JP2014002660A - 保守部品生産管理装置及び保守部品生産管理方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製品の保守に必要な保守部品の在庫を可及的に減らすこと。
【解決手段】保守部品生産管理装置は、製品に使用されている部品が故障する予兆を示す情報である故障予兆情報を製品から受信して、対象となる部品を特定する情報である部品特定情報と、故障予兆が検出された時間を示す情報である故障予兆検出時間とを取得して、部品が故障すると想定される時間である想定故障時点を求める登録処理部２０１と、製品に使用されている部品ごとに、部品の新規生産に要する時間である生産所要時間を記憶しており、故障予兆情報を受信してから想定故障時点までの期間が生産所要時間より長いと判定した場合に部品の新規生産を部品の生産ラインに指示し、故障予兆情報を受信してから想定故障時点までの期間が生産所要時間以下であると判定した場合に、部品について保管されている在庫部品手配の指示を発する保守部品生産判定処理部２０２，２０３とを備えている。
【選択図】図２

Description

本発明は、保守部品生産管理装置及び保守部品生産管理方法に関する。

様々な製品の保守部品について、メーカでの在庫を圧縮して極力必要に応じてタイムリーに供給するための技術が要望されている。一方、現在、センサなどを用いて製品の稼動情報を取得し、製品稼働中の異常振動などの事象を検出して、製品の故障リスクを予測する等の技術が提案されている。
例えば、特許文献１には、対象設備と、この対象設備に配置され、当該対象設備の診断の根拠となるデータを測定するセンサと、保守点検により入力される前記対象設備及び前記センサの保守履歴データ及び前記センサの測定データを蓄積するデータベースと、前記センサにネットワークを介して接続され、前記対象設備及び前記センサの診断・保守計画を支援する診断・保守計画支援装置が開示されている。

特開２００９−２５１８２２号公報

特注に近い受注生産（ＢＴＯ、Build To Order）を行っているメーカでは保守部品の汎用性が低いため、特に保守部品の在庫数を減らす必要がある。しかし、対象製品の突発的な故障などに対応するため、ある一定量の保守部品は確保しておく必要がある。特注に近い受注生産製品では、保守部品のコストも非常に高くなることが多く、このような受注生産メーカでは保守部品の確保によるコスト高が問題となっている。前記の特許文献１は、製品の現在稼動情報を元に故障予兆を行う技術を開示しているが、その故障予兆情報と生産管理とを関連付けることについてはまったく開示していない。

本発明の一の目的は、製品の保守に必要な保守部品の在庫を可及的に減らすことである。

上記の目的を達成するための本発明の一態様は、製品の保守部品を管理するための保守部品生産管理装置であって、前記製品から送信される、前記製品に使用されている部品が故障する予兆を示す情報である故障予兆情報を受信して、前記故障予兆情報から対象となる前記部品を特定する情報である部品特定情報と、故障予兆が検出された時間を示す情報である故障予兆検出時間とを取得して、前記部品が故障すると想定される時間である想定故障時点を求める登録処理部と、前記製品に使用されている前記部品ごとに、当該部品の新規生産に要する時間である生産所要時間を記憶しており、前記故障予兆情報を受信してから前記想定故障時点までの期間が前記生産所要時間より長いと判定した場合に前記部品の新規生産を前記部品の生産ラインに指示し、前記故障予兆情報を受信してから前記想定故障時点までの期間が前記生産所要時間以下であると判定した場合に、前記部品について保管されている在庫部品手配の指示を発する保守部品生産判定処理部とを備えていることを特徴とする。

本発明の一態様に係る保守部品生産管理装置及び保守部品生産管理方法によれば、製品の保守に必要な保守部品の在庫を可及的に減らすことが可能になる。

本発明の一実施形態による保守部品生産管理システム１の構成例を示す図である。 保守部品生産管理システム１が備える管理サーバ１３の構成例を示すブロック図である。 部品表親部品テーブル３０１の構成例を示す図である。 部品表子部品テーブル３０２の構成例を示す図である。 予兆検出対応テーブル３０３の構成例を示す図である。 保守部品生産管理システム１における生産指示種別判定処理の一例を示すフロー図である。 本システム１の全体処理フローにおける登録処理の一例を示すフロー図である。 本システム１の全体処理フローにおける通常生産判定処理の一例を示すフロー図である。 本システム１の全体処理フローにおける緊急生産判定処理の一例を示すフロー図である。 本システム１の全体処理フローにおける判定結果登録処理の一例を示すフロー図である。

以下、本発明の一実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。

（システム構成全体）
まず、本実施形態の保守部品生産管理システム１全体の構成について説明する。図１は、本実施形態に係る保守部品生産管理システム１の全体構成例を示す図である。本システム１は、例えば建設機械のように実質的に特注に近い製品で、使用される保守部品も高価である製品についての保守部品生産管理システムである。本システム１はクライアント／サーバ型のコンピュータシステムであり、複数の製品１０が、クライアントとして、通信ネットワーク２０を介して管理サーバ１３（保守部品生産管理装置）に接続されている。通信ネットワーク２０は、例えばインターネットであるが、専用線、無線ＬＡＮ等を含む適宜の通信回線によって構成することができる。

製品１０には、製品１０各部の稼働状況をモニタする機能を有するモニタ部１１と、モニタ部１１で取得された稼働状況データを通信ネットワーク２０に送出するための通信インタフェース（通信Ｉ／Ｆ）１２とが設けられている。モニタ部１１は、例えばＣＰＵ等のプロセッサ、所要のメモリ等を備えており、製品１０の各部に設置した振動、温度、電流等のセンサに接続され、それらのセンサから送信されてくる稼働状況データを受信して、モニタ対象部品の故障予兆の有無を監視し、故障予兆を検出した場合には、対象部品に関する情報と胡椒予兆検出時間に関する情報とを含む故障予兆情報を、通信Ｉ／Ｆ１２、通信ネットワーク２０を介して管理サーバ１３へ送出する。故障予兆は各モニタ対象部品について経験的に得られた故障予兆現象、例えばモニタ対象部品の温度測定値が所定範囲を外れる事象が所定期間内に所定回数検出された事象等として、あらかじめ規定しておくことができる。稼働状況データは、前記の例に限られず、保守部品の生産管理に必要な種類のデータを適宜選択して採用することができる。通信Ｉ／Ｆ１２は、通信ネットワーク２０の回線種別に応じたインタフェース機能を提供するものであればよく、例えばネットワークインタフェースカード（ＮＩＣ）等が用いられる。

管理サーバ１３は、各製品１０から受信した故障予兆情報データに基づいて、対象部品の故障予兆検出時に想定される、故障発生までの予測時間等により、該当対象部品についてどのような対応を取るか判断し、その判断結果に基づいて、部品調達先における通常生産ライン１４、緊急生産ライン１５、又は在庫部品ライン１６の稼働割当を行う。なお、管理サーバ１３と通常生産ライン１４、緊急生産ライン１５、又は在庫部品ライン１６とは地理的に遠隔していても差し支えなく、両者の間を、通信ネットワーク２０を含む適宜の通信回線で通信可能に接続しておけばよい。

次に、管理サーバ１３の構成について説明する。図２は、管理サーバ１３の構成例を示すブロック図である。図２に示すように、管理サーバ１３は、ＣＰＵ等の演算デバイスで構成されるプロセッサ１０１（以下「ＣＰＵ１０１」）、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory）等の記憶デバイスを備えるメモリ１０２、キーボード、マウス、タッチスクリーン等の入力デバイスを有する入力部１０３、適宜の表示デバイスを用いたモニタ・ディスプレイ、プリンタ、音声出力デバイス等の出力デバイスを有する出力部１０４、及び通信ネットワーク２０との通信インタフェース機能を有するインタフェース部１０５を備えている制御部１００と、制御部１００が実行する各種機能を実現するためのプログラム２００及び各種データを格納するテーブル３００を記憶するための記憶領域を有するハードディスクドライブ（ＨＤＤ）等の補助記憶装置１０００を備えている。プログラム２００はさらに、登録処理部２０１、通常生産判定処理部２０２、緊急生産判定処理部２０３、在庫割当処理部２０４、親子関係判定処理部２０５、及び判定結果登録処理部２０６を具備している。また、テーブル３００は、部品表親部品テーブル３０１、部品表子部品テーブル３０２、及び予兆検出対応テーブル３０３を具備している。

登録処理部２０１は、製品１０に搭載されたモニタ部１１から通信ネットワーク２０及びインタフェース部１０５を介して故障予兆情報データを受信する機能と、受信した故障予兆情報データに基づいて、故障予兆情報データに関する該当部品情報、故障予兆情報がモニタ部１１で検出された日時を示す情報である故障予兆検出時点データ、前記部品情報及び故障予兆情報に対応してあらかじめ設定されている、故障予兆検出から想定故障時点までの予測時間（想定故障前経過時間）を用いて算出される想定故障時点データを、後述する予兆検出対応テーブル３０３に登録する機能を有する。

通常生産判定処理部２０２は、登録処理部２０１によって予兆検出対応テーブル３０３に登録されたレコードに対して、通常生産ライン１４を用いて対象保守部品を製造した場合の生産完了予定日である通常生産完了予定日を登録し、対応する想定故障年月日と比較して、通常生産ライン１４に対象保守部品生産指示を出すかどうかを判定する機能を有する。

緊急生産判定処理部２０３は、通常生産判定処理部２０２において、対象保守部品の生産が、通常生産ライン１４では想定故障時点に間に合わないと判定されたレコードに対して、当該保守部品を緊急生産ライン１５で生産した場合の生産完了予定日である緊急生産完了予定日を登録し、対応する想定故障時点と比較して緊急生産ライン１５に対象保守部品生産指示を出すかどうかを判定する機能を有する。通常生産判定処理部２０２と緊急生産判定処理部２０３とは、保守部品生産判定処理部を構成している。

在庫割当処理部２０４は、故障予兆検出に係る対象保守部品の生産が、緊急生産判定処理部２０３において緊急生産ライン１５を使用しても想定故障時点に間に合わないと判定されたレコードに対して、該当保守部品の在庫割当ライン１６に該当保守部品割当指示を出す機能を有する。

親子関係判定処理部２０５は、故障予兆が検出された対象保守部品に対して、後述する部品表親部品テーブル３０１と部品表子部品テーブル３０２との間のデータの紐付けを行う機能を有する。

判定結果登録処理部２０６は、対象保守部品に対して、通常生産判定処理部２０２、緊急生産判定処理部２０３、及び在庫割当処理部２０４によって出された判定結果を予兆検出対応テーブル３０３に登録する機能を有する。各処理部２０１〜２０６による具体的なデータ処理の内容については、処理フロー例を参照して後述する。

（テーブル構成）
次に、管理サーバ１３において設定され、各プログラムによって使用されるテーブル類について説明する。まず、図３に部品表親部品テーブル３０１の構成例を、図４に部品表子部品テーブル３０２の構成例を示している。部品表親部品テーブル３０１は、製品１０を構成する部品を保守部品として管理する単位でレコードを持つテーブルである。図３に例示する部品表親部品テーブル３０１は、製造番号３０１１、形名３０１２、通常生産リードタイム３０１３（通常生産所要時間）、緊急生産リードタイム３０１４（緊急生産所要時間）、通常生産受付期間３０１５、緊急生産受付期間３０１６、及び想定故障リードタイム３０１７（想定故障前経過時間）の各項目を対応付けて１レコードとして格納している。

製造番号３０１１（部品特定情報）は、生産管理の対象となっている保守部品を識別するための符号である製造番号を記録している。形名３０１２は、対応する保守部品の種別を識別するための符号である形名を記録している。通常生産リードタイム３０１３は、対応する保守部品を通常生産ライン１４で生産した場合の生産リードタイムを、所要日数で記録している。緊急生産リードタイム３０１４は、対応する保守部品を緊急生産ライン１５で生産した場合の生産リードタイムを、所要日数で記録している。通常生産受付期間３０１５は、管理サーバ１３が通常生産ライン１４に生産指示を出してから対象保守部品が実際に通常生産ライン１４で生産開始されるまでのリードタイムを所要日数で記録している。緊急生産受付期間３０１６は、管理サーバ１３が緊急生産ライン１５に生産指示を出してから対象保守部品が緊急生産ライン１５で生産開始されるまでのリードタイムを所要日数で記録している。想定故障リードタイム３０１７は、対応する保守部品について、故障予兆が検出されてから故障する時点までの想定日数を記録している。通常生産リードタイム３０１３、緊急生産リードタイム３０１４、通常生産受付期間３０１５、及び緊急生産受付期間３０１６は、対応する保守部品を生産するラインに応じて定まる日数を、本システム１の運用開始前に予め設定しておく。想定故障リードタイム３０１７は、対応する保守部品ごとに、あらかじめ統計的手法等を通じて収集しておいた、ある故障予兆検出から故障発生までの日数を、本システム１の運用開始前に予め設定しておく。

通常生産リードタイム３０１３、緊急生産リードタイム３０１４、通常生産受付期間３０１５、緊急生産受付期間３０１６、及び想定故障リードタイム３０１７は、本システム１の運用開始後に、適宜見なおして設定を変更することができる。例えば、通常生産リードタイム３０１３、緊急生産リードタイム３０１４、通常生産受付期間３０１５、及び緊急生産受付期間３０１６は、部品生産担当現場の操業状況、あるいは生産指示から生産開始までの手配関連部署での作業混雑具合などの要因を勘案して、適宜のタイミングで設定値の見直しを実施することができる。また、例えば、想定故障リードタイム３０１７については、故障予兆検出対象となっている各部品について故障予兆を検出してから実際に故障するまでの実績時間を測定して蓄積しておき、その蓄積された実績時間に基づいて設定値を随時見直すことができるように構成することが可能である。なお、通常生産リードタイム３０１３、緊急生産リードタイム３０１４、通常生産受付期間３０１５、及び緊急生産受付期間３０１６の見直しは、後述する部品表子部品テーブル３０２にも有効に適用することができる。また、部品表親部品テーブル３０１に記録する保守部品の種類は、その種類の増加に対応してレコードを追加して記録することができる。

次に、部品表子部品テーブル３０２について説明する。図４に例示する部品表子部品テーブル３０２は、部品表親部品テーブル３０１に記録されている保守部品の形名３０１２を外部キーとして、その各々を構成する子部品に関する情報を含むレコードを格納している。図４に例示する部品表子部品テーブル３０２は、親部品形名３０２１、構成部品形名３０２２、通常生産リードタイム３０２３、緊急生産リードタイム３０２４、通常生産受付期間３０２５、緊急生産受付期間３０２６、及び組立リードタイム３０２７の各項目を対応付けて１レコードとして格納している。

親部品形名３０２１は、部品表親部品テーブル３０１の形名３０１２に対応する親部品形名を記録している。構成部品形名３０２２は、対応する親部品を構成している子部品の形名を記録している。通常生産リードタイム３０２３は、対応する子部品を通常生産ライン１４で生産した場合の生産リードタイムを、所要日数で記録している。緊急生産リードタイム３０２４は、対応する子部品を緊急生産ライン１５で生産した場合の生産リードタイムを、所要日数で記録している。通常生産受付期間３０２５は、管理サーバ１３が通常生産ライン１４に生産指示を出してから対象子部品が通常生産ライン１４で生産開始されるまでのリードタイムを所要日数で記録している。緊急生産受付期間３０２６は、管理サーバ１３が緊急生産ライン１５に生産指示を出してから対象子部品が緊急生産ライン１５で生産開始されるまでのリードタイムを所要日数で記録している。組立リードタイム３０２７は、対応する子部品によって親部品を組み立てるのに要する日数を記録している。

通常生産リードタイム３０２３、緊急生産リードタイム３０２４、通常生産受付期間３０２５、緊急生産受付期間３０２６、及び組立リードタイム３０２７は、対応する子部品を生産するラインに応じて定まる日数を、本システム１の運用開始前に予め設定しておく。部品表親部品テーブル３０１について説明したように、通常生産リードタイム３０２３、緊急生産リードタイム３０２４、通常生産受付期間３０２５、緊急生産受付期間３０２６、及び組立リードタイム３０２７は、本システム１の運用開始後に、適宜見直して設定を変更することができる。また、部品表子部品テーブル３０２に記録する保守部品の種類は、その種類の増加に対応してレコードを追加して記録することができる。

次に、予兆検出対応テーブル３０３について説明する。図５は、予兆検出対応テーブル３０３の構成例を示す図である。予兆検出対応テーブル３０３には、管理サーバ１３が製品１０のモニタ部１１から故障予兆情報を受信した場合の、当該予兆検出部品の情報とそれに対する対応種別の判定結果が１レコードとして格納される。図５に例示する予兆検出対応テーブル３０３には、製造番号３０３１、形名３０３２、故障予兆検出日３０３３、想定故障日３０３４、通常生産完了予定日３０３５、緊急生産完了予定日３０３６、指示種別３０３７、及び割当部品製番３０３８の各項目が対応付けて記録される。製造番号３０３１は、管理サーバ１３が故障予兆検出を把握した部品の製造番号が記録される。形名３０３２は、対応する製造番号３０３１で特定される部品の種別を示す形名を記録する。故障予兆検出日３０３３は、モニタ部１１が該当部品の故障予兆を検出した年月日を記録する。想定故障日３０３４は、故障予兆検出日３０３３に基づいて算出した実際に故障発生が想定される日付を記録する。通常生産完了予定日３０３５は、対応する保守部品について通常生産を実施した場合に生産が完了する予定日付を記録する。緊急生産完了予定日３０３６は、対応する保守部品について緊急生産を実施した場合に生産が完了する予定日付を記録する。指示種別３０３７は、管理サーバ１３の判定結果による生産指示種別を、「通常生産」、「緊急生産」、又は「在庫割当」のように記録する。割当部品製番３０３８は、管理サーバ１３が新たに割り当てた保守部品の製造番号を記録している。

（処理フロー）
次に、以上の構成を有する保守部品生産管理システム１の管理サーバ１３によって実行されるデータ処理フローについて説明する。まず、図６に、本実施形態のシステム１が有する管理サーバ１３によって実行される全体処理フローの一例を示している。なお、以下のフローチャートで用いる符号Ｓは、ステップを意味する略号である。

システム１の運用開始によりＳ０で処理を開始した管理サーバ１３は、製品１０のモニタ部１１から故障予兆情報が送信されるのを待機し（Ｓ１０、Ｎｏ）、故障予兆情報を受信した場合（Ｓ１０、Ｙｅｓ）、登録処理部２０１によって受信した故障予兆情報の登録処理を行う（Ｓ２０）。モニタ部１１から送信される故障予兆情報には、少なくとも、故障予兆が検出された対象部品の製造番号（予兆検出対応テーブル３０３の製造番号３０３１に対応）と、故障予兆検出年月日（予兆検出対応テーブル３０３の故障予兆検出年月日３０３３に対応）とが含まれている。登録処理Ｓ２０の処理内容については後述する。なお、故障予兆情報の受信処理は、登録処理部２０１によって実行しても、管理サーバ１３内の他の機能部で実行してもよい。

登録処理Ｓ２０の完了後、処理は通常生産判定処理部２０２に引き渡され、故障予兆が検出された対象部品について、通常生産ライン１４による通常生産を行うことで足りるかどうかが判定される通常生産判定処理が実行される（Ｓ３０）。保守部品の生産が通常生産で足りると判定した場合（Ｓ３０、Ｙｅｓ）、通常生産判定処理部２０２は、通常生産ライン１４に対して対象保守部品の通常生産指示を送信する（Ｓ４０）。一方、対象保守部品の生産が通常生産では足りないと判定した場合（Ｓ３０、Ｎｏ）、通常生産判定処理部２０２は、緊急生産判定処理部２０３に処理を引き渡す。なお、通常生産判定処理部２０２の処理内容については後述する。

緊急生産判定処理部２０３では、故障予兆が検出された対象部品について、緊急生産ライン１５による緊急生産を行うことで足りるかどうかが判定される緊急生産判定処理が実行される（Ｓ５０）。保守部品の生産が緊急生産で足りると判定した場合（Ｓ５０、Ｙｅｓ）、緊急生産判定処理部２０３は、緊急生産ライン１５に対して対象保守部品の緊急生産指示を送信する（Ｓ６０）。一方、対象保守部品の生産が緊急生産でも足りないと判定した場合（Ｓ５０、Ｎｏ）、緊急生産判定処理部２０３は、在庫割当処理部２０４に処理を引き渡す。なお、緊急生産判定処理部２０３の処理内容については後述する。

在庫割当処理部２０４は、故障予兆が検出された対象部品について、予兆検出対応テーブル３０３から製造番号３０３１と形名３０３２との対応を参照し、対応する保守部品の在庫割当処理を在庫部品ライン１６に対して実行する（Ｓ７０）。

通常生産指示（Ｓ４０）、緊急生産指示（Ｓ６０）、又は在庫割当処理（Ｓ７０）が実行された後、処理は判定結果登録処理部２０６へ引き渡され、判定結果登録処理が実行される（Ｓ８０）。その後、管理サーバ１３の処理はＳ１０に戻され、モニタ部１１からの故障予兆情報受信を待機するモードとなる。なお、判定結果登録処理の内容については後述する。

以上の本実施形態による保守部品生産管理システム１の全体処理によれば、故障予兆が検出された部品についての故障までの想定予測時間に基づいて、必要な保守部品を通常生産、緊急生産、又は在庫割当のいずれによって調達するか判断されるので、各保守部品についての保有在庫を最小限とすることができる。

なお、本実施形態においては、故障予兆が検出された部品について設定されている想定故障リードタイム（部品表親部品テーブル３０２の符号３０１７）を、対応する保守部品の通常生産リードタイム（部品表親部品テーブル３０２の符号３０１３）及び緊急生産リードタイム（部品表親部品テーブル３０２の符号３０１４）と比較して、いずれの生産態様で生産するか、あるいは在庫を割り当てるかを判定しているが、通常生産、緊急生産といった生産態様の種別を設けることなく、想定故障リードタイムと対応部品生産リードタイムとの比較により対応部品を新規生産するか在庫から引き当てるかを指示するように構成してもよい。

次に、図６の全体処理フローにおける登録処理Ｓ２０について説明する。図７に、登録処理Ｓ２０の処理フロー例を示している。まず、登録処理部２０１は、該当部品情報引き当て処理Ｓ２０１にて、全体処理フローのＳ１０で受信した故障予兆情報から対象部品の製造番号を取得し、この製造番号を元に、部品表親部品テーブル３０１から該当部品の製造番号３０１１及び形名３０１２を引き当てる。

次に、登録処理部２０１は、該当部品情報登録処理Ｓ２０２にて、該当部品情報引き当て処理Ｓ２０１にて引き当てた製造番号３０１１と形名３０１２とを、受信した故障予兆情報に含まれる故障予兆検出年月日と対応付けて、予兆検出対応テーブル３０３に登録する。このとき、部品表親部品テーブル３０１における製造番号３０１１は符号３０３１に、形名３０１２は符号３０３２に対応させ、故障予兆検出年月日を、予兆検出対応テーブル３０３の故障予兆検出日３０３３に登録する。

次に、登録処理部２０１は、想定故障日登録処理Ｓ２０３にて、Ｓ２０２にて予兆検出対応テーブル３０３に登録した製造番号３０３１と一致するレコードを部品表親部品テーブル３０１から引き当て、対応して記録されている想定故障リードタイム３０１７を、Ｓ２０２で登録したレコードについて、予兆検出対応テーブル３０３の故障予兆検出日３０３３に加算して想定故障日を求め、予兆検出対応テーブル３０３の想定故障日３０３４に登録し、処理を図６の全体処理フローへ戻す（Ｓ２０４）。以上の登録処理により、故障予兆が検出された部品について、対応する形名３０１２を取得するとともに、当該部品について実際に故障が発生すると想定されるタイミングを、後述の生産手段決定の基礎として設定することができる。

次に、図６の全体処理フローにおける通常生産判定処理Ｓ３０について説明する。図８に、通常生産判定処理Ｓ３０の処理フロー例を示している。まず、通常生産判定処理部２０２は、通常生産完了予定日算出処理Ｓ３０１にて、予兆検出対応テーブル３０３の通常生産完了予定日３０３５を算出する。通常生産完了予定日３０３５は、予兆検出対応テーブル３０３に記録されている故障予兆検出日３０３３に、部品表親部品テーブル３０１に記録されている該当保守部品の通常生産リードタイム３０１３と、通常生産受付期間３０１５とを加算することで算出する。算出された通常生産完了予定日は、故障予兆検出対応テーブル３０３にＳ２０２で登録した製造番号３０３１と対応するレコードの通常生産完了予定日３０３５に登録する。

なお、図４に示す部品表子部品テーブル３０２には、前記のように、図３の部品表親部品テーブル３０１に記録されている親部品に使用される子部品の単位で通常生産リードタイム３０２３、緊急生産リードタイム３０２４、通常生産受付期間３０２５、緊急生産受付期間３０２６、及び組立リードタイム３０２７が記録されている。したがって、故障予兆が検出された場合、該当部品の親部品としての製造番号３０１１が部品表親部品テーブル３０１を参照して特定された場合、管理サーバ１３の親子関係判定処理部２０５は、部品表子部品テーブル３０２の対応する親部品形名３０２１から構成部品形名３０２２を特定し、各構成部品形名３０２２についての通常生産リードタイム３０２３、緊急生産リードタイム３０２４、通常生産受付期間３０２５、緊急生産受付期間３０２６、及び組立リードタイム３０２７に基づいて、対応親部品に関する情報を、部品表親部品テーブル３０１に記録する。例えば、親部品形名３０２１が「ＫＭ００１」である親部品は、構成部品形名３０２２が「ＫＭ００１−００」、「ＫＭ００１−０１」、及び「ＫＭ００１−０２」の３つの子部品から構成されるが、それぞれについて記録されている通常生産リードタイム３０２３、緊急生産リードタイム３０２４、通常生産受付期間３０２５、緊急生産受付期間３０２６、及び組立リードタイム３０２７を参照すると、通常生産リードタイム３０２３については「ＫＭ００１−０２」が７日と最長であり、緊急生産リードタイム３０２４については「ＫＭ００１−００」が２日と最長であることがわかる。したがって、図３に例示されているように、親子関係判定処理部２０５は、形名３０１２で特定される親部品について、通常生産リードタイム３０１３として、子部品の最長通常生産リードタイム＝７日と組立リードタイム３０２７との合計である１０日と記録している。同様に、緊急生産リードタイム３０１４については、子部品の最長緊急生産リードタイム＝２日と組立リードタイム３０２７＝３日との合計である５日と記録している。以上の親子関係判定処理部２０５による処理は、図３、図４を管理サーバ１３に設定する段階で行なってもよいし、製品１０から故障予兆情報を受信したときに個別に実行してもよい。

図８の処理フロー例に戻ると、通常生産判定処理部２０２は、通常生産判定処理Ｓ３０２にて、対象保守部品の通常生産を行うか否かの判定を行う。通常生産を行うか否かは、通常生産判定処理部２０２が、故障予兆検出対応テーブル３０３のＳ２０２で登録した製造番号３０３１を持つレコードに対して、Ｓ２０３で登録した想定故障日３０３４とＳ３０１にて登録した通常生産完了予定日３０３５とを比較することで行われる。対象保守部品について、通常生産完了予定日３０３５が想定故障日３０３４より前である場合、通常生産判定処理部２０２は、通常生産可能と判定する。一方、通常生産完了予定日３０３５が想定故障日３０３４以降である場合、通常生産判定処理部２０２は、通常生産では不可能と判定する。ここで、通常生産判定処理部２０２は処理を全体処理フローに戻し（Ｓ３０３）、図６によって説明したように、通常生産が可能であると判定された場合、全体処理は通常生産指示Ｓ３０に進み、通常生産不可能と判定された場合、全体処理は緊急生産判定処理Ｓ４０に進む。以上の通常生産判定処理によれば、想定故障日までに余裕がある場合には通常の生産ライン１４で必要な保守部品を生産することができるので、緊急生産に伴う特急手配等の追加コスト発生を避けることができる。

次に、図６の全体処理フローにおける緊急生産判定処理Ｓ５０について説明する。図９に、緊急生産判定処理Ｓ５０の処理フロー例を示している。まず、緊急生産判定処理部２０３は、緊急生産完了予定日算出処理Ｓ５０１にて、予兆検出対応テーブル３０３の緊急生産完了予定日３０３６を算出する。緊急生産完了予定日３０３６は、予兆検出対応テーブル３０３に記録されている故障予兆検出日３０３３に、部品表親部品テーブル３０１に記録されている該当保守部品の緊急生産リードタイム３０１４と、緊急生産受付期間３０１６とを加算することで算出する。算出された緊急生産完了予定日は、予兆検出対応テーブル３０３にＳ２０２で登録した製造番号３０３１と対応するレコードの緊急生産完了予定日３０３６として登録する。なお、図４に示す部品表子部品テーブル３０２を使用した親子関係判定処理については、通常生産判定処理Ｓ３０の場合と同様であるので、説明を省略する。

次いで、緊急生産判定処理部２０３は、緊急生産判定処理Ｓ５０２にて、対象保守部品の緊急生産を行うか否かの判定を行う。緊急生産を行うか否かは、緊急生産判定処理部２０３が、登録処理Ｓ２０におけるＳ２０２で登録した予兆検出対応テーブル３０３の製造番号３０３１を持つレコードに対して、Ｓ２０３で登録した想定故障日３０３４とＳ３０１にて登録した緊急生産完了予定日３０３６とを比較することで行われる。対象保守部品について、緊急生産完了予定日３０３６が想定故障日３０３４より前である場合、緊急生産判定処理部２０３は、故障予兆が検出された部品についての保守部品の供給が、緊急生産により対応可能であると判定する。一方、緊急生産完了予定日３０３６が想定故障日３０３４以降である場合、緊急生産判定処理部２０３は、緊急生産によっても想定故障前に保守部品を用意することができないと判定する。ここで、緊急生産判定処理部２０３は処理を全体処理フローに戻し（Ｓ５０３）、図６によって説明したように、緊急生産により対応可能であると判定された場合、全体処理は緊急生産指示Ｓ６０に進み、緊急生産によっても対応不可能と判定された場合、全体処理は在庫割当処理Ｓ７０に進む。以上の緊急生産判定処理によれば、想定故障日までに余裕がない場合であっても、在庫部品に依存することなく、緊急生産ライン１５で必要な保守部品を生産することができるので、保守部品の在庫を可及的に減らすことができるようになる。

次に、図６の全体処理における判定結果登録処理Ｓ８０について説明する。図１０に、判定結果登録処理Ｓ８０の処理フロー例を示している。まず、判定結果登録処理部２０６は、登録処理Ｓ２０のＳ２０２で登録した製造番号（予兆検出対応テーブル３０３の符号３０３１）を持つレコードに対して、対応種別登録処理Ｓ８０１にて、通常生産判定処理Ｓ３０、緊急生産判定処理Ｓ５０、及び在庫割当処理Ｓ７０のいずれかに決定された対応種別について、「通常生産」、「緊急生産」、及び「在庫割当」のうちの何れかを、予兆検出対応テーブル３０３のＳ２０２で登録した製造番号３０３１を持つレコードの指示種別３０３７に登録する。

最後に、判定結果登録処理部２０６は、割当部品登録処理Ｓ８０２にて、保守部品として手配される部品に付与される製造番号を、予兆検出対応テーブル３０３の割当部品製番３０３８に登録して処理を全体処理フローに戻す（Ｓ８０３）。

以上詳細に説明したように、本発明の一実施形態に係る保守部品生産管理システム１によれば、対象製品の使用部品について故障の予兆を検出してから通常生産又は緊急生産による対応可能性の検討を行い、いずれかの対応で対象部品の生産が間に合うと判定された場合には、対象部品の新規生産にて対応することができるので、大幅な保守部品在庫の圧縮が可能となる。

なお、本発明は、上述した実施形態に限定されない。当業者であれば、本発明の範囲内で、種々の追加や変更等を行うことができる。例えば、上記各実施の形態を適宜組み合わせることができる。

１ 保守部品生産管理システム １０ 製品 １１ モニタ部
１２ 通信インタフェース １３ 管理サーバ １４ 通常生産ライン
１５ 緊急生産ライン １６ 在庫部品ライン
２０ 通信ネットワーク １００ 制御部 １０１ ＣＰＵ
１０２ メモリ １０３ 入力部 １０４ 出力部
１０５ インタフェース部 ２００ プログラム ２０１ 登録処理部
２０２ 通常生産判定処理部 ２０３ 緊急生産判定処理部
２０４ 在庫割当処理部 ２０５ 親子関係判定部
２０６ 判定結果登録処理部 ３００ テーブル ３０１ 部品表親部品テーブル
３０２ 部品表子部品テーブル ３０３ 予兆検出対応テーブル

Claims (5)

1. 製品の保守部品を管理するための保守部品生産管理装置であって、
   前記製品から送信される、前記製品に使用されている部品が故障する予兆を示す情報である故障予兆情報を受信して、前記故障予兆情報から対象となる前記部品を特定する情報である部品特定情報と、故障予兆が検出された時間を示す情報である故障予兆検出時間とを取得して、前記部品が故障すると想定される時間である想定故障時点を求める登録処理部と、
   前記製品に使用されている前記部品ごとに、当該部品の新規生産に要する時間である生産所要時間を記憶しており、前記故障予兆情報を受信してから前記想定故障時点までの期間が前記生産所要時間より長いと判定した場合に前記部品の新規生産を前記部品の生産ラインに指示し、前記故障予兆情報を受信してから前記想定故障時点までの期間が前記生産所要時間以下であると判定した場合に、前記部品について保管されている在庫部品手配の指示を発する保守部品生産判定処理部と、
   を備えていることを特徴とする保守部品生産管理装置。
2. 請求項１に記載の保守部品生産管理装置であって、
   前記保守部品生産判定処理部は、前記生産所要時間を、通常操業時に前記部品の生産に要する時間である通常生産所要時間として設定している通常生産判定処理部と、前記生産所要時間を、前記通常操業よりも生産時間の短縮される緊急操業時における前記部品の生産に要する時間である緊急生産所要時間として設定している緊急生産判定処理部とを備え、
   前記故障予兆情報を受信してから前記想定故障時点までの期間が前記通常生産所要時間より長いと判定した場合、前記部品の新規通常生産を当該部品の生産ラインに指示し、
   前記故障予兆情報を受信してから前記想定故障時点までの期間が前記通常生産所要時間以下であるが前記緊急生産所要時間より長いと判定した場合に、前記部品の新規緊急生産を当該部品の生産ラインに指示する、
   ことを特徴とする保守部品生産管理装置。
3. 請求項１に記載の保守部品生産管理装置であって、
   前記故障予兆が検出された前記部品について、実際に当該部品が故障した時点を記録した実故障記録を蓄積しておき、当該部品について設定されている、故障予兆検出から故障発生までの想定時間を示す情報である想定故障前経過時間を、前記実故障記録に基づいて調整する、
   ことを特徴とする保守部品生産管理装置。
4. 請求項１に記載の保守部品生産管理装置であって、
   前記生産所要時間は、前記部品ごとの実際の当該部品の生産現場の状況に基づいて適時に設定値が変更される、
   ことを特徴とする保守部品生産管理装置。
5. 製品の保守部品を管理するための保守部品生産管理方法であって、
   前記製品と通信可能に接続されているコンピュータが、
   前記製品から送信される、前記製品に使用されている部品が故障する予兆を示す情報である故障予兆情報を受信して、前記故障予兆情報から対象となる前記部品を特定する情報である部品特定情報と、故障予兆が検出された時間を示す情報である故障予兆検出時間とを取得して、前記部品が故障すると想定される時間である想定故障時点を求め、
   前記製品に使用されている前記部品ごとに、当該部品の新規生産に要する時間である生産所要時間を記憶しており、前記故障予兆情報を受信してから前記想定故障時点までの期間が前記生産所要時間より長いと判定した場合に前記部品の新規生産を前記部品の生産ラインに指示し、前記故障予兆情報を受信してから前記想定故障時点までの期間が前記生産所要時間以下であると判定した場合に、前記部品について保管されている在庫部品手配の指示を発する、
   ことを特徴とする保守部品生産管理方法。