例1のムーニー粘度)/(各配合のムーニー粘度)×100
(粘弾性試験)
(株)岩本製作所製の粘弾性スペクトロメーターVESを用いて、温度70℃、初期歪10%、動歪2%および周波数10Hzの条件下で加硫ゴムスラブシートの損失正接(tanδ)を測定し、比較例1の転がり抵抗指数を100とし、下記計算式により、転がり抵抗を指数表示した。転がり抵抗指数が大きいほど、転がり抵抗が低減され、好ましいことを示す。
(転がり抵抗指数)=(比較例1のtanδ)/(各配合のtanδ)×100
(耐摩耗性)
(株)岩本製作所製のランボーン摩耗試験機を用い、表面回転速度50m/分、付加荷重3.0kg、落砂量15g/分でスリップ率20%にて摩耗量を測定し、それらの摩耗量の逆数をとった。そして、比較例1の摩耗量の逆数を100とし、他の配合の摩耗量の逆数を指数で表した。指数が大きいほど、耐摩耗性に優れることを示す。
Figure 2014012749
比較例1に対し、シランカップリング剤を増量した比較例2では、低燃費性(転がり抵抗)が向上したものの、加工性や耐摩耗性が低下し、性能バランスの良好な改善は見られなかった。一方、シリカ配合ゴムに環化ゴムを添加した実施例では、低燃費性が大きく向上するとともに、加工性や耐摩耗性も改善効果が発揮され、これらの性能バランスを相乗的に向上できることが明らかとなった。

Claims (6)

  1. ゴム成分、白色充填剤及び環化ゴムを含むタイヤ用ゴム組成物。
  2. 前記ゴム成分100質量部に対して、前記白色充填剤を10〜200質量部、前記環化ゴムを0.1〜40質量部含む請求項1記載のタイヤ用ゴム組成物。
  3. 前記環化ゴムの環化率が0.1〜40%である請求項1又は2記載のタイヤ用ゴム組成物。
  4. 前記環化ゴムは、環化天然ゴム、環化イソプレンゴム及び環化ブタジエンゴムからなる群より選択される少なくとも1種である請求項1〜3のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。
  5. 前記白色充填剤がシリカである請求項1〜4のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。
  6. 請求項1〜5のいずれかに記載のゴム組成物を用いて作製した空気入りタイヤ。
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