JP2014007897A - 電池モジュールの監視装置 - Google Patents

Abstract

【課題】電池モジュールを成す複数の単位電池１１の電圧を測定し、各単位電池１１の充電状態を監視する電池監視回路に電圧データをシリアル通信により送信する電池モジュールの監視装置において、各単位電池毎に電圧データを常時蓄えておき、電池監視回路への送信は各単位電池毎に蓄えていた電圧データを一斉に送信することにより、電池監視回路において必要としたタイミングで各単位電池の最新データを得ることができるようにする。
【解決手段】各単位電池１１の電圧データを所定周期でそれぞれ測定するオペアンプ３２と、測定した電圧データをそれぞれ保存するメモリ４０と、電池監視回路へ電圧データを送信するとき、メモリ４０に保存された各電圧データのうち、それぞれ直前のタイミングで保存されたものを送信するロジック回路３９、シリアル入力回路４１及びシリアル出力回路とを備える。
【選択図】図４

Description

本発明は、電気自動車などに用いられ、複数個の単位電池を組合わせて成る電池モジュールの電圧などを監視する電池モジュールの監視装置に関する。

電気自動車などの電源としての電池モジュールは、複数の単位電池を直並列接続して高電圧、大容量の出力を確保可能としている。係る電池モジュールを効率良く使用するためには単位電池個々の充電状態を把握して各単位電池をバランス良く使用することが望ましい。そのため、上記電池モジュールでは各単位電池の充電状態を測定して、その測定データに基づいて電池監視回路で各単位電池の充電状態が均等になるように制御している。単位電池の充電状態は通電時における単位電池の電圧を測定することにより行われている。
このように各単位電池毎に電圧を測定するためには、電圧測定回路に各単位電池を個別に接続しなければならない。そのため、単位電池数が多い場合、電圧測定のために各単位電池と電圧測定回路との間を結ぶ配線数が増加し、その取扱いが煩雑になる。因みに、単位電池が４８個直列接続された電池モジュールの場合、上記配線数が少なくとも４８本必要となる。
その問題を解消するものとして、各単位電池に対応させて電圧測定回路を各単位電池に接近して設け、各測定回路で測定された電圧をシリアル通信により単一の通信線で電池監視回路に送る方式（以下、シリアル方式という）が提案されている（下記特許文献１参照）。

特開２０１１−７８２００号公報

しかし、上記シリアル方式の場合、シリアル通信により多数の単位電池の電圧データを順次送信するため、送信開始から終了までに長時間を要し、送信開始初期に電池監視回路に送られたデータは、送信完了時には測定から長時間を経過したデータとなり、最新データではなくなる問題がある。つまり、データを必要としたタイミングで各単位電池の最新データを得ることができない問題がある。
このような問題に鑑み本発明の課題は、各単位電池毎に電圧データを常時蓄えておき、電池監視回路への送信は各単位電池毎に蓄えていたデータを一斉に送信することにより、電池監視回路において必要としたタイミングで各単位電池の最新データを得ることができるようにすることにある。

本発明の第１発明は、電池モジュールを成す複数の単位電池の電圧を測定し、充電状態等の電池の状態を監視する電池監視回路に前記電圧データをシリアル通信により送信する電池モジュールの監視装置であって、前記各単位電池の電圧データを所定周期でそれぞれ測定する電圧測定回路と、測定した電圧データをそれぞれ保存するメモリと、前記電池監視回路へ前記電圧データを送信するとき、保存された各電圧データのうち、それぞれ直前のタイミングで保存されたものを送信する送信回路とを備えることを特徴とする。
第１発明によれば、所定周期で測定され保存された各単位電池の電圧データのうち、電圧データ送信時には、その直前のタイミングで保存された各電圧データを送信するので、電池監視回路ではデータを必要としたタイミングで各単位電池の最新データを得ることができる。なお、本発明におけるメモリは揮発性メモリでも不揮発性メモリでも良い。

本発明の第２発明は、上記第１発明において、電池モジュールを成す単位電池のうち、互いに隣接する単位電池同士を電気接続するバスバーと、該バスバーで互いに接続された各単位電池の電圧を測定する電圧測定回路とを一体化してバスバーモジュールとされており、前記バスバーモジュールには該バスバーモジュールの温度を測定する温度センサが設けられ、該温度センサにより測定された温度データは、前記電圧測定回路により測定された電圧データと共にメモリに保存され、前記送信回路により前記電池監視回路へ送信されることを特徴とする。
第２発明によれば、電池に近接配置され、且つ内部に電気回路を備えるバスバーモジュールの温度を温度センサにより測定し、その結果を電池監視回路に送信するので、必要に応じてバスバーモジュールの温度に基づき電池モジュールの使用状態、若しくはバスバーモジュール内の電気回路の作動状態を制御して、バスバーモジュールに一体化された電気回路を高熱から保護することができる。

本発明の第３発明は、上記第１発明において、電池モジュールを成す単位電池のうち、互いに隣接する単位電池同士を電気接続するバスバーと、該バスバーで互いに接続された各単位電池の電圧を測定する電圧測定回路と、前記バスバーで互いに接続された各単位電池の充電状態を均等化する均等化回路とを一体化してバスバーモジュールとされており、前記バスバーモジュールには該バスバーモジュールの温度を測定する温度センサが設けられ、該温度センサにより測定された温度データは、前記電圧測定回路により測定された電圧データと共にメモリに保存され、前記送信回路により前記電池監視回路へ送信されることを特徴とする。
第３発明によれば、電池に近接配置され、且つ内部に作動時に発熱を伴う均等化回路を備えるバスバーモジュールの温度を温度センサにより測定し、その結果を電池監視回路に送信するので、必要に応じてバスバーモジュールの温度に基づき電池モジュールの使用状態、若しくはバスバーモジュール内の均等化回路の作動状態を制御して、バスバーモジュールに一体化された電気回路を高熱から保護することができる。

本発明の第４発明は、上記第２又は第３発明において、前記電圧データ及び温度データは、一つのアナログ・デジタル変換器により順次デジタル信号に変換され、前記温度データは、前記電圧データよりも後のタイミングで時間差を持ってメモリに保存されるように構成され、前記送信回路により前記電池監視回路へ送信される前記温度データは、前記電圧データよりも後のタイミングで送信されることを特徴とする。
第４発明によれば、送信回路から電池監視回路への送信時、電圧データより温度データの方が測定から送信までの時間遅れが少ないため、バスバーモジュールに一体化された電気回路の熱に対する保護の確実性を高めることができる。

本発明の一実施形態の全体構成を説明する説明図である。 上記実施形態におけるバスバーモジュールの平面図である。 上記実施形態におけるシリアル通信の説明図である。 上記実施形態における電池監視ＩＣのブロック回路図である。 上記実施形態における電圧及び温度データのメモリへの保存の仕方を説明するタイムチャートである。 上記実施形態における電池モジュールの温度分布を示す説明図である。

図１〜６に基づいて本発明の一実施形態を説明する。この実施形態は、電気自動車用電池に本発明を適用したものを示し、２４個の単位電池１１を直列接続して電池モジュール１０が構成されている。
図１は一実施形態の全体概要を示しており、図２は２４個の単位電池１１を互いに直列接続するバスバー２３Ａ〜２３Ｆと、バスバー２３Ａ〜２３Ｆのうち隣接する４つを樹脂成形体２７Ａ〜２７Ｆ、２８Ａ〜２８Ｆによって連結して一体化されたバスバーモジュール２０Ａ〜２０Ｆとを示している。図２において、２４Ｆと２５は、バスバー２３Ａ〜２３Ｆによって互いに直列接続された２４個の単位電池１１の両極端子に接続されたバスバーである。
図１、２のように、樹脂成形体２７Ａ〜２７Ｆには電池監視ＩＣ３０Ａ〜３０Ｆが一体化されて設けられており、各電池監視ＩＣ３０Ａ〜３０Ｆは配線板２９内の電気配線（シリアル信号線２１）によって電池監視回路５０との間でシリアル通信可能に接続されている。図２において、２１Ａ、２１Ｂは、配線板２９内の電気配線を電池監視回路５０に接続するためのコネクタである。樹脂成形体２７Ａ〜２７Ｆ、２８Ａ〜２８Ｆ、配線板２９及び配線板２６には、各単位電池１１の両極端子を各電池監視ＩＣ３０Ａ〜３０Ｆに接続する配線が一体化されて設けられている。なお、配線板２６は樹脂成形体２７Ａ〜２７Ｆ、２８Ａ〜２８Ｆと同様にバスバー２５に一体化されて設けられている。

図４は電池監視ＩＣ３０（各電池監視ＩＣ３０Ａ〜３０Ｆを代表して示す）の内部構成を示しており、電池監視ＩＣ３０には一つのバスバーモジュール２０（バスバーモジュール２０Ａ〜２０Ｆを代表して示す）に対応する４個の単位電池１１がモニタ配線２２によって接続されている。
各単位電池１１の両極端子間には、それぞれコンデンサ４８が接続され、更に定電流回路４５とダイオード４６との直列回路が接続されている。コンデンサ４８はサージ電圧吸収用であり、ダイオード４６は順方向の電圧降下が温度に依存するように構成された温度測定用ダイオードである。従って、ダイオード４６は、モニタ配線２２を介して伝達される単位電池１１の温度を検出している。また、定電流回路４５はダイオード４６に定電流を供給するものである。

また、各単位電池１１の両極端子間には、抵抗４７とトランジスタ３１との直列回路が接続されている。各トランジスタ３１は均等化回路３４からの信号を受けて導通するように構成されており、トランジスタ３１が導通されると対応する単位電池１１は抵抗４７を通じて放電される。この構成により、各単位電池１１の均等化が行われている。つまり、後述するように電池監視回路５０で、各単位電池１１毎の充電状態が監視され、各単位電池１１の充電状態が均等になるように、比較的充電状態の良い単位電池１１に対応するトランジスタ３１が導通されて、その単位電池１１を放電させる。
更に、各単位電池１１の両極端子間には、上記抵抗４７を介してオペアンプ３２が接続されており、各単位電池１１の端子間電圧を測定している。各オペアンプ３２の出力はマルチプレクサ３３を介してＡＤ変換器（アナログ・デジタル変換器）３５に供給され、各オペアンプ３２で測定された各単位電池１１の端子間電圧は順次デジタル信号に変換されてロジック回路３９内のメモリ４０に格納され保存される。このメモリ４０は揮発性メモリでも不揮発性メモリでも良い。各オペアンプ３２は、本発明の電圧測定回路に相当する。

ＡＤ変換器３５には、温度センサ３６も接続されており、温度センサ３６により測定される温度データも各オペアンプ３２からの電圧データと共にデジタル信号に変換されてロジック回路３９内のメモリ４０に格納され保存される。ここで、温度センサ３６は電池監視ＩＣ３０の温度（チップ温度）を測定している。電池監視ＩＣ３０は、上述のようにバスバーモジュール２０を構成する樹脂成形体２７Ａ〜２７Ｆに一体化されていて、単位電池１１の上に配置されており、単位電池１１が発生する熱を受け易い。また、電池監視ＩＣ３０内には、上述のように均等化回路３４の指令を受けて各単位電池１１を放電させる抵抗４７も有り、温度上昇し易い。そのため、温度センサ３６によってチップ温度を測定し、このチップ温度が所定値よりも高くなったときは電池モジュール１０の使用状態や均等化回路３４の作動を制御して温度上昇を抑制するようにしている。それにより電池監視ＩＣ３０内の各電気回路を高温から保護している。

上述のロジック回路３９は、上述のようにメモリ４０を内蔵すると共に、発振回路３８及び均等化回路３４に接続されている。発振回路３８はロジック回路３９内でクロックパルスを発生させるために設けられており、このクロックパルスによりロジック回路３９内の各種作動タイミングが制御されている。また、均等化回路３４はロジック回路３９から作動許可信号を受けるようにされている。
ロジック回路３９には、シリアル入力回路４１及びシリアル出力回路４２が接続されており、ロジック回路３９はシリアル入力回路４１及びシリアル出力回路４２を介して他のバスバーモジュール２０のロジック回路３９と共に電池監視回路５０に接続されている。このように各バスバーモジュール２０Ａ〜２０Ｆの各電池監視ＩＣ３０Ａ〜３０Ｆがシリアル入力回路４１及びシリアル出力回路４２を介して互いにカスケード接続され、シリアル通信にて電池監視回路５０との間で通信可能とされている。ロジック回路３９、シリアル入力回路４１及びシリアル出力回路４２は、本発明の送信回路に相当する。

図４において、４３は基準電圧発生回路であり、単位電池１１の電圧を受けて電池監視ＩＣ３０内の各回路に一定電圧を供給している。なお、図４では基準電圧発生回路４３から各回路への電源供給線の図示は省略している。また、４４は外部サーミスタであり、電池モジュール１０の中で中心部に位置する単位電池１１の外壁に固定され、当該単位電池１１の温度を測定している。従って、係る外部サーミスタ４４は電池モジュール１０の中で一つの単位電池１１に対応して設けられ、その出力を電池監視ＩＣ３０のマルチプレクサ３３に入力され、各オペアンプ３２からの電圧信号と共にＡＤ変換器３５でデジタル信号に変換されてロジック回路３９に供給されている。

図１に示すように、電池モジュール１０には電流センサ６１が設けられ、この電流センサ６１により電池モジュール１０を成す各単位電池１１に流れる電流が測定されている。ここで測定された電流は電池監視回路５０に供給され、電池監視回路５０では、その電流に基づいて各単位電池１１の充放電状態を検出している。また、電池モジュール１０には冷却ファンモータ６２も設けられ、この冷却ファンモータ６２によって駆動される冷却ファン（不図示）によって電池モジュール１０を冷却するようにしている。冷却ファンモータ６２には、電気自動車における制御回路である電源系制御回路６３から駆動信号が供給されている。従って、上記冷却ファンは電池モジュール１０を含めた電気自動車全体における必要性の判断から作動制御されている。なお、上述の電池監視回路５０と電源系制御回路６３との間もシリアル通信によって情報交換するようにされている。

図５は、各電池監視ＩＣ３０Ａ〜３０Ｆにおける電圧データと温度データがロジック回路３９のメモリ４０に保存される様子を説明している。図５において、縦軸は６個のバスバーモジュール２０Ａ〜２０Ｆの各電池監視ＩＣ３０Ａ〜３０Ｆの電圧データと温度データを示し、横軸は電圧データと温度データがロジック回路３９のメモリ４０に保存されるタイミングであるサンプリング周期を示している。このサンプリング周期は、上述のクロックパルスにより決定されている。
図５の横軸に示す１〜６の各サンプリング周期では、それぞれ４個の単位電池１１に対応する４つの電圧データが保存され、温度センサ３６によって測定された温度データが保存される。このとき、各電圧データ及び温度データは、一つのＡＤ変換器３５によって順次デジタル信号に変換されてロジック回路３９のメモリ４０に格納されるため、僅かの時間差を持って保存される。このようにして、メモリ４０にはサンプリング周期に従って常時、各電圧データ及び温度データが保存されている。図５において、黒丸（●）はメモリ４０に保存された一つひとつのデータを示す。なお、図５では１〜５のサンプリング周期には斜線Ｅより下側で黒丸（●）の記載されてない領域があるが、これは記載を省略しているのみで実際には全てのサンプリング周期でデータは保存されている。

図５において６番目のサンプリング周期を太枠で囲っているが、これは電圧監視回路５０から各電池監視ＩＣ３０Ａ〜３０Ｆが各電圧データ及び温度データの要求指令を受けて、その要求に応じて各電圧データ及び温度データをシリアル通信により送信した時期を示している。一方、図５においてサンプリング周期の１番目から６番目にかけて斜めに引かれた線Ｅは、本発明のように各電圧データ及び温度データをメモリ４０に保存しない、従来方式で各電圧データ及び温度データをシリアル通信によって送信した場合の各データの送信タイミングを示している。図５の太枠と斜めに引かれた線Ｅとを比較すれば明らかなように、従来方式では各電池監視ＩＣ３０Ａ〜３０Ｆ毎に違うサンプリング周期の電圧データ及び温度データが送信されるのに対し、本発明の方式では全ての各電池監視ＩＣ３０Ａ〜３０Ｆが同じサンプリング周期の電圧データ及び温度データを送信できる。換言すると、従来方式では、シリアル通信により電圧データ及び温度データの送信開始から終了までに長時間（サンプリング周期１〜６を合計した時間）を要し、送信開始初期に電池監視回路に送られたデータは、送信完了時には測定から長時間を経過したデータとなり、最新データではなくなる。つまり、データを必要としたタイミングで各単位電池の最新データを得ることができない。これに対し、本発明の方式では、電池監視回路５０への電圧データ及び温度データの送信はメモリ４０に常時蓄えておいたデータを一斉に送信することにより、電池監視回路５０はデータを必要としたタイミングで各単位電池１１の最新データを得ることができる。

図５において、各電池監視ＩＣ３０Ａ〜３０Ｆにおける温度データは各電圧データより遅いタイミングでメモリ４０に格納されている。このようにすることにより、電圧データより温度データの方が測定から送信までの時間遅れが少なくされるため、温度センサ３６によって測定された温度データを測定後時間遅れ少なく電池監視回路５０に送信して、各電池監視ＩＣ３０Ａ〜３０Ｆに一体化された電気回路の熱に対する保護の確実性を高めることができる。
図５によれば、サンプリング６回分の電圧データ及び温度データがメモリ４０に格納、保存されるように見えるが、メモリ４０には、常時最新のサンプリング１回分データが格納、保存されれば良い。

図３は、各電池監視ＩＣ３０Ａ〜３０Ｆと電池監視回路５０との間で行われるシリアル通信を説明している。電池監視回路５０から電圧監視及び温度監視の指示信号Ａがシリアル信号線２１を介してバスバーモジュール２０Ａの電池監視ＩＣ３０Ａに送信されると、電池監視ＩＣ３０Ａではロジック回路３９のメモリ４０に保存されている電圧データ及び温度データを次のバスバーモジュール２０Ｂの電池監視ＩＣ３０Ｂに送信する。この送信を受けて電池監視ＩＣ３０Ｂでは、同様にメモリ４０に保存されている電圧データ及び温度データを電池監視ＩＣ３０Ａの電圧データ及び温度データと共に、次のバスバーモジュール２０Ｃの電池監視ＩＣ３０Ｃに送信する。以下同様にして各電池監視ＩＣ３０Ａ〜３０Ｆの電圧データ及び温度データを順次重ねて送信し、最終的には電池監視ＩＣ３０Ｆから電池監視回路５０に全ての電池監視ＩＣ３０Ａ〜３０Ｆの電圧データ及び温度データが送信される。
均等化指示信号Ｂについても上述の電圧監視及び温度監視の指示信号Ａと同様にシリアル通信により各バスバーモジュール２０Ａ〜２０Ｆの各電池監視ＩＣ３０Ａ〜３０Ｆに送信される。

図６は２４個の単位電池１１が直列接続されて成る電池モジュール１０の単位電池１１配列方向における温度分布の一例を示している。図２から明らかなように単位電池１１の配列方向には各電池監視ＩＣ３０Ａ〜３０Ｆが配列され、各電池監視ＩＣ３０Ａ〜３０Ｆでは、上述のように各単位電池１１に対応してダイオード４６により温度測定が行われている。各ダイオード４６によって測定された温度は、図６で▲によって示され、各ダイオード４６で測定された温度を結んだ折れ線Ｃによって各単位電池１１の温度が示されている。図６では各ダイオード４６によって測定された温度を示す▲の位置は、各電池監視ＩＣ３０Ａ〜３０Ｆに対応して記載されているが、各ダイオード４６は各単位電池１１毎に対応して設けられているので、▲の位置は各単位電池１１に対応して記載することができる。図６ではこれを省略して記載している。
なお、各電池監視ＩＣ３０Ａ〜３０Ｆにおけるダイオード４６により測定される温度に代えて温度センサ３６によって測定される温度を使用することもできる。ダイオード４６は単位電池１１の温度測定を目的として設けられおり、温度センサ３６は電池監視ＩＣ３０の温度測定を目的に設けられているが、温度センサ３６により測定される温度も単位電池１１の温度の影響を大きく受けているので、代用は充分に可能である。このようにダイオード４６に代えて温度センサ３６を使用した場合は、図６において測定される温度を示す▲の位置は図示のとおり各電池監視ＩＣ３０Ａ〜３０Ｆに対応することになる。

図６において外部サーミスタ４４は、電池モジュール１０の単位電池１１配列方向における略中央部に設けられており、外部サーミスタ４４によって測定される温度は■で示されている。図６から明らかなように外部サーミスタ４４によって測定される温度■は、電池モジュール１０の単位電池１１配列方向において略同じ位置に設けられた電池監視ＩＣ３０Ｄのダイオード４６によって測定された温度●より僅かに高い温度を示している。これは、電池監視ＩＣ３０Ｄが設けられているバスバーモジュール２０Ｄは上述のように冷却ファンによって冷却されていること、並びに単位電池１１の熱がダイオード４６に伝わるまでに時間を要することのため、外部サーミスタ４４によって測定される温度よりもダイオード４６によって測定された温度の方が低くなるためである。なお、外部サーミスタ４４としてサーミスタを使用する理由は、サーミスタがダイオードに比べて温度に対する応答性が良いためである。
しかし、実際の単位電池１１の温度は外部サーミスタ４４によって測定される温度であるため、両者の温度差を補正係数として、ダイオード４６によって測定された温度Ｃを補正している。補正された温度はＤで示されている。つまり、温度Ｄは温度Ｃに補正係数を加算して求められている。
このように補正された結果、電池モジュール１０の各単位電池１１の温度Ｄは実温度に近似した値となり、電源系制御回路６３における電池温度の監視を精度良く行うことができる。例えば、図６で示すように電池監視ＩＣ３０Ｃの近くの単位電池１１で「異常発熱」が起きると、その熱は電池監視ＩＣ３０Ｃのダイオード４６によって測定され、電池監視ＩＣ３０Ｃに対応する温度▲が上昇する。そのため、上述のように補正された後の温度から「異常発熱」を検出することができる。

以上、特定の実施形態について説明したが、本発明は、それらの外観、構成に限定されず、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の変更、追加、削除が可能である。例えば、
１．電池モジュールに使用される単位電池は、リチウム・イオン電池、ニッケル・水素電池など種類を問わない。
２．電池モジュールはハイブリッド車（エンジンと電気モータとの駆動力で走行する車両）用、電気自動車用、産業車両用、家庭用など用途を問わない。
３．一つの電池モジュールに接続される単位電池の数は、任意とすることができる。
４．バスバーモジュールは使用しても、しなくても良い。
５．バスバーモジュールによりモジュール化される単位電池の数は、上記実施形態の場合は４個とされたが、任意の数に設定することができる。
６．上記実施形態では、一つのバスバーモジュール内では、４つの単位電池の電圧を時間差を持ってメモリに取り込むようにしたが、各単位電池の電圧を全て同時にメモリに取り込むようにしても良い。その場合、アナログ・デジタル変換器が各単位電池毎に必要となる。
７．均等化回路は、上記実施形態のように充電状態の良い単位電池を単純に放電させるものではなく、充電状態の良い単位電池により充電状態の悪い単位電池を充電するものでも良い。

８．上記実施形態では、各バスバーモジュールの温度は、電圧データと共に各メモリに保存する構成としたが、温度データはメモリに保存せず、電池監視回路への送信時に、温度を測定して直接送信するようにしても良い。その場合、電池監視回路へシリアル通信にて順次データ送信される各バスバーモジュールのうち、送信順序を最後とされたバスバーモジュールを、バスバーモジュールの風冷時における下流側（最下流とは限らない）に位置し、冷却され難いバスバーモジュールと一致させることが望ましい。なぜなら、風冷時において下流側に位置するバスバーモジュールは冷却風が届き難く冷却され難い傾向にあり、一方、シリアル通信においてデータ送信の順序が最後とされたバスバーモジュールは温度が測定されてから送信されるまでの時間遅れが他のバスバーモジュールに比べて最も少なくなるため、温度条件の厳しいバスバーモジュールの温度を、温度測定から時間遅れ少なく電池監視回路に送信することができる。これにより、バスバーモジュールに一体化された電気回路保護の確実性を高めることができる。

１０ 電池モジュール
１１ 単位電池
２０、２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃ、２０Ｄ、２０Ｅ、２０Ｆ バスバーモジュール
２１ シリアル信号線
２１Ａ、２１Ｂ コネクタ
２２ モニタ配線
２３Ａ、２３Ｂ、２３Ｃ、２３Ｄ、２３Ｅ、２３Ｆ バスバー
２４Ｆ、２５ バスバー
２６ 配線板
２７Ａ、２７Ｂ、２７Ｃ、２７Ｄ、２７Ｅ、２７Ｆ 樹脂成形体
２８Ａ、２８Ｂ、２８Ｃ、２８Ｄ、２８Ｅ、２８Ｆ 樹脂成形体
２９ 配線板
３０、３０Ａ、３０Ｂ、３０Ｃ、３０Ｄ、３０Ｅ、３０Ｆ 電池監視ＩＣ
３１ トランジスタ
３２ オペアンプ（電圧測定回路）
３３ マルチプレクサ
３４ 均等化回路
３５ ＡＤ変換器（アナログ・デジタル変換器）
３６ 温度センサ
３８ 発振回路
３９ ロジック回路（送信回路）
４０ メモリ
４１ シリアル入力回路（送信回路）
４２ シリアル出力回路（送信回路）
４３ 基準電圧発生回路
４４ 外部サーミスタ
４５ 定電流回路
４６ ダイオード
４７ 抵抗
４８ コンデンサ
５０ 電池監視回路
６１ 電流センサ
６２ 冷却ファンモータ
６３ 電源系統制御回路

Claims (4)

1. 電池モジュールを成す複数の単位電池の電圧を測定し、充電状態等の電池の状態を監視する電池監視回路に前記電圧データをシリアル通信により送信する電池モジュールの監視装置であって、
   前記各単位電池の電圧データを所定周期でそれぞれ測定する電圧測定回路と、
   測定した電圧データをそれぞれ保存するメモリと、
   前記電池監視回路へ前記電圧データを送信するとき、保存された各電圧データのうち、それぞれ直前のタイミングで保存されたものを送信する送信回路とを備えることを特徴とする電池モジュールの監視装置。
2. 請求項１において、
   電池モジュールを成す単位電池のうち、互いに隣接する単位電池同士を電気接続するバスバーと、該バスバーで互いに接続された各単位電池の電圧を測定する電圧測定回路とを一体化してバスバーモジュールとされており、
   前記バスバーモジュールには該バスバーモジュールの温度を測定する温度センサが設けられ、
   該温度センサにより測定された温度データは、前記電圧測定回路により測定された電圧データと共にメモリに保存され、前記送信回路により前記電池監視回路へ送信されることを特徴とする電池モジュールの監視装置。
3. 請求項１において、
   電池モジュールを成す単位電池のうち、互いに隣接する単位電池同士を電気接続するバスバーと、該バスバーで互いに接続された各単位電池の電圧を測定する電圧測定回路と、前記バスバーで互いに接続された各単位電池の充電状態を均等化する均等化回路とを一体化してバスバーモジュールとされており、
   前記バスバーモジュールには該バスバーモジュールの温度を測定する温度センサが設けられ、
   該温度センサにより測定された温度データは、前記電圧測定回路により測定された電圧データと共にメモリに保存され、前記送信回路により前記電池監視回路へ送信されることを特徴とする電池モジュールの監視装置。
4. 請求項２又は３において、
   前記電圧データ及び温度データは、一つのアナログ・デジタル変換器により順次デジタル信号に変換され、前記温度データは、前記電圧データよりも後のタイミングで時間差を持ってメモリに保存されるように構成され、
   前記送信回路により前記電池監視回路へ送信される前記温度データは、前記電圧データよりも後のタイミングで送信されることを特徴とする電池モジュールの監視装置。
   

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