JP2014011308A - プリント基板 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】部品のリード端子を挿入する部品挿入面側のスルーホール2の開口径Aを、その反対面の開口径Bよりも大きくした。
【選択図】図3
Description
一方、プリント基板側では、自動挿入時に部品のリード端子がスルーホールに入らない実装エラーを防止するため、スルーホールの径を拡大する対策がとられてきた。
このようにスルーホールの径を拡大させた場合、スルーホール内に充填すべきはんだ量が増加するため、スルーホール内へのはんだ充填量が不足する可能性がある。
図1は、スルーホール実装におけるリフローはんだ付け工程を示す図である。この発明で扱われるプリント基板は、図1(a)に示すように、基材1に銅箔で内壁が被覆されたスルーホール2が形成され、その両面にスルーホール2の開口周縁のランド部が露出するソルダレジスト3が形成されている。
まず、図1(b)の工程において、厚膜印刷技術を利用してプリント基板のランド部上にはんだペーストを塗布する。
次に、図1(c)の工程において、実装機を用いて部品のリード端子5をスルーホール2に自動挿入する。
この後、図21(d)の工程において、スルーホール2に部品のリード端子5が挿入された状態のプリント基板をリフロー炉に通すことにより、はんだペースト4を溶融させ、スルーホール2内にはんだ4aを充填する。
なお、従来では、実装機で部品のリード端子をスルーホール2に自動挿入するときに、リード端子を正しくスルーホール2に挿入できない、いわゆる“実装エラー”を抑制するため、スルーホール2の開口径A’、開口径B’およびその途中の内径をリード端子の径よりも十分に大きくしている。
また、スルーホール径を拡大したことで、その内部に充填すべきはんだの量が必然的に増加し、スルーホール径を拡大する前と同様のはんだ量では、充填量不足となる可能性がある。
図3は、この発明の実施の形態1に係るプリント基板を示す断面図である。図3に示すプリント基板のスルーホール2Aは、部品挿入面側から反対面側へ向かうにつれてスルーホール径が小さくなるように内壁が傾斜している。例えば、傾斜角は、スルーホール2Aの軸方向に対して1〜5°とする。
特に、図3に示すように傾斜した内壁とすることにより、リード端子が傾斜した内壁を滑るように反対面側へガイドされ、自動挿入時のエラー(実装エラー)を格段に低減することが可能である。
さらに、部品挿入面側の開口径Aを反対面の開口径Bより大きくすることで、図2に示した従来のスルーホール2のように開口径A’、開口径B’およびその途中の内径を全て同じ寸法にした場合と比べて、スルーホール2Aに挿入したリード端子をはんだ付けするために必要なはんだ充填量を少なくすることができ、はんだ付けも容易になる。
図4は、実施の形態1に係るプリント基板の他の態様を示す断面図であり、ランド部のエッジを面取りした構成を示している。図4に示すプリント基板では、部品のリード端子の径とスルーホール2の径との差であるクリアランスを実装エラーが起こりにくい最小限の値とし、ランド部のエッジを例えば30°〜45°の範囲で面取りしている。
このように構成することにより、自動挿入時にリード端子がランドエッジに引っかかることがなく、リード端子が面取り部2a上を滑ってスルーホール2へガイドされるため、実装エラーの発生を抑制できる。
また、リフローはんだ付け工程において、溶融したはんだペーストが面取り部2a上を伝ってスルーホール2内へ流れ込みやすくなる。このため、ランド部に溶融はんだの残渣が発生することが抑制され、スルーホール2内へのはんだ充填性が改善される。
図5は、この発明の実施の形態2に係るプリント基板を示す断面図である。図5(a)に示すプリント基板では、スルーホール2Bの部品挿入面側の開口径Aが反対面へ向かう途中の内径B(ここでは、反対面側の開口径に等しい)より大きい段差構造を有する。
すなわち、スルーホール2Bは、径Aが径Bよりも大きく、径Aの部品挿入面側の孔部2B1が段差を介して反対面へ連通する孔部2B2に接続された2段の段差構造となっている。例えば、段差以降の孔部2B2の径Bを、部品挿入面側の孔部2B1の径Aよりも5%〜20%縮小した構造とする。
このように構成することで、実装機による自動挿入時に、リード端子が部品挿入面側の開口に挿入しやすくなり、実装エラーの発生を低減できる。
また、径B(B<A)が小さい反対面へ連通する途中の孔部でリード端子のがたつきが抑制されるため、部品を実装したときの姿勢が保持され部品位置のずれが起こりにくい。
さらに、内径の小さい孔部2B2との2段構造とすることで、全ての内径が同じ寸法の従来のスルーホールと比べて、スルーホール2Bに挿入したリード端子をはんだ付けするために必要なはんだ充填量を少なくすることができ、はんだ付けも容易になる
また、従来のようにスルーホール径を全て同じ寸法にする場合と比較してはんだ付けに必要なはんだ量を低減することができ、さらに径(B<A)が小さい反対面側へ向かう途中の孔部でリード端子のがたつきが抑制されるため、スルーホール実装のはんだ付け性を改善することができる。
図6は、この発明の実施の形態3に係るプリント基板を示す断面図である。図6に示すスルーホール2Cは、その開口周縁のランド部2bが当該プリント基板の基材1と同一の面または基材1よりも低い面になるように構成されている。
このように構成することで、自動挿入で実装エラーが発生しないように、スルーホール2Cの径をリード端子の径よりも十分に大きくした場合であっても、リフローはんだ付け工程において溶融したはんだペーストがランド部2bを伝ってスルーホール2C内に流れ込みやすくなる。このため、ランド部2bに溶融はんだの残渣が発生することが抑制され、スルーホール2C内へのはんだ充填性が改善される。
図7は、この発明の実施の形態4に係るプリント基板を示す断面図である。図7(a)に示すスルーホール2Dは、部品挿入面側の開口周縁のランド部の外径A1が当該スルーホール2Dの開口径Aより0.2ミリから0.4ミリの範囲(つまり、片側アニュラリング寸法0.1ミリから0.2ミリの範囲)で大きくしている。このランド部の寸法は従来の構造に比べて極小化されており、リフローはんだ付け工程で溶融したはんだペーストはランド部をほとんど濡らさずに、スルーホール2D内に流れ込む。
このように構成することにより、自動挿入で実装エラーが発生しないように、スルーホール2Dの径をリード端子の径よりも十分に大きくした場合であっても、ランド部に溶融はんだの残渣が発生することが抑制され、スルーホール2D内へのはんだ充填性が改善される。
特に、反対面側のランド部の寸法を極小化することで、リフローはんだ付け工程で溶融したはんだペーストがスルーホール2D’を通って反対面のランド部に広がることを抑制でき、スルーホール2D’内からランド部へはんだが流れ出すことを防止できる。これにより、スルーホール実装のはんだ付け性を改善することができる。
このように構成することにより、自動挿入で実装エラーが発生しないように、スルーホール2Dまたは2D’の径をリード端子の径よりも十分に大きくした場合であっても、ランド部に溶融はんだの残渣が発生することが抑制され、スルーホール2D内へのはんだ充填性が改善される。
Claims (7)
- スルーホールを有するプリント基板において、
前記スルーホールは、部品のリード端子を挿入する部品挿入面側の開口径がその反対面の開口径より大きいことを特徴とするプリント基板。 - 前記スルーホールは、部品挿入面側からその反対面へ向かうにつれて内径が小さくなるように傾斜した内壁を有することを特徴とする請求項1記載のプリント基板。
- 前記スルーホールは、前記部品挿入面側の開口周縁のランド部のエッジを面取りすることにより、前記反対面より開口径を大きくしたことを特徴とする請求項1記載のプリント基板。
- スルーホールを有するプリント基板において、
前記スルーホールは、部品のリード端子を挿入する部品挿入面側の開口径がその反対面へ向かう途中の内径より大きい段差構造を有することを特徴とするプリント基板。 - 前記スルーホールは、前記反対面の開口径が前記反対面へ向かう途中の内径より大きい段差構造を有することを特徴とする請求項4記載のプリント基板。
- スルーホールを有するプリント基板において、
前記スルーホールの開口周縁のランド部は、当該プリント基板の基材と同一の面または前記基材より低い面にあることを特徴とするプリント基板。 - スルーホールを有するプリント基板において、
前記スルーホールの開口周縁のランド部の外径は、当該スルーホールの開口径よりも0.2ミリから0.4ミリの範囲で大きいことを特徴とするプリント基板。
Priority Applications (1)
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JP2012147007A JP2014011308A (ja) | 2012-06-29 | 2012-06-29 | プリント基板 |
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2012
- 2012-06-29 JP JP2012147007A patent/JP2014011308A/ja active Pending
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